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软土地基沉井施工方案探讨
摘要：沉井施工法是修筑深基础和地下构筑物工程采用的重要施工方法之一，在施工场地狭小及地下水位较高、涌水量较大或有地下承压水、流砂、软土等地质条件下，沉井施工是较为理想的选择。本文主要闸述软土地基沉井施工的方案及施工中易出现涌水涌砂、突沉超沉问题的处理方案。
关键词：软土地基;沉井施工方案
随着城市道路交通的发展，越来越多的市政道路立交桥建设下穿既有铁路，而与之配套的城市排水设施——雨水泵房必不可少，本文主要闸述软土地基沉井施工的方案，不足之处请提出宝贵意见。
沉井是修建深基础和地下结构建筑物的主要基础形式。沉井施工法是修筑深基础和地下构筑物工程采用的重要施工方法之一，在施工场地狭小及地下水位较高、涌水量较大或有地下承压水、流砂、软土等地质条件下，沉井施工是较为理想的选择。沉井施工通常是先在地面上或基坑上预制钢筋混凝土筒身，一般要求井壁强度达到设计强度的100%时，方可在井内挖土下沉到设计标高。其施工工序较多，工艺复杂，技术要求高，质量控制严。当沉井施工处于软土地基上时，施工前若不采取有效措施，极易造成无法弥补的质量事故，会出现超沉、突沉不止、涌泥涌砂、井内涌水、倾斜、下沉过深等问题，针对这些难题，本文在总结多个成功施工案例经验的基础上，提出了相关的施工方案。
1、施工工艺
沉井顺利下沉的条件是下沉系数(即井身自重减被井壁排除的水重与井周摩阻力加刃角反力之比)应大于1.05～1.25。沉井部分根据设计井壁形式、井筒高度和施工场地影响，一般采取分两次制作、一次下沉的方法或多次制作、多次下沉的方法。下沉是沉井施工的关键工序，下沉质量的好坏将直接影响到工程质量。沉井在下沉前，应在两互相垂直的直径与井壁的交点处或矩形的四角上设置水平测点，下沉过程中随时观测，如发现倾斜及位移较大时，应立即采取纠偏措施。
1.1沉井下沉到位后封底浇底板施工工艺
一般施工顺序为：挖基坑→铺设C 15混凝土垫层、安装砖垫座→制作刃脚、底节沉井及第二节沉井→拆除支架、模板、砼强度达100%后开始挖土下沉到设计标高→沉井封底、浇注钢筋混凝土底板→制作第三节沉井及上部结构。沉井挖土在软质土层中下沉时，一般在分层挖去井内泥土的过程中，沉井即会逐渐下沉，而且沉井刃脚始终埋在土层中。首先在沉井内挖成锅底，在沉井四周的刃腳处留有土堤，再逐步削平刃脚四周土堤，沉井在挖土堤时边挖边沉。封底方法分为排水封底法和不排水封底法，一般采用排水封底法。先将混凝土接触面冲刷和凿毛，清除刃脚上的污泥，对井底进行修整成锅底形。由刃脚向中心设置放射形排水沟，铺设碎石作滤水暗沟，在井底的锅底部位设置集水井，以保持地下水位低于井底面 300 ～500mm，浇筑混凝土垫层并振捣密实。底板混凝土的浇筑应在整个沉井面上分层浇注，每层厚度为300～500mm由四周向中央进行振捣密实。待底板混凝土强度达到设计强度70%以上时，抽干集水井积水，立即向滤水井管中灌入C 30早强干硬性混凝土，捣实后装上法兰，再在上面浇注一层底板混凝土，使之与底板平齐。
1.2先浇筑沉井底板后下沉的施工工艺
挖工作基坑→浇筑砼垫层及钢筋混凝土底板→搭设模板及脚手架→制作第一节井→搭设上节模板及脚手架→制作第二节井→拆除脚手架及模板→冲水下沉至设计深度→封堵底板预留孔洞→制作第三节沉井及上部结构。下沉采用冲水法下沉，凿除底板预留孔下混凝土垫层，采用高压水枪由底板预留孔冲入高压水，搅动泥土成泥浆，同时用泥浆泵抽出运走。冲水速度和方位应基本相应和对称。如下沉需要，可采用泥浆润滑减阻措施，使用泥浆必须做到本身是稳定的，在长时间静置下不能有离析现象发生。待下沉到略高于设计标高时停止冲水，抽干泥浆，对底板预留孔进行封堵。由于预留孔面积较小，该工艺沉井封底简单易行。
2、软土地基沉井施工防止超沉、突沉的技术方案
2.1采用沉井外围堆载，增大井外壁和土之间摩擦力。堆载所用的材料应当选用密度比土大的碎石、砂子或片石，堆放位置应以不影响沉井其它工序施工，以尽量靠近井外壁为原则。
2.2沉井四周设置悬壁止沉环结构，沉井下沉到设计标高的位置时，止沉环底面正好落在夯填的碎石土顶面上，考虑碎石基础的下沉，碎石顶面的标高应该略高于沉井沉到位置时止沉环底面的标高。或在沉井内底部设置十字形砼梁，提高沉井下沉时的阻力。
2.3对淤泥质土在沉井浇筑前沿井壁四周采用水泥深层搅拌桩、水泥高压旋喷桩等进行地基加固处理，提高土体对井壁的承载力。
3、排水下沉时防止反涌泥土、涌水涌砂的技术方案
3.1沉井制作前，在刃脚范围内的软土层中采取水泥深层搅拌桩、水泥粉喷桩、水泥高压旋喷桩、水泥压密注浆等地基加固措施。
3.2对于粉砂土地质，在沉井下沉前，在沉井四周设置轻型井点降水或深井井点降水，直接降低地下水位。
在沉井处如地下水位较高或土层中存在着承压水层，沉井下沉极易导致涌土涌砂涌水、倾斜以及沉井在终沉阶段下沉无法停止现象。通过沉井设计时的结构措施、外围堆载、软弱地基加固等手段解决下沉过程中可能出现超沉、突沉、涌泥涌砂、涌水等软土沉井施工难题。沉井软土地基加固与传统意义上的加固有着不同的目的，处理软基不是为了获得承载力高的复合地基，而是为了防止沉井下沉过程中出现的软土层反涌或涌砂涌水现象的发生，避免对沉井下沉和封底施工造成影响。
沉井下沉时，对外围四周土体影响在所难避，土体破坏范围内有永久设施时，必须采取有效保护措施。土体破坏范围与沉井下沉的深度、范围内的土质、施工工艺等因素有关，施工时要特别注意，综合考虑，提前采取预防措施。沉井在下沉的深度范围内有地下水，降水施工有可能引起沉井周边建(构)筑物地基基础和道路的不均匀沉陷，从而导致建(构)筑物主体的倾斜或开裂。为防止沉井对周边建筑物造成不良影响，在既有建筑物附近进行沉井施工时，应对既有建筑物进行沉降观测或设置深层土体位移观测桩，必要时委托第三方监测并采取相应的安全措施。
4、小结
沉井施工作业面狭小，施工工序多，质量控制要求高，施工过程错综复杂，但在修筑深基础及地下构筑物工程，面对地下水位高、淤泥质土层、施工场地狭小等条件的约束时，使用该技术可以取得较好的施工效果。它具有基坑开挖量小、施工安全、造价低、工期快等优点，具有较好的经济效益和社会效益。
【参考文献】
[1]钱振波.人力资源管理：理论?政策?实践【M].北京：清华大学出版社，2004.
[2]孙健.管理核心 员工的艺术【M】.北京：企业管理出版社，2003.
[3]稻香.管好你的核心员工【M】北京：中国纺织出版社，2006.
[4]刘霞.北京中小企业激励机制存在的问题及对策【J】中国电力教育，2007.
