机械加工论文

要写好一篇逻辑清晰的论文,离不开文献资料的查阅，小编为大家找来了《机械加工论文(精选5篇)》，希望对大家有所帮助。【摘要】随着社会经济的快速发展，机械工程成为人们关注的重点，人们对各种机械零件的精度要求也不断的增高，一个不合格的零件可能会带来不可挽回的损失。因此，机械加工的精度控制也越来越重要。机械加工的误差分析是一个复杂而漫长的过程，不同的原因会造成不同形式的误差，而相同的误差也可能是由几个不同的原因造成的。

第一篇：机械加工论文

减少机械加工误差提高机械加工精度

摘 要：机械加工不可避免会出现误差，但误差必须在限定的范围之内。那么机械加工会出现哪些误差，又如何把这个误差降到最低呢?本文罗列了机械加工中常见的造成误差的原因，然后对症下药，提出了相应的解决办法。从而达到减少误差，提高精度的目的。

关键词：机械加工;减少误差;提高精度

绣十字绣的时候，为了绣得准确，绣得形象，绣得逼真，讲究买布要买100%精准印花的。机械加工也一样，虽然达不到100%的精准程度，但也要讲究精度。机械加工中的精度，顾名思义，就是精确程度，精准程度。说得专业一点，就是零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。符合程度越高，精度越高;符合程度越低，精度越低。相反，所谓误差就是零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数不相符合的程度。不相符合的程度越高，误差越大;不相符合的程度越低，误差越小。机械加工中误差是不可避免的，但误差必须在允许的范围内。要尽可能地减少加工误差，尽最大努力提高加工精度。那么，造成机械加工误差的原因有哪些，有沒有相应的解决办法呢?

一、主轴径向回转误差

产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。

解决办法：适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。

二、导轨和传动链误差

导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度;在垂直面内的直线度;前后导轨的平行度(扭曲)。除了导轨本身的制造误差外，导轨的不均匀磨损和安装质量，也是造成导轨误差的重要因素。

传动误差是由传动链中各组成环节的制造和装配误差，以及使用过程中的磨损所引起。

解决办法：应尽可能地提高所使用机床的几何精度。人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差。

三、刀具的几何误差

任何刀具在切削过程中，都不可避免要产生磨损，并由此引起工件尺寸和形状的改变。

解决办法：正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选用刀具几何参数和切削用量，正确地采用冷却液等，均能最大限度地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。

四、工艺系统受力或受热变形产生的误差

1.受力变形误差。工艺系统中如果工件刚度相对于机床、刀具、夹具来说比较低，在切削力的作用下，工件由于刚度不足而引起的变形对加工精度的影响比较大。外圆车刀在加工表面法线(y)方向上的刚度很大，其变形可以忽略不计。镗直径较小的内孔，刀杆刚度很差，刀杆受力变形对孔加工精度就有很大影响。

解决办法：机械加工时，应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度以及刀具的安装误差。

2.受热变形误差。工艺系统热变形对加工精度的影响比较大，特别是在精密加工和大件加工中，由热变形所引起的加工误差有时可占工件总误差的50%。机床、刀具和工件受到各种热源的作用，温度会逐渐升高，同时它们也通过各种传热方式向周围的物质和空间散发热量。

解决办法：采用安装空调，使用电扇、换气扇等办法达到散热的目的。

五、调整工艺系统产生的误差

在机械加工的每一工序中，总要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。由于调整不可能绝对地准确，因而产生调整误差。在工艺系统中，工件、刀具在机床上的互相位置精度，是通过调整机床、刀具、夹具或工件等来保证的。当机床、刀具、夹具和工件毛坯等的原始精度都达到工艺要求而又不考虑动态因素时，调整误差的影响，对加工精度起到决定性的作用。

解决办法：根据误差反映规律，将毛坯或上道工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1/n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。应认真仔细地做好调整工作，并反复地进行调试，提高准确程度。另外，各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。

六、测量误差

零件在加工时或加工后进行测量时，由于测量方法、量具精度以及工件和主客观因素都直接影响测量精度。

解决办法：测量时要尽职尽责，切记疏忽大意。另外测量高精度工件时应采用高精度的量具，而且应该规范测量方法。

为了提高机械加工精度，把误差降到最低程度，需对产生加工误差的各种原因进行分析、研究，然后对症下药，采取相应解决办法，这样就能减少误差，提高精度，保障质量。

参考文献：

[1]朱正欣.机械制造技术[M].北京：机械工业出版社，1999.

