基于遗传算法的家具生产线优化设计研究
摘要：家具生产线的运行效率，直接决定着家具的生产效率以及生产成本，为了提升家具生产效益，需要对其进行优化.基于此，本文将首先介绍家具生产线运行现状，其次，进行家具生产线平衡分析，最后，分析遗传算法基础上家具生产线的优化措施，最终达到对家具生产线进行有效优化的目的.
关键词：家具生产线;遗传算法;优化设计
目前我国经济发展的速度较快，企业在实际发展的过程中需要根据时代的发展不断完善，只有这样才能保证自身的经营发展质量.本文将以家具生产线为例，在遗传算法的基础上对家具生产线进行优化，提升家具生产线的运行质量以及运行成本，不断提升家具生产企业的经营效益，促进我国经济的发展.
1 家具生产线运行现状
本次研究的家具生产线主要生产的家具為沙发，该沙发在实际生产的过程中，由左三位、右三位以及脚踏构成，在左三位上安装两个枕头.整个沙发的生产过程共需要24道工序，在实际研究的过程中，针对每道工序进行时间测量，针对一项工序共测量6次，进而保证时间检测的准确性，根据6次的测量结果计算平均值，将其作为实际工作时间[1].图1为沙发组装图.
在实际沙发制作的过程中，可以将24道工序分为10部分进行，第一，取木架，第二，钉白纱布、装弹簧、钉网以及安装松紧带.第三，喷浇水、贴三位棉、安装脚踏步.第四，套粘布.第五，钉粘布.第六，钉脚、安装五金架，第七，安装头枕、安装外套，第八，放粘子、放靠包，第九，检验，第十，包装.以上步骤为沙发制作的大致流程，在研究家具生产线优化的过程中，需要根据以上步骤作为主要对象，利用遗传算法对其进行研究[2].
2 家具生产线平衡分析
通过分析家具生产线中各流程使用的时间发现，以上十个流程平均使用的时间分别为243s，526s，398s，375s，500s，410s，339s，140s，99s，270s.通过以上时间分析能够看出，在实际家具生产中，第二阶段所用的时间最长，是影响生产效率的主要影响因素，另外，各个工作流程中所用时间的差异性较大，最少用时为99s，与549s相差450s，这也是导致平均加工时间增加的主要因素之一.在计算家具生产线平衡率的过程中，需要用总时间/最大时间与总人数的乘积=5251s/(526x15)=66.55%，因此家具生产线平衡率为66.55%，则平衡损失率为1-66.55%=33.45%.通过以上计算能够得出，在生产该家具的过程中，平衡损失率为33.45%，平衡损失率为20%，由于33.45%大于20%，因此该项家具生产线处于时间浪费超标的情况，整个家具生产线的效率较低，也就是说，根据这一生产时间，每生产一套沙发，浪费的时间为2639s，整体生产平衡的效果较差，因此需要对其进行优化[3].
在整个生产过程中，最严重的问题就是工作流程时间分配不均衡的问题，时间差异较大，整个家具生产线的生产效率无法提升，另外，这种情况还会导致工作流程之间的加工商品堆积或者供应不足，浪费生产空间以及生产时间，提升生产劳动成本的同时，降低经营利润，最终对企业生产效益产生影响.因此在实际家具生产线优化的过程中，需要针对加工时间分配不均匀这一问题进行有效解决，提升整个家具生产线的生产力，减少时间浪费的情况，最终降低生产成本，提升经企业的经济效益.
3 遗传算法基础上家具生产线的优化措施
3.1 家具生产线优化模型的建立
由于本次家具生产线优化主要针对的对象为时间和指定生产元素，因此需要根据生产的产量，计算相应的生产节拍，保证各个生产流程的独立进行，其中作业元素只能与一个工作站相互对应.在分配工作站时间的过程中，必须满足相应的约束条件，各个工作站的生产时间不能大于约束条件，在此基础上确定工作站数量的最小值.工作站使用矩阵利用B来表示，B(J)=0/1，J=1，2，3…M.如果B=0，则说明该工作站上并不存在作业，当B=1时，则说明该工作站上存在一项工作，I表示工作作业元素的合集，J为工作站的合集.其中I=“1，2，fi，fN，J=”1，2，fj，fM，其中i为时间元素.如果约束条件的计算结果为1，则说明一个工作站智能对应一项作业，在分配作业的过程中，必须将约束条件作为前提条件，同时工作站的运行时间需要与生产节拍相等或者小于生产节拍.根据家具生产线的实际运行情况，可以采用遗传算法数学模型对其进行计算[4].表1为相关参数在遗传算法中的对应关系.
3.2 家具生产线优化算法设计
家具生产线优化过程中的算法设计主要包括以下内容;
第一，编码，这一过程需要利用作业元素序列进行，将作业元素根据工作站的实际情况进行分配，并将其中对应的序号排列成染色体，其中各项作业元素与染色体的基因位置相互对应.编码完成之后，染色体中的各项作业元素需要满足优先级别的条件，编码染色体的呈现形式1，2，3，4，5，6，8，9，12， 10，13，7，11，14，15，16，17，18，19，20，21，22，23，24.其中每个数字代表着一项作业元素，例如2对应着第二个作业项目元素，根据编码的顺序进行工作站排列.