作者：毛志忠
长沙市岳麓污水处理一期工程
污水处理厂粗格栅、进水泵房沉井工艺施工组织方案
一.编制依据
1.《污水处理厂粗格栅、进水泵房施工图设计》中南设计研究院(设计号：污20050171)
2.《污水处理厂岩土工程详细勘察报告》湖南核工业岩土工程勘察设计研究院
3.《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268—99) 4.《给水排水构筑物施工及验收规范》(GB1411—90) 5.《工程测量规范》(GB50026-93) 6.《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99) 7.《建筑边坡工程技术规范》(GB50330-2002) 8.《地下工程防水技术规范》(GB50108-2001) 9.《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-2002) 10.《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ/T10-95) 11.《钢筋焊接及验收规范》(JGJ18-96) 12.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001) 13.《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001) 14.《市政工程质量检验评定标准》等国标部标标准及图集 15.本单位施工经验总结及管理规定 二.工程概况
污水处理厂区粗格栅、进水泵房，位于厂区西南边角，建筑面积187m2结构形式为框架结构;工程设计地坪为38.3m，层面最高点高程为47.7m，地下部分最低地坪为高程27.0m，由于埋入地下土质主要处于圆砾透水层，设计采用沉井方案设计，沉井刃脚处于高程25.10m处。
1.自然地理现状
工程所处现状为已平整的厂区地。现状地面标高为38.30m～38.50m，构筑物离西面开挖边坡约8m，西面离构筑物约25m以外的坡顶处为居民居住平房。东、南、北三向均为平整的厂区场地。工程与厂区生物池同步施工，生物池埋
- 1弱承压性，主要接受大气降水或湘江水渗入补给，也直接由于蒸发或流入湘江排泄，其水位变化，直接受气候条件变化的影响，水位变幅4m，其埋藏向东，由深到浅，水量较大。勘察期间测得见水位埋深1.8～14.5m相当于标高23.38～34.63m，稳定水位埋深0.7～11.4m，相当于标高27.51～35.49m。
根据抽水试验，室内渗透试验，结合工程经验，场地内埋藏的地层：人工填土层①、植物层②、淤泥层③、粉质粘土层④、粉质粘土层⑤、粉质粘土层⑦、板岩层⑧、⑨均属弱透水性地层，圆砾层⑥属强透水性地层。
勘察期间，分别采取上层滞水及潜水试料进行室内水质简易分析试验，按《岩土工程勘察规范》(GB50021—2001)有关标准判定：场地内的上层滞水及潜水水质对砼结构无腐蚀性对钢筋无腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。
三.工程特点分析及采取的施工措施及工艺 1.工程特点分析
粗格栅间，进水泵房工程，系污水厂区埋地最深的工程，主要功能为接纳厂外截污系统的自流系，经粗格栅截阻后泵进入污水处理厂的各功能处理系统。
管道标高：
1-1进水管：D2220×20钢管，标高为30.10m 出水管：D630×8钢管，中心标高为35.40m 1-2沉井设计形状为T字异型沉井，缩变尺寸较大，沉井全高13.2m。 1-3沉井所处地层80%埋于圆砾⑥层的透水层中，透水层的透水系数K=1.0承载力特征性fak=350kpa 根据以上条件奠定：本沉井施工特点在于： ①异型体的下沉的均匀性和平衡控制;
②通过强透水层的下沉工艺处理选择：根据沉井形体特点宜选取排水或止水帷幕干沉法，达到干封底的目的;
③沉井分段高度的选择：现状土的水位面标高为35.92～35.49，设计提出先开挖至标高35.0m时进行沉井预制，其刃脚预制落在圆砾层中，圆砾⑥层的承载力特征值为300kpa/m2，沉井壁体厚度为900mm，自重为22.5KN/m，则(300×0.9)÷(22.5×1.2)=10m。刃脚所处土质满足施工预制的承载要求;
④预制可选取10m，即下沉后沉井顶端处于35.1m标高(为了出土方便，
- 3H——井壁高度：8m 3-4排水、降水措施
根据地质资料提供本场区圆砾⑥层透水层，其圆砾的结填充物主要为中粗砂及粘性土，其渗透系数为K=1.0×10-3～2.2×10-3cm/sec(计算得1.0～1.9m/d)，沉井刃脚需通过圆砾层穿入强风化板岩。根据其土质特点，降水方案宜采用深管井降水较为有利。
3-4-1沉井总涌水量计算 Q=1.366K(2Hs)S
lg(1R/r)式中Q——总涌水量
K——渗透系数：K=1.0×10-3～2.2×10-3cm/sec(计算得1.0～1.9m/d) H——含水层高度：35m—26.12m=8.88m取9m计算 S——水位降深：9m R——降水影响半径：R=1.95SHk=1.95×9×91.9=72. 57m r0——沉井等效半径：属异形体，按假设半径计算
考虑抽水井设于沉井以外5m处，则抽水井所包围面积为32.4×3.02=978.48m2，则设半径为rA=×
978.48=17.64m，所以总抽水量Q=1.366×1.9(299)981=2.9954×=342.21m3。 72.57lg5.114lg(1)17.643-4-2管井出水量计算 q=120πrsL3K
rs——过滤器半径=0.15m L——过滤器进水部分长度暂设为3m K——含水层渗透系数1.0m/d～1.9m/d 则q=120π×0.15×3×31.9=210.36m3/d 3-4-3降水井数量计算 n=×1.1=( Qq222.93×1.1)=1.17。 210.36- 55-3-2刃脚、井壁模板、支架施工
本沉井工程模板采用木模，纵楞条以松杂木，横楞条以φ48钢管。 模板：采用18mm光面胶合板，规格为1220×2440×18 楞木：选用80×80×3000松杂木楞条为纵向楞木
选用2φ48钢管为横向钢楞条 扣件：选用3×100蝶形扣件
对拉件：选用φ14止水钢螺栓为对拉件 模板及木楞条侧压力计算：
井壁厚900mm
井壁高8000mm 混凝土分二次浇灌
每次均为5000mm， 模板宽度b=1220mm
模板厚度n=18mm 木材弹性模量Ej=9.5×103N/mm2
钢材弹性模量Ej=2.6×105N/mm2 浇筑速度V=2m/n
混凝土重力密度rc=25KN/m3 混凝土坍落度取140～150mm，则β2取1.15 混凝土掺加泵送剂、微膨胀剂，则β1取1.2 混凝土初凝时间、未做试验前选以t0=5-3-2-1墙模板侧压力计算 F1=0.22rc t0×β
1/21×β2V=0.22×25×
200计入 2515200×1. 2×1.15×2=53.66KN/m2 2515F2= rcH=25×4.8=120KN/m2
取二者的较小值F1=53.66KN/m2×1.2=64.4 KN/m2，考虑振动荷载4 KN/m2，则4×1.4=5.6KN，总侧压力F2=64.4 KN/m2+4 KN/m2=70KN 按强度要求需要内楞间距： L=4.65h
1220n=4.65×18×=4.65×18×4.768=399mm q153.66按测度要求需要内楞间距： L=6.67n31220b=6.67×18×3=6.67×18×2.76=331mm q153.66取二者较小者，则木楞间距取340mm，满足。 有效压头高度n=
64.4=2.576m 25- 75-3-3钢筋制作
5-3-3-1钢筋进场，应具有出厂质量合格证书和试验合格报告书，并应对进场钢筋按要求抽取试样进行实物力学性能试验。进场材料按其不同钢种、等级、型号、规格和生产厂家分批验收，分别堆放、不得混杂、且应设标识标志。钢筋的运输和堆放时，应避免污染和锈蚀。
5-3-3-2钢筋的连接：本工程的钢筋φ16以上钢筋采用直螺纹连接法，φ14以内的钢筋采用电弧焊接，φ10以内的小钢筋，非特殊地方均采用绑接法，井壁中预埋钢筋必须严格按≥35d的锚固长度埋入混凝土中，其外露部分的长度≥10d(焊接)或≥53d(绑扎接头)
5-3-3-3其它安装的常规操作均按规范和技术规定要求进行施工。(常规操作要求简略)
5-3-4混凝土浇灌与养生
5-3-4-1本工程混凝土采用商品混凝土，对混凝土生产厂所配制混凝土的原材料(水泥、砂、石、水、外掺剂等)质量应严格按规范规程进行控制，浇灌前应检查混凝土厂的配合比设计的检验合格报告书，水泥、砂石和外掺剂等的材料检验合格报告书，以及批次量的检验频率，并应不定期对混凝土厂材料进行随机抽检。
5-3-4-2本工程根据设计要求，混凝土均应掺入微膨胀剂。浇灌时应派专人到商品混凝土厂监督外掺剂掺量和品种是否与配合比设计相符。并应随机抽样制作试件，以备对混凝土强度等级、抗渗等级和不同部位的微膨胀系数的检验，混凝土厂应按规范频率送出混凝土28天的规范规定试验报告书。
设计要求：
水
泥：选用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于32.5mpa 混凝土强度等级：C25 混凝土抗渗等级：S6
抗裂微膨胀掺入量应通过试验确定，在满足混凝土强度和抗渗等级的前提下，底板、壁板的混凝土应达到设计强度时的限制膨胀率(底板：0.015%，壁板为0.02%～0.025%)。
5-3-4-3混凝土采用汽车泵送入模。混凝土浇灌入模的分层高度控制每层50cm，以周围连续浇灌的方法进行。根据混凝土的初凝时间>5小时，施工时取
- 9回填已拆除的刃脚，并稍给于夯实。
