加工机械

第1篇：加工机械

减少机械加工误差提高机械加工精度

摘要：机械误差现象一般来说是不可避免的，因为在加工生产时机械工件不能够完全的可以做到一丝不差，所以说出现机械误差的现象是必然的。虽然说机械误差是必然存在的，但是这对工件质量的提升是没有影响的，并且我们可以通过各种方法来减少机械误差，提高机械加工精度。也许没有办法能够的完全消除误差，但是我们可以在机械的加工中可以通过去实验、去分析等等各种方法来减少误差，提高精度。本文将指出一些导致机械加工误差的原因，以及一些解决误差，提高精度的办法，希望通过本文可以得到精度更好的工件。

关键词：机械加工;误差原因;解决办法

机械零件的质量影响着机械的运转质量。影响零件质量的因素，一是制造零件材料的质量，第二就是零件的加工质量，也就是要看这个零件精度。例如生产零件时采用了质量极好的原材料，却因为落后的加工质量方式，生產出的机械零件质量极差达不到人们要求的标准。不仅耽误了机械的进展，也浪费了优质的原材料。因此，零件材料的质量和零件的加工质量都要达到标准，才能制造出优秀的机械零件。

一、提高机械加工精度的重要性

影响机械产品的质量因素很多，包括机械零件的质量，以及零件的工艺质量。但最直接的影响因素还是机械加工的精度。所以，我们必须要做好机械加工，保证机械产品的质量。但是在现实的生活中，因为加工机械水平，技术水平不到位，使加工水平的受到了限制，这些都严重影响了机械加工的纯度。所以我们就要通过一些办法努力的提高产品的精度，把误差值控制在最小范围内。

二、影响机械加工精度误差的原因分析

(一)工艺系统集合误差的产生

随着加工工具的长期使用，就会使机床等整个系统集合在一定的程度上受到一些损伤。如果机床上的集合系统受到损伤，那么制作工件的时候就会存在一定程度的标准误差。在加工产品的过程中，主轴的作用十分重要，它是保证精准的加工程序的保证。一旦这个部分发生了误差，会影响到后面所有流程的工作精度。接下来我们再来说一下导轨误差。如果发生这种误差，一般就是在机床安装的时候导致的。最后我们再来探讨一下关于传动链误查，如果出现这种情况就会导致误差，这种误差一般会在加工输出的时候展露出来。

(二)内应力重新分布面引起的误差

在生产零件的时候，生产机器因为长时间大功率的做工，机器内部就会产生内应力，这样就极易出现变形情况。机械零件在进行冷热处理的时候会有应力的积累，而机械加工的时候，外部就会受到一种力，这种力就会造成内外应力受力不均匀，导致机械变形，并且这种变形极可能是发生在机械加工的过程中的或者是过程后的，是一种不好测量计算误差。

(三)机床误差

出现系统集合误差最大的原因就是机床误差。机床误差主要有主轴回转误差和另外一种导轨误差。主轴对工件制作起重要作用，如果主轴出现回转误差，那么对工件的制作影响非常巨大。导轨误差和主轴回转误差这两种误差也都有可能是因为机床在投入之前安装时出现偏差，或者不正确的安装方式导致的。另外，刀具的磨损和夹具的磨损，这些大大小小的磨损就是造成加工的精准度有所不同，进而可能产生误差，误差产生也就机械加工精度造成影响。

(四)调整误差与测量误差

由于实际加工工作的需要，加工参数不是一成不变的。在生产不同的产品时，加工参数也会随之改变。并且，在实际生产工作中，从加工产品的开始，到加工产品的过程，最后到加工产品的收尾工作，参数一直是在调整的，以确保加工尺度的准度。但是实际上，参数的调整受到包括人与机器在内的许多因素的影响，造成参数数值达不到百分之百的准确度，造成加工产品的误差，还有测量方面的一些误差。

三、提高机械加工精度的措施

(一)减小原始误差

原始误差是可以通过人的努力和细致来减少的。例如在进行机械安装的时候，严格按照说明，按照标准来进行，同时要做到不断的测试，不断的实验分析来尽可能的减少安装误差，最好能够做到消除。在定制刀具和夹具的时候，要选择可靠的厂家，并且要多家厂家进行比较，选择最好的厂家。而且还要做到在使用这些工具之前对它们对材料进行多种检测，尽量去避免从刀具，夹具材料上的原因出现误差。从小事做起，不放过任何一件小事。

