汽车质量论文

近日小编精心整理了《汽车质量论文(精选5篇)》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。汽车质量投诉呈上升趋势近日，中国质量协会用户委员会，清华汽车工程研究院和车人网发布了2008年四季度中国汽车产品质量与服务质量分析报告。报告显示，质量问题投诉占总投诉的67.9%，其中服务质量投诉占总投诉的32.1%，依然呈上升趋势。

第一篇：汽车质量论文

汽车底盘焊接及质量控制

摘要：焊接工序是车辆生产的四大工序之一，对汽车底盘的质量起到重要作用。随着汽车制造业的蓬勃发展，焊接机器人在车辆制造业中也有着更广阔的应用。尤其是在汽车底盘焊接中，更为关键。

关键词：汽车底盘、焊接、质量控制

1.底盘的构成及焊接工艺

1.1汽车底盘的构成

车辆底盘控制系统，主要由传动控制系统、驾驶系、转向控制系统，以及刹车控制系统等四个部分所组成。底盘功能是支承、装配车辆发电机及其各部分构件、组件，以构成车辆的总体形状，并承担发电机的制动力，使车辆保持平衡运动，以维持稳定正常运转。前后悬架系统的大部分部件都是通过焊接方式实现的，其中上控制臂、前后控制臂、副车架等就是由冲压件焊接而成。

1.2底盘焊接方式分为弧焊、点焊和凸焊。

（1）履带汽车底盘钣金件，通常是（≥3.5mm）钣金件，热弧焊是在汽车底盘焊接过程中应用较为广泛的焊接方法，它的基本原理是通过使用热焊接电极释放时所形成的热量，将焊丝与工件内部金属共同熔化并在冷却后重新形成焊丝，从而实现了紧密接头的焊接过程。

（2）点焊连接工艺一般应用在汽车底盘及薄板零配件，但偶尔也在较厚钢板焊前后的预焊中使用，然后再用满焊的形式完成整个焊缝。点焊工艺是把被焊工件挤压于高低压电极之间，并通过大电流的通过流经工件接触表面和周围区域，生成大量的电压热使其温度上升至熔融或塑性状态，工件在体积很大的接触表面上成为扁球状的熔核。

（3）凸焊是点焊的其中一个类型的变形，在薄板零部件上焊接螺母、螺钉等。凸焊是在某个焊缝件的结合表面预先加工制造出单一或众多的凸出点后，将其与另一种焊缝件表面相互接触、施压，并通电升温，将凸出点压溃后，使这些对接部产生焊点的电阻焊接方式，因此一次就可以在结合部产生单一或众多的熔核。

2.底盘焊接的质量控制

汽车底盘系统是车辆整体承重的关键组成部分，因为这些零部件都是在严酷的自然环境下工作，既遭受废水废弃的腐蚀，还经受着巨大的静载荷和热冲击压力所以要严格把控汽车底盘的质量问题。

2.1焊接前的质量策划

（1）合理的选用焊接设备。焊接设备的主要要求是为了提高焊机的连接电弧电压稳定能力，厂房内都应配备安全可靠的稳定开关电源来监控;而厂房网路的电弧电压变动通常都应该限制在零点五V之内，才能使焊机顺利的运转。

（2）机械设备的基本能力与条件。首先，技术设备的机械性能、热物理性能、电子工艺技术特点等都须具备较好的安全稳定性，并且整套机械设备控制系统还须符合人类所使用的生理和心理需要;然后，为了使电焊机器符合其特殊的焊缝工艺技术要求，焊炬应保证焊接工艺轨道平稳并可作四维空间的无级调整;再有，就是为了使焊缝装置达到更大规模、高效的制造目标，电焊器也应具备满足更多类型生产的焊接工艺与技术能力。

（3）焊接的工装精度与稳定性。要想焊接出精度合格的汽车底盘系统总成，标准工装是质量保证的重要基础。由于基准统一是规定履带汽车底盘焊接工艺设计的主要准则，所以在车辆生产的各个关节，都必须保证基准的统一，这不仅仅是设计模型、检具和工装时的一项关键准则，更是确定汽车底盘设计准确度的关键准则。