第三次，将所有刃脚支架及模板拆除(并要求周圈同步拆除)。 6-2沉井下沉
异形体沉井，最为关键就是控制平衡。当支架及刃脚模板拆除必然出现第一次下沉，应先根据测定的下沉均匀度进行第一次调整，在达到基本平衡条件下，才可进入按程序的开挖下沉
6-2-1下沉步骤及注意事项
a.取土方式：以人工取土，应从中央开始均匀、对称地逐步向刃脚处分层取土，取土厚度按每层控制在50cm以内，每次取土应保留刃脚的支承土宽度约50cm(此宽度的确定，应现场根据土质情况观察其余留土的压变情况而定)，当中央取土完成后，取刃脚土时应分配平均，一般要求每人负责挖沉的长度约2米左右，并应同向同时推进。按现场施工员的指挥，平均挖除刃脚土。
b.下沉过程中，应做好标高、下沉量、偏斜和位移的观测和记录。每下沉一层，作一次记录，随时纠偏，并注意观察沉井四周的地面塌陷和开裂情况，以便随时采取措施。
c.弃土应运离沉井。传送带传出的土，堆高不能超过2m，由挖掘机随时挖、接出、运走。
d.当沉井下沉穿过圆砾层进入强风层时，应根据地下水浸入强风化层的不同程度控制每层的下沉开挖量。因强风化层浸水软化的特点，分层厚度一般每层不超过30cm，最好控制在20cm左右(视土质情况而定)。进入强风化层，更应严格控制下沉的均匀，否则，在强风化层的纠偏难度会随进入深度而增大。
e.沉井下沉离设计标高1m左右时，应做最后的均匀调整，控制每层下沉厚度应根据沉井的垂直情况做最后的分析和下沉的方法与步骤，并应观察沉井的自沉观象的量和速度。最后留存15～20cm作为最后修正下沉。
6-2-2沉井纠偏及特殊情况处理
a.当沉井产生偏斜时通常在较高侧的刃脚加大挖土量，其它部位同步开挖但控制挖土深度较浅一些。严禁单侧或局部单独开挖下沉。
b.纠正位移，应有意识地先挖已偏外一侧，下沉时有意识让外一侧下沉量加大，让其向外倾斜，并以倾斜一次，调正一次，通过刃脚位置的逐步变位纠正位移量。
- 11钢筋预埋，采用单端螺纹连接口，另一端为焊接口，则螺纹连接口属I级型式接口，预埋钢筋的外露长度为10d，另一端的电焊接口钢筋的外露长度宜取1.0m～1.5m。
8-2混凝土浇灌
8-2-1混凝土浇灌前，井壁、刃脚与封底混凝土及底板接触部分均需凿毛粗糙面，并冲洗干净，以利于新老混凝土结合紧密，施工缝应遵照《给排水构筑物施工及验收规范》(GB141-90)第6.2.9条的要求。
8-2-2 BW止水条安装
BW止水条应正确装于混凝土面的交接转角处，并要求与旧砼面紧粘。紧粘方法：可用107胶稀薄地刷于旧砼面上，然后顺直的将BW止水条粘上，转角处可以采用弯曲或重叠粘接。灌混凝土时，止水条周围不得强力冲击，以免止水条移位，而失去效果。
8-2-3混凝土浇灌顺序
本沉井封底采用商品混凝土汽车泵送机浇灌。由进水井、粗格栅间为起点，向泵房推进至泵房交界处停止(混凝土量为60m3)，然后从泵房的西面向东面推进，混凝土浇灌至连接口处的灌注量为75 m3(约2小时)，能满足混凝土连接的时间要求(混凝土初凝为5小时，施工折点为4小时)。
8-2-4当灌注过程出现特殊情况或机械故障时应立即采用现场搅拌补救措施，严防浇灌产生冷缝现象。
8-2-5混凝土底板养生：采用麻袋湿水养生，养生时间不少于14天。 9.沉井上部结构的连接：
沉井封底7天后，进入中间隔及配水槽的施工。沉井上部连接分二次进行，第一次从33.10～37.20m，第2次由37.20～38.30m板面标高。地面标高以上构筑物按常规方案执行(见施工总方案)。
四.施工技术保证措施 1.质量保证措施 1-1质量目标：
a.分部分次工程交验合格率100%，优良率85%以上 b.杜绝重大质量事故
1-2建立建全质量体系
- 132.雨季施工技术措施
本沉井工程施工进度安排于7月份至10月份施工，其施工阶段为长沙市雨水高峰期(4～9月份)，因此施工过程遇强降水和湘江高水位期是必然的现象，为确保施工质量和安全，特订出如下措施：
2-1基坑开挖，刃脚预制期，在基础内设临时排水井一个(φ1000深1000mm)，井底铺压一卵石层(200mm厚)，配4寸潜水泵预以排水，排入场区总排水系统。
2-2基础四周设临时排水沟(200×200mm)，沟底及沟测以1∶3水泥砂浆批抹面，水沟底坡度取0.5%，抹面厚度为20mm。
2-3密切与长沙市气象部门取得信息，强降雨期停止混凝土的浇灌工作。并随时观察基础边坡的变化，做好边坡的疏水措施。
2-4沉井下沉过程，遇有暴雨等强降水时，应立即停止开挖下沉工作，并应在井内的土层修平情况下方可停工。防止雨水冲刷引起的沉井自沉。当涌水情况发生时，应立即停止抽排水，让井内水位提高。直至与外界水位平衡，确保沉井的倾斜和基坑土体的稳定。
3.高温天气施工措施
本沉井工程施工过程处于高温天气，应特别注意高温下砼的施工质量。 3-1.高温天气期间，应做好各种防暑降温工作。
3-2.施工作业应配备饮用水、降温饮料及防暴晒降温有关用品。
3-3.混凝土浇筑后应及时浇水覆盖养护。暴晒硬结混凝土及其残渣应清除。 3-4.混凝土生产应考虑混凝土坍落度的损失，可适当掺加缓凝剂。缓凝剂应选用其掺加量对缓凝比较敏感的品种。
4.安全保证措施 4-1安全目标：
施工期间无工伤死亡、重大职业病、中毒事故。无重大安全事故，轻伤负伤率控制在0.5%以下，且符合有关工程安全技术规定要求，创市级以上安全文明施工样板工程。
4-2安全管理体系：
项目经理为安全第一责任人，技术负责人、各职能机构均各负其相关责任，安全管理体系及各职能、责任详见厂区工程施工总方案。
- 15五.附件
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- 19
- 21
雨水泵站配套施工方案
一、工程概况：
本工程为年产200万吨特大高精铝及铝合金板带箔项目—雨水泵站配套工程，该工程位于整个厂区的地势最低处，是厂区内积水的汇集处，该工程包括四排钢筋混凝土雨水管道，碰头后厂区内地表积水将进入雨水泵站内然后泵送排除。
二、主要工程量：
DN2000Ⅱ级钢筋混凝土管132米(，包括了排水公司排水时破坏的四节混凝土管共10米)，雨水检查井3.15*3.15两座，3.5*1.5闸门井2座，以及两套闸门、手动启闭机、现场控制箱的安装(闸门、手动启闭机、现场控制箱等的采购由建设单位负责)。
三、施工前准备：
1、人员：管理人员6人，钢筋工6人，木工4人，电工1人，混凝土工4人，电焊工2人、械工2人、起重工2人、瓦工4人，力工10人;
2、机械：50吨履带吊一台，小松360挖掘机3台，推土机SD22S一台，混凝土罐车2台，混凝土泵车一辆，自卸车5辆。
四、工期安排：
2014.3.20-3.25施工前准备;
2014. 3.25-2014.4.1开挖1.5米厚冻土层;
2014.4.2-4.8安装井点管并试运行;
2014.4.9开始井点降水;
2014.4.9-4.12修临时便道;
2014.4.13-4.16开挖中间双排雨水管沟槽土方;
2014.4.17-4.30中间双排雨水管道安装及两座3.15m*3.15m检查井浇筑; 2014.5.1-5.5回填双排雨水管道砂砾及土方;
2014.5.6-5.10拆除中间部分井点管后开挖外侧雨排管沟槽土方;
2014.5.11-5.23外侧两排管道安装及两座闸门井浇筑;
2014.5.24-5.28回填两侧雨水管道砂砾及土方;
2014.5.29-5.31拆除外侧井点管。
五、泵站碰头详细施工方案：
1、施工前管道临时封堵：由于雨水泵站是整个厂区雨排的出口处，地势最低点，因此4处DN2000雨排管线出口处汇集了整个厂区包括厂二路、厂六路、忠旺一街、忠旺二街已连通的全部雨排管道中的积水，水量特别大。因此我部在距雨水泵站最近的YJ17
1、YJ26
5、YJ
58、YJ219四处雨水检查井内用双排装土丝袋临时对四排管道进行封堵，然后再用砖和水泥砂浆进行二次封堵后抹面，以减少碰头位置的出水量，碰头施工过程中还需在YJ17
1、YJ26
5、YJ
58、YJ219四处雨水检查井内设置4台φ200型污水泵持续降排水以减少临时封堵处水流压力，保证浇筑混凝土作业及管道碰头、检查井施工在无水或少水的状态下进行。
2、施工前降水及施工过程中的降排水方案：我部在充分考虑到施工作业安全及已建的泵站池体的基础结构的安全后，计划采用坑外轻型井点降水、坑内明沟排水相结合的降排水方法：
(1)、降水是深基坑施工作业应当采取的必要措施：
1)防止地下水因渗流而产生流砂、管涌、塌方等渗透破坏作用。
2)消除或减少作用在边坡或坑壁围护结构上的静水压力与渗透力，提高边坡或坑壁围护结构的稳定性。
3)避免水下作业，使基坑施工能在水位以上进行，为施工提供方便，也有利于提高施工质量。
(2)、轻型井点降水：井点降水应将地下水位降至沟槽地面以下不小于0.5米，系在基坑外围埋设井点管深入含水层内，井点管的上端通过连接弯管与集水总管再与真空泵和离心泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空泵吸力的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排出空气后，由离心水泵的排水管排出，使地下水位降低到基坑底以下。
1)、井点布置
轻型井点降水系统的布置，应根据基坑的平面形状与大小、土质、地下水位高低与流向、降水深度要求而定，井点管布置在地下水流上游一侧，由于该碰头基坑的面积较大，且根据现场的实际开挖作业顺序情况，我部中间采用环状封闭布置，外侧采用双排井点布置，位置位于沟槽基坑外坡脚1.5米处，以防止边坡塌土而引起局部漏气，基坑周围共设五排井点：即外侧A、B两排、中间C排、D排、E排、F排呈环状封闭状分布，待中间双排雨水管道安装完毕后再拆除中间的C、D排井点管。(详见附图1：雨水泵房配套施工井点布置图)，井点降水在2014.4.9开始，直至2014.5.29施工结束为止。