第二，编码翻译，由于以上染色体中只能将作业元素的顺序显示出来，因此在翻译编码的过程中，需要将染色体分配到相应的工作站中，根据对应的生产节拍原则进行翻译.其中作业时间用tt表示，M的初始值为0，翻译过程包括以下步骤，第一，tt=tt+time(xi)，若tt≤CT
第三，选择算子，可以使用保存最优的方法进行选择，在相应函数值的基础上，除去种群中的劣质个体，保存优质的个体，在遗传算法中，保留最优算法能够将工作站数值中的最小M值代替M值中的最大个体[5].
第四，交叉算子，在此过程中需要利用交叉概率进行，利用Pc针对个体进行相互匹配，两个两个为一对，进而出现新生的个体，采用交叉算子的方式能够将群体中的优质基因保存下来.例如，进行交叉算子相互匹配的个体分别为A1，A2，则得到的新个體为A1’，A2’.在此过程中需要在这两个父代序列中选择交叉点，在[1，N-1]的范围中选择，假如m=8，则二者之间的交叉点为如下所示.
3.3 家具生产线优化算法计算
在算法求解的过程中，需要根据遗传算法理论进行，根据家具生产线的实际情况进行，采用MATLAB进行编程，程序中的生产节拍时间为418秒，s=100，进化代数为200，最优个体数为15，交叉概率为0.8，变异概率为0.06.在实际平衡的过程中，工作站从15个变为14个，最小的工作站数量为14个，节拍时间为410s，平衡率为91.5%，平滑系数ST=157.7.图2为优化完成后个工作站工作对应的时间.
3.4 家具生产线优化效果对比
优化完成之后，家具生产线的运行效益得到了有效提升，在经济方面，家具生产线优化提升效益为29.4%x14x3500x12=172930元，(效益提升数量x作业人数x人均月薪x每年工作月数).由此可以看出，利用遗传算法对家具生产线进行优化，取得了显著的研究效果，无论在经济效益还是在人工劳动成本中，都取得了非常明显的提升，促进家具生产线能够高效的运行，不断提升企业的经济效益，促进我国经济的稳定发展[6].
综上所述，随着人们对家具生产线的关注程度逐渐提升，如何提升家具生产线的运行效率，成为有关人员关注的重点问题.本文通过研究遗传算法基础上家具生产线的优化措施发现，对其进行研究，能够大大提升家具生产线的生产质量，促进今后遗传算法在家具生产线优化中的发展.
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作者：张珂
一、家具生产企业财务风险因素分析
(一)外部因素 由于金融危机导致全球失业率不同程度上升，严重打击了消费者信心，市场需求下降，导致家具生产企业的国内销售和出口销售额明显下降，企业财务风险增加。2008年中国家具出口下降1.27%， 这是多年来中国家具出口的首次负增长，其中，中国家具主要的进口国家和地区如美国、香港、英国等的家具出口额分别下降2.7%、9.5%和2.1%。中国家具生产企业属于劳动密集型产品，虽然在多年的出口经营中形成了一定的竞争优势， 但主要依靠价格优势与其他发展中国家进行竞争，由于金融危机带来的美元疲软和人民币升值，以及原材料、劳动力价格上涨等因素，使得中国木质家具出口成本增加，价格优势逐渐消退。国外采购商为了压低成本，开始将目光转向价格更加低廉的越南、柬埔寨、泰国等东南亚的家具生产商，将大批订单开始从中国转移到东南亚国家。家具出口下降导致家具生产企业财务风险上升，主要有三个方面的原因：一是金融危机使得国际家具市场竞争更加激烈，为吸引境外消费者，国内家具生产企业扩大信用销售，延长货款回笼时间，资金周转缓慢;二是金融危机导致国际金融市场资金流动性不足，使我国家具出口形成的应收账款发生坏账损失的可能性越来越大，坏账金额增加;三是人民币持续的升值压力，一定程度导致家具生产企业应收账款等外币资产相对贬值。
(二)内部因素 家具生产企业的财务风险除了企业外部因素影响之外，还与企业内部自身因素有关，如企业定位不准确、风险意识不强、财务管理水平低、资本结构不合理等。
(1)企业定位不准确。我国家具生产企业均为民营企业，且大部分为中小型企业，经营管理人员大都技术出身，缺乏经营管理经验，凭经验决策及主观臆断的现象比较普遍，对企业缺乏正确认识。没有分析企业所处的环境，不能识别企业的优势和劣势，企业的经营理念、发展规划及经营方针等企业定位方面存在许多问题。
(2)财务风险意识淡薄。财务风险是客观存在的，只要有财务活动，就必然存在财务风险。在实际工作中，经营管理者缺乏财务风险意识，只注重企业资金安全，没有科学的理财观念，忽略企业理财重要性。最突出的表现有两方面：一是没有领会资金时间价值、风险和报酬权衡、投资分散化及资本市场有效等基本财务管理原则，企业财务管理目标不明确;二是存在重会计核算轻财务管理的现象，企业财务预测、财务控制、财务分析及财务评价等工作很欠缺，只是被动反映企业会计信息，没有利用企业会计信息为企业决策服务。
