钢铁企业质量管理系统论文

摘要：煤矿地下开采难度大、风险高、投入金额大。突出事故造成人员伤亡惨重，财产损失严重，因此，结合安全生产现状，某煤矿制定出区域综合防突措施，对提高本质安全化水平有一定帮助。下面是小编为大家整理的《钢铁企业质量管理系统论文 (精选3篇)》的相关内容，希望能给你带来帮助!

钢铁企业质量管理系统论文 篇1：

CIMS环境下钢铁企业质量管理系统的分析与设计

[摘 要] 质量管理是钢铁企业MES系统的重要组成部分，系统以PDCA质量控制为理念，将生产过程中从原料、半成品到产成品检验各环节的所有质量信息集成起来，以期建立覆盖钢铁企业生产全过程的一贯制产品质量规范管理、质量设计与检验、质量判定与分析、质量追踪与质保服务的钢铁企业质量管理系统。本文首先对钢铁产品特性及质量管理系统基本需求进行了详细分析，在基础上构建了系统整体架构并对各子模块功能进行了详细描述。

[关键词] MES;质量管理;系统分析

doi ： 10 . 3969 / j . issn . 1673 - 0194 . 2013 . 15. 030

1 引 言

美国著名质量管理大师朱兰指出：“20世纪是生产率的世纪，21世纪是将是质量的世纪”。随着全球经济一体化及网络信息技术的不断发展，质量管理将进入一个新的发展阶段，现代钢铁企业质量管理应当融入以信息技术为支撑的先进质量管理理念[1]。钢铁企业质量管理主要是指从原料到半成品、产成品各环节的所有质量信息相集成，形成一个完整的质量信息反馈体系，并实现产品质量生产的全程追溯。本文以钢铁企业制造执行系统(MES)中质量管理子系统的分析与设计为研究主题，在对国内外已有的钢铁企业质量管理系统开发等相关文献进行研究的基础上[2-4]，首先根对钢铁产品质量特性进行了详细分析，在此基础上根据实际需求构建了钢铁企业质量管理系统模块的整体架构，并重点就各子模块具体功能进行了详细描述，以期在CIMS环境下通过计算机信息技术来整合企业资源，优化质量管理流程，实现质量信息和数据的共享，实现企业经济效益和社会效益最大化。

2 钢铁产品质量特性分析

钢铁产品质量特性大致分为直接质量特性和参数质量特性两部分。合同规定的客户需求一般反映的是直接质量特性，包括主质量特性，如钢号、标准、形状、规格等;以及辅助质量特性，如交货状态、加工用途、冶炼方法、技术条款等。而生产过程中参照的目标是产品的参数质量特性，包括化学成分质量特性，如C、Si、Mn等元素的含量要求;物理质量特性，如形状、规格、力学性能、高低倍要求等;以及交货期等时间质量特性。产品质量设计的实质就是将产品的直接质量特性映射为产品的参数质量特性，并将它们分解到各个加工工序中进行控制，作为生产过程控制和质量检验的目标以及判定合格与否的依据。具体分类参见图1。

3 质量管理系统需求分析

钢铁生产可分为炼钢、连铸、轧制等阶段，其在炼钢连铸阶段是连续的，而在后续轧制等阶段是离散的，因此钢铁生产是半连续半离散的分阶段式生产方式。而从物质上来看，钢铁生产过程是从单一钢水投入经后续不同加工工艺，按用户合同要求生产出产品性能、规格各异的产品的分解过程，其产品规格虽复杂，但生产工艺却有着很多的相似之处。基于以上对钢铁产品特性及钢铁生产流程的了解，其质量管理系统需求应须把握以下几点[5]：

(1)工序过程质量控制：通过对生产过程各工序过程质量进行控制，以保证产品的最终质量符合用户要求。

(2)质量检验及数据采集：系统在生产过程中各关键工序设置质量采集点以采集工序质量数据，并与数据库中标准数据进行自动对比，并把对比结果实时显示。

(3)检(化)验及质量判定：按照试样检验要求及时为其他工序提供准确的检验数据并结合现场检验结果对半成品和成品进行综合判定。

(4)质保书模板设计与应用。

(5)质量控制与生产放行：通过对产品生产质量进行监督控制，对不合格半成品采取封锁、返修等措施，杜绝不合格半成品不经允许流转到下道工序或出厂。

(6)产品质量分析与缺陷反查：通过对产品生产过程中各关键工序节点采集的质量工艺控制数据、成分物理性能数据、在线检验数据及各种标准数据进行综合分析，找出产品形成缺陷的原因，为改进产品质量提供有力保障。