2)、井点材料准备
该基坑原平均挖深6.9米，清除1.5米厚冻土层后剩余深度为5.4米，我部采用一级轻型井点降水：○1井点管采用Φ50mm无缝钢管，每根长度6为米，井点管按照0.8米间隔布置。○2滤管长1.5m，一端用厚为4.0mm钢板焊死，在此端1.4m长范围内，在管壁上钻Φ15mm的小圆孔，孔距为25mm，外包两层滤网，滤网采用编织布，外再包一层网眼较大的尼龙丝网，每隔50-60mm用10号铅丝绑扎一道，滤管另一端与井点管进行连接; 3现场准备6台套真空泵，型号为IS100-80-160，配15W电动机。 ○
3)、井点施工：
井点放线定位——安装高位水泵——钻孔安装埋设井点管——布置安装集水总管——井点管与总管连接——安装抽水设备——试抽与检查——正式投入降水程序;
(3)、明沟排水：沟槽底部边缘位置设置0.5m(宽)*0.3m(深)集水沟，并于8处接头和拐角处设置8个集水坑，集水坑长宽0.8*0.8，深度1米，每个坑中各设置一台φ200型污水泵，施工过程中将集水坑中的水排到80米外的空地处。(详见附图2：雨水泵房配套施工横段图)。
3、基坑开挖方案：我部采用分层开挖的方法：先挖除表层冻土1.5厚，再开始进行沟槽开挖。先开挖中间双排雨排管道沟槽，待双排管道安装完毕后在开挖两侧单排雨排管道。
土方开挖土方量及回填土方工程量详细计算如下：
现地面平均高程：143.7，管内底设计标高：137.5，基坑标高：137.5-0.2-0.2-0.3=136.8 高差：143.7-136.8=6.9m，土方开挖总面积1183 m2
清除第一层包括1.5m厚冻土：
1.5m厚*1183m2=1775立方米，开挖雨排管沟：清淤量：1183 m2*(6.9-1.5)m=6388 m3 单排管外边坡处土方量：61m*19 m2/m=1159 m3 ，6388-1159=5229 m3
集水坑土方量：0.5*0.3*122*2=37 m3
总土方量：5229+1775+37=7041m3(挖掘机分三次倒运至堆土区)回填利用后的余土采用外运处理，运距15km。
由于自2013年11月以来，整个雨水泵站碰头处因泵站施工单位为冬季越冬保护池体而回填了大量的淤泥，而且由于这部分淤泥与坑外原地面的高差达6-7米且沟槽坑外坡脚位置无处堆放，因此挖除及倒运难度极大，需要分三次倒运至坑外。(详见附图3：雨水泵房配套施工平面图)。
4、施工便道：修筑两条临时施工便道，为50吨履带吊及混凝土罐车提供安全的充足的
作业空间：便道从忠旺二街开始至双排DN2000管上坡脚处，便道总面积为636平方米，为防止坡度过大影响履带吊及混凝土运输车移动作业的安全，基坑中心位置的便道需要加厚处理，计划采用外运碎砖头填筑，平均1.2米厚，合计763 m3。 (详见附图4：雨水泵房配套施工便道布置图)。
5、碰头施工作业顺序为：1.5井点降水管安装并降水修临时开挖中间双排管道沟槽土方铺碎石垫层及管基混凝土、安装管道、检查井浇筑回填中间双排雨水管砂砾及土方拆除中间三排井点管开挖外侧管道沟槽土方铺碎石垫层及管基混凝土、安装管道、闸门井浇筑回填雨水管砂砾及土方拆除外侧两排井点管后井座井盖安装
6、雨排管道及雨水井施工步骤：
(1)、测量放样
用全站仪根据已加密的坐标控制点，放出雨排井位及管道中心线。并用水准仪测量清淤后的地面高程推算出开挖深度，并根据实际地质情况确定放坡系数及开挖宽度，并洒出白灰线。开挖宽度、深度及开挖土方量须经建设单位现场代表认可签证。
(2)、沟槽开挖及回填碎石垫层
严格按照图纸尺寸进行沟槽开挖，为保证沟槽尺寸满足设计及施工作业要求，应当使
用全站仪及水准仪跟踪测量沟槽中线及槽底标高，开挖完毕复测合格后再进行0.2米厚碎石垫层的铺筑(做法同忠旺二街雨排)。
(3)、平基砼浇筑
首先安装平基模板，安装完毕后，应对其平面位置、几何尺寸、顶部高程以及纵横方
向稳定性进行检查，并清除模板中的污物。浇筑平基砼，留出管壁厚度和安装管节座浆混凝土2-3cm，待安装完管节后，再浇筑管底以上部分。
(4)、管道安装
水泥混凝土基础养生达到设计强度70%后方可拆模，管道安装采用50吨履带式起重机
及1台单斗量1m3的挖掘机配合下管，安装管道前先复核其坡度，无误后方可安装，安装完成后进行抹带处理， 抹带采用钢丝抹带，即在管道接口处凿毛处理后设置钢丝网，再用1:2.5的水泥砂浆抹平压实，注意各抹带应宽窄一致，表面光滑。抹带完成后应进行养护。管座用模板支撑，下砼采用灰溜子投料，振捣棒按操作规范振捣，确保砼振捣密实;
严格按照设计几何尺寸施工,保证尺寸规格及外观符合标准要求。
(5)、管座砼浇筑
管座混凝土浇筑前，旧混凝土面凿毛处理，保证新旧混凝土接触严密。插入式振捣器分层浇筑砼，每层振捣厚度不超过30cm，振捣棒插入速度要慢，以免产生气泡或砼不密实的现象。振捣棒垂直插至前一层砼中，插入深度大于5cm，插入点不超过有效振动半径的
1.5倍，并尽可能避免与内模板接触。
(6)、回填：
抹带砂浆及管座混凝土达到强度要求后即可回填砂砾及原状土，压实度满足设计要求，管道两侧在管中位置以下回填砂砾，压实方法为水撼砂。(做法同忠旺二街雨排)，
(7)、雨水检查井及闸门井浇筑：
雨水检查井采用C25 S4钢筋混凝土，闸门井C30 P4钢筋混凝土,井室基础必须座落在10cm厚C10混凝土垫层上，并在原状非扰动土上。将预制好的井室基础吊放到垫层上，将井底位置与雨排管放好后，支井墙模板，采用1.22m*2.44m,15mm厚木模，5cm*8cm*3cm木方支撑，并设置Φ14mm长800mm对拉螺栓加固。砼采用商品混凝土，检查井井墙厚度为250mm，故浇筑砼采用φ50mm振捣棒，砼浇筑采用沟槽下料，分层浇筑。施工过程中严格执行《给水排水管道工程施工及验收规范》及排水检查井标准图集和设计要求，灰浆饱满、无通缝、抹面光滑美观，符合设计要求保证质量。井墙浇筑完成后，养生七天，达到强度后，安装预制好的盖板，再将预定好的井筒按填土厚度及规范要求进行安装。
7.施工作业难点及重点：
(1)碰头施工作业空间小，基坑深度大，而且作业面全部是泵站施工单位回填的淤泥，清理
难度大，挖掘机、混凝土罐车及吊车作业难度很大，必须采用3台以上的挖掘机倒运;
(2)2座闸门井高度约7米，绑扎钢筋、预埋件安装、支模及混凝土浇筑、振捣难度大;
(3)由于DN2000重型钢筋混凝土管的单节重量接近5吨，而且基坑深度接近7米，按1:1
放坡后上开口单侧宽度接近10米，因此小吨位吊车的悬吊半径无法满足雨排管道安装及施工现场的安全要求，根据工程实际需要，我部计划采用50吨履带式吊车安装雨排管道，并用小松360型挖掘机及人工配合安装。重型吊装设备对施工便道铺筑厚度、宽度、压实度要求更高;
(4)雨水管线与雨水泵房衔接处需用C30微膨胀细石混凝土灌注填实，混凝土管接头处需凿
毛处理。
六、 质量保证措施
1、按图纸坐标进行放线定位，开挖管沟，管沟深度要达到设计要求，管沟内应平整。
2、施工进场的原材料，必须有合格证和质量证明书，对有怀疑的材料要进行二次检验，合格后方可使用。
3、坚持施工过程的试验检验制度，混凝土浇筑现场对每批混凝土均进行坍落度试验并计入施工记录。
4、严把模板质量关，确保模板安装牢固、紧密，并涂以优质脱模剂以确保实体外观光洁。
5、沟槽开挖过程中，测量人员要严格控制槽底纵坡，保证雨水能够顺利排出，谨防倒坡。
6、施工质量管理人员在施工工序关键部位要跟班作业，监督指导班组施工过程中三检制度执行落实情况，隐蔽工程同监理一起进行旁站，指导隐蔽施工的全过程。隐蔽工程经检验，各项指标合格后方可进行隐蔽，同时做好隐蔽记录。
7、时刻掌握天气变化，在混凝土的拌制、浇筑、养生等环节应根据气温变化随时准备采取必要的保温措施。
七、安全保证措施
1、深基坑开挖严格按照土质类型进行放坡开挖，并在基底以上3米的两侧边坡预留缓台，有必要时应采取支护等防坍塌措施，人员在坑底作业时必须有专人看护，观察基坑边坡的稳定性，必须确保基底作业人员的安全;
2、特殊工种必须持证上岗，不得违章作业或酒后作业;
3、工长在进入施工现场之前，进行安全交底，进行班前喊话;
4、作业前要对操作现场的安全情况，使用的工具进行详细检查确认安全无误后方可作业;
5、钢筋断料、配料、弯料等工作应在地面进行，不准在基坑内操作。搬运钢筋要注意附近障碍物;
6、现场电气设备设专人负责，非操作人员严禁拆接、乱动现场电气设备;
7、各工种及管理人员，必须按安全操作规程及技术交底施工，必须接受安全技术教育，
熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并定期进行安全教育，合格后方可上岗;
8、施工现场设置安全标志，防火标志，电闸箱上锁，所有机械都要提前试运行;
9、施工人员进入现场必须戴好安全帽。管道安装时要有专人指挥，以防伤人;
沉井是在地面或地坑上，先制作开口钢筋混凝土筒身，达到一定强度后，在井筒内分层挖土、运土，随着井内土面逐渐降低，沉井筒身借其自重克服与土壁之间的摩阻力，不断下沉而就位的一种深基或地下工程施工工艺。
沉井结构和沉井施工的特点是：沉井结构截面尺寸和刚度大，承载力高，抗渗、耐久性好，内部空间可资利用，可用于很大深度地下工程的施工，深度可达50m;施工不需复杂的机具设备，在排水和不排水情况下均能施工;可用于各种复杂地形、地质和场地狭窄条件下施工，对邻近建筑物、构筑物影响较小;当沉井尺寸较大，在制作和下沉时，均能使用机械化施工;比大开挖施工，可大大减少挖、运、回填土方量河加快施工速度，降低施工费用。本工艺标准适用于工业与民用建筑的深坑、地下室、水泵房、设备深基础、桥墩、码头等沉井工程。
一、材料要求
1.水泥
用425号或525号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，新鲜无结块。