(3)财务管理水平低。我国大多数家具生产企业都是民营企业，经营规模较小，存在所有者与经营者统一、所有者不重视财务管理，企业一切重大决策都是由所有者自己决定，没有经过财务决策过程，使财务管理失去应有的地位和作用。认为财务管理主要记录企业经济活动内容，反映会计信息、应付税务部门的手段，与会计核算作用等同，不能发挥财务管理在企业资产管理、财务监督，财务预算、财务决策上的功能。另外，家具生产企业普遍缺乏高素质财务管理人员，不能准确理解企业财务管理目标、财务管理内容以及财务管理的原则，难以发挥财务管理的职能。
(4)资本结构不合理。我国家具生产企业为了追究经济效益，普遍存在资本结构不合理的现象。第一，企业资产负债率偏高。由于企业负债过多，企业利息负担重，影响企业盈利水平，同时，降低企业偿债能力，可能因短期偿债能力差而导致企业破产的风险。第二，风险型资本结构不合理。风险型资本结构是指流动负债不仅用于满足企业流动资产的资金需要，还用于满足部分长期资产的资金需要，资产结构与资本结构不匹配。风险型资本虽然为企业降低筹资成本，提高企业盈利水平，但是导致企业财务风险加大，一旦市场发生变动或意外事件发生，就可能引起企业资金周转不灵而陷入财务困境，甚至出现“黑字破产”的情况。
二、家具生产企业财务风险管理措施
(一)调整企业发展战略 根据外部环境的变化调整企业发展战略是家具生产企业度过经济寒冬，保持生命力的必要手段。大部分家具生产企业采取成本领先战略，以低附加值和低技术含量来占领市场。低成本优势是建立在低的人工成本、被忽略的环境成本和社会责任成本的基础上的，这部分隐性成本会使企业面临更多的贸易壁垒，而且有可能会刺激贸易保护主义的抬头，因此，长期处于价值链的低端的中国家具生产企业难以做大做强。家具生产企业要突破这种低盈利生产模式必须实行战略调整，增加科技投入，延长价值链，提高产品的附加值。实力较好的家具生产企业可以选择差异化战略和细分市场战略。实行差异化战略时，企业要加大研发投入，增强自主创新能力，以质量优势和品牌影响力来占领国内、国际市场;实行细分市场战略则要具备良好的环境敏感性，充分的市场的调研，以及对机会的把握。此外，企业总体战略的实现需要有财务战略作支撑，经营风险与财务风险相互匹配，充分发挥企业财务杠杆和经营杠杆的协同效果，有效控制企业的风险。
(二)构建财务风险预警机制 财务风险预警机制主要是通过财务风险指标体系，对企业实际财务运行数据进行预测分析，及时向管理层及有关方面发出风险预警，以便采取应对措施的一种机制。构建财务风险预警机制，可以预知财务风险的征兆，当可能危害企业财务状况的关键因素出现时，财务风险预警机制就能发出警告，以提醒管理层及早采取对策以减少财务损失。根据目前家具生产企业财务报表及其他财务资料重点分析家具生产企业偿债能力指标和现金流量指标，如表1所示。当家具生产企业财务指标超过预警区域范围应及时采取措施调整企业财务状况，降低企业财务风险等级。
(三)提高财务决策水平 提高企业财务决策能力需要从以下几个方面入手：第一，提升财务人员综合素质。引进会计专业能力强的财务人员，加强培训和会计继续教育，提高财务人员会计核算、财务分析、财务监督、财务决策等方面的能力。第二，保障会计信息质量。严格执行会计法律和会计准则规定，客观反映企业财务状况和经营成果，避免会计信息失真导致决策失误。第三，重视筹资决策。根据企业竞争能力准确预测销售情况，确定企业合理的资金需求量，权衡各种筹资方式的资金成本和风险，选择合适的筹资方式。第四，控制投资风险。对企业所有投资项目，必须进行项目可行性分析，只有净现值大于零或投资报酬率高于企业资本成本的项目才能作为备选方案。第五，加强营运资金管理。营运资产管理重点是加强现金、应收款项和存货的管理。确定企业最佳现金持有量，充分利用企业现金资产;制定合理的信用政策，控制企业应收账款的风险;通过存货模型确定企业存货经济批量，降低企业存货成本。
(四)加强财务控制 完善的财务管理制度和完整的财务控制体系有助于家具生产企业有效防范财务风险。第一，健全财务管理制度。完善的财务管理制度有助于加强企业内部管理，保障企业财产物质安全完整。第二，重视预算管理。制定科学的预算编制计划，合理配置企业资源，提高资产的使用效率。第三，加强内部审计。充分发挥内部审计的作用，对企业财务活动进行再监督，保障财务管理制度的正确执行和会计信息质量。
(五)优化资本结构 合理的资本结构可以降低财务风险，家具生产企业应当从资本属性结构和资本期限结构两个方面进行优化，第一，优化资本属性结构。家具生产企业在进行融资过程中，需要权衡财务风险和资金成本，确定企业最优资本结构。企业根据自身的经营状况、资产规模、融资渠道等因素，严格控制财务风险，不断优化资本结构，逐渐提高偿债能力。第二，优化资本期间结构。合理组织企业不同筹资渠道的时间安排，保持企业资本结构与资产结构相匹配，保证企业正常的现金流量，防止出现支付困难的现象。
参考文献：
[1]刘尊强、朱永法：《金融危机时期中国家具行业应对策略的思考》，《中国林业经济》2010年第3期。