(二)加工过程中提前采取预防措施

对产品常见的误差，企业要加以重视。在对这些误差进行分析时，一定要专业人员进行，不能随便找一些非专业人士，简单分析草草了事。误差原因分析不透彻，产品的误差问题就得不到解决。只要找出原因，然后采取相对应的措施，这个问题就迎刃而解。同时也可以研究加工工具，提高其质量，找出减少磨损的办法，尽量的减少磨损，只有磨损减少了，加工误差也会相对较少。

(三)减少或者转移原始误差提高加工精度

原始误差就是指对最初的数据的一些采集以及分析，当采集到各种数据，并对这些数据的进行仔细的分析比较，我们就会知道发现原始误差对机械加工过程中的影响。并且，通过这些数据的比较，分析，我们还可以找到原始误差的规律，从而打破规律，减小误差。做好机械加工设备的日常保养修护，对误差的减少也是有一定作用的。

(四)采取补偿控制技术提高加工的精度

目前，使用最为普遍的减少误差的方法就是误差补偿技术，具体方法为对各种数据进行收集和研究，然后对工件进行补偿，这样不仅成本低，而且十分方便简单。最常见的补偿方法，就是误差补偿法，还有误差抵消法。这两种方法虽不能完成的消除误差，却可以大大的减少误差。

四、结语

综上所述，机械加工中误差无法避免，是必然存在的，但是有大有小。机械是由人类操控的，人是第一要素。我们可以通过我们的智慧，知识等，运用各种科学的方法将误差控制在最小范围内，以提高机械的精度。

参考文献：

[1]陈道富，黄岳.减少积械加工误差，提高机械加工精度[J].城市建设理论研究(电子版)，2016(15)：5661.

[2]张成.减少机械加エ误差提高机械加工精度[J].软件(教育现代化)(电子版)，2016(03)：203.

[3]王超.减少机械加工误差提高机械加工精度[J].城市建设理论研究(电子版)，2015(36)：1217.

作者：蔡卢汛

第2篇：减少机械加工误差提高机械加工精度

摘 要：机械加工不可避免会出现误差，但误差必须在限定的范围之内。那么机械加工会出现哪些误差，又如何把这个误差降到最低呢?本文罗列了机械加工中常见的造成误差的原因，然后对症下药，提出了相应的解决办法。从而达到减少误差，提高精度的目的。

关键词：机械加工;减少误差;提高精度

绣十字绣的时候，为了绣得准确，绣得形象，绣得逼真，讲究买布要买100%精准印花的。机械加工也一样，虽然达不到100%的精准程度，但也要讲究精度。机械加工中的精度，顾名思义，就是精确程度，精准程度。说得专业一点，就是零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，精度越高;符合程度越低，精度越低。相反，所谓误差就是零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数不相符合的程度。不相符合的程度越高，误差越大;不相符合的程度越低，误差越小。机械加工中误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。要尽可能地减少加工误差，尽最大努力提高加工精度。那么，造成机械加工误差的原因有哪些，有沒有相应的解决办法呢?

一、主轴径向回转误差

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。

解决办法：适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。

二、导轨和传动链误差

导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度;在垂直面内的直线度;前后导轨的平行度(扭曲)。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。

解决办法：应尽可能地提高所使用机床的几何精度。人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差。

三、刀具的几何误差

任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。

解决办法：正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。

四、工艺系统受力或受热变形产生的误差

1.受力变形误差。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响比较大。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。

解决办法：机械加工时，应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度以及刀具的安装误差。

2.受热变形误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

解决办法：采用安装空调，使用电扇、换气扇等办法达到散热的目的。

五、调整工艺系统产生的误差

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

解决办法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。应认真仔细地做好调整工作，并反复地进行调试，提高准确程度。另外，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。

六、测量误差

零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。

解决办法：测量时要尽职尽责，切记疏忽大意。另外测量高精度工件时应采用高精度的量具，而且应该规范测量方法。

为了提高机械加工精度，把误差降到最低程度，需对产生加工误差的各种原因进行分析、研究，然后对症下药，采取相应解决办法，这样就能减少误差，提高精度，保障质量。

参考文献：

[1]朱正欣.机械制造技术[M].北京：机械工业出版社，1999.