2.砂
粗砂或中砂，含泥量不大于5%。
3.石子
卵石或碎石，粒径5～40mm，含泥量不大于2%。
4、大卵石或块石
质地坚硬，无风化剥落和裂纹，表面无泥污或水锈等污染。
5.外加剂
其品种及掺量，应根据施工需要通过试验确定。
二、主要机具设备
1.沉井制作机具设备包括模板、钢筋加工常规机具设备、混凝土搅拌机、自卸汽车、机动翻斗车、手推车、插入式振动器等。
2.沉井下沉机具设备包括15t履带式起重机、QT6-15型塔式起重机，出上吊斗等。
3.排水机具设备包括离心式水泵或潜水电泵。
三、作业条件
1.在沉井施工地点进行了钻探，了解该处地质(包括土的力学指标、休止角、摩擦系数。地质构造、分层情况等)和地下水文情况以及地下埋设物、障碍物情况，绘制了地质剖面图。
2.已根据工程结构特点、地质水文情况、施工设备条件及技术的可能性，编制了切实可行的施工方案或施工技术措施，以指导施工。
3.场地已平整至要求标高，按施工要求拆迁沉井周围土的破坏棱体范围内的地上障碍物，如房屋、电线杆、树木及其他设施，清除地面下3m以内的地下埋设物，如上下水管道、电缆线路及基础、设备基础和人防设施等。
4.按施工总平面图布置，修建临时设施，修筑道路、排水沟、截水沟，安装临时水、电线路，安设施工设备，并试水、试电、试运转。
5、按设计总图和沉井平面布置要求，已设置测量控制网和水准基点，进行定位放线，定出沉井中心轴线和基坑轮廓线，作为沉井制作和下沉定位的依据。在原有建筑物附近下沉的沉井，应在原建筑物上设置沉降观测点，定期进行沉降观测。
6.已进行技术交底，使施工人员了解并熟悉工程结构、地质和水文情况，了解沉井制作和下沉施工技术要点、安全措施、质量要求及可能遇到的各种问题和处理方法。
四、施工操作工艺
（一）施工程序
1.制作程序：场地整平→放线→挖土3～4m深→夯实基底，抄平放线验线→铺砂垫层→垫木或挖刃脚上模→安设刃脚铁件、绑钢筋→支刃脚、井身模板→浇筑混凝土→养护、拆模→外围围槽灌砂→抽出垫木或拆砖座。
2.下沉程序：下沉准备工作→设置垂直运输机械、排水泵，挖排水沟、集水井→挖土下沉→观测→纠偏→沉至设计标高、核对标高→降水→设集水井、铺设封底垫层→底板防水→绑底板钢筋、隐检→底板浇筑混凝土→施工内隔墙、梁、板、顶板、上部建筑及辅助设施→回填土。
（二）沉井制作
1.在软弱地基上制作沉井，应采用砂、砂砾或碎石垫层，用打夯机夯实使之密实，厚度根据计算确定。
2.当地基土质较好，宜分节一次制作完成，然后下沉;对于较高(≥12m)的沉井应先挖下3～4m土方，在基坑中一次制作下沉，或分节制作，分节下沉，以减少沉井自由高度，增加稳定，防止倾斜。
3.沉井制作宜采取在刃脚下设置木垫架或砖垫座的方法，其大、小和间距应根据荷重计算确定。安设钢刃脚时，要确保外侧与地面垂直，以使其起切土导向作用。
4.沉井刃脚及简身混凝土的浇筑应分段、对称均匀、连续进行，防止发生倾斜、裂缝。第一节混凝土强度等级达到70%，始可浇筑第二节。
5.浇筑的简身混凝土应密实，外表面平整、光滑。有防水要求时，支设模板穿墙螺栓应在其中间加焊止水环;筒身在水平施工缝处应设凸缝或设钢板止水带，突出筒壁面部分应在拆模后铲平，以利防水和下沉。
（三）沉井下沉
1.下沉前应进行井壁外观检查，检查混凝土强度及抗渗等级，并根据勘测报告计算极限承载力，计算沉井下沉的分段摩阻力及分段的下沉系数(≥1.15～1.25)，作为判断每个阶段可否下沉，是否会出现突沉以及确定下沉方法及采取措施的依据。
2.下沉前应分区、分组、依次、对称、同步的抽除(拆除)刃脚下的垫架(砖垫座)，每抽出一根垫木后，在刃脚下立即用砂、卵石或砾砂境实。
3.小型沉井挖土多采用人工或风动工具;大型沉井，在井内用小型反铲挖土机挖掘。挖土须分层、对称、均匀地进行，一般在沉井中间开始逐渐挖向四周，每层高0.4～0.5m，沿刃脚周围保留0.5～1.5m宽的土堤，然后沿沉井壁，每2～3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、均匀的削薄土层，每次削5～10cm，当土层经不住刃脚的挤压而破裂，沉井便在自重作用下均匀垂直挤土下沉，使不产生过大倾斜。各仓土面高差应在50cm以内。
4.在挖土下沉过程中，工长、测量人员、挖土工人应密切配合，加强观测，及时纠偏。
5.沉井下沉多采用排水挖土下沉方法，常用方法是：设明沟、集水井排水，在沉井内离刃脚2～3m挖一圈排水明沟，设3～4个集水井，深度比开挖面底部低1.0～1.5m，沟和井底深度随沉井挖土而不断加深。在井壁上设离心式水泵或井内设潜水泵，将地下水排出井外。当地质条件较差，有流砂发生的情况，可在沉井外部周围设置轻型井点、喷射井点或深井井点以降低地下水位，或采用井点与明沟排水相结合的方法进行降水。
6.沉井下沉观测方法为在沉井外壁周围弹水平线，井筒内按4等分或8等分标出垂直轴线，各吊线坠一个，对准下部标板来控制。观测时间，每班三次，接近设计标高时两小时一次。随时掌握分析观测数值，当线坠偏离垂线达50mm或标高差在100mm，应立即纠正。挖土过程中可通过调整挖土标高或劳动力进行纠偏。
7.筒壁下沉时，外测土会随之出现下陷，与筒壁间形成空隙，一般干筒壁外侧填砂，保持不少于30cm高，随下沉灌入空隙中，以减小下沉的摩阻力，并减少了以后的清淤工作。雨季应在填砂外侧作挡水堤，以阻止雨水进入空隙，防止出现筒壁外的摩阻力接近于零，而导致沉井突沉或倾斜的现象。
8.沉井下沉接近设计标高时，应加强观测，防止超沉。可在四角或筒壁与底梁交接处砌砖墩或垫枕木垛，使沉井压在砖墩或枕木垛上，使沉井稳定。
9.沉井下沉出现倾斜，如调整挖土仍不能纠正时，可加荷调整，但若一侧已到设计标高，则直采用旋转喷射高压水的方法，协助下沉进行纠偏。
10.沉井挖出之土方用吊斗吊出，运往弃土场，不得堆在沉井附近。
（四）沉井封底
1.沉井下沉至设计标高，再经2～3d下沉稳定，或经观测在8h内累计下沉量不大于10mm，即可进行封底。
2.封底前应先将刃脚处新旧混凝土接触面冲洗干净或打毛，对井底进行修整使之成锅底形，由刃脚向中心挖放射形排水沟，填以卵石作成滤水盲沟，在中部设2～3个集水井与盲沟连通，使井底地下水汇集于集水井中用潜水电泵排出，保持水位低于基底面0.5m以下。
3.封底一般铺一层150～500mm厚卵石或碎石层，再在其上浇一层混凝土垫层，在刃脚下切实填严，振捣密实，以保证沉井的最后稳定，达到50%强度后，在垫层上铺卷材防水层，绑钢筋，两端伸入刃脚或凹槽内，浇筑底板混凝土。
4.混凝土浇筑应在整个沉井面积上分层、不间断地进行，由四周向中央推进，并用振动器捣实，当井内有隔墙时，应前后左右对称地逐孔浇筑。
5.混凝土养护期间应继续抽水，待底板混凝土强度达到70%后，对集水井逐个停止抽水，逐个封堵。封堵方法是将集水井中水抽干，在套管内迅速用干硬性混凝土填塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧或四周焊接封闭，上部用混凝土垫实捣平。
（五）上部建筑结构施工
同常规方法(略)。
五、质量标准
（一）保证项目
1.沉井工程中的模板、钢筋、混凝土等均应符合施工规范的规定。
2.混凝土抗压强度和抗渗等级及下沉前混凝土的强度等级，必须符合设计要求和施工规范的规定。
3.沉井外壁应平滑。
4.沉井封底必须符合设计要求和施工规范的规定。
（二）允许偏差项目
沉井制作和下沉后的允许偏差及检验方法见表3-36。
沉井的允许偏差及检验方法
表3-36
项次
项目
允许偏差
检验方法
1
制作质量
平面尺寸
长度、宽度
±L/200，且不大于100
尺量检查
曲线部分半径
±R/200，且不大于50
拉线和尺量检查
对角线差
B/100
尺量检查
井壁厚度
±15
尺量检查
2
下沉后质量
刃脚平均标高
±100
用水准仪
底面中心位置偏移
H>10m
≤H/100
吊线和尺量检查或用经纬仪检查
H≤10m
100
刃脚底面高差
L>10m
L/100,且不大于300
用水准仪检查
注：1.L为长度或宽度;R为半径;b为对角线长;H为下沉总深度;L为最高与最低两角间距离;
2.检查数量：沉井的制作质量按浇筑段(节)内外各抽查1～5处;下沉后的质量按每座沉井检查。
六、成品保护
1.沉井下沉第一节混凝土应达到设计强度的100%，其上各节达到70%以后，方可开始下沉。
2.深井垫架拆除、下沉系数、封底厚度和封底后的抗浮稳定性，均应通过施工计算，满足设计要求，避免使沉井出现裂缝、不能下沉或上浮。
七、安全措施
1.沉井施工前，应查清沉井部位的地质水文及地下障碍物情况，摸清对邻近建筑物、地下管道等设施的影响情况，并采取有效措施，防止施工中出现问题，影响正常、安全施工。
2.严格遵循沉井垫架拆除和土方开挖程序，控制均匀挖土速度，防止发生突然性下沉。严重倾斜现象，导致人身事故。
3.作好沉井下沉中的降排水工作，并设备用电源，以保证沉井挖土过程中不出现大量涌水、涌泥或流砂现象，以避免造成淹井事故。
4.沉井上部应设安全平台，周围设栏杆，井内上下层立体交叉作业，设安全网、安全挡板;避开出土的垂直下方作业;井下作业应戴安全帽、穿胶皮鞋。
5.沉井内土方吊运，应由专人操作和专人指挥，统一信号，预防发生碰撞或脱钩;起重机吊运土方和材料靠近沉井边坡行驶时，应加强对地基稳定性的检查，防止发生塌陷、倾翻事故。
6.沉井挖土应分层、分段、对称、均匀地进行，达到破土下沉时，操作人员要离开刃脚一定距离，防止突然性下沉而造成事故。
7.加强机械设备维护、检查、保养;机电设备由专人操作，认真遵守用电安全操作规程，防止超负荷作业，并设漏电保护器;夜间作业，沉井内外应有足够的照明，沉井内应采用36V安全电压。
八、施工注意事项
1.沉井壁中如预留孔洞，为防止下沉时泥土和地下水大量涌入井内，影响施工操作，或因每边重量不等重心偏移，使沉井产生倾斜，在下沉前应进行填塞封闭处理，使之下沉均匀。