[本文系中南林业科技大学青年科学研究基金项目(2009QN0
23)、湖南省社会科学院基金项目(0809BZZ31)的阶段性研究成果](编辑 向玉章)
作者：敬文举
摘 要： 为了改善烧结墙材粗放式生产模式，分析了烧结墙材生产流程工艺要求，研究了墙材生产数据采集与分类，利用实体-联系模型描述影响生产流程数据实体并进行数据分析，开发了“订单信息”数据监控系统，为更准确地用数据库管理系统来分析和利用这些数据来指导生产奠定研究基础。
关键词： 烧结墙材; 生产工艺; 实体-联系模型; 数据分析
Analysis and research on the data of production process of sintered brick
Niu Jingrui， Wang Xiaowei， Lin Duoduo， Ren Mengbin， Ma Yifei
(School of Mechanical and Electrical Engineering， Shandong Jianzhu University， Jinan， Shandong 250101， China)
Key words： sintered brick; production process; entity-relationship model; data analysis
0 引言
我國城镇化进程正在快速推进，房屋需求量不断增加。在建筑物的所有建筑材料中，墙体材料约占70%，墙材生产的质量和效率关系着建筑行业的发展进程。烧结墙材行业是我国传统产业之一，部分企业生产过程仍然存在生产方式粗放、管理落后、部分生产环节严重依赖工人经验以及生产线自动化水平低等问题，距离实现墙材制造自动化和智能化仍有较大的发展空间[1]。2017年，国家发展和改革委员会提出《新型墙材推广应用行动方案》，推进墙材生产线自动化和智能化改革，实现墙材制造的信息化管理，促进建材行业转型升级[2]。
本研究立足于现代生产管理及信息系统技术，根据对烧结墙材材料成型产品生产工艺特点的调研，以某墙材制造企业工厂为应用背景，完成了面向烧结墙材生产流程数据分析的初步研究及应用。
1 烧结墙材生产流程
目前墙材生产工艺流程一般可以分为六个阶段，分别为原料处理、挤出成型、码坯、烘干、焙烧和卸砖打包，如图1所示。
原料处理阶段又分原料预处理和陈化两个子阶段。原料预处理阶段是对原料进行破碎、搅拌等预加工操作。烧结墙材的原料一般由废渣土、煤矸石、粉煤灰、河道淤泥等组成，原料首先使用破碎机粉碎，将颗粒级配达标的混合原料通过传送带送入搅拌机，加水搅拌。陈化阶段对预处理的原料进行静置反应，陈化时混合料含水率应趋近成型水分。该阶段通过传送带将预处理的原料传送到陈化库中静置、陈化，增加原料的塑性[3-4]。原料在陈化库中反应一段时间后，使用液压多斗挖土机挖掘转运混合料至传送带，进而传送到供料机为后续环节供料。
挤出成型阶段是从供料机供料至湿坯的形成的阶段。供料机具有储料、驱动、输送和破碎功能，可以破碎较大的松软物料，并且控制给料速度。原料经过供料机处理后输送到双轴搅拌挤出机二次搅拌，增加原料的均化效果和成型塑性，再通过传送带传送到真空挤出机。真空挤出机将混合料挤出成坯条，切坯机对坯条依次切条、切坯，坯体初次成型，此阶段的坯体称为湿坯。
码坯阶段将成型的湿坯整齐码放至窑车上。目前国内广泛应用的是全自动码坯方式，全自动码坯机利用PLC程序控制，通过多个码坯夹手夹取砖坯并按照预先设计的码坯形式码放至窑车，具有工作效率高、性能稳定、适用窑炉范围广、对故障的判断以及维修较为简单且维修成本较低能突出优点。砖坯码放直接影响了窑车砖坯数量、砖坯干燥效率及窑烧过程，是制砖过程中不可缺少和至关重要的一环，码坯完成后存放至存坯线。
干燥和焙烧阶段是坯体在隧道窑中阶段。干燥阶段在干燥窑中进行，主要目的是去除湿坯中的多余水分，该阶段首先使用摆渡车将存坯线上码放好湿坯的窑车转运到干燥窑入口，并由顶车机顶入干燥窑，湿坯在干燥窑中通过升温烘干水分，最终变成干坯;焙烧阶段在焙烧窑中进行，主要目的是增加干坯的硬度和强度，进入该阶段，承载干燥好砖坯的窑车通过摆渡车由干燥窑转运至焙烧窑入口，并通过顶车机顶入焙烧窑，通过高温焙烧使坯体物质状态发生变化，提高坯体的硬度和强度，最终完成墙材烧制。烘干和焙烧是墙材生产中极其关键的阶段，很大程度上影响了墙材成品的质量[5]。
最后，成品墙材由摆渡车从焙烧窑转运至打包线，卸砖打包，完成生产。
2 烧结墙材生产数据分析
2.1 生产流程中数据实体
通过调研工厂实际生产与数据管理，研究中将生产过程涉及到的数据分为配方信息、产量信息、生产线运行状态信息以及合格率等其他信息，其中生产线的运行状态信息下又有设备信息和工艺参数。
⑴ 原料配方信息