[2]汪尧.工艺系统几何误差对加工精度的影响[J].科技信息，2004.

(作者单位：四川省凉山州盐源县职业中学)

作者：唐富刚

第二篇：减少机械加工误差提高机械加工精度

摘要：机械误差现象一般来说是不可避免的，因为在加工生产时机械工件不能够完全的可以做到一丝不差，所以说出现机械误差的现象是必然的。虽然说机械误差是必然存在的，但是这对工件质量的提升是没有影响的，并且我们可以通过各种方法来减少机械误差，提高机械加工精度。也许没有办法能够的完全消除误差，但是我们可以在机械的加工中可以通过去实验、去分析等等各种方法来减少误差，提高精度。本文将指出一些导致机械加工误差的原因，以及一些解决误差，提高精度的办法，希望通过本文可以得到精度更好的工件。

关键词：机械加工;误差原因;解决办法

机械零件的质量影响着机械的运转质量。影响零件质量的因素，一是制造零件材料的质量，第二就是零件的加工质量，也就是要看这个零件精度。例如生产零件时采用了质量极好的原材料，却因为落后的加工质量方式，生產出的机械零件质量极差达不到人们要求的标准。不仅耽误了机械的进展，也浪费了优质的原材料。因此，零件材料的质量和零件的加工质量都要达到标准，才能制造出优秀的机械零件。

一、提高机械加工精度的重要性

影响机械产品的质量因素很多，包括机械零件的质量，以及零件的工艺质量。但最直接的影响因素还是机械加工的精度。所以，我们必须要做好机械加工，保证机械产品的质量。但是在现实的生活中，因为加工机械水平，技术水平不到位，使加工水平的受到了限制，这些都严重影响了机械加工的纯度。所以我们就要通过一些办法努力的提高产品的精度，把误差值控制在最小范围内。

二、影响机械加工精度误差的原因分析

(一)工艺系统集合误差的产生

随着加工工具的长期使用，就会使机床等整个系统集合在一定的程度上受到一些损伤。如果机床上的集合系统受到损伤，那么制作工件的时候就会存在一定程度的标准误差。在加工产品的过程中，主轴的作用十分重要，它是保证精准的加工程序的保证。一旦这个部分发生了误差，会影响到后面所有流程的工作精度。接下来我们再来说一下导轨误差。如果发生这种误差，一般就是在机床安装的时候导致的。最后我们再来探讨一下关于传动链误查，如果出现这种情况就会导致误差，这种误差一般会在加工输出的时候展露出来。

(二)内应力重新分布面引起的误差

在生产零件的时候，生产机器因为长时间大功率的做工，机器内部就会产生内应力，这样就极易出现变形情况。机械零件在进行冷热处理的时候会有应力的积累，而机械加工的时候，外部就会受到一种力，这种力就会造成内外应力受力不均匀，导致机械变形，并且这种变形极可能是发生在机械加工的过程中的或者是过程后的，是一种不好测量计算误差。

(三)机床误差

出现系统集合误差最大的原因就是机床误差。机床误差主要有主轴回转误差和另外一种导轨误差。主轴对工件制作起重要作用，如果主轴出现回转误差，那么对工件的制作影响非常巨大。导轨误差和主轴回转误差这两种误差也都有可能是因为机床在投入之前安装时出现偏差，或者不正确的安装方式导致的。另外，刀具的磨损和夹具的磨损，这些大大小小的磨损就是造成加工的精准度有所不同，进而可能产生误差，误差产生也就机械加工精度造成影响。

(四)调整误差与测量误差

由于实际加工工作的需要，加工参数不是一成不变的。在生产不同的产品时，加工参数也会随之改变。并且，在实际生产工作中，从加工产品的开始，到加工产品的过程，最后到加工产品的收尾工作，参数一直是在调整的，以确保加工尺度的准度。但是实际上，参数的调整受到包括人与机器在内的许多因素的影响，造成参数数值达不到百分之百的准确度，造成加工产品的误差，还有测量方面的一些误差。