[2]汪尧.工艺系统几何误差对加工精度的影响[J].科技信息，2004.

(作者单位：四川省凉山州盐源县职业中学)

作者：唐富刚

第3篇：减少机械加工误差 提高机械加工精度

【摘 要】机械加工不可避免会出现误差，但误差必须在限定的范围之内。那么机械加工会出现哪些误差，又如何把这个误差降到最低呢?本文罗列了机械加工中常见的造成误差的原因，然后对症下药，提出了相应的解决办法。从而达到减少误差，提高精度的目的。

【关键词】机械加工;减少误差;提高精度

绣十字绣的时候，为了绣得准确，绣得形象，绣得逼真，讲究买布要买100%精准印花的。机械加工也一样，虽然达不到100%的精准程度，但也要讲究精度。机械加工中的精度，顾名思义，就是精确程度，精准程度。说得专业一点，就是零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，精度越高;符合程度越低，精度越低。相反，所谓误差就是零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数不相符合的程度。不相符合的程度越高，误差越大;不相符合的程度越低，误差越小。机械加工中误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。要尽可能地减少加工误差，尽最大努力提高加工精度。那么，造成机械加工误差的原因有哪些，有没有相应的解决办法呢?

一、主轴径向回转误差

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。

解决办法：适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。

二、导轨和传动链误差

导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度;在垂直面内的直线度;前后导轨的平行度(扭曲)。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。

解决办法：应尽可能地提高所使用机床的几何精度。人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差。

三、刀具的几何误差

任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。

解决办法：正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量 ，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。

四、工艺系统受力或受热变形产生的误差

1.受力变形误差。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响比较大。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。

解决办法：机械加工时，应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度以及刀具的安装误差。

2.受热变形误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

解决办法：采用安装空调，使用电扇、换气扇等办法达到散热的目的。

五、调整工艺系统产生的误差

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

解决办法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。应认真仔细地做好调整工作，并反复地进行调试，提高准确程度。另外，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。

六、测量误差

零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。

解决办法：测量时要尽职尽责，切记疏忽大意。另外测量高精度工件时应采用高精度的量具，而且应该规范测量方法。

为了提高机械加工精度，把误差降到最低程度，需对产生加工误差的各种原因进行分析、研究，然后对症下药，采取相应解决办法，这样就能减少误差，提高精度，保障质量。

参考文献：

[1]朱正欣.机械制造技术[M].北京：机械工业出版社，1999.

[2]汪尧.工艺系统几何误差对加工精度的影响[J].科技信息，2004.

作者：黄跃先

第4篇：机械加工工艺对加工精度的影响

[摘 要]机械加工是社会生产中一个重要的组成部分，机械加工工艺流程一般都由很多环节构成，具有复杂的操作步骤。在机械加工过程中，往往会产生一定的加工误差，造成加工精度的不足。本研究针对我国机械加工的现状，就影响机械加工精度的因素方面进行了深刻的探究。

[关键词]机械加工;加工精度;影响

前言：近年来，随着我国经济和科技的快速发展，促进了机械加工工艺技术的进步，但是，我国的机械加工工艺在加工的精度方面仍然存在许多问题。在零件机械加工过程中，加工精度直接决定零件的质量和性能，机械零件的加工精度是确保机械产品质量的基础。因此，要严格控制机械加工过程中的加工精度，保证产品的优异性能，确保产品的质量达到标准。

1. 机械加工工艺精度的概念

机械加工工艺主要由前期的生产过程和后期的加工工艺过程组成，在这两个过程中，对工艺技术都有严格的要求。加工精度是指零件加工后的尺寸、几何形状和相互位置等几何参数与理想零件几何参数相符合的程度，它们之间的偏离程度则为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。

当对机械零件进行加工时，需要一个专门的系统来进行相关操作，这就是机械加工工艺系统。一般来说，机械加工工艺系统由工件、机床、工具以及夹具等组成。机械加工系统是整个机械加工工程的基础，是提高产品加工精度的重要保障。在实际生产加工中，要提高零件加工的精度，就必须要了解影响零件加工精度的各种因素及其发生的原因。