(7)改判业务处理：对检验结果无法满足订单要求但符合另外一个牌号标准的产品，系统提供判定顺序，指导牌号的改判，要确保改判结果的准确性和改判钢种的合理性。

4 质量管理系统总体架构设计及各功能模块分析

4.1 质量管理系统总体架构设计

通过以上对质量管理系统需求的分析，可知质量管理系统总体架构主要包括质量标准管理、产品质量设计、质量采集与检验、质量判定管理、质保书管理、质量跟踪与分析等模块。具体见表1。

4.2 质量管理系统各功能模块分析

由表1可知，质量管理系统架构大致分为6个子模块，其质量管理流程图(以钢卷生产为例)如图2所示。

4.2.1 质量标准管理

钢铁企业质量标准管理通常由企业质量标准科在充分考虑并综合执行国际、国家、钢铁行业及客户特殊要求等基础上制定，并及时下达至作业部门，制定企业钢铁内部标准，控制产品生产质量。具体包括：①国际冶金规范标准;②国家冶金规范标准;③企业内控标准，包括性能控制标准、成分控制标准、外观控制标准、工艺路线标准、工艺参数标准;④客户要求标准，即企业根据客户个性化需求制定生产标准。

系统质量标准冶金规范数据库是钢铁企业技术质量管理部門对管理的所有工序工艺控制参数、检(化)验要求等作业指令进行有机归并后形成的集合，它是合同质量设计的重要的基础数据来源之一，包括质量判定规范和工艺技术规范管理。其中质量判定规范在ERP，产品工艺技术规范在MES。工艺技术规范是质量管理部门针对每道工序的控制参数、检(化)验要求、执行标准等作业指令进行数据合并的集合。企业MES系统提供工艺技术规范的管理功能，包括查询、增加、修改、删除等操作。系统建立有化学成分标准库、机械性能标准库、高倍和工艺性能标准库、热轧工艺状态库、热处理状态库等，分别存放着各种限值及判定条件[6]。

4.2.2 产品质量设计

由企业质量设计科根据产品质量标准和客户合同进行产品质量设计，质量设计人员通过从ERP系统接收过来的客户订单进行质量设计，确定该产品在各工艺流程阶段需要达到的质量规范和工艺参数表的设定值。如各种文档控制，各工序加工设定值等。在此后的生产过程中，计算机就按照质量设计输出的质量标准进行严格的质量控制。用户合同的质量设计过程包括产品质量设计和生产质量设计两个阶段[7]，其具体设计过程包括：

(1)首先，在合同处理时，根据销售合同中输入的产品大类、产品名称、牌号、交货状态、质量标准等用户需求特性，在产品规范库中查找对应的产品规范码，再根据产品规范内的具体内容完成合同的产品质量设计。

(2)根据产品规范码、客户代码(CUST_NO)和产品最终用途码(APN)，找到相应的冶金规范码(MIC)。冶金规范码是生产质量设计的关键。

(3)产品个性化需求由系统根据用户的不同和使用用途来决定，而所有制造参数由冶金规范码管理，所以，系统内建立了用户、使用用途与冶金规范码的对应表。

(4)对合同进行生产质量设计。以冶金规范码为关键字，并以长度、厚度、宽度等度量型特征属性及其他特殊要求为次关键字，在冶金规范库中找到相对应的生产路径(不同路径用Line-No来区别)和路径下所有机组的控制规范，该过程实现了对合同产线设计及产线机组制造标准的设计。

(5)对于有多产线路径的合同，还需要根据实际生产状况确定主产线，其他生产路径作为备选的次产线。

(6)产线路径是产品生产机组的组合，在冶金规范中同样的产品可以对应几条生产线路径，主制程确定时一般主要考虑各产线的物流顺畅平衡和生产成本等，在实际生产过程中，计划员可以进行主次产线的变更，实现柔性生产。