三、提高机械加工精度的措施

(一)减小原始误差

原始误差是可以通过人的努力和细致来减少的。例如在进行机械安装的时候，严格按照说明，按照标准来进行，同时要做到不断的测试，不断的实验分析来尽可能的减少安装误差，最好能够做到消除。在定制刀具和夹具的时候，要选择可靠的厂家，并且要多家厂家进行比较，选择最好的厂家。而且还要做到在使用这些工具之前对它们对材料进行多种检测，尽量去避免从刀具，夹具材料上的原因出现误差。从小事做起，不放过任何一件小事。

(二)加工过程中提前采取预防措施

对产品常见的误差，企业要加以重视。在对这些误差进行分析时，一定要专业人员进行，不能随便找一些非专业人士，简单分析草草了事。误差原因分析不透彻，产品的误差问题就得不到解决。只要找出原因，然后采取相对应的措施，这个问题就迎刃而解。同时也可以研究加工工具，提高其质量，找出减少磨损的办法，尽量的减少磨损，只有磨损减少了，加工误差也会相对较少。

(三)减少或者转移原始误差提高加工精度

原始误差就是指对最初的数据的一些采集以及分析，当采集到各种数据，并对这些数据的进行仔细的分析比较，我们就会知道发现原始误差对机械加工过程中的影响。并且，通过这些数据的比较，分析，我们还可以找到原始误差的规律，从而打破规律，减小误差。做好机械加工设备的日常保养修护，对误差的减少也是有一定作用的。

(四)采取补偿控制技术提高加工的精度

目前，使用最为普遍的减少误差的方法就是误差补偿技术，具体方法为对各种数据进行收集和研究，然后对工件进行补偿，这样不仅成本低，而且十分方便简单。最常见的补偿方法，就是误差补偿法，还有误差抵消法。这两种方法虽不能完成的消除误差，却可以大大的减少误差。

四、结语

综上所述，机械加工中误差无法避免，是必然存在的，但是有大有小。机械是由人类操控的，人是第一要素。我们可以通过我们的智慧，知识等，运用各种科学的方法将误差控制在最小范围内，以提高机械的精度。

参考文献：

[1]陈道富，黄岳.减少积械加工误差，提高机械加工精度[J].城市建设理论研究(电子版)，2016(15)：5661.

[2]张成.减少机械加エ误差提高机械加工精度[J].软件(教育现代化)(电子版)，2016(03)：203.

[3]王超.减少机械加工误差提高机械加工精度[J].城市建设理论研究(电子版)，2015(36)：1217.

作者：蔡卢汛

第三篇：浅析机械设计与机械加工的误差

【摘 要】随着社会经济的快速发展，机械工程成为人们关注的重点，人们对各种机械零件的精度要求也不断的增高，一个不合格的零件可能会带来不可挽回的损失。因此，机械加工的精度控制也越来越重要。机械加工的误差分析是一个复杂而漫长的过程，不同的原因会造成不同形式的误差，而相同的误差也可能是由几个不同的原因造成的。基于此，本文就机械设计与机械加工的误差进行分析与研究，促进其快速发展。

【关键词】机械设计;机械加工;误差

引言

随着社会经济的快速发展，我国的现代化工业也获得了前所未有的发展，对于工业生产来说，机械设计和机械加工具有非常重要的地位，而在机械设计环节和机械加工过程中所产生的误差，更是与生产的质量和效率息息相关。为了提高机械设计和机械加工的质量，就必须减少误差。导致误差出现的因素有很多，设计因素以及不规范的加工操作，都会影响到精度，不利于工业生产的稳定运行。