2.我国机械加工工艺现状

2.1 机械加工的操作人员素质较低

从工艺流程图的设计、执行到进行机械加工过程，都是由机械加工的操作人员完成的。大多数机械加工工厂的操作人员的自身职业技能的素质处于相对较低的水平。一方面，长期以来国内的教育都集中在高等学历方面，而对于职业技能和基础操作的培训投人严重不足。另外一方面，工人不肯动脑筋，不认真思考，对加工工艺的研究不够，对加工设备的工作原理也缺乏讨论，仅仅依靠旧有经验来完成生产。产业工人素质的低下不仅限制了机械加工工艺系统和产品加工精度的提高，还会会导致大量的财富浪费、成本增加、效率低下，进而会影响产品的竞争力。

2.2 机械加工工艺的自动化水平低

改革开放以来，通过技术改造和引进国外先进制造技术，使我国的机械加工工艺水平有了长足的进步，但是仍然存在机械加工工艺自动化水平低的问题。很多的机械加工厂使用传统的机械加工工艺，存在依靠大量人力劳动，自动化程度低，对生产过程的控制性差等先天不足，同时传统的机械加工工艺还有生产周期长，操作过程繁琐，原材料消耗量大等不利之处，这些都会影响到产品的加工精度。

2.3 机械加工工艺设计的不合理

工艺流程是机械加工进行的基本依据，加工工艺是每个环节的详细参数，设计完善的机械加工工艺对零件生产具有很重要的作用。然而，在实际的设计工作中，由于一些设计人员对加工设备的工作要求了解不够，对原材料的状况不够明了，对产品生产要求缺乏透彻的理解，造成了机械加工工艺流程图的设计过程中出现了漏洞或者偏差，造成了机械加工工艺存在局部不合理之处，降低了产品的加工精度。

3.影响机械加工精度的主要因素

3.1 机械加工工艺系统存在误差

对机械零件进行加工时，需要一个专门的系统来进行相关操作，这就是机械加工工艺系统，该系统主要包括机床、工件、工具以及夹具等组成部分。这些要素是机械加工工艺的主体。俗话说：工欲善其事，必先利其器。如果在缺乏自身的加工精度较高的机械制造工艺系统，即便在可靠的完善的加工工艺等条件下，也很难加工出高精度的产品出来。

3.2 工艺系统中机床的影响

在工艺系统中，机床直接控制加工工具，对零件进行机械加工。机床的精度直接影响到整个系统的精度。机床由于自身的制造工艺存在问题，从而有可能存在主轴回转误差等，从而造成被加工零件的形状以及位置精度不足。除此之外，机床在由于安装存在问题以及长期使用过程当中的磨损，都会造成加工误差。

3.4 工艺系统的受力变形

工艺系统由机床、工件、工具及夹具四个部分组成，在切削加工的过程中，由于受到工具的切削力，夹具的夹紧力及各部件自身的重力，使部件产生不同程度的变形，这会改变工件和刀具的相对位置以及加工的几何关系，也改变了刀具的运动行程，从而形成误差。另外，系统中的残余应力也会导致系统变形。包括热处理后工件内部的残余应力、切削加工引入的应力等，而且它们和外力作用没有关系，即使没有外力作用系统也会发生变形。

3.5 工艺系统的热变形

机械加工中，工艺系统在各种热源的作用下产生一定的热变形。 由于工艺系统热源分布的不均匀性及各环节结构、材料的不同，使工艺系统各部分的变形产生差异，从而改变了刀具与工件的准确位置及运动关系，影响各部件的正常运作，产生了加工误差，进而影响机械加工工艺的加工精度。热变形对加工精度的影响主要体现在工件热变形、刀具热变形及机床热变形三个方面。

4. 提高机械加工精度的工艺措施

4.1 合理的加工工艺流程图

提高加工工艺的加工精度的关键因素之一是设计出完善的加工流程图。设计人员在设计过程中必须综合考虑各种因素，尽量在不影响正常加工的基础上缩短工艺流程。在合理的加工工艺流程图的指导下，对零件进行机械加工，可以节约生产周期和生产成本，又能减少对提高加工精度不利的影响因素，可以获得高质量的产品。

4.2 完善机械加工工艺系统

在机械加工工艺系统中，每个环节在加工过程中产生的误差都会对零件的加工精度产生影响。完善机械加工工艺系统是提高加工精度的有效措施。因此，企业要引进具有国际先进技术水平的加工设备，完善和加强创新机制，鼓励新型加工工艺的研制。