(7)在合同实际制造过程中，当合同的物料进入不同机组计划执行时，将进行工序分解，自动将前期设计的对应机组制造标准数据下发给相应的PCC计算机，PCC计算机按标准数据进行生产控制。

4.2.3 质量采集及检验

质检部在各分厂设有质量监测站，其主要职能是对该分厂的产品进行在线监测以及对中心实验室的检测结果依据标准进行质量判定，对定量结果进行自动判定，对定性结果进行人工判定。其中送来中心实验室检验的对象统称为委托方，它包括各生产分厂、物供、技术中心、质量部、钢研所及其他外委单位。送料包括足够检验项目所需的试验、检验卡片(即大票)，检验卡片上注明委托方、炉号、规格、技术条件等信息。检验项目主要包括物理和化学两大类，其中物理检验分为力学性能和高低倍检验，化学检验分为化学成分和气体分析检验。质量采集取样委托流程如图3所示。

4.2.4 质量判定管理

将质检部在各分厂收集到的质量数据，按编号输入到计算机内，与系统事先建立的工序放行标准(相应工序牌号产品的化学成分标准库、物理机械性能和高倍、工艺性能等各质量规范标准库数据)相对照，判定内容包括：①成分实际判定，对比各阶段产品的实际化学成分与标准库中的成分标准，检验其成分实际值是否在标准范围内;②性能实际判定，对比各阶段半成品机械性能实际、工艺性能、表面质量、尺寸规格与各相应的性能标准，检验其值是否在标准范围内。如果以上判定都符合各相应的标准，则相应工序放行通过，进入下一道工序。如不符合放行标准，就要进入质量异常处理，根据异常实际情况的不同，分别进入“判废”(废品)、“改判”(不良品)和“返回”(返回品)流程。如果进入“判废”流程，则终止该在制品的制造流程，将其送入废品库。如果进入改判流程，同样终止制造流程，但该在制品被降级改变牌号或规格，作为可利用材转入中间产品库，以便在调配调度时供其他合同使用。如果进入“返回”流程，同样终止制造流程，但该在制品将返回前面出错的流程进行返修。此时原合同必须进行重新补料，重新申请材料等等[8]。质量判定流程如图4所示。

4.2.5 质保书生成及管理

质保书内容需满足国家法规和订货合同要求，主要包括合同相关事项和产品检(化)验数据结果，包括：质量证明书标识、产品标识、用户标识、合同标识、发货日期、运输标识、发货人、审核人、执行标准、批号、炉罐号、牌号、规格、数量、重量、化学成分、物理检验等。质保书生成过程如图5所示。

出厂产品录入：根据发货通知单，输入需要开具质保书的产品相关信息。

出厂产品分析：①对发货通知单上的产品支数、质量进行有效性校对(主要指定尺及长度要求的钢管);②调用化学成分台账，检查化学成分分析结果;③调用机械、工艺、高倍数据台账、查验分析结果;④列出前3项分析不合格的产品，提出警告。

产品质保书信息修改：对录入或分析结果错误的出厂产品信息进行修改。

产品质保书生成管理：①对经过分析质量完全合格的产品自动登记分配质保书号;②按质保书号屏幕显示质保书;③按开出日期打印质保书;④按质保书号打印质保书;⑤开具的质保书存档。

4.2.6 质量跟踪与分析

质量跟踪主要是针对在制品每道工序的在线和离线质量情况，对其理化性能进行跟踪和判定，对所有的质量数据以成品材料(捆)为单位，在系统中保留一定的时期，结合物料跟踪管理模块，可以对从原料到成品的所有质量数据进行查询和追溯。目的是为了对产品的质量信息进行分析，找出存在的问题和改进方法，以期对未来产品质量和生产管理水平的提高起到促进作用。

质量分析是将被控变量与预定的质量规范或质量标准给定值进行比较，达到修正质量偏差的目的。通过产品质量分析，及时找出引发质量问题的原因和根源，根据产品的质量状况制定相应的措施并监督执行，为改进工艺或操作规程提供参考依据。

5 结 论

质量管理是无缝钢管MES系统的重要组成部分，本文所研究的钢铁企业质量管理系统从钢铁企业质量管理所面临的实际问题出发，以先进管理思想和技术理念为指导，以PDCA质量控制为理念，针对钢铁企业质量管理流程优化、先进制造管理平台构建、信息系统集成等问题，建立了覆盖钢铁产品生产全过程的一贯制质量管理架构体系，并重点就各功能子模块进行了详细分析及说明。

主要参考文献

[1]卢晓春，阮锋.产品质量管理方法研究评述[J].机床与液压，2004(3)：10-15.