一、机械设计与加工中的误差分析及降低措施

对于机械产品来说，一般要经历产品的最初设计、产品的加工成型、产品的质量检测这三个阶段。产品的设计阶段是非常重要的阶段，后期生产出来的产品质量如何，与产品的设计水平有着很大的关系。因此，在选择材料时，必须考虑到产品的用途，并设计和选择合理的加工工艺，兼顾产品的先进性和实用性，对于可能会影响到产品质量的因素，进行充分的考虑，事先做好防范的措施。好的设计理念需要科学严谨的加工工艺来实现，而加工阶段则是产品成型的重要阶段，必须严格按照设计图纸的工艺流程执行操作，确保加工设备具有稳定可靠的性能。需要注意的是，加工过程中，需要对产品进行测量，而测量精度准确与否则直接影响到产品的精度。产品加工完成后，即进入产品检测阶段，这同样是一个不容忽视的环节，如果处理不当，很可能把合格的产品误检测为不合格產品，而不合格的产品则被当作合格产品来使用，进而影响到生产的稳定运行。机械产品所经历的这三个阶段，是一个有机的整体，而产品精度的问题也是贯穿于这三个阶段，因此，在每一阶段都必须严格按照规范进行操作，只有这样，才能提高产品的精度、减少误差，从而确保产品的质量。

二、机械设计的误差分析

为降低产品的误差，就必须提高设计阶段的技术水平，产品的设计会对接下来的产品加工和产品检测造成很大影响，而设计图纸则是整个生产过程的重要依据，为此，提高设计人员的设计水平和专业素质，尤其是要对加工工艺的熟练掌握非常重要，否则就很可能设计出根本无法生产出来的产品或者无法保证产品所需的精度，为了提高设计效率、节省设计时间、缩短设计周期，必须在设计之初就综合考虑好各种因素，提前防范，减少和尽量避免出现误差。

(一)加工工艺

不同的加工工艺，对材料的物理性能会产生不同的影响，进而影响到零件的误差。因此，在选择加工工艺时，要对材料的性能有充分的了解和认识，并结合产品成型需要，分析在加工过程中材料可能发生的应力变化，从而提高零件精度、降低误差。

(二)可加工性

零件的可加工性是设计中比较容易忽视的问题，实际上，如果在零件的可加工性方面进行充分的考虑，进行优化设计，简化零件的形状，使之便于加工成型，并根据精度要求的不同进行位置的区分，则可以在很大程度上提高零件的精度，使误差得以减少。

(三)材料问题

机械材料的选择是机械设计中最先要考虑的问题，在选择机械材料时，需要根据零件的用途进行科学合理的设计，在确保所需的性能指标的情况下，还要兼顾材料的经济性要求，避免不必要的浪费。

三、机械加工的误差分析

(一)传动系统的误差

机床内部的传动系统是整个机床的运动核心。机床在加工工件时，工件从形状规则的毛坯变成形状各异的产品的过程正是通过该系统内部一系列的传动元件，比如齿轮、蜗杆与丝杆等的紧密配合实现的。

在机床加工车螺纹、滚齿等对工件与刀具之间的传动比有严格要求的工件时，如果传动系统的精度较低，则工件的表面精度就难以达到要求。具体表现为齿间距不均匀、齿高不均匀或齿顶不在同一直线上，这会严重影响工件的使用性能。如果发现传动系统的精度较低，则一定要及时修理、调整。

(二)刀具、夹具和量具误差

1.刀具误差

刀具是加工时机床上与工件直接接触的部件，直接影响着加工工件的精度。一般而言，在加工不同材质的工件时，选择对应的刀具即可满足加工的要求，但刀具在装夹时可能会出现一定误差，比如刀具的刀刃顶尖与主轴回转中心线不重合(主要在车端面时产生影响，端面中心可能会存在一段盲区)。此外，刀具具有一定的使用寿命，长时间使用后会出现磨损。因此，当发现加工后工件表面不光滑时，应及时更换刀具。

2.夹具误差

夹具是机床的重要组成部分之一，工件在机床中的定位和夹紧是靠夹具实现的。夹具的主要作用是夹紧工件并确定其在机床中的位置，进而可减少机床的加工误差。夹具误差主要表现为定位误差，指在进行某一道工序时，加工的工序基准与工件的定位基准不重合，比如钻孔中心相比于设计中心存在偏移现象。

3.量具误差

量具是用来确定工件尺寸的工具，但有时采用量具测得的工件尺寸与实际尺寸不符，这是因为量具在长期使用后会出现磨损的现象。因此，在使用前，应查看所使用量具的零点是否可读零。

