在日常生活和工作中，制度的使用越来越多。制度一经制定颁布，就对某一岗位或从事某一工作的人员起到约束作用，这是他们行动的标准和依据。那么你真的知道如何制定制度吗？以下是小编收藏的《生产车间物料管理制度》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！
生产车间生产管理信息系统设计与构想
摘要：该文以生产管理信息系统为设计对象，以制造执行系统（MES）为核心理念，对生产管理信息化提出具体的实现方案，可以更好解决生产问题，避免计划赶不上变化，导致产量不能达到预期标准，能够实现车间的现场调度、生产过程控制、设备状态监控，并对生产过程中的一些非常规信息进行管控，提高车间生產的效率。提高了生产管理效率，降低了备件库存和运行成本，实现精益化管理，并建立起企业的自动化机器人生产知识库，可以为企业的相关决策提供科学依据。
关键词：生产管理信息系统;制造执行系统;生产车间
1 引言
随着现代科学技术的发展，产品的设计、生产和销售开始向全球化趋势发展，消费者对产品的需求向个性化、多元化发展，使工业企业之间的竞争更加激烈。为了提供整体市场竞争力，工业企业迫切需要提高生产效率和产品综合质量，降低企业生产运营成本，这就对工业企业的生产提出了更高的要求。自动化生产设备具有更强的系统特性，因此，要求更先进的生产管理信息系统进行生产管理。全面掌握企业范围内实时的生产设备的运行状况及其成本，提高自动化设备利用率和回报率，可以更好地进行车间生产。
2 相关技术概述
2.1MES
MES系统是用于管理制造企业中的车间的生产信息管理系统，MES系统的作用是充当管理决策层和过程控制层之间的桥梁。一方面，MES负责向自动化生产设备的PLC（可编辑逻辑控制器）模块发送指令，另一方面向企业资源计划（ERP）系统汇报生产情况进行财务核算。MES将现场生产情况反馈给管理决策层，管理和决策层可以通过MES系统了解计划和产能及生产设备维护保养周期。
2.2物联网
在1999年，麻省理工学院的自动识别中心基于计算机Internet预先定义了“物联网”，它使用RFID、无线数据通信和其他技术来构建一个网络，该网络涵盖世界各地的所有区域以自动识别物品，并实现信息的互联和共享。物联网将在未来成为互联网的组成部分，是一种动态的全球网络架构，具有基于特定标准和可互操作的通信协议的自配置功能。文中论述的生产管理信息系统底层就是应用到物联网的概念与各个自动化生产设备进行监控与通信。
3 系统设计
3.1系统总体框架设计
生产管理信息系统基于MES管理方法，全面覆盖自动化生产设备，如：焊接机器人操作，喷涂机器人等，淋雨机器人等，过程中的各种运行数据，并向用户实时显示直观的三维数据，有效监控工作，达到确保安全生产的目的，并提高生产效率。
生产管理信息系统总体构架由五层构成：设备层、采集层、数据层、业务层以及应用层。
设备层是对自动化生产设备进行排序，并显示设备状态与各种实时参数。
采集层通过采集服务器、网关等分布式数据，完善整体的通信设备。
数据层主要记录焊机的工作状态，其中就包括报警状态。
业务层主要有承上启下的作用。
应用层主要对各种数据信息进行查询、监控等操作，并实现网络互联，这样方便网络维护和监控，当某一节点出现问题时，会及时发现，网络节点的连接便于系统的监控和管理。
3.2系统数据库设计
在生产管理信息系统设计中，数据库设计占据重要地位，数据库必须保证数据的一致性、安全性等，根据本文中生产管理信息系统的实际应用情况，生产管理信息系统采用了SQLServer2005作为数据库服务器。
根据生产管理信息系统各模块之间的关系，在对生产管理信息系统进行数据库设计时，为了方便数据的跨表查询，本数据库还设计了相应的视图。
3.3系统功能结构设计
3.3.1监控模块设计
监控模块主要是针对设备状况、生产流程两个方面进行设计，设备状况监控是通过系统控制层的终端进行通信，对生产设备的运行状况进行实时监控，在监控设备出现问题时，还能自动报警功能。生产流程监控主要是对生产系统中的加工进度进行监控，能够确保生产系统能够顺利运行。
3.3.2数据统计模块设计
数据统计模块主要是对生产系统和生产质量进行设计，其中就包括焊机利用率、加权误期任务数等。根据指定的时间，对相关信息进行统计分析，如Pareto图分析等。在进行长期统计分析时，可以通过管理层统计系统查询统计结果。在进行短期统计分析时，将实时数据库中的数据作为统计源，进行在线分析，这样可以确定生产限额，保证在线生产质量。
3.3.3生产信息管理设计
生产信息管理模块一共有四个子模块，分别是订单管理、材料管理、生产管理、设备状态管理，通过实时数据库对各个子模块进行数据统计，并对车间的相关信息进行增加、查询、删除等各项操作，满足各个子模块在管理功能中的操作。
3.3.4作业调度管理设计
作业调度模块主要是对生产车间进行调度，应用启发式算法，对生产系统进行实时动态管控，进而自动对车间的生产进行调度;在一些特定的情况下，车间调度员根据自身情况，以及多年的工作经验，合理的安排生产调度，并通过制定调度规则，了解生产车间的各个工序，分析以后，再合理安排生产。
4 系统的构想与实现
下面是生产管理信息系统的开发环境。
1）技术平台：微软的.NET框架。
2）信息服务器：Internet Information Service 6.0。
3）开发语言：ASP.NET 4.0技术框架，实现语言完全采用C#语言。
4）数据库：SQL Server 2005。
5）服务器操作系统：采用Windows Server 2012服务器操作系统。
6）终端PC系统：采用Win7操作系统。
4.1系统登录实现
系统登录界面是为初始界面，在用户进入系统以后，要就通过登录界面实现登录，生产管理信息系统登录界面如图1所示。
4.2系统管理实现
4.2.1机构与系统管理实现
搭建合理的组织结构，可以提升管理效率和责任到人，更好的监控设备，根据编码分级进行管理的。图2为组织机构界面示意图。
不同的组织机构会影响该用户所能看到的设备等信息内容，系统中默认情况下某一用户可以看到其所属组织机构使用或拥有的设备或其所属组织机构下级的机构或部门的设备。
4.2.2生产管理系统与ERP等管理系统的通信流程
生产管理信息系统（MES）在整个生产过程中起到决定性作用，把生产机器人管理起来是MES的使命。下面论述一个成品从零到一生产的过程：
1）制定项目计划，根据项目计划分解出月度计划。
2）使用PLM系统（产品生命周期管理系统），做基础数据准备，包括项目架构搭建，物料号的创建，物料清单的搭建，工艺路线的搭建。并把这些数据通过接口传到ERP系统。
3）ERP系统（企业资源计划系统）接收完PLM系统数据确认无误后，就执行MRP（物料需求计划）运算。
4）运行MRP后，采购根据MRP运算结果进行创建采购订单。
5）生产调度根据实情况，把计划订单转成生产工单。
6）ERP会把新的生产订单下达到MES里面。把整个工单的任务交给MES去完成。
7）MES接到改任务后根据ERP生产订单的开始结束时间，进行三日计划排产。
8）MES把三日计划下发到WMS（仓库管理系统）进行备料与配送
9）物料配送到位后，MES向机器人发送指令。机器人记录开始生产时间，完工后机器人向MES发送完工指令。MES记录机器机器人工作的开始时间，结束时间，消耗物料的种类和数量，产生品的质量等数据。
10）统计分析，MES有各种丰富的生产报表。如产能报表，生产兑现率报表，计划兑现率报表，生产设备耗能报表，生产设定保小修报表等。
4.2.3 MES与生产设备的通信
生产管理信息系统（MES）最核心功能是监控生产机器，下达生产指令让机器完成生产任务，这就需要MES跟生产设备进行对话通信。现在生产设备一般都具有可编程的PLC控制模块，MES可通过接口对设备PLC模块下达指令，在完成某一项自动化生产的过程中，MES需要和PLC进行11次数据通信。
生产管理系统向生产设备发送生产指令，生产设备根据要求进行生產。生产完成后，把开始时间、结束时间、成品ID发送到生产管理系统。生产管理系统把这些重要的生产数据保存到数据库中，并定时向ERP汇报产量和库存。
5 结论
生产管理信息系统是利用信息化的手段对车间生产设备管理的全生命周期进行管理，从而达到提高管理效率、降低备件库存、实现精益化管理和建立企业维修知识库的目标。本文在MES系统架构设计的基础上，充分考虑到系统与ERP等各个管理系统关系、生产设备PLC的通信。通过本文中的系统设计及与外部系统的协同运作，一定会提高对车间生产设备的管控并降低了很多人为的操作错误，提高效率更便于管理，让车间生产达到预期要求。
参考文献：
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[3] 谢鑫，刘德荣，陈楠，等.高速车轴热加工生产线钢坯信息管理系统[J].工业加热，2019，48（1）：66-68.