[2]Jitao Fang， Shusong Yu， Xiangqian Ding. Development of MES-based Workshop Integrated Quality Monitoring System[C]. International Conference on Automation and Logistics，Qingdao， China，September 2008：216-220.

[3]段桂江，孙飞，唐晓青.集成质量系统与企业资源计划系统的多视图融合机制研究[J].计算机集成制造系统，2005，11(12).

[4]劉晓冰，刘彩艳，等.基于制造执行系统的动态质量控制系统研究[J].计算机集成制造系统，2005，11(1)：133-135.

[5]徐端，舒真，冯水华.钢铁企业质量管理系统研究与开发[J].控制工程，2005，12(6)：557-561.

[6]郑雯.浅谈钢铁企业MES质量管理[C].第七届(2009)中国钢铁年会论文集，2009：10-36.

[7]李成，高建民.基于过程控制的集成质量系统体系结构研究[J].计算机集成制造系统，2007，13(10)：2041-2052.

[8]陈冬亮.钢铁企业MES中质量控制系统的研究与设计[J].工业控制计算机，2005，18(6)：51-52.

作者：朱涛，姚振智

钢铁企业质量管理系统论文 篇2：

某煤矿区域综合防突措施研究

摘 要：煤矿地下开采难度大、风险高、投入金额大。突出事故造成人员伤亡惨重，财产损失严重，因此，结合安全生产现状，某煤矿制定出区域综合防突措施，对提高本质安全化水平有一定帮助。

关键词：煤矿;突出;区域防突

1 某煤矿情况简介

某煤矿达到稳定可采厚度的煤层有四层：M0、M12、M13、M14，每层情况如下：

M0煤层：顶板厚1.8～2.5m，平均煤层厚度2.2m，煤层倾角约为23°。

M12煤层：顶板厚1.2～1.4m，平均煤层厚度1.3m。M12煤层距M0煤层间距60m。

M13煤层：距M12煤层8m。平均煤层厚度1.3m。

M14煤层：M13煤层之下，距M13煤层约8m，煤层平均厚度1.1m。

2 区域性防治突出措施

区域防突措施包括开采保护层和预抽煤层瓦斯两类。区域防突措施应当优先采用开采保护层;当煤层不具备开采保护层条件时，采用预抽煤层瓦斯区域防突措施 [1]。

2.1 保护层开采

开采保护层分为两种：上保护层;下保护层。

2.1.1 保护层确定

矿区内M12煤层和M13、M14煤层的层间距为8m，M12煤层和M0煤层的层间距为60m，在矿区内M12煤层的煤与瓦斯突出已作鉴定，为不突出煤层，其余煤层未作鉴定，煤层均应视为突出煤层，具有突出危险性，但突出危险程度不详。

(1)根据《防治煤与瓦斯突出规定》[1]中规定，急倾斜煤层上保护层最大保护垂距<60m，下保护层最大保护垂距<80m;缓倾斜和倾斜煤层上保护层最大保护垂距<50m，下保护层最大保护垂距<100m。

根据地质资料，该矿煤层倾角α=23o，属缓倾斜和倾斜煤层，M12、M13煤层的层间距为8m，M13、M14煤层的层间距为8m，可以确定M12煤层作为M13的保护层。M12煤层和M0煤层的层间距为60m，可以确定M0煤层不能作为M12煤层的保护层。

(2)根据《防治煤与瓦斯突出规定》[1]中规定，开采下保护层时，不破坏上部被保护层的最小层间距可用下式计算：

H=KMcosα

式中：H——允许采用的最小层间距，(m);

M——保护层的开采厚度，(1.3m);

α——煤层倾角，(23°);

K——冒落法顶板管理系数，K取10;