(三)加工工艺造成的误差

加工工艺造成的误差主要体现在加工过程中，主要指在整个工艺系统中，各个部位因机床运转产生的热量而出现了热变形。热变形在机床加工中是一种较为常见的现象，热变形对精度要求较低的加工工件的影响并不大，但在精密加工中，热变形会引起较大的误差，进而对工件产生巨大的影响。热变形主要包括机床热变形、刀具热变形和工件热变形。在机床加工中，刀具受热后会伸长，导致加工所得尺寸变小;工件热变形是指工件热膨胀导致加工时尺寸相比于变形前较大，进而导致加工所得尺寸变小。热变形的情况一般是因工艺方案不合理、主轴转速不合理或没有选择合适的冷却方案而引起的。

四、提高机械加工精度的具体方法

(一)减少原始误差

原始误差是机床加工过程中所普遍存在的，这种误差也是不可避免的，但是可以通过提高机床的物力效果、提高夹具精确度以及增强刀具的强度等措施降低因为物理因素而导致的原始误差的发生，具体到机械加工的流程中，应该根据不同的情况采取不同的措施提高机床加工的精度，比如对于表面成型的零件，要在降低工具误差和刀具安装上着手，降低误差的发生，而对于属于精密零件的则要从机床的几何精度、刀具形状以及工具热量变形等方面入手，想方设法消除或者减少这些因素的存在。

(二)转移原始误差

转移原始误差说白了就是将原始误差从误差敏感方向转移到非敏感方向，原始误差在零件的敏感程度上与其方向有直接的关系，如果误差出现在零件的敏感部位，比如在精密零件的表面中出现磨槽感，就会影响零件的使用性能，因此转移原始误差的方法就是在加工中將这些误差通过其它工艺转移到不影响机械产品性能方面上，比如在机床加工零件的精度达不到要求时，可以在工艺或者夹具等着手，创造条件，使机床的几何误差转移到不影响零件精度上。

(三)对误差进行分化和均化

为了进一步降低机械加工误差，提高精度，可以采取均化原始误差的方法，分化法就是根据误差的规律，进而将毛坯工序进行分类，然后在误差范围内进行定位，从而将机械加工零件的尺寸误差在整体上缩小。均化法就是通过加工是零件的表面误差不断地平均化和缩小化，这种方法就是通过对比相似工件，查找问题，然后在进行相互的修改与加工，例如对配合精度要求很高的轴和孔，常采用研磨工艺。研具本身并不要求具有高精度，但它能在和工件作相对运动过程中对工件进行微量切削，高点逐渐被磨掉最终使工件达到很高的精度。

结束语

现代工业化社会中，机械设计与加工对工业生产的高效运行具有重要的作用，机械设计与加工的精度直接关系到生产的质量和效率，所以要提高机械设计与加工的质量，减少误差。在设计与加工的过程中，因为设计因素或者加工生产过程中的操作不规范，都会影响到精度而出现误差，进而影响到工业生产的稳定运行。文章对于机械设计与加工过程中影响误差的因素进行了分析，然后提出了降低的措施，对于提高机械设计与加工的精度具有重要的意义。

参考文献：

[1]胡孟春，刘建，蔡易平，甫跃成，李忠宝，王文川，张德，魏建民.粗细电缆低反射系数连接器机械加工的误差控制[J].光纤与电缆及其应用技术，2013，05：30-33.

[2]高军英.浅析机械加工的误差分析与加工质量控制[J].科技创业家，2012，13：91.

[3]黄安乐.浅析机械加工误差产生原因及消除措施[J].中国新技术新产品，2011，22：151.

[4]王发.浅析机械加工误差的产生及如何提高精度[J].民营科技，2010，02：15.

[5]葛新方.位移响应重构与机械装置误差处理方法的研究[D].中国科学技术大学，2014.