【通联编辑：闻翔军】
作者：游健平
摘 要：现场管理是企业形象和发展的体现，是提高生产效率和经济效益的手段和途径。因此，做好现场管理工作是十分必要的。
關键词：安全生产;现场管理;生产各要素
印刷车间生产与现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要部分。
现场管理就是指用科学的标准和实践经验对生产现场各生产要素(包括人员、设备、原辅材料、环境、信息等)进行合理有效的计划、组织、协调、控制和管理，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
如何解决在实际操作当中遇到的问题，是一名管理者需要深思与探究的问题。
一、安全生产是公司生产经营的保障
印刷车间作为一线生产车间，安全生产是第一位的。保证人员安全、设备安全、产品质量安全、防火安全是我们每天都重点强调的事情。如何控制并做到防患于未然是我们的责任。
公司建立完善的安全生产制度，强调注意事项，将必要的警示牌张贴到醒目的位置;重视全体员工安全教育，牢固树立安全第一观念，针对不同岗位制定细致的安全操作规程，规范员工的日常操作，上机，就必须注意力集中，特别是新员工必须进行岗前培训;每年淡季进行1～2次现场消防培训。
二、6S现场的管理与控制
怎样创造一个整洁而安全的工作环境，更好地提高生产效率，做好6S现场管理内容是十分重要的。
1.整理。将生产现场的所有物品进行整理，包括纸张、油墨、擦机布和其他耗材等有必要的留下来，没必要的都清除掉。让空间井然有序，创造一个整洁的工作场所。
2.整顿。把必要的物品按规定位置摆放，使所用物品一目了然。印刷完的页子按照顺序从第一帖到最后一帖摆放整齐并在所放区域内做好标识，以便于下道工序人员拉取方便;印刷完的版材擦干净封胶后整齐地摆放在版箱里，以使二次加印能很好地重复使用。
3.清扫。要求员工每班次提前到岗20分钟，将生产现场的责任区清扫干净，不留死角。每班次随时保持现场干净整洁。
4.素养。让每位员工养成良好的工作习惯，认真规范做事，培养积极主动的团队协作精神。爱岗敬业，以身作则。作为印刷工人日复一日、年复一年地重复着乏味、机械式的工作，怎样能一直做下去，并做好?海尔总裁张瑞敏先生说过：“把每一件简单的事情做好就是不简单，把每一件平凡的工作干好就是不平凡。”只有从小事做起，才能积累经验，创造更大的财富。
5.高效合理有效安排各项生产任务，保障各工序衔接顺畅。生产计划安排的合理性直接影响到了生产的效率和效益。面对目前教材印刷周期短、任务重的特点，合理有效安排是最为关键的问题。
怎样把现有人员、设备合理调整并有效组合是最重要的。要想保质、保量、按时地完成各项生产任务要注意以下几点：与上下工序沟通好、衔接好，避免断档和堵塞;保障设备使用率，尽量缩短待机时间;做好不同产品的生产排序工作，针对同类型的产品结合设备进行产品生产排序，减少生产准备时间;针对大批量产品要做好计划，保证每班次按时完成规定的任务。
三、生产现场各生产要素资源的合理调配
(一)人员分配方面
一个好的领机决定着产品的质量、周期、产量、成本以及机器的使用寿命等，学过印刷专业的至少需要3年以上经验，没学过印刷专业的至少5年以上才能成为一个好领机。随着社会的不断发展，印刷技术人才也在不断地流失，面对人员流失问题，一方面，应该把一些有经验的好领机培养成多面手，比如在淡季的时候开一种机型，在教材生产旺季的时候开另一种机型，实行一人多岗制。轮转机专门印刷教科书的机台在淡季的时候留几个固定人员包括领机和一助，在旺季的时候补招一些临时工当助手。另一方面，人员管理是复杂的，会随着不同场合、环境、产品的种类、主观情绪等因素变化而变化。因此，车间管理工作应在公平、公正、公开的原则下进行，按公司规章制度落实管理，以制度管人。
生产现场人员应时刻清楚自己的岗位职责、作业指导书及相关的规章制度，按岗位责任分工协作，相互配合，充分发挥团队精神，与上下工序做好交接工作。
(二)设备管理方面
设备的运行状态直接关系到企业的生产效率。根据设备的使用情况，严格执行公司制定的设备管理制度和设备保养制度，严格遵守操作规程。按照设备说明书的要求做到设备管理“三步法”，即日保养、周维护、月检修。设备的日常保养和检修工作，大干期间每周日对设备进行小的维护，主要是对整个机器的各个部位逐步进行检修。生产淡季时，依据检修计划对机器进行全面的检修，彻底地清理、清洁、注油及一些易损件的更换，保证大干期间的设备使用率。每班次上班后第一时间检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑系统、油路是否畅通等，待检查无问题方可正式工作，严禁机器带病作业。让员工管好、用好、保养好自己所用设备。设备运行中，勤观察设备响声、温度、压力有无异常，发现问题及时处理并反馈信息。时刻保持设备的清洁，严禁泡、冒、漏。操作人员不得擅自离岗，离岗时要停机，严禁设备空车运转。所有设备的领机是第一责任人，非本机人员不得擅自操作。
(三)原辅材料的合理使用方面
做好原辅材料的合理使用工作，让各机台在保证产品质量的前提下合理地利用所需耗材。制订物料需求计划，保障生产计划顺利实施。要求机台按发料制领取，对生产所需要物料进行把关。在物料使用过程中跟踪控制，避免造成批量材料浪费。车间还对各机台订制了纸张交接本，辅助材料交接本等，使领机们做到心中有数，用多少领多少，真正做到物尽其用。
(四)质量管理方面也是现场管理中的一项重要内容。
质量是企业的生命线，怎样有效控制并预防，将事故消灭于萌芽状态。必须强化细节管理，确保各工序严格执行标准，按要求作业。
1.要求领机严格把关，上机前检查版面是否有划痕，是否有脏点，尺寸是否正确，网点是否饱和，避免上机后发现问题再下版，既浪费时间又影响质量。打出样子后必须校对毛样，校对无误后方可开机印刷。
2.通过过程控制对各机台进行巡检，并做好相应的质量记录，特别对一些新领机要及时提醒和帮助，尽可能地避免不合格产品的出现。
3.车间主任是质量第一责任人，每张工艺单都要逐一审核，包括用料、印数、机型、工艺要求，不能有一丝马虎;还要做到每张样张都要校对签字，每隔一小时逐个机台巡检一遍，看看有没有压橡皮缺字的，有没有墨色跑偏的，有没有套印不准确等容易出现的问题。
四、结束语
现场管理是一项细致并需长期不断坚持的工作，需要全员上下共同配合并执行。只有把现场管理好，才能达到安全、文明、高效的生产目的，才能为企业创造更好的经济效益。当下全国已进入学习时代，创建学习型社会，作为印刷人更应该不断加强自身的业务能力。只有精通自身的业务，才能更好地发挥印刷工匠精神，为印刷事业的发展多做贡献。
参考文献：
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作者：王俊杰
摘 要：分析了整车制造业企业冲压车间业务点及生产方式，针对生产线之间相互独立、缺乏数据传递，而导致形成信息孤岛问题，设计了基于面向制造企业车间执行层的生产信息化管理制造执行系统（MES），设计开发了MES 实时数据监测系统。使用被动扫描式实现现场设备状态的实时采集。用户可以通过PC 浏览器远程监测现场设备的工作状态。MES 实时数据监测系统开发成本低、运行稳定且维护简便，可以替代传统岗位式监测方式，具有较高的研究和市场应用价值。
关键词：MES PLC 实时数据采集 监测系统
Key words：MES， PLC， real-time data collection， monitoring system
MES（Manufacturing Execution System）系統是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统[1]。随着智能制造时代的到来，自动化技术与信息化技术融合不断加深，MES技术发展趋向于集成化、智能化与并行。对于制造业来说，需要利用信息化手段，监控并优化生产过程管理[2]。随着自动化水平不断提升，使MES系统与企业控制层系统集成如RFID（Radio Frequency Identification）技术、PLC（Programmable Logic Controller）技术等交换方式不断成熟[3]，实现生产现场数据采集，保证生产数据性与准确性，进一步提升生产企业业务协同能力，使得MES系统（制造企业生产过程执行系统）成为了许多大中型制造型企业的主要生产信息化管理系统[4]。目前，MES可以为企业提供包括效率、成本、质量、安全、能环项目看板管理、实现生产过程监控、底层数据采集分析、上层数据集成分解等功能。
对于整车制造部冲压车间来说，MES系统主要分为两大模块，第一部分是物料信息管理基础模块，主要涉及物料信息模块数据管理，物料信息采集，各库房物料管理流程。第二部分是生产效率管理基础模块，主要涉及设备基础信息采集，设备效率分析，设备效率分析展示。从而实现生产计划发布，冲压目视化信息展示[5]。
卷料库基础信息及管理需求。冲压卷料库面积约500平方米，可以存放约200个料卷，每个料卷重10-30T左右;主要涉及信息料卷属性包括生产厂家、卷号、重量、厚度、尺寸、屈服强度Re、抗拉强度Rm、断后伸长率A80、表面粗糙度R值、N值，适用车型，铝卷包括制造周期。MES需根据来卷情况，打印或修改出对应属性的卷料卡，实现扫码出入库，退库，库存盘点。实现卷料存储位置与卷料一一对应，并能区分合格卷料、待判定卷料、不合适卷，实现对单一或多个卷料属性筛选，统计卷料利用率。
料片库基础信息及管理需求。料片由一条开卷落料线生产完毕后存放于料片库，供两条压机线生产使用。料片库约1500平米;现场存放约20000张料片，约200个料拍，料片存放于料拍上。主要涉及料垛品种，料片数量，生产时间，尺寸参数，料片厚度，材质，单一重量，单一料垛重量;同时包含对应料卷信息，卷号，屈服强度，抗拉强度，断后伸长率，表面粗糙度等信息;铝料片有其对应料卷的生产日期。实现调试料片、批量生产料片、格料片，待判定料片，以及报废料片区分统计，实现料片出入库、退库统计，实时料片、未使用料拍数量盘点，见图1、图2。
冲压件库基础信息及管理需求。压机线生产完毕的成品件存放于特定的工位器具中，一起存放于冲压件库;冲压件库房面积约14000平方米，工位器具约5100个;两条生产线每天生产约40000个冲压件。工位器具上的装箱卡的属性包括生产日期，生产班次，生产品种，装箱数量等基本信息，冲压件根据质量分为合格件，返修件以及待判定件、测量件、工序件、焊返件、CKD件库存管理。实现满框或半框成品件入库，成品库体现整体库存深度和每个零件品种的库存深度统计，见图3、图4。
生产效率管理基础模块。现状为一天生产时间为1440分钟，根据生产情况灵活定义班次。成品件生产线，一个停台时间段内，可能出现多种混合停台，因此MES系统需具备停台时间拆分功能。换模采集时间区间为上一套模具最后一个件到下一套模具第一个件超出时间记为停台。开卷线生产时，对使用同一套模具生产（如摆剪模、弧形刀等）的多个零件，因此MES系统应具备区分能力。并记录换模、换卷、板尾处理时间、退卷时间，自动判断订单完成时间。通过MES系统主动扫描PLC的DB块及I/O点，实现生产过程记录，如报警停台时间、记录生产节拍、AKZ、开动率等[6]。并与生产排程中的信息进行比对，对生产准时性进行判断，并实现邮件自动发送，实现同类停台，如异常停台中模具类、设备类、生产类筛选功能。
综上所述，冲压车间对于MES系统目视化信息主要包括：开卷线为当前卷料存储情况，以及卷料存储总量趋势，待判定料卷存储情况以及整体状态，开卷落料线生产计划;料片存储情况以及近一周存储趋势，每日料片入库和出库情况，问题料片存储情况。成品件生产线为当前生产品种，当前已经生产数量统计，废返品，当班次实时的设备效率，如AKZ，PHZ以及HPH等，设备停台实时统计及库存深度。
参考文献：
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[6]李慧，张伟.MES系统在生产中的应用[J].设备管理与维修，2019（01）：21-22.