4.3 提高工艺加工过程的自动化水平

由于传统的机械加工工艺的整体技术水平比较低，难以完成高精度或者超高精度部件的加工。数控加工技术就可以很好地完成此类的生产任务。数控机床具有较高的自动化水平，较快的信息处理能力和极高的工艺加工精度。在采用现代化数控技术的基础上，可以应用一些先进的机械加工工艺，对提高机械加工工艺的整体加工精度作用十分明显。

4.4 加强对产业工人的技能培训

提高产业工人技能的方式是多种多样的。我们可以通过开办培训班，对工人进行定期培训;鼓励工人讨论研究加工工艺流程，为优化工艺流程献策献力;开办科学文化討论班，为工人提供最新科技信息，激发其学习兴趣。随着工人整体素质的提升，一定会给机械加工工艺的加工精度带来良好的效果。

5.结论

由于我国社会经济的迅猛发展，加工工艺不断提升。加工精度在机械加工过程中是至关重要的，是机械零件加工质量的核心部分。在实际机械加工过程中中，要采取有效的手段措施，减少各种因素对加工精度的影响，提高机械加工工艺的加工精度，生产出高质量的工件，增加企业的经济效应。

参考文献

[1] 刘志刚.试析机械加工工艺对加工精度的影响[J].科技创新导报.2012.29.

[2] 何宏伟. 机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].中国新技术新产品.2013.04.

[3] 江敦清.谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].黑龙江科技信息，2010.7.

作者：严大群

第5篇：机械加工非标设备设计及加工研究

摘 要：在我国经济不断发展的环境下，机械加工的需求量在不断地增加。同时，在各行各业的发展趋势下，非标设备的应用越来越广泛。非标设备的设计要求也不断地提高，对设计人员的要求较高，不仅需要具备广泛的专业知识，还需要根据国家行业标准与规格对其进行合理的设计。同时，还需要根据非标设备的用途需求自行设计符合要求的非標设备。在机械加工行业中，非标设备的使用情况比较普遍，因此，需要对其设计与加工进行深入的研究。本文就机械加工设备设计概论进行分析，并探讨机械加工设备设计与加工流程，从而提高非标设备的运用效率。

关键词：机械加工;非标设备;设计;加工

非标设备在设计的需求，需要充分考虑到行业的自身需求与国家标准要求。其设计的难度远远超过国家的标准设备。这些非标设备在设计的时候需要涉及大量的电子、机械、自动化等知识，对设计人员的要求较高。尤其是在机械加工行业中，对非标设备的需求量较大，而非标设备的设计合理性直接关系到设备性能，继而对机械加工行业的发展造成较大的影响。

1 机械加工非标设备设计概况

非标设备的设计主要是国家定型标准以外的不定型设备，需要先进单体设计对其进行小批量加工制造的设备。非标设备自身具有固有的特点，从而导致非标设备评估程序与标准设备更加复杂，难度系数更大。在各个设备生产部门中，无法在工艺过程中使用批量生产，需要根据一次性定货，对具体的设计图纸来制造非标设备。非标设备涉及的知识面比较广泛，涉及的行业较多，从而使得非标设备在各个行业中划分为不同的类型。另外，非标设备的设计，就是指非标准件的设计，需要根据非标设备需求对象对其的要求进行设计。而非标设备设计人员需要具备充足的知识量，并具备丰富的工作经验，以便能够满足非标设备需求商对非标设备的需求，从而对其进行设计与加工处理。设计人员需要具备非标设备行业规定要求，还需要对设备的实际需求与目前生产情况进行详细的了解。由于不同行业的需求不同，对设备人员的要求也就不同，在机械加工行业中，对非标设备的设计，需要设计人员具备机械设计、电子设计、工业造型设计、软件设计、流体设计等专业知识[1]。

2 机械加工非标设备设计与加工流程

在非标设备设计前，需要对设计的非标设备产品进行有效的归类，明确设计的机械范围，非标设备机械包括成熟型与非成熟型两种。其中成熟型非标设备指的是一些工作原理比较明确清晰的舍尔比，但是设备结构比较普通常见，或者一些产品可以提供借鉴。而非常熟型非标设备指的是设备工作原理比较复杂，且设备结构比较奇特的产品，或者没有设备生产工艺流程，生产工艺流程还停留在试验阶段的设备，而非成熟型非标设备的设计难度远远超过成熟型非标设备的设计难度。