2.沉井下沉位置的正确与否，其每一、二节占70%，开始5mm以内，要特别注意保持平面位置与垂直度正确，以免继续下沉不易调整。
3.沉井下沉被搁置或悬挂，下沉极慢或不下沉时，可采取继续浇灌混凝土增加重量或在井顶加载;或挖除刃脚下的土，或在井内继续进行第二层碗形破土;或在井外壁装射水管冲刷井周围上，减少摩阻力;或在井壁与土间灌入触变泥浆或黄土，降低摩擦力;或清除障碍物;采取控制流砂。管涌等措施。
4.沉井下沉如速度过快，超过挖土速度，出现异常情况时，可采取用木垛在定位垫架处给以支承，并重新调整挖土;在刃脚下不挖或部分不挖土;在沉井外壁间填粗糙材料，或将井筒外的土夯实，加大摩阻力;如沉井外部的土液化发生虚坑时，可填碎石处理;或减少每一节筒身高度，减轻沉井重量。
5.沉井下沉最易发生倾斜或位移。施工中应加强下沉过程中的观测和资料分析，发现倾斜和位移应及时纠正。当沉井垂直度出现歪斜超过允许限度，可采取在刃脚高的一侧加强取土，低的一侧少挖土或不挖土，待正位后再均匀分层取土;或在刃脚较低的一侧适当回填砂石或石块，延缓下沉速度;或在井外深挖倾斜反面的土，回填到倾斜一面，增加倾斜面的摩阻力等措施。当沉井轴线与设计轴线不重合，而产生一定位移的现象时，因位移大多由于倾斜引起的，控制沉井不再向偏移方向倾斜，并有意使沉井向偏位的相反方向倾斜，几次倾斜纠正后，即可恢复到正确位置。
提升泵房地下水池工程，地基处于老河床，地下水位较浅，根据地质报告和现场开挖情况，地下水位-5.50左右，而本工程池底设计标高-9.47，施工中必须采用降水措施，施工难度较大，对于本工程施工，经反复勘察论证，特制定了施工方案如下：
一、基础开挖：分两步开挖，即首先采用机械施工，开挖地下水位以上部，-5.50以上，开挖线确定，四周沿基础设计尺寸，加宽10.5米，由里向外分别是1.50m工作面，4m二次开挖放坡宽度(-5.50～9.47),防塌方平台4.00(-5.50处)，1.0m上部开挖放坡宽度。
1、施工顺序为：挖基坑→钎探→坑底验收及处理→基础及底板施工→池壁钢筋施工→池壁横板施工→隐蔽工程验收→浇筑池壁砼→养护→顶盖模板施工→钢筋施工→养护→拆除模板→主体验收→周边回填土→设备安装→清理装饰→竣工验收。
2、-5.50以上部开挖，用反铲挖掘机挖土，将挖出土方堆在基坑外，机械运到场内空地堆放，并做好防尘措施，放坡比例1:0.25，四周距离基坑边沿2m做一圈防护网，防护网钢管间距1.5m，开挖过程中选一名经验丰富的技术人员
- 12安装池壁模板，复核试配C30渗砼，首先要清理垫层、木屑、杂物，然后放线，按设计施工图纸要求配置钢筋网片，在垫层划线，保证钢筋型号、尺寸、位置、间距符合设计要求，绑扎、焊接牢固，并保证池壁钢筋位置及长度符合设计和规范要求，周边模板位置准确，支撑到位，模板安装一定要保证不踩踏，破坏已安装到位的钢筋网，浇筑前检验钢筋和模板，请甲方及监理工程师验收签字，合格后方可浇筑，并按图纸设计要求，配制防渗砼，添加剂严格遵守规范，规定比例。在浇筑前，配合比及抗渗指标需监理工程师确认，清理网片下废渣及杂物，可捡拾与空压机吹防相结合，再用水管冲洗，控制水量不得浸泡地坑及坑边工作面。
准确工作完毕后，组织项目技术人员及监理工程师，再进行复核、验收，查验技术资料，确保无误后方可浇筑，钢筋及砼施工一般要求，按本工程总体施工组织设计第四节执行，本方案只述池底池壁施工。
浇筑设备配备四台平板振动器，六台振捣棒，确保浇筑过程中故障设备及时更换，不得延误施工，人员更要配备齐全、充足，浇筑前进行技术交底，对容易出现问题的细节交待清楚，并将责任落到施工班组及个人。
池底、池壁浇筑采用泵送混凝土，见于提升泵房两池子连体，池底不在同一标高，且高差将近3m，应该自下而上施工，同时浇筑池壁，浅池池壁保证浇筑600高至-5.75深
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取水泵房施工方案
滁州市第四自来水厂取水泵房施工方案
一、编制依据
1、相关施工图纸。
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
3、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002
4、《建筑地基、基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002
5、《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96
6、《钢筋焊接接头试验方法标准》JGJ/T27-2001
7、《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212-2002
8、《砌体工程施工质量验收规范》(GB50203-2002)。
9、《电力建设施工质量验收及评定规程(DL/T 5210.1—2005)》(第一部分：土建工程)
10、《电力建设安全工作规程(DL 5009.1—2002)》
11、《建筑工程施工手册》(中国建筑工业出版社)(第四版)。
二、施工部署
1、根据本地的地下水水位和现场情况，计划采取井点降水的方法进行施工。根据现场需要定出井点位置、数量及深度。
2、根据设计要求进行整体基坑开挖。
3、根据各部分的基底标高，本着“先深后浅”的原则依次顺序进行施工，标高影响不大的部位可以根据工程需要现场进行调整，泵基础在泵房池壁完成后进行施工。
4、本工程施工顺序是：首先施工底板(包括集水坑)，并将池壁上翻300mm高和底板整体一次浇注，施工缝采用3mm厚止水钢板处理，其宽度为300mm;然后施工侧壁及挑板，侧壁模板采用Ф12止水螺栓加固，双向间距@500mm，在对拉螺栓的中间加焊50×50mm止水片。
5、在零米以下部分施工完毕后，水池部分进行满水试验;试验合格后方可进行基坑回填，回填至室外地面的高度，然后进行上部结构的施工。
6、本工程上部为框架结构，待地下部分施工完毕，回填土完成后进行上部结构的施工;上部结构先施工框架柱梁板，后进行墙体砌筑及建筑工程的施工。
吉林省建筑安装工程股份有限公司泰州市生物质热电项目部 取水泵房施工方案
- 2使模板下端放平，用水平钢管顶紧模板的方木(竖向)，钢管与方木之间不应有间隙，并加以固定。池壁模板支撑沿池壁两侧采用钢管脚手架,竖向钢管间距1000×1000mm，并通过原混凝土基础底板支撑。水池侧壁的模板采用长度为1300mm、Ф12止水螺栓加固，双向间距不得大于500mm，每块模板8根止水螺栓加固，在螺栓的中间加焊50×50mm止水片，在池壁两侧用Ф25圆钢焊接螺栓杆，并用钢管、扣件于内外脚手架相连。待混凝土强度达到规范要求时，方可进行模板拆除工作。拆除模板的过程中，严禁碰坏构件。
模板的拆除：
拆模的时间应按同条件养护的混凝土试块强度来确定，其标准为：侧模的拆除，其混凝土强度应在其表面及棱角不致因拆模而受损伤时，方可拆除;跨度小于8m的板、梁，混凝土的强度须达到75%，方可进行高大模板的拆除工作，模板拆除应履行拆模审批手续，经技术负责人审批后方可实施。
模板、钢筋及其它材料等施工荷载应均匀堆置、放平放稳，施工总荷载不得超过模板支撑系统设计荷载要求;架体搭设后应全面检查支撑架的立杆间距、步距、扣件连接、连墙杆、支撑体系等是否符合施工方案要求;拆架前应清理架板上的杂物及地面障碍物;严格遵守拆除顺序，由上而下，后绑者先拆，先绑后拆，先拆除栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆除水平横杆、立杆。高大模板支撑系统的拆除作业必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除时，高度不应大于两层。架体连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将连接件全部拆除或数层拆除后再拆支撑架体。拆除时必须统一指挥，动作协调，当解开与别人有关的结扣时应先告知对方，以防坠落。高大模板拆除时，严禁将拆除的杆件向地面抛掷，应专人传至地面，并按规格分类均匀堆放。高支模支撑系统搭设和拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入作业范围。
(四)高支模工程
本工程高支模所用的满堂脚手架统一采用扣件式钢管脚手架，所有柱、梁、板选用的木板、木方、钢管、扣件、对拉螺杆等材料均应符合本方案要求及相关质量标准规定。钢管的壁厚是质量控制的关键，本工程所用钢管壁厚为3.0mm。不得使用严重锈蚀变形、断裂、脱焊、螺栓松动的钢支撑材料搭设支撑。本工程高支模梁板模板均采用20mm厚木质胶合板，支撑系统均采用Φ48
取水泵房施工方案
- 4连接;在任何情况下，高支撑架的顶部和底部必须设水平加强层(天杆、扫地杆的设置层)。沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑;中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔3m(两步架)设置。
在梁下立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不大于400mm;顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm;支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件;大于12kN时应用顶托方式。