作者简介
李 渊：（1991.03—），男，汉族，山西省新绛县人，硕士研究生，汽车冲压，工程师，初级工程师。
魏言妮：（1993.11—），女，汉族，山东省高密市人，硕士研究生，管理科学与工程，决策分析与运作管理，初级工程师。
殷 强：（1986.11—），男，汉族，山西省高平市人，硕士研究生，汽车冲压，区域主管，中级工程师。
王 宁：（1983.08—），男族，汉族，河北沧州人，硕士研究生，汽车模具与制造，工程师，中级。
张 旭：（1986.05—），男，汉族，江苏省丰县，大专，汽车冲压，职工。
作者：李渊 魏言妮 殷强 王宁 张旭
车间物料管理制度
车间管理制度
1、目的
为规范车间管理和明确内部制度，做到有循可依地塑造一个整洁明亮且又井然有序的工作场所;使得现场生产工作气氛详和严谨，从而达到优品质、高效率、低成本、好形象的战略目标;特拟之。
2、适用范围
制造部生产车间。
3、职责
生产现场管理及稽查人员负责执行及监督。
4、说明
仅限车间内执行与公司其它制度不作冲突，其执行效果之奖惩，将结合《生产科奖惩作业办法》实施，对未尽之处参照公司相关规章制度执行，此管理制度解释权属制造生产科。
5、内容
5.1 人
5.1.1 进入生产区域必须按相关规定规范的穿戴：厂证、静电衣、静电鞋(作业人员还须戴好静电帽)，如触摸电子元件或产品等，还另须佩戴好静电手环或静电手套。
5.1.2 外来人员进入车间必须有来访证及内部相关职员陪同，并遵守车间履行的各项规章制度。
5.1.3 车间内不得大声喧哗及做与工作无关或影响他人工作之事。
5.1.4 严禁带零食及饮用之酒水等进入生产区域。
5.1.5 车间内非特殊或紧要工作情况下，严禁急步奔跑。
5.1.6 作业员离岗时需佩戴离岗证。
5.1.7 作业员中途休息或非正常开线工作时间不可逗留于生产现场，必须统一到相应休息区;且严格遵守《休息区管制规范》。
5.1.8 生产线各助拉以上人员，每天提前10～15分钟上班，以作好交接班及开线之前置工作，确保生产正常开线运作。
5.1.9 下班时必须依次按线、按序排队走出车间。
5.1.10 早晚上下班时，各拉/线长要集合员工召会;主管每月召集员工至少开一次月会。
5.1.11早晚上班员工需提前6～10分钟进入车间，在相应召会区遵守各项公司纪律排好队，配合拉/线长召会;尽量避免耗用正常上班时间。
5.1.12 生产作业人员进入车间手机必须处于关机状态，工作时间严禁拨打、接听电话和收发短信。
5.1.13 作业人员(含功能修理)不得擅离本线窜岗。
5.1.14 流动岗位人员以不影响他人工作为原则，做好自身本职工作，严禁懒散闲逛及做与工作无关等事，并严格遵守车间纪律。
5.2 机
5.2.1 遇待料、设备故障、生产异常以及休假等停线时，其生产线头要悬挂相应之状态标示牌;另若正常生产时，拉头必须悬挂在制机型之标示。
5.2.2 操作者须正确使用维护好仪器、机器设备、工装夹具等，防止人为或操作不当损坏和遗失，禁止设备超负荷运作。
5.2.3 各类生产设备器具等要保持清洁无灰尘。
5.2.4 设备器具的维护、保养以及相关记录依照工艺、设备部以及相关文件之规定执行。
5.2.5 波峰焊、ICT、JV机以及贴片机等操作岗位人员，需经培训并考核合格后持证上岗，对无证者要在合格人员指导下方可操作。
5.2.6 所有生产之工作台面和设备均须接地良好。
5.3 物
5.3.1 所有生产批量物料接收口统一由成型线对应备料清单及BOM单点收，并整齐的放置于成型线物料区且作好标示。
5.3.2 DIP成型线将物料批量成型OK后，在生产线生产前2h，生产线物料员将要上线之物料适量的转入生产线指定区域并作好标示(特殊情况除外)。
5.3.3 生产线上始终只允许摆放适量的在制物料，且均有明确的标示。
5.3.4 批量生产因故中途停做之套料暂不生产，须及时集中并标示定点与在制物料隔离放置;若三天内不会生产，则需退回成型线物料区集中放置并标示管理。
5.3.5 对物料批量性不良或不良构成异常时，则根据工程人员给出的处理意见作适当有效的处理。
5.3.6 可退仓之不良物料及IGBT、桥堆、变压器、显示器、IC、PCB等贵重不良物料，生产线每班次在下班前(特殊情况除外)，整理并分标示退于相应结批助拉(物料员)，由其对应货仓统一作及时退补工作;对贵重不能退仓之不良物料，要有主管签名方可报废。
5.3.7 生产缺料，结批助拉(物料员)必须及时书面形式报缺，并进行跟踪。
5.3.8 每批量结尾，结批工作由各拉/线长负责执行，结批助拉协助及监督并每天提报书面信息上交。
5.3.9 SMT PCB板管理严格依《SMT PCB管制办法》作业。
5.3.10 任何生产物料、半成品、成品、工具等，拿离生产线现场时，必须征得当线相关负责人同意，并配合登记;对修理等更换物料应到相应线别之物料员处以不良品换良品方式作业。
5.4 法
5.4.1 各线投入及产出之《生产进度表》，必须确实填写。
5.4.2各拉/线长必须确实填写当班工作交接表。
5.4.3 每日生产、QC以及修理等各类报表，之相关人员必须清楚准确记录，并由上级领导按时审核。
5.4.4 全员每日上班时必须作静电检测，遇不良时报拉/线长协助更换相应合格之静电防护器材，并重新检测OK后方能使用上线作业;检测人员必须做好测试记录，月底由各拉/线长将记录表交文员存档;稽查人员不定时做稽查。
5.4.5 所有管制表、单严禁乱书乱画，必须保持整洁。
5.4.6 作业员严格按照作业指导书或样板进行作业，发现问题时，拉/线长应及时反馈IE进行评估修正。
5.4.7 作业员在作业前，必须认真核对物料是否与作业指导书相符，发现问题须及时提出，防止混料、错料等品质问题发生。
5.4.8 对暂无作业依据之岗位，则依照工艺、IE或管理人员的指导进行作业。
5.4.9 生产线转拉时，拉/线长需严格依照相关作业指导书并结合BOM以及相关备料单、ECN、DCN(工程变更与设计更改)等文件进行排拉;IDP需严格依照《DIP转拉作业规范》执行。
5.4.10 生产线凡遇中休或交接班等停线时，各岗位必须将工位确认OK牌放于自身做好的最后一块产品上，且DIP皮带拉上机板需转入对应岗位摆放好，确保皮带拉上不能有产品存在，以防作业漏失。
5.4.11 作业时产品必须轻拿轻放，不得有叠、丢、甩、推、拉板等不规范行为，遇堆板时必须用周转箱、防静电板架、以及专周转器材等摆放整理。
5.4.12 每天下班后(不加班、待料、休假或无下班次连时接班生产时)拉/线长(或指定人员)必须将车间生产线、动力电源及照明电源等开关关闭。
5.4.13 流水线启动前，必须确认人员是否到齐，后由管理人员(或指定人员)开拉。
5.4.14 生产线正常生产时，不可在线返工非同种机型。
5.4.15 清板必须做到线外或转拉之方式作业。
5.4.16 所有作业动作以IE为导向，力求规范化。
5.5 环
5.5.1 整理
5.5.1.1 把永远不用及不能用的物品清理掉;
5.5.1.2 把一个月以上不用的物品放到指定位置;
5.5.1.3 把一周内要用的物品放到近工区，并摆放好;
5.5.1.4把三日内要用的物品放到容易取到的位置;
5.5.1.5 作业指导书及时张挂、收集、妥善保管。
5.5.1.6 生产线不可堆放非在制品，如遇缺料及异常等不能及时处理，必须立马用周转箱集中标示，清楚隔离于固定区域放置。