经计算，M12煤层作M0煤层下保护层开采时，H=11.96m<15m，符合上述規定中选择保护层的要求。

结合M12煤层煤与瓦斯突出鉴定结果，M12煤层没有煤与瓦斯突出危险性，矿区内煤层开采顺序采用(M12煤层→M0煤层→M13煤层→M14煤层)开采。

2.1.2 保护层保护范围的确定

首采M12煤层，M12煤层开采后对下面M13、M14煤层的有效保护范围，应根据矿井实测资料确定，今后矿井在生产过程中应加强实测工作，首次开采保护层(M12煤层)时，应参照《防治煤与瓦斯突出规定》[1]，初步确定保护层(M12煤层)有效保护范围。

(1)保护层与被保护层之间的最大保护垂距。

根据《防治煤与瓦斯突出规定》中规定，保护层与被保护层之间的最大保护垂距可参照2.1.1确定。

M12、M13煤层的层间距为8m，M13、M14煤层的层间距为8m，从2.1.1中可知，M12煤层开采后，对下面的M13、M14煤层能够起到较好的保护效果。

(2)沿走向方向的保护范围。若保护层采煤工作面停采时间超过3个月且卸压比较充分，则该保护层采煤工作面对被保护层沿走向的保护范围可按卸压角δ=56°～60°对始采线、采止线及所留煤柱边缘位置的边界线进行划定。保护层工作面始采线、采止线和煤柱的影响范围见图1。

图1 保护层工作面始采线、采止线和煤柱的影响范围

(3)沿倾斜方向的保护范围。开采M12煤层时，设计开采长度为120m，因煤层倾角为23°，卸压角为75°，那么可得出M13煤层保护长度为115m，保护层工作面沿倾斜方向的保护范围见图2。

(4)开采保护层区域防突措施应当符合《防治煤与瓦斯突出规定》[1]第四十七条要求。

图2 保护层工作面沿倾斜方向的保护范围

2.2 预抽煤层瓦斯

2.2.1 地面预抽

国外有条件的矿区应优先选用地面井预抽煤层瓦斯的区域防突措施，因为地面预抽安全系数高，但我国目前对于该措施的地面井布置等相关技术参数、效果等还缺少必要的试验考察，且该地区内地质结构复杂，因此暂不考虑在地面施钻预抽。

2.2.2 井下预抽

根据矿井开拓开采巷道布置、煤层的赋存条件和矿井实际情况，考虑采用如下预抽煤层瓦斯的方式。

(1)穿层钻孔预抽煤巷条带煤层瓦斯。由于开采M12煤层时，M12煤层为没有突出危险性，为保护层开采。根据矿井开拓开采巷道布置和煤层的赋存条件，在M13、M14煤层不布置专用瓦斯抽放巷，在M12煤层巷道内底板向M13、M14煤层(瓦斯抽放巷距M13煤层8m，距M14煤层8m)，穿层钻孔预抽M13煤层M14煤层瓦斯的煤巷条带煤层瓦斯的区域防突措施。在井巷施工作业过程中要按规定对工作面防突效果验证，真正达到消除突出危险性。

(2)顺层钻孔预抽煤层瓦斯的区域防突措施。该矿M12煤层没有突出危险性，M13，M14煤层具有突出危险性。以M13煤层为例，煤层平均厚度为1.3m。采用顺层钻孔方式，钻孔深度为0.8m。

(3)穿层钻孔预抽石门(含斜井)揭煤区域煤层瓦斯。该防突措施应当在揭煤工作面距煤层的最小法向距离7m以前实施。由水平主石门向M12煤层打5个钻孔。钻孔时应保证最小的控制范围为石门揭煤处石门揭煤处巷道轮廓线外12m，同时还应当保证控制范围的外边缘到巷道轮廓线的最小距离≥5m。石门揭煤工作面穿层钻孔预抽区域煤层瓦斯措施见图4。

(4)顺层钻孔预抽煤巷条带煤层瓦斯。钻孔应控制的条带长度≥60m，巷道两侧的控制范围是：煤层巷道上帮轮廓线外至少15m，下帮至少15m。钻孔控制范围均为沿层面的距离。煤巷掘进工作面预抽煤层瓦斯措施见图5。

3 结语

开采保护层和预抽煤层瓦斯是目前煤矿开采运行过程中防治煤与瓦斯突出普遍使用的方法，且效果较好。与此同时结合局部综合防突措施能有效降低煤与瓦斯突出风险，提高安全管理水平，减少生命财产损失。

参考文献：

[1]《防治煤与瓦斯突出规定》(国家安全生产监督管理总局令第63号)[S].