烧结墙体材料配方是指加工时配制原料的比例和方法。在烧结墙体材料加工过程中，配方关系到产品的质量以及对设备性能的影响。对产品质量而言，配料一是调整原料的化学成分，二是调整原料的物理性能，配方的选择会直接影响成品质量[6]。对设备而言，正确的配方有助于搅拌机等设备在运行过程中的震动，有利于延长设备的使用周期。故确定合理的配方信息在墙材生产过程中至关重要。
⑵ 生产量信息
生产量是生产线在一定时间内生产出来的产品数量，包括标准产量和实际生产量。标准产量是指生产线的设计规格，通常作为设备出厂时的参数用于指导生产。而实际生产量为实际生产过程中一定时间内生产线出产成品的能力[7]。
⑶ 产品合格率信息
产品的合格率是指在产品质量检测中，合格产品数占产品总数的百分比。在墙材的生产过程中，由于在生产线上每一工序都有可能产生缺陷，比如搅拌不充分、成型压力不当、窑烧温度不适宜等，这些缺陷都有可能导致成品砖成为炸裂、泛霜、哑音等废品砖。因此，产品在出窑后需要经过质量检验，统计出生产一批砖的合格率，用以指导和改进生产。
⑷ 生产线运行状态信息
a.设备信息
设备信息又包含设备本身的性能信息和故障信息。性能信息主要指性能参数、计划使用总时间、运行台时等。故障是指设备在工作过程中，因某种原因“丧失规定功能”或危害安全的现象，设备故障信息能反映设备总体寿命期发生故障的情况，通过采集故障信息可以计算得出设备的故障率，以便于提前维护或为排期留出足够的弹性时间[7]。
b.工艺参数
在烧结墙材生产过程中，一些工艺参数对成品的质量有着很大的影响，例如陈化库的温度≥15℃，相对湿度≥70%，陈化时陈化含水率应趋近成型水分等，从一定意义上讲，提高陈化温度可以提高原料的可塑性，缩短陈化期，优化陈化效果[4]。因此，采集重要的工艺参数对于生产的监控过程非常重要。
2.2 生产数据状态及形式
烧结墙材生产企业生产过程产生的数据状态有动态和静态之分。在既定订单生产过程中保持不变或变化频率比较小，此类数据信息为静态信息。生产过程中动态数据在特定阶段出现或频繁变动，因此在生产过程中需要对这类信息及时采集、分析与处理[8]。
生产信息的数据形式主要是数字信号和交互式单据两种形式。
数字信号包括通过传感器、电子计量称等采集到的设备工艺参数信息，窑炉温度、风速信息，物料、成品實际信息等。
交互式单据主要是通过人工录入的方式保存的数据。例如通过填写故障单的方式采集故障时间，又如合格率信息必须通过质量检验单获得。这些信息通常用传感器等设备采集不到，或者采集的方式过于复杂而根据企业的现状在技术上还达不到或能达到要求但成本很高。因此目前可行的方式依然是通过人工录入单据的形式保存。
3 概念数据模型的建立
在烧结墙材生产过程中，企业管理系统中每天生成的大量数据亟待分析处理，生产线的运行状态、设备信息、成品信息等都存储于系统平台中，可以实时的反馈生产流程运转情况，数据不再是生产的“副产物”，而是可以挖掘与分析其价值的生产资料[9-10]。将数据中的所蕴含的信息提取出来服务于制造过程具有重要意义[11]。
本文建立的实体-联系模型即E-R数据模型是以既定订单的生产流程为研究对象，涉及到的实体主要是订单信息、原料信息、成品信息、设备信息、生产计划信息，以及成品配方、维护信息、维修信息、产品合格率信息、生产量信息等，关系分为产生、使用和影响三种，如图2所示，其中矩形表示实体，菱形表示实体之间的联系，联系的类型有1-1、1-n或m-n。部分实体及其属性如表1所示。
表1中实体，例如设备信息，其子实体及其属性亦可采用E-R图来描述，其中矩形表示实体及子实体，椭圆表示实体属性，如图3所示。
在概念数据模型建立的基础上，开发了“订单信息”数据监控系统模块，在企业管理系统进行了初步应用，运行过程流程图如图4所示，应用界面如图5所示。
4 结束语
烧结墙材生产流程数据分析与研究，是促进烧结墙材企业信息化是必要手段。本文根据企业需求，对生产数据进行了采集，基于E-R模型对数据进行了概念设计，并结合企业生产流程管理进行了初步应用，有效指导了烧结墙材生产。
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作者：牛景瑞 王晓伟 林朵朵 任孟斌 马义飞
一.欧式家具产品工艺流程
1、开模、画模、画料
2、开料、选料、开直料、开弯料
3、修料、平刨、压刨、材料刨平压好，锣机、弯料锣好 按模画锣料、精切：直料和锣好的弯料精切、出榫打孔：按模板定位出榫打孔，
4、试装：木件试装、不合适的修改
5、雕刻、按图片画好图样后、雕花
6、组装、加固、打三角木、修整接线
7、木模、将组装好的木件打磨
8、底油、喷3次底油
9、油膜、油漆干后打油膜、打2次油膜
10、棉油;喷2次面油、贴金银箔和效果油漆
11、蒙布：有软体的家具上面料
12、质检、全面检查成品有无质量问题
13包装入库、成品质量合格后开始包装。
二.工序简易流程图:
1、 木工工序：基材锯切成毛坯料(电子开料锯)—贴面(加厚) (缝皮机及热压机)—精裁(精密电子开料锯)—铣形(铣槽) (立轴铣床)—实木封边(加压器)—修边(手工)—钻机(多排全自动钻床)—试装(检验)—油漆工序