5.5.1.7 同一周转箱或栈板不可放两种或两种以上机型(结批尾数送检/入库时除外)。
5.5.2 整顿
5.5.2.1 工作区、物品放置区、通道位置进行规划并明显标识;
5.5.2.2 设备放置有合理规划;
5.5.2.3 物品应分类整齐摆放并进行标识;
5.1.2.4 不良品严格区分标识;
5.5.2.5 半成品要标明状态、数量、机种;
5.5.2.6 禁止将私人物品摆放在工作台面上;
5.5.2.7 通道畅通，无物品占放于通道上;
5.5.2.8 生产线、设备、工装夹具等进行标识;
5.5.2.9 仪器设备、工装夹具摆放整齐，工作台面物料摆放整齐。
5.5.3 清扫
5.5.3.1 地面、墙上、物料架、门窗打扫干净、无灰尘杂物;
5.5.3.2 工作台面清扫干净，无灰尘;
5.5.3.3 仪器设备、工装夹具清理干净;
5.5.3.4 一些污染源、噪音设备要进行防护。
5.5.4 清洁
5.5.4.1 每天上下班花三分钟3S工作;
5.5.4.2 随时自我检查，互相检查，定期或不定期进行检查;
5.5.4.3 对不符合的情况及时纠正;
5.5.4.4 整理、整顿、清扫成果要保持并持续改善。
5.5.5 素养
5.5.5.1 员工戴厂牌，穿厂服且整洁得体，仪容大方;
5.5.5.2 员工言谈举止文明有礼，对人热情大方;
5.5.5.3 员工工作精神饱满;
5.5.5.4 员工有团队精神，互帮互助，积极参加5S活动;
5.5.5.5 自觉排队打卡;
5.5.5.6生产中生产员工不得怠工、不能因个人原因影响生产进度，有问题可向上级反映作出协调处理。
5.5.5.7上班时坐姿或站姿必须端正，严禁存在脚踏线体铁杆、手扶下巴、东倒西歪等不雅动作。
5.5.5.8工作中，对于上司的工作安排和指示，作为下属必须理性的服从命令，对自身认为其安排或指示不合理的，应以沟通的语气提出自己的见解，杜绝任何籍口推诿、违抗或敷衍了事等;
5.5.5.9 全体员工必须遵守公司各项规章制度. 2009年转瞬即逝，下面是车间主管年终总结：
2009年转瞬即逝，现将一年来工作总结如下：
一、加强理论和技术方面知识学习，全面提高自身的政治素质和业务管理水平
在2004年工作中，我加强了思想理论方面知识方面的学习，认真学习贯彻落实[***被屏蔽词语]”三个代表”重要思想，不论做什么工作以广大员工的根本利益出发做好本职工作，坚持实事求是，讲正气、讲原则，做一名合格的基层干部。通过对7·27会议上于总讲话的的学习，深切的感到做好党建、思想政治工作和稳定工作是保证企业快速发展的重大意义，充分认识了第四次创业的宏伟目标的重要意义以及与干部员工自身生存的关系。
通过阅读《把信送给加西亚》、《细节决定成败》等书籍，深切的感到只有贯彻执行于总倡导的”以人为本，从严精细管理”的有关精神，切实做好车间日常精细管理工作，树立精细管理观念，才能的彻底改变原来的粗放管理模式，从而全面提高我们的业务管理水平。
二、主要工作汇报
今年1月，我车间热油炉因导热油使用时间过长，导致凝固点降低，造成了热油炉加热管烧毁的非计划停车事故，我们在全力恢复生产的同时，认真查找发生事故的具体原因。在厂领导和各科室的大力支持与帮助下，重新定做了加热管，使我们在最短时间内恢复了正常生产。
在今年3月份，我车间按照工厂要求将***工段改为生产***，我带领车间干部员工精心组织筹划，仅用7天时间就完成了***工段的停车、清洗、置换和开车工作，顺利生产出合格的产品，成为**车间历年来改产工作质量最好，速度最快的一次。
在今年9月份装置开车过程中，我们遇到了前所未有的困难，一方面装置人员少、工作量大，成为这次开车的主要困难。另一方面车间设备管线、仪器仪表老化、腐蚀严重，年久失修，经常发生管线泄漏、仪表失灵等问题。为了确保装置能够一次开车成功，我们针对装置实际情况制定开车计划及措施，周密策划、精心安排。为了能够及时掌握生产进度，及时处理开车过程中出现的问题，我同车间李华忠副主任以及职能人员，连续在车间工作六天六夜，终于确保我车间两个工段一次开车成功。
在今年10月初，我车间装置运转出现异常，催化剂配制釜的出料管线频繁的出现堵管现象，我带领职能人员一方面分析发生堵管的原因，一方面组织人员进行疏通管线，由于物料温度很高，苯胺和邻甲苯胺蒸汽致使多人发生中毒现象，在车间上下共同努力下，没有因为堵管而影响生产进度。通过车间干部员工认真分析和试验，终于发现是原料铝粉质量原因导致频繁堵管，更换铝粉后，生产于10月12日恢复正常。
在生产工作中，我充分的调动了生产技术骨干及员工积极性，深入开展”六查六整顿”工作，在工艺、文明生产、等方面共固定查摆38项，通过立项整改，到今年年末已全部消号，通过”六查六整顿”，全年共取得效益40多万元，滚动查摆效益类共15项，创效30.8万元。同时加强了对班组经济核算的日常化考核，把产品产量、质量、消耗、能耗层层落实到每个班组，每个岗位，每个员工，做到人人肩上都有指标、任务。考核与班组奖金、岗位奖金、员工奖金挂钩，有效地降低了生产成本，提高了车间产品在市场上的竞争力。
在2004的工作中，我们高度重视装置的安全工作，我带领车间安全员经常性的组织安全知识发面的培训和演练，认真组织员工参加每周的安全学习活动，并且充分利用班前班后会，向员工进行安全教育，使员工清楚了安全工作的重要性，提高了员工安全工作的防范意识。同时车间加大了自检自查和处罚力度，有效地避免了各类事故的发生。2004年车间共有4人因出现车间内控事故被扣发当月奖金，也有2人因为巡检及时认真、处理得当避免了事故的发生而受到车间的嘉奖。通过我们扎实细致的安全工作，确保了我车间装置全年安全生产无事故。
三、发扬车间领导班子的团结协作精神，加强自身党风廉政学习
在2009年工作中，我与车间***副主任充分发扬团结协作的工作精神，坚持经常性的进行意见交流，充分发挥民主，杜绝独断专行，统一思想、统一步调，相互间密切配合，从而圆满的完成本中的各项任务。
在2009年工作中，我认真的学习了于总在公司党风廉政学习班上的重要报告及贾书记对学习班所做的动员报告，认识到了党风廉政的重要意义以及它的必要性，我严格按照”狠刹四股歪风”的要求，切实做遵章守纪的模范，做到带头遵守党纪条规，不违反上级和公司的一系列规定和要求;带头接受员工监督，落实自身廉政规划，兑现承诺;带头岗位奉献，履行岗位职责，忠诚于企业，认真学习《领导干部行为准则》，加强党风廉政建设和反腐败工作，带领本单位干部员工以坚定不移的信念，讲学习，讲政治，讲正气。
工作中存在的问题：
在2009中，由于我没有严格要求自己，工作中出现麻痹大意现象，忽略了一些细节问题，导致我在一年中出现了两次违纪，针对这两次违纪，我进行了深刻的剖析和反省，总结出发生违纪的主要原因是平时对《领导干部行为规范》以及《员工行为准则》学习不够，思想上没有牢固树立时刻遵章守纪的意识，最终导致违纪现象的发生。在今后的工作中，我要加强对这方面的学习，在思想上严格要求自己，约束自己，坚决杜绝违章违纪现象的再次发生。
2010年就要到了，在即将开始的新一年的工作中，我要继续加强自身的思想和业务学习，努力提高自身的管理水平，深入学习牛玉儒同志的先进事迹，用先进的事迹激励我、鼓舞我，高起点、高标准的完成2010年各项工作!