作者简介：李霜(1990)，女，初级职称，2012年7月毕业于西南科技大学安全工程专业，毕业后进入贵州天宝矿产资源股份有限公司工作，现工作于四川劳研科技有限公司，研究方向为安全评价、安全管理等。

作者：李霜

钢铁企业质量管理系统论文 篇3：

基于过程集成的钢铁企业质量管理研究

摘要：基于过程集成的钢铁企业质量管理的方法可以进一步提高企业的质量管理水平，所以，本文对基于过程集成的钢铁企业质量管理进行探讨，思考了基于过程集成的钢铁企业质量管理的具体的方法，可供今后参考。

关键词：过程集成;钢铁企业;质量管理

前言

钢铁企业积极做好质量管理是极为关键的，从基于过程集成的

角度来探讨钢铁企业的质量管理，就是为了能够进一步提高钢铁企业的生产质量，确保管理工作更加出色。

1影响钢铁企业质量管理的主要因素

现在，我国钢铁企业已经开始进入了一个针对结构进行快速的

调节和全面提高企业的竞争力为主的一个飞速发展的阶段。从2007年开始的时候，我国钢铁企业生产的粗钢产量就已经可以到达世界总产量的百分之三十多了，而且生产的钢铁的产品也包括了线、丝、带、板等四万多种，但是对于那些附加值高或者是技术含量较高的一些钢铁产品我们国内的钢铁企业却不能生产，要不就是生产的量比较少或者是不能到达用户要求的技术水平，基本上对于这些钢铁产品，我们还是只能依靠进口来满足我们的日常生产需要。

与时俱进是一个质量含义所应该要具有的本质特征。对于质量的理解其实可以很简单，它既可以是指一些产品的质量比如服务、计算机的一些软件或者是一些机器的零部件等等，也可以是针对一些过程或者是某些活动的工作质量，同时质量还可以针对一些企业的信誉或者是相关体系的工作效率。在我们国家，现在大部分的企业在进行质量管理的时候都是采用的一种全面质量管理的方式，对于全面质量的管理方法，简单的理解就是一个企业或者组织把质量当作工作的核心为基本中心，然后通过企业或者组织的全体人员进行参与作为一种基本的手段。主要目的就是通过这种手段让服务的对象满意和企业组织的全体人员得到收益，从而使企业或者是组织能够得到一个长期稳定的发展。

要想更进一步的提高我国钢铁的产品质量，就必须要从钢铁企业的质量管理开始，只有进一步的提高了钢铁企业的质量管理，才能使得产品的质量提升，质量管理是一个比较全面和系统的管理过程，我们一般都可以用因果图来清楚的对质量管理进行全面的描述。

对于质量管理的因素主要就是人员、材料、环境、设备等，在这些因素当中，还可以分出一些小的因素，而且这些因素之间也会相互作用和影响，一起影响着企业的质量管理。

2面向过程集成的质量管理体系结构

作为先进管理理念和管理模式得以成功实施运作的使能器和实

现手段，质量管理系统经历了从模块孤立、功能单一到集成化、系统化和多功能支持的发展历程。

随着敏捷制造、虚拟企业、动态联盟和供应链管理等制造模式和竞争战略的兴起，以及面向过程的系统化质量管理策略的转变，企业对集成质量管理系统的智能性、过程集成性、实时性和共享性等提出了新的更高要求。

2.1系统内部与外部集成化。系统集成不仅包含质量管理系统本身的集成，而且包括与其它业务管理系统的企业内部集成，以及与外部供应链上的企业业务系统的集成。集成性包括纵向集成和横向集成两部分，纵向集成是指质量活动与信息在企业的决策层、管理层和实施层之间的自上而下和自下而上的集成;横向集成是指质量活动与信息在从获取用户和市场需求到设计、采购、生产准备、生产、质量检验、市场营销和售后调查这一产品生命周期全过程中的集成。同纵向集成相比，横向集成可以看作是质量活动与信息在产品质量形成过程上的集成。