2、 油漆工序：木坯打磨(宽带砂光机、手动砂光机)—底着色(喷枪、水帘机)—打磨(手动砂光机、人工砂光)—二次底漆(喷枪，水帘机)—打磨(手动砂光机、人动砂光)—着色(修色)—打磨(手动砂光机、人工砂光)—面漆(喷枪、水帘柜)—烘干(烘干房)—检验—包装—入库—出库检验—送货
3、沙发工序：钉制木架—剪皮/布—车皮/布(电车)—开板(推台锯)—打底—蒙皮/布—检验—包装—入库—出库检验—送货
4、座椅生产工艺：开板(推台锯)—剪皮/布—划海绵—开海绵—粘海绵—蒙布—组装—检验—包装—入库—出库检验—送货
现国内外五星级酒店流行趋势为固定木饰面工厂化加工，工厂化加工一则为酒店创造良好的环境(酒店装修现场没有大量粉尘和油漆味);二则可以节省时间，在酒店追赶工程进度上发挥了最大优势。再说固定木饰面工厂化装修的美观度与现场装修有着天壤之别;
三、质量上木饰面安装的平整度及油漆质量，现场做的效果是无法与工厂化加工相媲美的。还有两者用的材料也有很大的差异，工厂是木皮饰面，现场只能用夹板加工，固定木饰面工厂化加工只是在成本控制上稍高一些，但整体效果绝对超过现场加工。
家具厂专业的测量人员根据图纸先到现场进行精心测量，测量完毕后由跟单设计人员深化图纸，之后再与设计师、现场装修公司反复沟通，三方确认图纸后明确各自的责任，然后家具厂下单生产。木饰面生产过程中，加工好的木饰面由工厂检验包装后负责送到酒店现场安装，工厂将指派专业的安装人员到现场协调并组织人员安装，业主方负责现场总协调。如木饰面在加工生产安装过程中出现质量问题，分别由责任方承担各自过错并调整到位。
至于活动家具，工厂拿到图纸后，设计人员也要先深化图纸，之后与酒店设计师多次沟通后再下单生产制作，有的家具款式如果设计师一下子无法把握，则家具厂先打样请设计师或业主方确认后再批量生产，家具加工完毕后由专门人员检验后包装并送到酒店指定位置。“质量为本，服务第一”，家具下单生产后，工厂专业跟单人员全程跟踪产品质量，家具出货后，经过专业技术培训的安装人员根据家具平面布置图把家具安装摆放完毕。
实木家具生产工艺流程
一：备料 1.板材干燥，将木材的含水率控制在 8%~10，没有干燥的木材一般含水率在 50%以上，干燥过后的木材不容易出现爆裂变形等现象。
2.平衡，把干燥过后的木头自然放置几天，让木材恢复平衡。
3.选料配料，木制品按其部位可分为外表用料、内部用料以及暗用料三种。外表用料露在外面，如写字台的面，橱柜的可视部分等：内部用料指用在制品内部，如内档、底版等：暗用料指在正常使用情况下看不到内部零件，如抽屉导轨、包镶板、内衬条等。选材时注意结疤、内裂、变蓝、朽木、端裂。
4.粗刨，给毛料板材定厚度。
5.风剪，给毛料板材修整长度。下料按所需长度加长 20mm。
6.修边，截去毛料板材上不能用的毛边。
7.配板，木材配板选材分直纹、山纹，颜色搭配一致，配板宽度按所需宽度合理放余量。选料时要把内裂、墙裂、节疤、蓝变、朽木部分取下。
8.布胶，在板材之间均匀布胶，胶的配比：固化剂(10-15 克)、拼板胶(100克)的比，每次调胶 500 克左右。
9.拼板，使用拼板机将木材进行拼装，拼板注意高低差、长短差、色差、节疤。
10.陈化，布胶完成的木材放置 2 小时左右，让胶水凝固。
11.砂刨，刨去木材之间多余的胶水，使木材板面无多余胶水。
12.锯切定宽，用单片锯给木材定宽。
13.四面刨成型，根据需要的形状刨出木材。
14.养生，将木材自然放置 24 小时左右。
二：木材 1.宽砂定厚，按要求砂止符合加工要求的尺寸，机加工完成后进行抛光砂，粗砂一次砂 0.2mm,抛光砂一次砂 0.1mm。
2.精切，给毛料定长，加工过程做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1 米以下对角≤0.5mm,1 米以上板片对角线应≤1mm。
3.成型，根据图纸将木材加工成型。加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工的部件表面应平滑、平整、线性流畅一致，加工前检查设备部件螺
丝有无松动，模板是否安装规范，刀具是否安紧，加工过程中禁止顺刀进料，部件尺寸误差不超过 0.2mm。
4.钻孔按图纸的工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无刺现象，孔位加工误差不超过 0.2mm，产品要做到配套钻孔，常试装、勤检查，确保产品的品质。
5.配件栓砂，砂光配件，砂光好的成品应平整、无砂痕、边角一致。检砂前应先了解部件的使用位置，先补土后砂光。
6.小组成立，组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误差，部件无崩口、毛刺、发黑现象，首件装好后复尺与图纸工艺没有误差的情况下开始量装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。