一、仓库五防管理制度
1防虫：库房里不许用毒饵和各种化学物品灭虫。
1.1 库房窗户必须安装纱窗，库房门户在夏季安装纱门或门帘，防止蚊蝇进入。
1.2原辅料、包装材料库房内安装光电蚊蝇杀灭器，每年从5月1日起到11月20日止，每天上、下午打开光电蚊蝇杀灭器40分钟，诱杀蚊蝇。
1.3每年夏季，根据实际情况，对库房外环境5米内每周喷洒杀虫剂一次。
1.4对易虫蛀的物料应经常检查货垛四周有无虫丝、蛀粉，尤其是雨季和高温季节，若发现虫丝、蛀粉、应立即通知QA取样，QA根据QC的检验结果采取处理措施。 2防鼠: 库房里不许用毒饵和各种化学物品灭鼠。
库房门户入口安装高40厘米防鼠门槛，防止老鼠等啮齿动物进入。
3 防火
3.1 库房内配备必要的消防器材，要妥善保管，使之处于良好状态，每年请消防部门保养检查一次，凡失效的应及时更换。
3.2 保持库房外环境的清洁，每周一次清扫库房外的枯草、树叶及其他废弃物。
3.3 库内严禁吸烟，注意安全用电。
3.4 库外做到经常检查，防止火源隐患。
4 防潮
4.1 保持库内水管、阀门的良好状态，防止跑水现象发生。
4.2 库内要经常开窗通风，保持通风良好，夏季每天上午开启除湿机30分钟。
4.3 对易发霉的原辅料应重点检查其外包装是否受潮，要着重检查下层及接近墙壁易受潮部位。易风化、潮解的物料，应注意检查包装是否潮湿，有无析出粉末或有无板结现象。
5 防污染
5.1 库内不准存放与生产用物料无关的物品。
5.2 物料的存放不允许直接接触地面,必须衬垫隔板,防止受潮导致物料霉烂变质。
5.3 各种物料的摆放要间隔一定的空间，以保持良好的通风。 5.4 固体物料和液体物料分开存放。
5.5 易挥发的物料包装要无破损、密闭，防止对其他物料的污染。
二、物料验收管理制度
1进厂的物料按一定的程序进行验收并及时记录，程序为：
初验—清洁—编号—请验—取样检验—入库 2保管员对物料进行接收和初验工作。
2.1检查物料外包装标记系统与货物相符，印字清楚。应注明品名、规格、数量、生产厂家名称、批号、出厂日期。
2.2检查物料的外包装，应牢固完好，无破损、无受潮、无污染、无混杂、虫蛀鼠咬。 2.3包装材料进厂后，仓库保管员应先目检外观、尺寸、式样、是否符合规定要求;直接接触药品和食品添加剂的包装材料、容器要检查是否采用洁净的双层包装。 2.4标签、使用说明书要有专人按标准样本检查外观、尺寸、颜色、文字内容。
3经过上述检查后，若发现物料外包装有破损、污染、物料数量、质量不符等问题，要及时通知采购人员与有关单位联系，查明原因，并及时解决，不合要求的标签、使用说明书应计数封存，及时处理，以防外流。
4验收合格后，保管员在收料记录上签字，填写物料验收记录，一式两份，一份随请验单交QA。
5编制物料进厂编号，并在物料的外包上标记，进厂编号原则按照《物料代码、进厂编号、供应商代码管理规程》编制。
6物料进库后，保管员将物料放入待验区，并填写物料请验单，通知质量部(质监处)QA抽样检验;
7 QA人员依据物料请验单对物料进行抽样后填写取样证，一份随样品交检验室，一份标识在被取样的物料外包装上，以便保管员统计件数。
8物料检验后，由质量检验部门填写检验报告单，QA人员依据检验结果对物料进行审核，并由质量部(质监处)负责人在合格的检验报告单和放行单上签名、放行。检验报告单和放行审核单一式两份，一份存档，一份给仓库保管员。
9.仓库保管员根据质量部门签发交仓库主管，仓库主管依据入库申请单及合格的检验报告和放行单批准入库办理入库单。对不合格的物料及时移入不合格品库，按有关规定处理。 10对需作检验的物料，QA人员应按照取样操作规程在与物料使用区域的洁净级别相同的区域内取样。
三、产品储存制度
1各库房地面要保持清洁，无杂物、无积水，无废弃包装物等。 2门窗玻璃和墙壁要按时清理，保持整洁，防止积聚灰尘和蜘蛛网等。
3成品在贮存时要起高加垫，离地不低于10cm，离墙20cm，垛与垛间隔50cm，以便通风和货物进出。
4巡回检查，保持仓储产品的整洁卫生，发现房顶渗漏、墙皮脱落等问题时要上报物资处及时解决。
5成品的贮存应保持干燥、洁净、避免日晒、雨淋及受热、受潮等。
仓储物料管理制度
一、 原料管理
1、原料入仓时，首先核对颜色、成份、数量是否与订单相符;复核供应商送货单数量与实际收料净重量是否一致，如出现短数现象，要在供应商送货单上标注清楚，点收完毕填写好实际收货入库单交品管部抽验和生产办公室备案。
2、品管部根据原料成份、支数、颜色等逐一进行抽验，对照客批坯布进行色泽对比，对支数、成份、色牢度等有必要进行理化测试，对不符合规格要求的原料如：条干不匀、粗细、花色、大肚纱、毛片、紧捻度、接头多且长、草屑、毛粒、混毛不匀等做出详细的检验报告，传真至供应商和厂部办公室审核，对达不到收货标准的原料要拒绝进入生产流程。
3、生产办公室收到仓库的实收单据后要及时将此单传真至供应商确认，以便于结算。生产部下达生产通知单，发料前，由生产部根据实际用料开据出库单，仓库管理员凭出库单开票数量发放，发料时，仓库管理员要仔细核对生产通知单、原料出库单对所发原料是否一致，绝对不能出现规格、成份、支数、色号、缸号与出库单不相符的现象，短溢数量必须在出库单上标注明白，发料完毕必须要求领料单位负责人签名确认。
4、仓库管理员对经检验合格的原料要分款分批分区域摆放整齐，并要有明确的标识，然后记录存档;每次出仓后所剩的原料，均要有序摆放并做好色样卡，详细注明原料成份、支数、色号、颜色、缸号及数量的台账存档，待大货出运后10天以内填表上报生产部及厂部存档。
5、各生产加工单位如有剩余原料回仓，接收时不论任何单位均需持有本公司生产部和厂部同时批准的余料回仓准许通知单，否则仓库管理员不得收料回仓。对同意回仓的余料要认真仔细地检查是否能再度用于生产，对污脏、线结头多且大又长、单纱倒成双纱、不同成份原料混倒成筒、单筒纱小于0.5公斤及各种原料疵点的，一律拒绝过磅回收。
6、出仓的所有原料，不论是任何单位或部门领取，均需填写原料领用出库单，本厂、外加工厂原料出库单由生产部长开出，打样原料由本厂技术部长开出，由厂长或副厂长批准发放，特殊情况由总经办代批。
7、剩余原料如成份、支数、色号、颜色与客以后下新订单的原料仅有不同缸之处，可用于代缸顶用，大货订料时可减少原料订货数量;没得到生产部、厂部批准，剩余原料不可擅自用于车间做封口纱。
8、做好每月盘存月报表，做到账物相符，保证仓库良好的通风，杜绝火种，预防潮湿霉变。
二、 辅料管理
1、根据客人订单核对辅料采购单，辅料入仓，必须第一时间向辅料采购员汇报，由采购员通知品管部对各类辅料进行抽验，包括客供辅在内均须抽检，如有严重疵点超过总量的3%，要及时向生产办公室反映，等到客人批复方可入账入库。
2、入仓时，要分款分类分区域进行存放，对入仓数量要仔细点收，如果客送货单与实收数量不符，要在送货单上注明短少数量，复印给生产办公室和辅料采购员与客人确认，由辅料采购员对短少和检验不合格品的数量负责向客追加补数。
3、对有残疵的辅料，如：色牢度不达标、英文字母印错、印字不清晰、绣印字歪斜、规格型号颜色不符、成份标与产品不符等等辅料不能随便给予摒弃处理，客人未确认回复前仍需妥善保管，待客确认后可将其退返供应商或另行处理。
4、辅料领用由部门主管负责开领料出库单，生产部长批准发放。外发工厂领用辅料由生产部长开领料出库单，厂部负责人批准。
5、对剩余辅料在大货出运一个月后，除常规性辅料：色丁带、拉链、钮扣、涤纶线、撞色布、有着长期合作的客人主标、尺码标等需要继续保留以外，其它辅助性材料均可进行清仓处理。
6、常规性剩余辅料要分区域、有标示地妥善存放，台账要清晰记录并做好库存样板以准查找，同时有利于用于客人新款打样，并可给辅料采购员在以后的大货辅料采购中作为参照，更有利于采购的省时和价格的优惠。
7、做好每月盘存月报表，做到账物相符，保证仓库良好的通风，杜绝火种，预防潮湿霉变。
三、 成品管理
1、成品入仓时，仓库管理员要详细核对装箱单实际入仓数量，根据箱号逐一清点，分款区域按箱号顺序摆放，如尾箱中客人原样在内，须在装箱单中注明。
2、封箱成品入库后，仓库管理人员要根据生产通知单下达数量对比入仓成品数量，如数量出现短溢，必须与包装师傅再次确认移交数量是否正确;如移交数量与入仓数量相符，必须及时做好成品入仓单上交生产办公室和厂部数据统计人员。
3、对短色少码不能配比装箱或因在生产过程中导致不能出运的成衣，由包装师傅将此数据及成衣过渡移交到成品仓另行存放，最终需与生产通知单下达数量相符，如在生产过程中造成损失的，由生产部追究责任部门当事人及有关人员经济责任。
4、成品仓库地面要保持绝对清洁和干燥，每天必须对地面、箱头进行清扫，包括仓库各个角落都要进行检查，上至电源线路，下至排污水沟，严防起火霉变、鼠虫噬咬，杜绝一切皆有可能对成品带来危险的事情发生。
5、做好每月盘存报表上交公司总部和财务室，所有进入成品仓库的物品，必须做到出库有据、账目相符，未经厂长或总经理室批准，一律不得出仓。
四、 机物料管理
1、所有物料的采购，由部门负责人向厂部提出书面申请购买，采购人员凭批准的申请单保质按量及时采购，不能影响生产，未经厂部批准，仓库管理人员、财务室人员不得私自给其入仓做账。