2.2管理的智能化和知识化。在长期的生产过程中企业里积累了大量的历史数据和丰富的经验，通过对这些信息进行挖掘，归纳出相关知识，并应用到以后的生产实践中，可以极大地提高产品的质量。实现质量管理的智能化是企业知识管理中的重要部分。人工智能技术开始应用到集成质量管理中的诸多方面，如质量计划生成、

质量设计、质量决策、质量监控、质量分析诊断和过程控制等，集成质量系統的智能化水平日益提高。

过程集成质量管理系统就是在基础平台的支撑下，以制造商为核心、供应链上的所有实体企业通过协同合作，实现关键过程的稳定运作与持续改善，以满足最终客户的要求。

3钢铁企业质量管理系统模型

钢铁生产介于离散生产过程和连续生产过程之间，属于半流程

半离散型，也称为混合型企业。钢铁生产是将几十吨的钢水一步步地转换成要求各异的用户合同，它的制造过程是一个分解过程，是化整(钢水)为零(客户合同)而它的计划过程则是化零为整，即进行组炉和组批。钢铁企业采用过程结构和配方进行物料需求计划，而其配方，与离散制造业的BOM含义不同，不但代表着成分比率，还代表着企业的生产水平。

钢铁生产主要是按合同组织生产，属于订单驱动型生产，其车间执行控制则主要采用JIT方式：即现场控制主导型的“拉”(PULL)式生产管理方法，生产过程中前一工序的活动是按后续工序的现场需求来确定的。

随着客户对钢材的品种、性能、规格和交货状态等的要求越来越多样化，客户需求呈现多品种小批量的特点，而钢铁生产管理中需要对不同订单组批进行生产，这给订单跟踪和物料的质量管理增加了难度。从面向供应商的原材料进厂质量检验、内部生产过程的质量监控与判定、面向顾客的外部异议处置等一系列活动，实现了供应链上的集成质量管理。

横向上分析，钢铁企业的质量管理特点如下：

3.1原材料的质量成本高。生产所需的原材料其种类和性质等

基本固定，不跟特定的产品订单联系在一起。冶炼阶段主要使用废钢和生铁等钢铁料、铁合金(硅钡铝粉、高铬锰铁、高碳锰铁和镍粉等)和返回钢等，其自身价值和冶炼成本占了钢材价格的70%～80%，

所占比重大，而且原材料的构成成分通常随批量的不同而差异较大，因此对于钢铁料和铁合金的进厂质量控制格外重要。如果采购的钢铁料中水分过多，不但需要延长钢铁料的烘烤时间，同时还要延长冶炼时间以及在成材分厂的缓冷时间，增大了生产成本。

3.2分段质量控制。冶炼阶段以化学成分变化为主，要求控制产品的化学成分;浇铸和轧制阶段以物理变化为主，要求控制产品的机械性能和外形尺寸的大小。在生产组织过程中，根据质量控制要求，在冶炼阶段将制造标准和化学成分相同的订单合炉冶炼，在轧制阶段需要将轧制规格相同的产品合批进行集中轧制。在轧制和热处理等阶段开始分批，通过不同的处理分配给不同的客户订单，最后将满足个性化质量要求的产品交付给顾客。

3.3.质量判定决定物流的流向。从炼钢、浇铸、轧钢和热处理等各个生产阶段都伴随着形状、状态、物理性能和化学成分的改变，通过质量判定来决定物料的下一步流向。生产过程中产生不良品、废品、返回钢等副产品或中间产品需要进行回收与改制，对不良品的质量改制和质量改判等将引起物料管理、生产计划和合同匹配等的相应变化，牵动了整个企业生产管理系统。

与其它行业相比，质量管理在钢铁企业中占有首要地位，是企业一切生产管理活动的基础。目前我国钢铁企业大多是粗放型的生产管理方式，质量管理缺乏宏观管理和集中控制，与其它生产管理应用系统相互独立，出现质量波动大、效率低和成本高等问题，开发面向过程的质量管理系统是实现企业集成管理的基础。

结束语

综上所述，针对基于过程集成的钢铁企业质量管理的方法和对

策，我们必须要进一步的进行总结，才能够进一步提高质量管理的水平，提高质量管理的整体效果。

参考文献

[1]王虹.钢铁企业质量管理的影响因素分析[J].黑龙江科技信息，2017，01：92.

作者：孙金波