7.大组立，试装部件检查与图纸是否有误差。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。
8.成品检砂，将成品进行砂光，要做到平整、无砂痕、边角一致。
9.平衡，将部件自然放置一段时间。
10.涂装上线检砂，将工件的表面重新进行打磨一遍，特别是木材表面的毛细纤维。同时检查自身的缺陷是否已经处理好，如：修补不良、砂光不良。
11.吹尘，将工件表面的灰尘吹干净。
三：涂装 1.擦色，擦色剂由专业技术员调配后，需先试擦，确认擦色剂是否正确适度(以色板为准，适当调节)。擦色前需先将擦色剂搅拌均匀，直到没有沉淀物为止，使用的毛刷必须先清洗干净，擦拭的布条必须为不掉色的布条。用毛刷均匀刷遍产品，不能有漏白的现象，再用布条快速的将擦色剂擦拭干净。检查产品是否有残留的擦色剂没擦干净，是否有流挂、着色不均匀等现象。
2.底着色，根据色板的要求选用底色，将素材间的色差通过底色进行调整。3.头度底漆，喷涂前需先将灰尘吹拭干净，检查擦色效果是否良好。头度底 漆浓度为 16 秒，喷涂厚度为一个十字。
4.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
5.清砂，先填补所有碰刮伤，再用 320#砂纸轻轻砂一遍，主要是将喷漆后 产品上所产生的毛刺砂掉。
6.二度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 18 秒，厚度为一个十 7.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
8.清砂，先将有缺陷的地方填补到位，再用 320#砂纸将油漆面打磨光滑、平整，漆面不能有较大的亮点。
9.三度底漆，喷涂前先将灰尘吹拭干净，底漆浓度为 16 秒，厚度为一个十字。
10.干燥，喷涂完后待干 6—8 小时。
11.清砂，用 400#砂纸将漆面打磨光滑、平整，漆面不允许有亮点存在。
12. 修色，修色前必须先检查产品是否是良品，产品上的灰尘和污染物需清 理干净。由技术人员调配好颜色，再比照色板先修一个产前样，由现场主管确定颜色后方可作业。13.油砂，修色后的产品须待干 4—6 小时，再以 800#砂纸将产品表面打磨光滑。打磨过程中要注意，防止打漏，色漆打花等现象。
13.面漆，面漆前需先检查产品是否属于良品，产品表面是否光滑，表面灰 尘和附着物须清理干净。面漆浓渡为 11—12 秒，厚度为一个十字。
14.干燥，待干 4 小时 。
实 木 生 产 工艺 流 程 图 (1 1 )
板式家具生產工藝
第一，同步准則。就是產物的零部件不吝嗇向以產物為單元，小偏向以產物的單件包裝件數為單元，節制各零部件盡量還或在盡能夠小的時差內到達包裝工序，防止包裝時等件景象。這裏面的中間內容其實就是工藝流程表中的工時項目。產物各零部件的工時要明晰、精確、可操作性強、綜合要素思索得具體到位。
第二，順流准則。盡量防止產物零部件在生產線上工序倒流，呈現倒流景象會阻障其它零部件的正常流程，就像路上行駛的車流，使整個車間流程呈現無序形態，晦氣於治理者的操控，這裏的中間內容就是工藝流程內外的工序陳列挨次。個中的難點就是若何處理各零部件生產工序的穿插功課與同步抵達的矛盾。
第三，充沛性准則。就是每道工序防止工序本身的糜費。比方：開料工序原本設備可以一次還開料三塊板，而將其設計成兩塊板。再如排鑽工序一塊板上的孔位本可以兩次可完，而你將其設計成三次或四次打完，這些都邑發生工序本身的糜費。然後影響加工效率，要想做好這些起首一點就是響應的工藝文件要具體，也就是開料工序要有開料圖，並且要編制鋸路挨次，排鑽工序要有鑽孔圖，並且要針對分歧型號的排鑽有分歧最優化鑽孔方案，還要連系工時去進行操控。
第四，質量准則。任何工序在進步成效時都不克不及以犧牲產物質量為價值，由於產物質量才是產物的生命，在保質的前提下才幹最大化的量產。
第五，漸進准則。一個好的工藝流程設計其實只是下一個更好的更優異的流程設計的初步，工藝設計自身就是一個在理論中不時探索、不時完美的進程，只要更好沒有最好。
上述5大准則是工藝流程設計的根底，只要在理論中不時領會運用才幹最終從基本上把握。跟著當前國內各板式家具廠的第二輪投資高潮的到來，各廠家進行板式生產設備的軍備競賽，工藝設計的位置和效果就會日漸凸起。並且一流的生產設備只要同優異的工藝設計相連系才幹發揚其最大的成效。例如在90年月中期首輪國內家具行業板式機械競賽中一些知名企業，如：迪信、偉安、富運等廠家都在板式生產線上采用了輥筒輸送方法進行板料的工序輸送，這就是工藝流程設計中順流准則的最直接表現。各工序假如設計不合理呈現倒流景象，板件開倒車，非但不克不及進步生產效率反而阻障生產次第的正常進行，短少工藝流程設計的廠家就感覺此種安裝欠好用，不如手插車便利，並且不合適多種類多工序的產物加工。其實產物的多與少，工序的簡略與複雜並不是影響設備功用的直接要素，而是工藝設計的合理性，只但是是多產物工序的工藝流程設計會更複雜，工藝流程穿插點會更多，如許就更需求工藝設計的合理。