作者：齐闯

第四篇：机械加工非标设备设计及加工研究

摘 要：在我国经济不断发展的环境下，机械加工的需求量在不断地增加。同时，在各行各业的发展趋势下，非标设备的应用越来越广泛。非标设备的设计要求也不断地提高，对设计人员的要求较高，不仅需要具备广泛的专业知识，还需要根据国家行业标准与规格对其进行合理的设计。同时，还需要根据非标设备的用途需求自行设计符合要求的非標设备。在机械加工行业中，非标设备的使用情况比较普遍，因此，需要对其设计与加工进行深入的研究。本文就机械加工设备设计概论进行分析，并探讨机械加工设备设计与加工流程，从而提高非标设备的运用效率。

关键词：机械加工;非标设备;设计;加工

非标设备在设计的需求，需要充分考虑到行业的自身需求与国家标准要求。其设计的难度远远超过国家的标准设备。这些非标设备在设计的时候需要涉及大量的电子、机械、自动化等知识，对设计人员的要求较高。尤其是在机械加工行业中，对非标设备的需求量较大，而非标设备的设计合理性直接关系到设备性能，继而对机械加工行业的发展造成较大的影响。

1 机械加工非标设备设计概况

非标设备的设计主要是国家定型标准以外的不定型设备，需要先进单体设计对其进行小批量加工制造的设备。非标设备自身具有固有的特点，从而导致非标设备评估程序与标准设备更加复杂，难度系数更大。在各个设备生产部门中，无法在工艺过程中使用批量生产，需要根据一次性定货，对具体的设计图纸来制造非标设备。非标设备涉及的知识面比较广泛，涉及的行业较多，从而使得非标设备在各个行业中划分为不同的类型。另外，非标设备的设计，就是指非标准件的设计，需要根据非标设备需求对象对其的要求进行设计。而非标设备设计人员需要具备充足的知识量，并具备丰富的工作经验，以便能够满足非标设备需求商对非标设备的需求，从而对其进行设计与加工处理。设计人员需要具备非标设备行业规定要求，还需要对设备的实际需求与目前生产情况进行详细的了解。由于不同行业的需求不同，对设备人员的要求也就不同，在机械加工行业中，对非标设备的设计，需要设计人员具备机械设计、电子设计、工业造型设计、软件设计、流体设计等专业知识[1]。

2 机械加工非标设备设计与加工流程

在非标设备设计前，需要对设计的非标设备产品进行有效的归类，明确设计的机械范围，非标设备机械包括成熟型与非成熟型两种。其中成熟型非标设备指的是一些工作原理比较明确清晰的舍尔比，但是设备结构比较普通常见，或者一些产品可以提供借鉴。而非常熟型非标设备指的是设备工作原理比较复杂，且设备结构比较奇特的产品，或者没有设备生产工艺流程，生产工艺流程还停留在试验阶段的设备，而非成熟型非标设备的设计难度远远超过成熟型非标设备的设计难度。

在成熟型非标设备设计中，可以分为三类。①在原有非标设备的基础上进行再加工处理。需要对动力输出设备、传动技术以及其他方面进行重新设计与改进。②主机相同，夹具与辅助设备存在差异。这种类型的非标设备设计比较简单，只需要对主机与辅助设备进行全面掌握即可。③主机不同，而部件部分相同。需要根据部件的具体情况进行重新组合设计，可以使用成熟的零部件，只需要对特别的设计部分进行改进设计界，从而达到预想的设计效果[2]。

在非成熟型非标设备设计过程中分为三类：①单机类。主机设计简单，需要对样机进行详细的了解，并采用结构分析后进行设计即可。②组合机。主机部分较复杂，部分设计可以借鉴成熟结构来设计，其他部分需要进行重新设计。设计单位需要对该设备进行预先评审，通过评审之后需要对设计产品进行加工设计。③生产线类。该设备的设计是非标设备设计中最复杂的一种，需要对多个企业的产品进行组合，需要对其进行评审，以便达到标准要求。

2.1 非标设备设计前的审核工作

在非标设备产品设计前需要进行评审，评审的内容包括：企业自身具备的技术，客户自愿提供的技术以及企业短期内获得的技术;对企业的资金与人力资源进行评审;对产品设计后带来的各方面的效益与损失进行评审。通过对上述内容进行评审，可以为非标设备设计提供前提依据，从而确保非标设备的设计质量与水平。