2、除生产用主要原辅料、机台设备外，车间需要的其它物件的领用均由车间主任负责开单领取，单件物品10元(含)以上的工装钳具，需经厂部批准方可领用。
3、员工进厂，按不同工种、职位均需由部门负责人领发一套常用工具或文具，如在工作中另有需要，要提前三天向主管部门负责人申请购买;任何人员领用物品，均需签名确认领用，以准核查。
4、生产车间不常用工具在某一阶段完成后，车间主任要负责收回，对损坏的物件要修理好才能返回仓库。对员工人为因素造成损坏不能修复的工具，由车间主任开具处罚单并上报生产部长批准方可入库。
5、生产车间横机、套口工人每月固定给予机针的消耗发放，超出规定持工序卡到车间主任处登记购买;规定12针横机工人每人每月固定消耗机针：80支;7针机工人每人每月消耗机针：40支;5针机工人每人每月消耗机针：30支;3针机工人每人每月消耗机针：20支。18针套口工人每人每月固定消耗机针：100支;16针套口工人每人每月固定消耗机针：80支;8针套口工人每人每月固定消耗机针：50支;6针套口工人每人每月固定消耗机针：40支。
6、所有工装用具，均需以旧换新领用，各类易耗品文具、物料均要节约利用，做到出库审批、领用签收，日清月结，账物相符。
7、洗水料购买根据原料成份和客人手感要求进行有计划的采购，原料回仓由技术部、洗水师共同测试检验，不合格品、短少重量的拒绝入仓;合理利用，保质省料，减少成本。
8、机物料必须每月盘点，造册对账，坚决做到账物、账账、账款相符，对不认真履行仓储物料管理制度并给公司造成浪费的部门或个人将给予从重的经济处罚。
五金部PMC人员工作安排
一、人员配置及分工
计划人员组织配置：分为工单计划组和生产计划组两个小组。
说明：生产计划乃企业的生产龙头，生产计划的成功与否关系到一个企业的成败，故计划人员必须思想慎密，冷静，工作细致认真，以及有熟练的专业知识。由于五金部内部工序较多，生产颇为复杂。考虑到计划人员下单时须有比较安静环境和较好的个人情绪，我部结合实际情况将生产计划分为工单计划和生产计划两块，共配置四人。工单计划组主要负责下计划、扣库存、总装部补、退料跟进、维护本部门ERP工单系统。生产计划组负责部门生产计划的跟进以及与总装部、PMC部的沟通协调工作。
1、 工单计划组(2人)：主要负责生产计划的下达，其中主要工作如下：
A、 负责接市场部生产通知书以及各分公司的采购订单，结合我司主生产计划、周生产计划以及分公司的采购订单，根据公司库存信息合理的排出开料计划、冲压车间生产计划、碰焊车间生产计划。
B、 负责将市场部生产通知书以及市场部生产更改通知单，在接单后24H时内输入电子档，以便部门信息共享，由于此份文档会共享至相关车间，作为生产依据，及至关重要之文件，故务必保证此份电子档的准确性的及时性。
C、 由于公司ERP现状的局限性，负责将各车间生产计划录入至公司ERP系统，生产各车间生产工单，并负责本部门ERP系统的推进及维护。
D、 负责收集开料、冲压、碰焊车间的生产报表，输入生产计划表中，以便准确及时更新各部门生产计划。 E、 负责每日将PMC部五金仓上一个工作日的仓库日结表，输入到生产计划跟进表中，准确撑握各张生产单的发料情况，以便下新单时准确及时的得知五金仓库存信息，让下单时扣库存的工作变得更准确、省心、减少查库存的时间，提高工作效率。保证将部门库存控制在最优化的情况下。 F、 负责总装部、五金部各车间补料生产计划的下达。
G、 负责及时各类特殊情况下生产计划的及时更新。如遇订单暂停或取消，需在8H内及时将已生产的通用物料顶用到下面未生产订单中，并知会相关人员。以免造成仓库库存的积压，以及避免因暂停订单长期未作处理，而被生产计划人员误作为多余库存顶用，当该订单恢复生产时而无物料可用之混乱现象。 H、 负责上级交办的其他事项。
2、 生产计划组(2人)：主要负责五金部各生产部门生产计划，以及产前原料的跟进，生产后与总装、PMC相关部门的沟通协调。
A、 负责跟据六分公司周生产计划，工单计划员下达的车间生产计划，结合车间实际生产情况，合理编排各车间四日生产计划。
B、 负责在每月5日与部门经理、车间主任根据下月订单量、车间产量对下月的生产作出评估，遇车间产能不
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作者：田同新 足可适当增加设备人员或考虑发外。车间产能过剩时将信息反馈给PMC部，要求增加对外接单量，以满足车间生产。
C、 负责每日将车间生产报表准时输入到自己的生产跟进表中，结合物料员反馈的物料信息参与车间每日9：30分与17：00的日生产计划编排。
D、 负责提供相应的生产计划和生产周期以及提前备料信息给PMC部原村料MC员和各车间物料员，以便MC员备料和物料员跟进原料状况。
E、 负责收集各类原料信息，车间模具信息、车间设备信息评估订单的达成情况，遇不能按期达成时需知会PMC部PC员调整生产计划。
F、 负责车间生产时因原料、模具、设备出现异常时的生产跟进，确保生产计划的达成。 G、 负责新产品试产、打样的接单、计划下达、以及生产情况跟进。
H、 负责与车间主任、班长、总装、PMC、注塑部相关人员进行沟通协调，以便及时了解各类与生产相关的信息，确保主生产计划的顺利达成。 I、 负责完成上级交办的其他事项。
3、 MC组(2人)：主要负责采购、委外计划的下达和跟进，其中主要工作如下：
A、 负责接市场部生产通知书以及各分公司的采购订单，结合我司主生产计划、周生产计划以及分公司的采购订单，根据公司库存信息合理的做出相关的采购、委外订单经审核后，传给相应供应商，并要求供应商回传。
B、 负责将市场部生产通知书以及市场部生产更改通知单，在接单后24H时内输入电子档，以便部门信息共享，由于此份文档会共享至相关车间，作为生产依据，及至关重要之文件，故务必保证此份电子档的准确性的及时性。
C、 由于公司ERP现状的局限性，负责将各采购订单和委外订单录入至公司ERP系统，并负责本部门ERP系统的推进及维护。
D、 负责收集供应商的送货报表，输入计划跟进表中，以便准确及时跟进生产中的异常。
E、 负责每日将PMC部五金仓上一个工作日的仓库日结表，输入到计划跟进表中，准确撑握各张生产单的发料情况，以便下新单时准确及时的得知五金仓库存信息，让下单时扣库存的工作变得更准确、省心、减少查库存的时间，提高工作效率。保证将部门库存控制在最优化的情况下。 F、 负责总装部、五金部各车间补料采购、委外计划的下达。
G、 负责及时各类特殊情况下生产计划的及时更新。如遇订单暂停或取消，需在4H内及时将已生产的通用物料顶用到下面未生产订单中，并知会相供应商，停止未备料的零件。以免造成仓库库存的积压。 H、 负责上级交办的其他事项。
第 2 页 共 4 页 计划人员分工小结：因计划员A要调往B公司，我部现有计划人员在生产旺季和多仕炉调回以及明年新产品的投入后工作量将过大，为保证生产的顺畅，故需补员一名，由于新补人员对工作不是很了解，先安排在工单计划组中负责ERP生产计划模块的工作，由现任工单计划组PC负责接单，下生产计划、扣库存等专业性较强的工作，在明年初的淡季中逐步能胜任生产计划编排的工作，以最佳的工作状态进入生产旺季。生产计划组人员由现任生产计划组PC员负责。
二、物料员对计划员负责的工作方面要求如下：
1、 开料组物料员
开料组作为一个原材料加工部门，是我部生产的源头，如果不控制好将会给部门生产带来很大的不便，如原料跟进不到位导至无料生产、原料不足导致重复装模生产等，轻则会乱费冲压车间大量的人力的物力，严重的甚至会影响到公司出货，造成很大的损失。故对开料组物料员在原料跟进上，要求做到如下几点：
A、 严格按照工单计划员下达的两日开料计划的生产日期，结合周计划以及生产计划员提供的自制件生产周期对所有原料提前冲压车间生产前7天进行跟进，确保在冲压车间三日前能回卷料，一日前开出块料。无原料时及时填写欠料报告经PMC部原材料MC员回复后，在当日下午交给相应的生产计划员进行跟进，如果生产时发现漏写欠料报告的配件将进行处罚。
B、 严格按照原料MC回复的回货期对原料进行跟进，在MC回复当日到料而未回的，在当日必须报给生产计划员进行跟进。不能抱着不负责的心态工作，否则将会受到相应的处罚。
C、 每日对当日所领、发的原料记入按单跟进的生产台帐，以便对生产原料的跟进和方便对日后的跨部门对帐提供相应的信息，避免出现2005年查一个原料要翻几天的单据才能算出来，等到查出原因来的时候货期都给耽搁了。要求做到查一个数据必须在2小时内查出。
D、 严禁私自根据周计划对未开完料的配件进行结清，必须经过工单计划员和生产计划员两人签名进行确认后才可结清。因为物料员根本就不清楚总装生产到哪张单和暂停了什么单，只是凭一份周计划就对开料组尚未开完料的配件进行结清未免太草率了，今年就出现过多起因订单暂停，开料组物料员不知情，私自结清开料计划，导致日后该暂停订单恢复后无料生产的情况。
E、 F、 G、 H、 所有试产打样所需的物料必须同正式订单一样进行跟进，确保车间打样时有原料生产。 物料员必须对开料组的边废料利用负责，提高部门的边废料利用率。 负责作好当班的各类物流单据，必须做到班清班结。
所有物料员必须有高度的工作责任心，就算你的专业知识很熟练，如没有高度的工作责任心将一律作降级或淘汰处理。
2、 冲压车间物料员