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1.设备由来
拆单人员难招、拆单人员出错率高一直是制约板式家具企业实现流畅批量生产的一大问题，星辉CV彻底解决这一难题，星辉研发的板式家具生产设备是自动上下料数控排钻加工中心、全自动直线封边机及高速数控排钻加工中心结合自动化软件的定制家具柔性加工生产线单元，真正为您量身打造板式橱柜衣柜生产的一揽子解决方案，将定制化纳入规模化生产，设计同时同步实现自动精确拆单，无需人工介入，零错误。
2.设备特点
￭切割清单、物料清单、五金件清单、人工成本、材料成本、装配示意图、尺寸规格全部一次性生成，可根据实际需求自行定制或选择报表内容，精确无误指导生产
￭全部报表可输出并打印，无需人工另行编辑
￭板材利用最大化，即使是不规则板材，也能在CV内置的优化排版模块中得到精确运算和排列，节省成本
￭自动上料：叉车将一打板材放置在上料处，在上料区有自动感应的光电开关，每当设备自动抓一张板材，上料处会自动升高至设备同样的高度，方便下次抓料
￭自动打垂直孔：吸盘自动抓料后定位装置调整板材至最佳状态，系统读取CV软件生成的加工代码，排钻自动执行打垂直孔
￭自动开料(可切割异形)：打孔完毕后进行开料(包含切异形)，板材切割后，推料装置下降至台面
￭自动下料：把切好的板材推至下料区，同时吸盘抓一块新的板材到加工区，整个过程实现自动化
3.设备应用行业
板式家具橱柜衣柜办公家具定制家具
4.发展方向
随着城镇化持续推进，家具市场不断膨胀，家具设备制造企业队伍也随之壮大。星辉数控将持续立足家具装备制造行业，保持和巩固竞争优势地位。在此基础上，将致力于定制家具装备相关产品的开发，丰富产品结构，延伸企业价值链，推动行业的技术进步和良性发展。
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服务流程
1.家具方案设计(会员可提供此服务)
设计师通过与客户进行前期细致的沟通，了解其家具方案想要的风格、环境、家具材质的要求等，再结合其环境的平面图等资料配置家具方案。方案给到客户后，如果不满意的地方中和嘉盛将进行调整修改，直至达到您最满意的效果。
2.产品报价
前期您将需要定制的家具图片及文档给到中和嘉盛，我们会根据您的要求对产品进行报价。在报价清单上面我们会对产品的材料饰面、规格、面料用量等其他相关事项进行确认。
3.签订合同
后期经过双方的沟通，确定好产品的款式、规格、材质、总价及合同条款后，双方则签订此工程家具的定制合同。
常规报价情况下合同细节
1)：报价不含运费，发票，木架(易碎物品除外)。
2)：含40元/米面料，超额部分由你方补贴;材料均为桦木实木架。
3)：货期：30-45天(确认施工图纸之日算货期)。
4)：付款方式：定金30%，出货前支付余款70%。
5)：保质期：1年，售后问题24小时回复，72小时处理。
6) ：中和嘉盛一对一的服务专员，随时汇报生产情况，电子监控流程，实时木身拍照，成品拍照确认，沟通便捷。
4.设计出图
双方签订了定制合同后，中和嘉盛的设计师会根据您确认好的家具样式、尺寸、材料饰面等出产品的深化图纸，将产品的外观形状，尺寸(产品尺寸设计师会在保证形体的情况下会参照空间的平面图来定)、细节大样、用材、内部结构等都详细的体现在图纸上。
5.图纸、色板、面料确认
设计师出完图纸后，会将图纸马上给予您确定。同时会将色板、面料小样、及辅料样品等寄给您确认。您也可以直接提供色板、面料小样、辅料样品等给我中和嘉盛，中和嘉盛会根据您的要求来进行采购及生产，达到您最满意的效果。若面料由您自己选购，您只需要将确认好的面料小样及型号给到中和嘉盛的客服专员即可。
6.生产把控
确定产品图纸及色板小样后，产品则开始生产，产品生产要经历从放样---开料---木工---喷油---扪布----包装的阶段，在里面的每个阶段其实都是非常复杂的，且根据产品的不同，工序也有所不同，复杂一点的产品有可能需要十数道工序或是数十道工序。在产品生产过程中，中和嘉盛会随时保持与您的沟通联系，设计师会对产品的全过程(放样、开料、木工、白身、喷油、扪布)进行严格的监管把控，每个环节工厂也会有专业的技师进行指导。
7.产品出货
产品完成后，中和嘉盛质检完成后会拍好照给您进行确认;您也可直接至工厂进行验货。如有问题我们将会以最快的速度予以解决，产品包装为珍珠棉加纸皮包装，特殊产品会钉好木架，运输方面可由您直接安排车或委托我们安排都可，一定确保货物安全准时到达。
8.售后服务
产品出货后，进入到售后服务阶段
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