在成熟型非标设备设计中，可以分为三类。①在原有非标设备的基础上进行再加工处理。需要对动力输出设备、传动技术以及其他方面进行重新设计与改进。②主机相同，夹具与辅助设备存在差异。这种类型的非标设备设计比较简单，只需要对主机与辅助设备进行全面掌握即可。③主机不同，而部件部分相同。需要根据部件的具体情况进行重新组合设计，可以使用成熟的零部件，只需要对特别的设计部分进行改进设计界，从而达到预想的设计效果[2]。

在非成熟型非标设备设计过程中分为三类：①单机类。主机设计简单，需要对样机进行详细的了解，并采用结构分析后进行设计即可。②组合机。主机部分较复杂，部分设计可以借鉴成熟结构来设计，其他部分需要进行重新设计。设计单位需要对该设备进行预先评审，通过评审之后需要对设计产品进行加工设计。③生产线类。该设备的设计是非标设备设计中最复杂的一种，需要对多个企业的产品进行组合，需要对其进行评审，以便达到标准要求。

2.1 非标设备设计前的审核工作

在非标设备产品设计前需要进行评审，评审的内容包括：企业自身具备的技术，客户自愿提供的技术以及企业短期内获得的技术;对企业的资金与人力资源进行评审;对产品设计后带来的各方面的效益与损失进行评审。通过对上述内容进行评审，可以为非标设备设计提供前提依据，从而确保非标设备的设计质量与水平。

2.2 非标设备的总体设计方案与审核

设计前的评审通过后，应及时开展设计工作，并将设计分为若干个部分分别由不同的设计小组来完成，各个设计小组需要对设计的选型与组合进行了解与掌握，并严格按照设计方案来执行。设计人员需要对设备的主要部件、各种参数以及控制方式等进行了解，以便根据各种数据来开展设计工作。总体设计结束后，各个设计小组可以对部件与零件进行设计，以便确定企业对部件与零件的标准。同时，设计人员需要对非标设备的各种设计图纸进行分析，以便为零部件的设计提供依据。另外，在非标设备产品设计的时候，需要对其设计质量进行检验，非标设备的制作完成之后，需要对其设备的性能进行检测，以便确保设计的非标设备达到客户的要求[3]。

2.3 非标设备零件加工处理

由于非标设备零部件与标准零部件不同，标准零部件是完全标准化执行出来的，由专业厂家生产。并且具备标准化的尺寸、标记、结构、画法，常用的标准零部件包括：螺纹件、滚动轴承等，广义标准的零部件包括密封件、气动元件、弹簧、液压元件、传动件等。而非标设备零部件品种多样，没有统一的规范与要求，金属类的非标设备通常是由客户提供设计图纸，制作人员需要根据图纸来制作，以便确保满足客户的需求。产品在加工的时候，需要对其质量进行严格控制，并严格按照设计图纸要求的尺寸与工艺等进行加工，确保零部件的精确度。

3 总结

随着我国经济的快速发展，对非标设备的需求也随之增加，尤其是在机械加工业中，非标设备的需求与要求较高，为了确保非标设备能够充分发挥出应有的作用，需要对非标设备进行优化设计，并根据客户的需求来设计，充分了解非标设备的零部件，从而达到设计效果。

参考文献：

[1]车洪麒，张素辉.非标准机械设计实例详解[M].机械工业出版社，2013：194-195.

[2]岑军健.非标准机械设计手册[M].国防工业出版社，2014：896-897.

[3]郭江红.机械加工非标设备设计及加工研究[J].科技创新与应用，2015，12(11)：138-139.