冲压物料员作为部门内部的物料员，主要是负责生产原料的跟进、生产数量的控制、订单特殊要求的控制以及对开料物料员进行监控。要求如下：
第 3 页 共 4 页 A、 根据工单计划员下达的生产计划，结合车间生产周期和生产计划员下达的生产计划，提前三天对所需要生产的原料进行跟进，无原料的与开料物料员了解原料情况，提前一天对开料组所开原料进行确认，以确保车间生产时的顺畅，并将异常信息报告给生产计划员和生产主任。
B、 严格按照工单计划员下达的生产数量，协助生产计划员对车间班组的生产数进行控制，严禁车间班组因不想转模或在不知情的情况下超单生产，部份边料小件经生产计划员的允许可以适当超单生产。发现车间超单生产必须马上向生产计划员和车间主任报告。
C、 按照要工单计划下达的工单计划上的特殊要求，对车间生的产产品进行跟进，保证生产准确性，对车间班组首件确认进行监控。
D、 每日9：00将当日和次日要生产的零件原料结存数书面交给生产计划员，以便计划员在了解原料的情况下排产，保证生产的顺畅。
E、 有提醒生产计划员的职能，在发现工单计划员下达的生产期已到，而生产计划员未排产时必须第一时间内知会生产计划，起到一个双方跟进的作用，减少计划员意外的失误。
F、 需跟据当班的领发料单据做好当班的跟单收发台帐，以及进销存帐(可为现行的电子版)，方便做跟单、做报表和查帐时用。在收到新的工单计划后必须在当班上生产台帐，保证台帐的及时性和准确性。计划员将对生产台帐和进销存帐进行不定期检查，如发现未及时做帐和不准确将会做出相应处罚。
G、 H、 参与每日车间组织的9：30和16：30的生产计划核对。提供相应的信息给相关人员。
负责监控车间的不良品、废品，发现超正常损耗的当班必须开具补料单交给原材料MC和知会生产计划员，保证生产的顺利进行。
I、 J、 K、 负责作好当班的各类物流单据，组织杂工对当班的成品入库，必须做到班清班结。 所有试产打样所需的物料必须同正式订单一样进行跟进，确保车间打样时有原料可生产。 所有物料员必须有高度的工作责任心，否则将一律作降级或淘汰处理。
第 4 页 共 4 页
五、规程细则 1车间内需暂存的物料
1.1领料员从仓库领取待生产使用的物料。 1.2生产结束后剩余、已拆包暂不退回仓库的物料。 2暂存规定
2.1车间内物料的暂存均应放置在车间相应的物料备料区或暂存区，不得随意放置。 2.2车间原料的暂存
2.2.1车间应按批生产指令领用物料，领用数量应尽量接近实际投料量，每一工序完成后如有剩余应及时退回原料仓库，详见SMP-WA011《车间剩余物料退回仓库管理规程》。
2.2.2待生产使用的原料应暂存在相应生产区域内的备料区或暂存区，按品种、批号分开码放整齐，其中固态原料应码放在垛底上，建立物料使用记录。 2.3车间包材的暂存
2.3.1生产人员从仓库领回待生产使用的包材或生产结束后剩余的包材，均应暂存在相应生产区域内的暂存间，按品种规格、批号分开码放整齐，纸板桶、产品标签按实际使用量领取。 2.3.2 若为生产结束后剩余的、不退回仓库的包材，暂存在车间内暂存间的时间应不超过3个月。 2.3.3剩余包材在下批生产时优先使用。
1. 建立一个车间物料的流转管理规程。
2. 范围：适用于车间物料的领用、贮存、使用、周转和退库的管理。3.责任：车间主任、核算员、各班组长以及领料员对此规程的实施负责。 4.内容：
4.1物料的领用：
4.1.1车间的物料领用由班组长根据车间生产指令单开据需料单，需料单应标明所需物料的品名、规格、批号、数量等内容，委托领料员从库房领取。
4.1.2领料员领料时，必须核对物料的品种、规格、批号、数量、供应商、进厂检验合格证及包装情况等，确认无误后，方可领料。领料时，应同时办理领料单，库管员及领料员均应签字。
4.1.3领到车间的物料应由规定的入口进入车间，进入洁净区的物料应按规定脱去外包或进行消毒处理。
4.1.4物料领回车间后，领料员应与班组长进行交接，交接时应按照需料单核对物料的品种、规格、批号、数量以及供应商等，同时交接领料单，班组长应在领料单上签字。
4.1.5班组长接收物料后，应及时将领料单传递给车间核算员。 4.1.6车间核算员对各工段以及各类物料的领料单应分类收集汇总，以便于核算物料消耗。 4.2物料的贮存、使用和流转：
1 4.2.1领到车间的物料应按工序分别存放在规定的位置，货位应有垫仓板，物料存放时应按不同品种、规格、批号以及供应商等分别存放，并明确标识。各岗位所存物料由各岗位班组长负责管理。
4.2.2各岗位的物料使用均应详细记录物料的品名、规格、批号、数量、供应商等有关信息。
4.2.3各工序加工后的中间体、半成品按规定包装并明确标识后，交各工序中转站管理。中转站管理员负责入站物料的请验与管理。中转站的物料应按待验、合格、不合格，分品种、分规格、分批号存放，并明确标识，不合格品应严格管理，并按不合格品处理规程及时处理。 4.2.4中间体、半成品检验合格后方可转入下工序。中间站的中间体(未内包)存放时间超过一月或对质量有疑议时，应申请复验，复验合格方可使用。
4.2.5中转站的物料发放应执行先进先出原则，中转站的物料进出应建立台帐。 4.3物料的退库
4.3.1车间生产剩余以及生产过程发现的不合格物料可退回库房。 4.3.2退库物料应由退料工序进行包装，并贴上退库物料卡，注明退库物料的品名、规格、批号、数量、供应商以及进厂编号，检验单号等信息。不合格品退库应用红笔填写。
4.3.3物料退库由班组长委托领料员予以办理。退料程序与领料程序相反，但退料单用红色填写。
为规范我司物料进出车间的管理，特制订相关管理规定，请各部门遵照执行。
1、 所有带出4楼车间的物料(包括但不限于各类生产原材料、半成品、成品、生产设备、工具、测试工装夹具、无尘用品、生产辅料以及车间内配套设施等。)都必须有完整、清晰明确的单据(物料周转单据或者放行条)。
2、 内部周转物料的单据必须有本部门主管一级或以上级别管理人员签字方可生效。
3、 流转出本厂的物料，必须具备：
A、对应的送货单并有所属责任部门人员签字。
B、对应的货物放行条。(放行条的签字权限参照本公司已有规定执行)
4、 安保人员有权对离开车间的人员及所携带物品进行例行检查，有权拒绝不接受检查人员的离开。
5、 所有离开车间的人员必须接受公司安保人员的例行检查，如有疑问可向公司行政部门反馈和投诉。
6、 外部人员(非本公司人员，包括但不限于供应商、客户等)进出车间必须持有“进出车间记录”单，进出车间都必须有我司陪同人员和值班保安确认进出时间并签字。禁止外部人员无单和无陪同人员滞留车间。
7、 外部人员如因工作需要必须带入自有物品(包括设备配件、维修工具、电脑、u盘等)必须在进入车间前，与值班保安确认带入物品并讲物品尽量详细登记在“进出车间记录”单上。
8、 外部人员离开车间，必须参照本规定第
4、5点配合安保人员进行合理的检查，所带物品根据“进出车间记录”单放行。如有其它物品必须另行开具放行条。否则，安保人员有权拒绝未登记物品的放行。
以上规定适用于我公司生产车间区域并于即日起执行，请各部门人员遵照执行，如有违犯视情节严重将按照本公司已有处罚规定执行。
深圳市联合瑞泰科技有限公司
行政部
2014-4-9
物料管理办法
第一章总则
一、为规范物料的计划、采购、仓储、出入库等内部管理流程，控制存货采购成本，防范存货呆滞积压的损失风险，促进公司经营管理水平和经济效益的提高，特制定本制度。
二、本制度中存货范围是公司在生产经营过程中为生产或销售而储存的各种有形资产，包括原材料、辅助材料、包装物、低值易耗品、委托加工材料。
三、存货管理的一般原则：
1、计划性原则：存货的采购、生产领用应按已审批的计划进行;
2、合同控制原则：除临时性的零星采购外，所有存货采购均应先签订合同，并按审批程序报批后方可实施;
3、职责分离原则：存货管理的不相容职务应实行部门或岗位的职责分离，如存货的计划与采购，采购与价格(合同)批准，采购与入库(验收)，仓管与财务记录，销售与仓管，收、付款与账务处理等实行分离;
4、凭证记录原则：存货的收、发、转移等应有相关凭证记录;
5、账实相符原则：存货的记录应与实际的数量、品质、状态相一致。
第二章职责划分
四、存货管理中仓储部门的责任划分
① 以“订货通知单”为依据对存货办理验收入库;
② 通知质检部门及时检验;
③ 打印或填写“收料入仓单”并提交审核签字;
④ 制作登记“物料存卡”;
⑤ 拒收料的堆放及备查;
⑥ 编制及保送“仓存日报表”;
⑦ 依据“定额”或“超定额”、“补充领料单”发料;
⑧ 存货盘点。
五、PMC部门职责划分
①编制月度(季、年)物料需求计划;
②对采购部门采购实绩的考核;
③编制外协件的需求计划;
④临时性采购计划的下达及审批;
⑤生产领料单的制作及下达;
⑥“超定额”或“补充领料单”的审批及下达;
⑦参与合格供应商的评审;
⑧参与对生产环节物料及半成品的盘点分析。
六、采购部门职责划分
①依据“物料需求计划”拟订“采购合同”;
②分解“月度采购计划”;
③下达“订货通知单”;
④对市场价格调整的收集处理;
⑤对“订货调整(取消)通知书”的处理及执行;
⑥协助物管及质检部门对存货进行验收入库;
⑦订单执行情况进行跟进;
⑧发票及货款跟进;
⑨参与“合格供应商”的评审工作;
⑩设定采购周期，达到经济订货量的要求;
⑾其他物料的采购工作。
七、财务部门职责划分