2.2 非标设备的总体设计方案与审核

设计前的评审通过后，应及时开展设计工作，并将设计分为若干个部分分别由不同的设计小组来完成，各个设计小组需要对设计的选型与组合进行了解与掌握，并严格按照设计方案来执行。设计人员需要对设备的主要部件、各种参数以及控制方式等进行了解，以便根据各种数据来开展设计工作。总体设计结束后，各个设计小组可以对部件与零件进行设计，以便确定企业对部件与零件的标准。同时，设计人员需要对非标设备的各种设计图纸进行分析，以便为零部件的设计提供依据。另外，在非标设备产品设计的时候，需要对其设计质量进行检验，非标设备的制作完成之后，需要对其设备的性能进行检测，以便确保设计的非标设备达到客户的要求[3]。

2.3 非标设备零件加工处理

由于非标设备零部件与标准零部件不同，标准零部件是完全标准化执行出来的，由专业厂家生产。并且具备标准化的尺寸、标记、结构、画法，常用的标准零部件包括：螺纹件、滚动轴承等，广义标准的零部件包括密封件、气动元件、弹簧、液压元件、传动件等。而非标设备零部件品种多样，没有统一的规范与要求，金属类的非标设备通常是由客户提供设计图纸，制作人员需要根据图纸来制作，以便确保满足客户的需求。产品在加工的时候，需要对其质量进行严格控制，并严格按照设计图纸要求的尺寸与工艺等进行加工，确保零部件的精确度。

3 总结

随着我国经济的快速发展，对非标设备的需求也随之增加，尤其是在机械加工业中，非标设备的需求与要求较高，为了确保非标设备能够充分发挥出应有的作用，需要对非标设备进行优化设计，并根据客户的需求来设计，充分了解非标设备的零部件，从而达到设计效果。

参考文献：

[1]车洪麒，张素辉.非标准机械设计实例详解[M].机械工业出版社，2013：194-195.

[2]岑军健.非标准机械设计手册[M].国防工业出版社，2014：896-897.

[3]郭江红.机械加工非标设备设计及加工研究[J].科技创新与应用，2015，12(11)：138-139.

作者：何金树

第五篇：浅析机械设计与机械加工的误差

摘要：工业生产是我国经济发展中的支柱性产业，机械是工业生产中的重要设备，为了保证机械设备的性能，在机械设计和机械加工的过程中，要减少误差，提高产品的性能。误差的产生是不可避免的，但是在设计和加工的过程中，却可以通过各种改进措施降低误差的产生。在以后的生产实践中，对于机械产品的设计和加工技术会不断地提高，为我国工业生产的稳定发展创造有利的环境。

关键词：机械设计;加工;误差分析;措施

前言

我国社会经济实力的增强少不了工业生产的支撑，而在工业生产中机械生产占据着非常关键的位置，是推动工业生产发展关键组成部分。为了能够确保机械设备各方面性能的优良性，减少机械设计和加工中的误差发生率是最直接的途径。机械实际生产中避免不了出现误差，可是却能够规避设计与加工中误差的产生。在以后的生产实践中，对于机械产品的设计和加工技术会不断地提高，为我国工业生产的稳定发展创造有利的环境。

1 机械设计与加工中的误差分析及降低措施

对于机械产品来说，一般要经历产品的最初设计、产品的加工成型、产品的质量检测这三个阶段。产品的设计阶段是非常重要的阶段，后期生产出来的产品质量如何，与产品的设计水平有着很大的关系。因此，在选择材料时，必须考虑到产品的用途，并设计和选择合理的加工工艺，兼顾产品的先进性和实用性，对于可能会影响到产品质量的因素，进行充分的考虑，事先做好防范的措施。好的设计理念需要科学严谨的加工工艺来实现，而加工阶段则是产品成型的重要阶段，必须严格按照设计图纸的工艺流程执行操作，确保加工设备具有稳定可靠的性能。需要注意的是，加工过程中，需要对产品进行测量，而测量精度准确与否则直接影响到产品的精度。产品加工完成后，即进入产品检测阶段，这同样是一个不容忽视的环节，如果处理不当，很可能把合格的产品误检测为不合格产品，而不合格的产品则被当作合格产品来使用，进而影响到生产的稳定运行。机械产品所经历的这三个阶段，是一个有机的整体，而产品精度的问题也是贯穿于这三个阶段，因此，在每一阶段都必须严格按照规范进行操作，只有这样，才能提高产品的精度、减少误差，从而确保产品的质量。