作者：何金树

第6篇：机械加工工艺对加工精度的影响

摘 要：积木能垒到多高取决于下方积木块之间的重合度，积木块之间的重合度越高整个积木就有垒的越高的可能，相应的，如果积木块之间的重合度很低，那么整个积木可能垒不到多高就将会倒塌。机械加工工艺对于机械制造某种程度上来说就好这垒积木一样，机械加工工艺越精准、水平越高，最后完成的机器制造的质量和水平就会有多高。因此，对机械加工工艺的精准度一定要求要高。本文也主要以机械加工工艺的现状和如何提高机械加工工艺的措施为内容进行展开。

关键词：机械加工;加工精度;影响;措施

我国对机械加工工艺的精准度有着严格的限制和标准，任何生产制造都离不开对机械的使用，但是只有高质量、高效率的机械才会对生产制造产生更多的有利影响。制造高质量，高效率的机械一定程度上取决于机械加工工艺的精准度，因此，一定要重视对机械加工工艺精准度的提高。现在的机械加工工艺面临着许多的问题，这些问题的出现一定程度上对机械加工工艺精准度的提高起到了限制作用，需要我们对这些问题多进行探讨和分析，并早日寻找到相应的对策。

1 我国机械加工工艺现状

1.1 机械加工的操作人员专业素质较低

机械加工的操作人员主要来源于一些高职高专和职业技能学校，在高等院校几乎没有相应机械加工操作课程的存在。因此，对于机械加工操作，可能经过这些高职高专和职业技能学校的多次培训会具有一定的熟练度。但是一些高职高专和职业技能学校可能对于机械加工操作人员的理论知识培养不够重视，导致很多机械加工的操作人员熟悉操作过程但是不熟悉相应的理论知识，如此，在面对一些操作过程中突发的状况时，很多机械加工操作人员不能够运用相应的理论知识进行随机应变。以上，也是导致机械加工操作人员相应专业素质较低的原因。机械加工操作人员等专业素质几乎决定了加工工艺的精准度，机械加工操作人员的责任和使命也比较重大。作为一名优秀的机械加工操作人員，不仅仅要对相应的加工工艺进行熟练的掌握，还要对相应的理论知识进行系统全面的学习，并学会如何运用这些理论知识在面对突发状况时随机应变。

1.2 机械加工工艺设计不合理

机械加工工艺简单来说就是把各个制造机械的环节按照科学合理的步骤进行汇总，但是对于机械加工的实际操作来讲，机械加工的实际操作过程中会有严格的步骤限制，对操作的技术也会有很高的要求。如果不对机械加工实际的操作进行严格的限制和要求，最后总的机械制造完成后，会有很多不匹配的现象和一些其他的问题出现，严重影响机械总体的质量和效率。机械加工工艺设计不合理，是在机械加工的实际操作过程中不能按照合理的步骤去加工的主要原因，也是机械加工工艺普遍存在的问题和现状。

1.3 机械加工工艺的自动化水平低

人们在生产和制造过程中使用机械，就是看中了机械的自动化水平，从而帮助人们在生产和制造过程中减少人工的使用，提高生产效率，节约一定资金的投入。可是机械加工工艺本身的自动化水平较低，很多的操作流程还是有相应的工作人员来完成。人在一定程度上很容易受到许多主客观因素的影响，在进行实际的机械加工操作中很难去避免工作疲劳，情绪影响，生病受伤等现象的出现，而这些因素对工作人员的影响，一定程度上也对机械加工工艺的精准度产生了或多或少的影响。

2 提高机械加工工艺精准度的工艺措施

2.1 提高机械加工操作人员的专业素质

提高机械加工操作人员的专业素质，是培养机械加工工艺专业人才和提高机械加工工艺精准度的有效途径和措施。由上文知道了机械加工操作人员专业素质较低的原因是相应的理论知识素养不够，而这些原因的出现主要是因为对这方面教育的不够重视。因此，我们一定要重视对机械加工工艺的理论知识教育，以提高机械加工操作人员的专业素质。一些高职高专和职业技能学校对机械加工工工艺进行培训时，不仅仅要重视对实际操作的训练，还要重视对学员相应理论知识的教育。而对于机械加工工艺课程的开设，不能够仅限制于一些高职高专和职业技能学校，希望国家和政府也能出台相应的方针，去鼓励一些高等院校开设相应课程，为相应的机械加工工艺提供更多的专业人才。

2.2 设计合理的加工工艺流程图

做任何事情都有相应的参照标准来告知你是否做得成功，对于机械加工工艺这方面来说尤其的合理。对任何机械加工前，都应该做好科学合理的流程设计，只有做好科学合理的流程设计，才能让实际的机械加工工艺操作时有正确的指导和参照标准，才能对提高机械加工工艺的精准度有帮助，对机械制造完成后的工作效率和质量有帮助。如果不重视对机械加工工艺流程图的设计，会导致在机械加工过程中出现各种差错，会导致不能有效地对机械制作的各个环节进行有效的加工和融合，从而影响机械加工工艺的精准度。