严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆接头均应错开在不同的框格层中设置，纵向水平杆的对接扣件应交错布置：两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内;不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm;各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3;确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范(2002年版)》(JGJ130-2001)的要求;确保每个扣件和钢管的质量满足要求，支架体系的接头检查验收采用力矩扳手，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，检查的数量及标准必须符合JGJ130-2001的要求。钢管不能选用已经长期使用发生变形的;高支模部分，中部每3.5～4.0.m设一道剪刀撑与地面呈45°～60°度夹角，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层。
(五)混凝土工程
1、本工程采用商品混凝土，用混凝土运输车运至施工现场，然后用输送泵将混凝土输送至模板内。
2、混凝土运到现场后混凝土泵车进行浇筑，浇筑能力80m3/h。浇筑混凝土时，应保证混凝土均匀密实、不发生离析现象。池底混凝土按一层由一端向另一端浇筑;池壁混凝土分层浇筑，每层浇筑厚度500mm，相邻两层混凝土浇筑的时间间隔，前层混凝土从搅拌机卸出到次层混凝土压茬的间歇时间不超过混凝土设计配合比的初凝时间。
混凝土采用插入式高频振动器振捣，各插点的间距不宜超过振动棒长度且均匀布置，并正确掌握振捣时间，振至泛浆不再冒泡为止，振捣要均匀密实，尽量避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。分层浇筑的混凝土，振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层尚未初凝的混凝土层至少50mm，保证上、下两层混凝土结合良好。
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- 6砌混凝土砌块时宜采用“三一”砌筑方法，竖缝宜采用刮浆法。灰缝应横平竖直、厚薄均匀，水平灰缝和竖向灰缝宽度应控制在8～12mm，水平灰缝砂浆饱满度不小于80%。混凝土砌块的砌筑形式可采用一顺一丁或梅花丁两种。遇到构造柱必须留设马牙槎，马牙槎先退后进，进退均为60mm，每个马牙槎的砌筑高度为300mm。
节能保温混凝土砌块砌筑前应按实际尺寸进行预排，以主规格保温砌块为主，辅以相应的辅助块。砌筑时从房屋外墙转角定位处开始，砌筑皮数、灰缝厚度、标高应与皮数杆相一致，皮数杆树立在转角处和交接处，间距不宜大于15m。砌筑前砌块不得浇水，气候异常炎热干燥时，可在砌筑前稍微喷水湿润。砌块应错孔搭砌、反砌，搭砌长度不少于砌块全长的1/3。砌体竖缝和水平缝采用挤浆法施工，在砌块的档头部位和砌块全长敷浆，把砌块放置上墙后，对准皮数杆，配合锤子以挤压方式使砌块竖缝和水平缝两侧溢浆，并同时将一次上墙的砌块一次性摆平校正。砌筑砂浆应随铺随砌，墙体灰缝横平竖直。水平缝宜采用坐浆法满铺砌块全部壁肋或砌块的封底面，竖缝采取满铺端面法，即将砌块端面朝上铺满砂浆再上墙挤紧，然后加浆插捣密实。外墙和纵横墙交接处应交错搭接，临时间断处应砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于斜槎高度，严禁留直槎。固定圈梁、挑梁等构件侧模的水平拉杆‘扁铁或螺栓应从小砌块灰缝中预留孔穿入，不得在砌块上打凿安装洞。砌体应分次砌筑，日砌筑高度不宜大于1.4m。在砌筑中，已砌筑的砌块受撬动或碰撞时，应清除原砂浆重新砌筑。每砌筑好一层砌块后，再进行节能保温泡沫板的放置。
加气混凝土砌块砌筑前应按实际尺寸进行预排，砌筑时需立皮数杆，依皮数杆先在构造柱脚处砌几皮砖，通过两端拉准线砌中间部分。应向砌筑面适量浇水，并要错缝搭砌，砌块搭接长度不应小于砌块长度的1/3。加气混凝土砌块的水平灰缝厚度和竖缝宽度宜分别为15mm和20mm。
门窗洞口的预埋木砖、预埋件应先制作成与砌体模数一致的砼预制块，在墙体砌筑时埋入，注意预埋木砖应做防腐处理。在墙体砌筑过程中应随时用水准尺检查墙体的垂直度及平整度，对墙体垂直度及平整度的校正应在砂浆凝固之前完成。除设置构造柱的部位外，砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处，应砌成斜槎，斜槎的水平投影长度不应小于高度的2/3。砌体接槎时，必须将接槎处的表面清理干净，浇水湿润并填
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- 8在设置剪刀撑时，每道剪刀撑宽度不应小于4跨且不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在45~60度之间;剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接，搭接长度不得少于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件边缘距搭接杆端的距离不得少于100mm;剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
钢管脚手架在搭设时应随搭设随铺设安全网，在水平方向按规范要求设置平网，垂直方向设置立网，防止高空坠物伤人;安全网的挂设应牢固，网片与网片连接应绑扎，严禁出现漏扎现象;在上人梯与脚手架连接处也应满挂安全网，上人梯顶部应搭设防护棚防止高空坠物掉落伤人。
四、文明施工及环境保护
1、施工场地平整，临时道路保证畅通，满足工程施工需要。
2、施工现场必须做到精心施工，文明操作，不准任意裁割钢架管和在钢架管上焊接物品。
3、拆除的钢管要及时将钢管调直并拆下扣件，分规格堆放整齐。拆下的扣件和回形销要及时回收，以利周转使用。
4、随时清理建筑垃圾，做到“工完料净场清”，保持场貌整洁。
5、各种施工机具清洁，且经常维护，保证施工机具的正常使用，现场消防设施齐全有效，且摆放位置适宜。
五、成品保护措施
1、每道工序施工时都要保证不损坏前期已完成的成品构件。
2、半成品钢筋运至现场后，按型号和规格分类堆放，下垫方木或砖剁，以防钢筋污染和锈蚀。
3、模板支设完毕后，应保持模板内清洁，并不得用重物冲击模板，不准在吊帮的模板上支搭脚手板，以保证模板的牢固和严密。
4、对已绑扎好的钢筋不要乱踩乱拆，不粘油污，在施工中拆乱的骨架要认真修复，保证钢筋位置正确。
5、闪光对焊焊接后要稍冷却才能松开电极钳口，取出钢筋时，必须平稳，以免接头弯折。
6、已浇筑的混凝土强度达到1.2Mpa以上时，方可在上行走或进行上部施工。
7、进行土方回填的过程中，禁止损坏成品构件。
(一)土方工程
1、土方开挖
本工程土方拟采用人工配合机械开挖，基坑开挖采取大开挖二次阶梯放坡，临近建筑物较近一侧考虑采取钢板桩临时支护。
基坑降水采取在基坑外侧设置2-3大口井进行降水，降水液面应低于基坑基底0.5米。
基坑开挖后，由人工清理至设计高程自检合格后,即由项目经理部组织邀请建设单位、质量监督单位、设计单位、监理单位到现场验槽，验收合格后应立即进行下道工序施工。
2、土方回填
基础工程验收完毕后，应及时进行土方回填工作，回填前将坑内杂物清理干净，回填时，应分层对称进行施工，每层虚铺厚度不大于300mm，用冲击夯沿四周循环夯打，夯打时应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，不得漏夯，夯打3~4遍。
在每层回填土夯实后，必须按规范规定进行环刀取样，测定土的干密度，若达不到设计要求的干容量，应根据试验情况，进行补夯1~2遍，待试验合格后方可进行土层的铺土工作。
水池建成后,复土回填应沿水池四周分层均匀回填,防止超填。
(二)基础工程
1、钢筋工程
钢筋进场应有出厂质量证明书或试验报告单，并随料到达。 钢筋取样和送样，要有见证人在场，试验合格后方可使用。
做配料单之前，要仔细研究图纸、设计总说明和具体要求，配料单做好后，经工长和技术人员审核后，才能进行钢筋的下料和成型。 钢筋下好的半成品料按部位、构件分别码放，并挂标识，写明规格、部位、数量、长度等。
钢筋搭接长度的任一区段内和采用焊接接头时在焊接接头的35d且不小于500mm的区段内，有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总面积的百分率应满足：绑扎骨架和绑扎网中的搭接接头受拉区25%，受压区50%;焊接骨架和钢筋绑扎前，要完成以下内容工作：
弹线，包括轴线、墙边线、洞口边线;检查钢筋是否全偏位，小偏位时按1：6对钢筋进行矫正;检查接头错开情况是否符合设计和规范;检查钢筋接头质量;检查钢筋污物清理状况;检查砼顶面浮浆是否都已清除到露出石子。 底板钢筋绑扎 划钢筋位置线：
按图纸标明的钢筋间距，计算出底板实际需用的钢筋数，一般让靠近底板模板的那根钢筋离模板边为5mm，在底板上弹出钢筋位置线(包括基础梁钢筋位置线)。
绑扎基础底板：
按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎，如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。
绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架(间距以1m左右一个为宜)。 在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。
底板钢筋如有绑接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程抽取试样外，接头位置应符合施工规范的规定。
根据弹好的池壁位置线，将池壁的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。
池壁筋绑扎：
在底板混凝土上池壁位置，再次校正预埋插筋，如有位移时，按规定认真处理，先绑2~4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般配筋情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横筋的间距及位置应符合设计要求。
墙筋为双向受力钢筋时，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计图纸及施工质量验收规范的要求。
双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距，支撑或拉筋可用Φ6或Φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。 在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。
配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。 成品保护
成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。 妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。
底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。 严禁随意割断钢筋。 注意事项
池壁预埋钢筋位移：池壁的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确，必要时可加附钢筋电焊焊牢，混凝土浇筑前应有专人检查修整。 露筋：钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块(或塑料卡)。 搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。
钢筋接头位置错误：池壁钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，筑明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。 绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。
(三)模板工程
消防水池采用组合钢模做模板,φ48×3.5钢管作内外支撑，池壁加固用的对拉螺栓为防水型，中间设止水钢板，止水钢板必须先钻孔，然后穿在拉紧螺栓中间，一面满焊无缝，为使两边模板按壁板厚度对称靠紧，在拉紧螺栓的中部，按壁厚焊上两个模板挡头，在最后割除外露部分时需凹入砼30mm，并用防水砂浆二次抹平，第二次表面抹平时，掺入微膨胀水泥，以确保对拉螺栓处不渗漏。 留置施工缝时，浇筑的砼不能与模板上口齐平，需留100毫米的空隙，施工缝两边的模板要保留一块，不允许拆掉，目的是等第二次灌筑砼时，原模板 保留的100毫米空间能存住砂浆，不使其流失。 模板安装
在内壁模板的外端头安装活动的、堵头模板，安可以用木板或用铁板根据壁厚制作，模板要严密，防止浇筑内壁混凝土时，混凝土从外端头部位流出。 安装模板前将钢筋、预埋管件等进行隐检，先安装外壁内侧模板，按底板上的位置线将大模板就位找正，然后安装洞口模板(如果有)。
安装外壁外侧模板，模板放在金属三角平台架上，将模板就位，穿螺栓紧固定校正，筑意施工缝模板的连接处必须严密、牢固可靠，防止出现错台和漏浆现象。 拆除大模板
在常温条件下，池壁体混凝土强度必须达1 Mpa才准拆模，以不损坏砼为准，拆模时应以同条件养护试块抗压强度为准。
拆除模板顺序与安装模板顺序相反，首先拆下穿壁螺栓，使模板向后倾斜与壁体脱开。如果模板与混凝土壁面吸附或粘结不能离开时，可用撬棍撬动模板下口，不得在壁上口撬模板，或用大锤砸模板。应保证拆模时不晃动混凝土壁体，尤其拆洞口模板时不能用大锤砸模板。
模板运至存放地点时，及时进行板面清理，涂刷隔离剂，防止粘连灰浆，并定期进行检查与维修，保证使用质量。 成品保护
保持模板本身的整洁及配套设备零件的齐全，吊运应防止碰撞池壁体，堆放合理，保持板机不变形。
模板吊运就位时要平稳、准确，不得碰砸楼板及其他已施工完的部位，不得兜挂钢筋。用撬棍调整大模板时，要筑意保护模板下面的砂浆找平层。 拆除模板时按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土池壁面及洞口等处出现裂纹。
(四)砼工程
操作工艺：混凝土搅拌投料顺序：石子→砂→水泥→U.E.A膨胀剂(U.E.A防冻剂)→水. 投料台先干拌0.51~min再加水,分三次加入,加水后搅拌1~2min(比普通混凝土搅拌时间延长0.5min)。混凝土搅拌前必须按严格试验室配合比通知单操作。不得擅自修改。散装水泥、砂、石车车过磅，在雨季，砂必须每天测定含水率，调整用水量。
运输：混凝土运输供应保持连续均衡，间隔不应超过1.5h，夏季或运距;较远可适当掺入缓凝剂，一般掺入2.5%~3%为宜。运输后如出现离析，浇筑前进行二次拌合。 混凝土浇筑：
池壁砼的浇筑应筑意如下几个问题：
施工缝的浮渣要清洗干净;灌筑砼时不要直接将砼倒在止水带上;止水带的两侧要同时灌平，以防止水带移位;采取跳段施工，使绑扎钢筋、模板安装、砼浇筑几个工序形成有序的流水作业，对砼配合比和所用的材料应符合规范要求。
浇筑前施工缝要事先清除干净，保持湿润，不易积水，施工缝先铺15~20mm厚的与砼配合比相同的水泥砂浆，所铺的水泥砂浆与砼的浇筑的相隔时间不应过长。
砼的运输、浇筑、振捣等各个环节要协调一致，以保证池壁的连续浇灌。应连续浇筑，宜不留或少留施工缝，底板按设计要求不留施工缝。
池壁应分层连续浇捣，每层砼的浇筑厚度不超过40cm，沿池壁高度均匀摊铺，每层水平高差不超过40cm。池壁转角、进出水口、洞口是配筋较密难操作的部位，要按照砼捣固的难易程度业划分小组以浇筑彻底。
池壁砼浇到顶部应停1小时，待砼下沉收缩后再作二次振捣，以消除因沉降而产生的顶部裂缝。
池壁水平施工缝留在高也底板表面500mm左右的池壁上，埋设3mm厚300mm宽钢板止水带，接头处满焊，钢筋点焊固定。 在施工缝上浇筑混凝土前，应将混凝土表面凿毛，清除杂物，冲净并湿润，再铺一层2~3cm厚水泥砂浆(即原配合比去掉石子)或同一配合比的减石子混凝土，浇筑第一步其高度为40cm，以后每步浇筑50~60cm，严格按施工方案规定的顺序浇筑， 混凝土由高处自由倾落不应大于2m，如高度超过3m，要用串桶、溜槽下落。
应用机械振捣，以保证混凝土密实，振捣时间一般为10s为宜，不应漏振或过振，振捣延续时间应使混凝土表面浮浆无气泡、不下沉为止。铺灰和振捣应选择对称位置开始，防止模板走动，结构断面较小，钢筋密集的部位严格按分层浇筑，分层振捣的要求操作，浇筑到最上层表面，必须用木抹找平，使表面密实平整。
砼浇筑使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍(一般为300至500毫米)。分层浇筑中，振捣上层砼应插入下层砼50毫米以上，消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
浇筑砼时派钢筋工和木工观察钢筋和模板、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑并应在已浇筑的砼初凝前修整完毕。
养护：常温(20~25℃)浇筑后6~10h覆盖浇水养护，要保持混凝土表面湿润。
(五)成品保护
为保护钢筋、模板尺寸位置正确，不得踩踏钢筋，并不得碰撞、改动模板、钢筋。
在拆模或吊运其它物件时，不得碰坏施工缝处企业口及止水带。 保护好穿墙管及预埋件等，振捣时勿挤偏或使预埋件挤入混凝土内。
(六)池体闭水试验
池体施工完成，在水池抹面之前进行闭水试验，在闭水试验中，要进行外观检查，不能有漏水现象。 闭水试验前准备工作
修补池体砼的缺陷：如局部蜂窝、麻面、螺栓孔的处理。
池体结构检查：有无开裂，变形缝、引发缝及后浇带处理应经过检查，如有发现问题应经过设计等有关部门鉴定后再作处理。
临时堵管口，清扫池内杂物，做好注水和排空管路系统的准备，设置水位观测标尺，标定水池最高水位，准备现场测定蒸发量的设置等工作。 注水
往池体内注水分三次进行，每次筑入为设计水深的1/3，注水水位上升速度不宜超过2m/24h，每次充水结束稳定2天，以便砼吸收水分后，有利于砼微裂缝的愈合。
每次注水后要测读24小时的水位下降值，同时仔细检查池体外部结构砼和穿墙管道基层质量情况，如发现池体外壁砼表面和填塞管道有渗漏情况，同时水位下降的测读渗水量较大时，应停止注水，待经过检查，分析处理后再继续注水。 观测
注水时的水位标尺观测，注水至设计深度进行渗水量测定时，应用水位测针测量水位降，在开始测读水位测针的初读数应在池内水位注水至设计深度24小时以后，测读水位的末读与初读数的时间隔应不少于24小时。
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