①月(季、年)物料需求计划的审核;
②根据采购资金需求计划筹集资金;
③入库物料数量的核对;
④发票及有关入库手续的审核结算;
⑤物料价格监控及差异分析;
⑥经济存货量的考核;
⑦参与合格供应商的评审;
⑧参与临时性采购计划的审批;
⑨参与对采购部门采购实绩的考核;
⑩负责组织对存货的盘点，并对盘点结果进行分析。
第三章供应商管理
八、供应商优化管理
供应商优化属品质部重要职责之一，品质部应主导推动供应商优化工作，对供应商优化，并有足够的否决权和调整权，PMC、财务等部门须积极配合。
九、合格供应商评定
1、项目投产初期，由品质部负责组织收集、筛选有关供应商资料，并组织技术、PMC、财务等有关部门进行审评，编制《合格供应商清单》，并报总经理批准后下发相关部门执行，制造部据此采购，财务部据此验收付款结算。
2、生产经营初期，每月由品质部组织相关部门对供应商进行评审，优胜劣汰，重新编制《合格供应商清单》。待合格供应商逐渐稳定后，每半年评审一次。
十、临时新增供应商评定
1、当合格供应商无法满足新的物料需求或无法达到公司对现供物料在品质、价格、供货期等方面的要求时，采购员及其他有关部门需新增供应商时，由需求人员提供物料清单或新增加的供应商名单，交品质部初评;
2、初评合格后，由采购员联系供应商提供所需物料样品及供应商资料;
3、技术部门对样品进行检测合格后交品质部确认;
4、品质部对供应商情况进行评估和评审，并组织技术、PMC、财务部商谈价格及服务;
5、经总经理批准后的新增供应商由财务部纳入合格供应商系统中，进行编码;未经审批程序采购物料拒绝检验入库，拒绝付款。
第四章存货采购计划
十一、采购计划是存货管理的首要环节和重要环节，加强计划管理是加强存货管理，提高存货周转速度的主要手段，采购计划分为季度(或半年)、月度采购计划及临时性采购计划。 十
二、季度(半年)物料需求计划
PMC部根据每年初公司制定的有关年度生产计划大纲，以及对生产情况的合理预计，作出“季度(半年)物料需求计划”，并提交总经理审批。采购部门依据该计划及《合格供应商名单》拟定“采购合同”。“采购合同”是公司与供应商签订的意向性采购计划书，一般每季度(或半年)签订一次。具体执行合同标的以公司发出的“订货通知单”为准。
采购部门将拟定的“采购合同”连同“季度(或半年)物料需求计划”、“采购合同审批表”
依次提交制造部长、财务部门审核并呈总经理审批后方可与供应商正式签订。
采购部门应对合同的全部内容负责，PMC部主要审核合同的计划性，财务部门主要负责审核价格，总经理负责合同的批准确认。
十三、月度采购计划表
采购部门依月度生产计划表及技术工艺部门制定的材料工艺定额标准，考虑采购周期生产和仓库库存动态情况，结合公司的零部件加工能力，合理编制“月度采购计划表”。报PMC部主管及财务部门审核后呈总经理批准，与“采购合同”共同作为采购实施的依据。
第五章采购价格的确定及订单审批
十四、以PMC主管(或采购主管)和采购员为主，技术部、财务部参与供应商采购价格谈判;
十五、PMC部(或采购部)根据供应商报价，提出意见，交由品质部门会签，财务部审核后，报总经理批准，然后由供应商签字盖章确认生效;
十六、未经总经理审批的价格无效，财务部应拒绝付款。
十七、采购订单的审批流程：
1、一般情况下，要求采购价格协议签署后方可下达采购定单，特殊情况下可先采购，再定价，但定价时间不得超过物料入库起算30天。
2、采购员根据计划编制采购订单。
3、采购订单由PMC主管审核，报副总经理以上审批执行，并报由品质部、财务部备案。
4、对违反上述审批权限的采购定单，仓管员不得办理入库手续。
第六章存货采购实施
十八、下达“定货通知单”
日常采购实施采用“订货通知单”形式。“订货通知单”是公司与供应商签订的“采购合同”的实际履行文件，也是公司仓库允许收料、财务同意结算的必要依据之一。
采购部门依生产计划和已签订的“采购合同”、仓库实际库存动态及公司订货批量政策，将月度生产计划表分解到各供应商，发出“订货通知单”。
“订货通知单”需分年度连续编号，呈上级主管审批。然后以传真或其他由供应商签收确认的形式发出。
十九、定货数量及价格的确定
“订货通知单”累积订货数量一般不得超出“采购合同”。因生产原因确需超过，需呈总经理特别批准并补签合同。
“订货通知单”价格不得高于采购合同规定的价格。如市场价格已低于合同价格，采购部门必须按新的市场价格发出“订货通知单”;如市场价格已超出合同价格且供应商特别要求的情况下，可依核价程序呈总经理核准后执行。
非特殊情况不允许发出无价格“订货通知单”。
二
十、订货的调整、取消
如因生产计划的变更等原因需调整或取消订货，采购部门应及时与供应商联系，发出“订货调整(取消)通知书”。
对订货的调整、取消，应尽一切努力争取供应商的配合、支持。如供应商不考虑我方实际执意要继续执行，则执行完该订单后，暂停订货。待来年进行合格供应商年审时取消其资格。采购部门日常发出订单时应考虑此因素，尽量将订单做细，以避免囤积物料。
第七章存货的检验和入库
二十一、物料验收入库原则
①公司所有物料都必须由仓库办理验收入库手续，除办公用品等公司另有规定的以外，其他任何部门均不得代替仓库验收。
②除特殊采购或公司另有规定的以外，所有采购物料的实物入仓必须以“订货通知单”为允收依据。无“订货通知单”仓库不得办理进仓手续。
③未经质检部门判定为合格品的物料不得验收入库。仓库应将供应商送来的经质检部门判定为不合格品的物料置放于待退料区并做明显标识，不合格物料严禁发出使用，严禁与合格品混杂堆放。
二十二、验收、入帐流程
对供应商送交的物料，仓管员应根据“订货通知单”及送货单位开具的正规的“送货单”，仔细核对物料品名、规格、包装、数量，确认无误后在“送货单”上签名，并分别按以下情况处理：
①对当天能办妥质检手续且质量和数量都符合要求的物料，仓管员应及时将“送货单”连同质检报告提交仓库总部，由仓库总部电脑输单员打印“收料入仓单”(注：应注明质检报告单号)，并由仓管员在“收料入仓单”上签收后提交仓库主管签名确认。仓管员凭“收料入仓单”及时登记“物料存卡”。“物料存卡”要置于物品显眼位置。
②对当天不能办妥质检手续的，由仓管员在“送货单”上加盖“未质检”，暂按包装收件，请供应商在3天内持本单到本公司仓库换领正式“收料入仓单”。
对未开“收料入仓单”或其他原因暂存于本公司(但未入电脑帐)且尚未退回、处理的物料，仓库需用明显的标识与正常物料相区别，并设立专门的备查簿进行登记。
供应单位换领“收料入仓单”时，仓库应要求与经办人在“收料入仓单”结算联和仓库联备注栏签名并注明换领日期。
③各仓库的仓管员应将每日的收料情况登录于电脑“仓存日报表”，还应同时登录上月结存、当日进入、当月累计进入、当日发出、当日结存等详细数据。
第八章采购结果的跟进、考核
二十三、订单执行情况跟进
采购部门经办人员应根据质检报告、仓库日报表等及时跟进订单执行情况，采用“订单执行情况登记表”形式管理。对无订单送货不得办理入库手续。对生产中临时采购的急需物料，必须经PMC主管审核及总经理审批方可购买，验收入库，月终对无订单库存需盘点考核，对无订单库存比例上升的原因要由生产计划部门作出分析，调整采购计划表，提出改进措施。 二十
四、货款结算跟踪
采购部门与财务部门共同负责货款结算的跟踪。其中采购部门负责根据合同、订单及订单执行进度、发票收取和已付货款等情况提出资金需求计划和付款申请;财务部门负责核对已收物料及相应发票、已付货款数，对付款申请签署审核意见。
二十五、存货周转管理及考核
根据生产特点，存货周转期超过三个月或自采购入库之日连续一个月未使用的存货既视同呆滞品，由财务部对采购部门提出预警，按照呆滞物料管理办法进行考核。
第九章订货批量及采购周期
二十六、采购部门应会同相关部门对各种物料分类设定采购周期，并考虑本行业的特点，及资金、采购成本等因素，设定最高存量、最低存量、经济批量等指标值。日常采购尽量按最优经济批量组织。
第十章存货领用及发放
二十七、生产定额领料
PMC部每日向车间下达“每日生产通知单”的同时，依“每日生产通知单”的排产数量和工艺技术部门制定的工艺定额标准，编制、打印“生产定额领料单”。
“生产定额领料单”经PMC部主管或其授权人签署批准后，随“生产通知单”同时下达，作为仓库定额发料的唯一凭证。
对于某些难以分批领用或分批领用难以适用于生产的物料，允许按月度排产计划分批领用。
二十八、超定额领料
车间因加工报废、超定额损耗等责任原因需超定额领料的，须填制“超定额领料单”办理。 “超定额领料单”由车间主任签署并报PMC部，核准后交仓库发料。
二十九、补充领料
生产过程中发现材料质量不合格并将不合格材料退回仓库后，车间可凭仓库已签收的“生产退料单”填制“补充领料单”，办理补充领料。
第十一章存货盘点制度
三
十、各类存货必须作到日清月结，保管员每月对存货明细帐及存货卡进行核对，对实物进行自查。财务部将不定期对各类存货进行抽查。
三十
一、财务部将组织有关人员每半年对各类存货进行大盘点，查找差异原因，对相关责任人进行责任处罚。
第十二章附则
三十
二、本制度由PMC部负责制订并解释。
三十
三、本制度自年月日正式执行。
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