2.3 提高机械加工工艺过程中的自动化水平

我国现在总体的机械加工工艺自动化水平呈现出较低的状态，但是对于加工自动化控制的运用，对于机械加工工艺精准度和质量的提高是我们有目共睹的。首先对机械加工工艺自动化的运用能够提高机械加工工艺的质量，因为它能够严格按照人为设计的流程图进行操作，减少因各种人为原因问题的出现。其次，对机械加工工艺自动化的运用能提高机械加工的效率，使用自动化加工工艺主要是对具体的加工操作流程和数据进行操作和控制，在进行具体的加工操作过程减少了对劳动力的使用，避免了人为操作过程中出现的换班、生病等状况对机械加工的耽搁，从而提高了机械加工的效率。而且，使用机械加工工艺自动化还能提高机械加工工艺的精准度，避免人为上的失误。

3 结束语

提高机械加工工艺，对于提高机械加工的精准度起到了主要的作用。因此，对于机械加工过程中所出现的问题，如何针对这些问题制定出有效的解决措施也是我们应当解决的。提高机械加工工艺精准度不仅需要相关的工作人员重视，需要相应的机械制造企业和生产厂家进行重视，还需要国家和政府对机械加工工艺进行重视并出台相应的鼓励方针和政策。有了国家和政府的支持，相关的企业和工作人员就会有相应的责任感和使命感，从而从思想上真正的去重视对机械加工工艺精准度的提高。

参考文献：

[1]谭赞良.机械加工工艺对零件加工精度的影响研究[J].才智，2014(1)：318.

[2]张烨.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[J].内燃机与配件，2018(2)：92-93.

[3]陈晓光.机械加工工艺对加工精度影响的研究[J].赤子，2013.

作者：尤祥

第7篇：机械加工

机械加工实习报告

响应学校的号召我最近去参观实习的是其下的一家发动机厂。在厂内一名同事带我到了这次参观的很多的东西但我印象最深的是发动机的第二大主要部件就是连杆了，连杆的作用是实现运动转换，能量传递，所用的材料以中碳钢和中碳铬钢。因为连杆在工作中主要要承受三种动载荷：1.汽缸内的燃烧压力;2.活塞连杆组的往复运动惯性力;3.连杆告诉摆动时产生的横向惯性力，所以为了保证其不会发生断裂，其结构不仅要重量轻，刚度大，而且有足够的疲劳强度和冲击韧性。连杆的结构主要由活塞销孔端、曲柄销孔端和杆身组成。

连杆的加工工序：1.用平面磨床粗磨两平面，2.用立式钻床钻小头孔，6.用切断铣床切断，9.用坦克拉拉连杆两侧面、结合面、半圆面，10.用双头立轴圆台平面磨粗磨结合面，11.螺栓孔加工，20.用组合机床钻、扩、铰螺栓孔，28.用双头立轴圆台平面磨床精磨两平面，29.用金刚镗床粗镗大空，32.挤压衬套，

35.精磨两端，36.用双面卧式金刚镗床精镗大端孔及小端铜套孔，38.用珩磨珩磨大端孔，40.终检，41.大、小头孔返修。

在这次观看学习中，通过对实际生产过程的接触，了解从金属材料开始，制成毛坯、零件，直至组装机的整个现代机械制造工艺过程。培养了我们对一个现代的、系统的、具体的机械制造的过程的概念。我们经过对生产问题的调查、学习和探讨，进一步掌握必要的生产技术，促进了我们课堂所学到的理论知识和实践能力相结合，提高了我们分析与解决实际生产问题的能力。为营销汽车方面积累了大量宝贵的资料和经验。同时也启迪了我们的思维、培养了我们的创新意识。

第8篇：机械加工工艺

是指用机械加工的方法改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质使其成为合格零件的全过程，加工工艺是工人进行加工的一个依据。具体概念

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。

机械加工工艺流程

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。制订工艺规程的步骤

1) 计算年生产纲领，确定生产类型。

2) 分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

3) 选择毛坯。

4) 拟订工艺路线。

5) 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

6) 确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

7) 确定切削用量及工时定额。

8) 确定各主要工序的技术要求及检验方法。

9) 填写工艺文件。

在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。