1.1 机械设计的误差分析

为降低产品的误差，就必须提高设计阶段的技术水平，产品的设计会对接下来的产品加工和产品检测造成很大影响，而设计图纸则是整个生产过程的重要依据，为此，提高设计人员的设计水平和专业素质，尤其是要对加工工艺的熟练掌握非常重要，否则就很可能设计出根本无法生产出来的产品或者无法保证产品所需的精度，为了提高设计效率、节省设计时间、缩短设计周期，必须在设计之初就综合考虑好各种因素，提前防范，减少和尽量避免出现误差。

1.1.1 材料问题

机械材料的选择是机械设计中最先要考虑的问题，在选择机械材料时，需要根据零件的用途进行科学合理的设计，在确保所需的性能指标的情况下，还要兼顾材料的经济性要求，避免不必要的浪费。

1.1.2 加工工艺

不同的加工工艺，对材料的物理性能会产生不同的影响，进而影响到零件的误差。因此，在选择加工工艺时，要对材料的性能有充分的了解和认识，并结合产品成型需要，分析在加工过程中材料可能发生的应力变化，从而提高零件精度、降低误差。

1.1.3 可加工性

零件的可加工性是设计中比较容易忽视的问题，实际上，如果在零件的可加工性方面进行充分的考虑，进行优化设计，简化零件的形状，使之便于加工成型，并根据精度要求的不同进行位置的区分，则可以在很大程度上提高零件的精度，使误差得以减少。

1.2降低误差的措施

为降低零件的误差，可以采取相应的措施。首先，尽量减少加工中的直接误差的產生，分析可能出现的误差，在设计之初就对这部分误差进行充分的考虑，并采取合理措施加以降低或消除，还要针对误差选择适当的机床和夹具。其次，有些误差是不能消除也无法避免的，只能进行补偿，这就需要对已知的误差量进行分析，采取添加原料或加工尺寸留下余量等方式进行误差的弥补。最后，对于已经加工完成的存在误差的零件进行分组使用，将加工好的半成品或成品根据其误差的大小和范围进行分组匹配或进一步加工，这种方法不仅相对简单，还具有很强的经济性。

1.3 有效完善误差的策略

为了防止在机械零件生产中出现严重的误差现象，必须要制定有效的完善措施加以防备。首先要尽可能的控制加工中直接性误差的出现，对可能出现误差进行全面考量，在设计过程中就应该重视可能存在的误差防范，将其在根源上制止，同时通过对可能存在误差进行考量后选择合适的机床和夹具。其次，有些误差是不能消除也无法避免的，只能进行补偿，这就需要对已知的误差量进行分析，采取添加原料或加工尺寸留下余量等方式进行误差的弥补。最后，对于已经加工完成的存在误差的零件进行分组使用，将加工好的半成品或成品根据其误差的大小和范围进行分组匹配或进一步加工，这种方法不仅相对简单，还具有很强的经济性。

1.4误差补偿

有些误差是无法减少或者降低的，在这种情况下，就需要人为的制造新的加工误差，去抵消原来的误差对机械加工系统所带来的影响，从而使得这两种误差相互抵消，消除误差对机械加工工件的影响。必须要注意的是，人为制造的误差，必须要和原来的机械加工系统误差大小相等、方向相反，只有这样，才能够完全消除原有的原始误差对机械加工系统的影响，以获取高质量的加工表面。

结语

随着机械化与自动化的普及和应用，把其推向了更高层次的发展中。过去的比较单一的机械化理论已经不能适应现代工业生产的需求，现代人对于机械产品质量和性能的要求更是越来越高。机械产品的精度是影响其质量和性能的关键因素，误差是无法避免的，影响误差的因素有很多，产品尺寸、型号、规格等存在着差异，而这些都可能导致误差的产生，所以，必须对误差产生的原因进行合理的分析，采取有效的措施降低误差，进而使得产品的质量和性能获得提高。

参考文献：

[1] 冯义连.浅析影响机械零件加工精度的主要因素[J].科教文汇，2008(9)：262-264.

[2] 翟道美，易广斌.影响机械工程加工精度的因素分析[J].黑龙江科技信息，2009(5).

(作者单位：盐城市兰丰环境工程科技有限公司)

作者：金龙女