（4）焊接装置的技术参数规定。焊縫生产设备的重要技术参数必须从输入电源、额定电流、工作电压调整范围、额定负载电流持续频率、送丝速率、焊缝速度、等这几个方面的稳定性加以综合考量，才能达到汽车结构件焊缝生产线的总体平衡。

2.2底盘焊接的质量控制

（1）焊接生产的基本工艺因素。控制汽车焊接结构件制造的主要工艺技术因素，如主要工人的技术素养、制造设备技术参数的稳定程度，及其对主要工艺参数的匹配性等。1）对人员能力素质的管理。焊接件能力素质的管理，是指控制焊接件在规定的一定时期内，按规定的生产工艺实现对产品质量稳定能力的有效管理能力，焊接件只有掌握技术素质才能进行工艺因素管理。2）设备与装置参数稳定性管理。在对构件实施焊接的过程中，对电压、水压、水质等条件有着严格的要求。为此，公司还应根据各类汽车焊接结构件的质量特点规范，设计量化的检验汽车焊接设备质量特点规范的机械设备点检表，这张点检表将规范汽车焊接工作人员在规范的时段内录入各类机械设备特征技术参数，并需要车间设备的工作人员不定期地进行录入检查。

（2）“5E1M”管理，即人、机、料、法、环。

1）施工人员的规范作业，是一切工程质量保证的基石。在汽车底盘焊接制造现场，各个岗位均应配有具体的作业过程和步骤，以确定生产的工艺技术要求、构件在发生产品质量问题时的处理办法以及应急管理措施等规定，同时管理人员须有效执行的管理责任，进行严格管理与监察，以保证有关技术文件规定执行的有效落实

2）对原料的管理工作。针对汽车用焊缝结构件的原料管理工作应从物料购进、物料入厂前检验、物料储存管理工作、物料领用收发和汽车焊接件的备料掌握这几个主要方面加以考察。同时，焊接器件的准备工作一般有板料下料、板料的边缘处理工作，以及板料的焊前准备工作这三个过程。对于板料的上下料，应该着重检验材料的批次、炉号、牌号和规格要求，以保证与上述下料的板料不会混乱;关于板料的边缘处理工作，应重点注意剖口形状、剖口角度和剖口长度，保证上述板料可以顺利连接;关于板料的焊前准备工作，应重点控制板料的清洗质量以及毛刺高度能否满足规定条件，以实现焊缝品质的稳定性。

3）环境控制。车辆结构件焊接过程中会产生大量的污染气体，同时考虑到工作人员的健康问题，还需要安装排风设备。因为车辆零部件件之间通常情况使用了循环水冷却和气体保护的连接方式，这对循环系统水的水质、气源、气体混合比，以及气体流速等又提供了控制要求。

（3）实物质量控制。

1）首件质量检验。因为这类构件的机械加工，通常是在自动化程度较高的加工设备下连续生产。而结构件一经机械加工完毕，其成品质量也就无从改变。所以，对这类产品的首件质检工作就变得非常关键。首先，焊接件需要按照标准的工艺加工轨迹，以及生产加工中的工艺参数是否符合要求的条件;然后在首件生产加工完毕后，焊接件还需要按照标准，检测生产物流卡上提供的材质是否符合规定要求：并通过测量样架，检查产品的几何规格是不是符合要求：最后通过对比缺陷标准样品，检查焊缝上是不是有气孔、溅落、误边、咬边等瑕疵，并将自查的结论填写进三检验收卡。

2）返工件的质量控制。在汽车构件的生产过程中，难免会有一些不合格的产品。首先要对不合格的产品进行评审，明确原因和工艺，并在此基础上进行纠正，最后对纠正后的产品在此进行检验。

3.产品检验。

（1）焊接强度质量检验。底盘焊接产品质量检验一般使用破坏性检测方式开展。弧焊时的熔深检测、点焊时的焊点检测、凸焊时的力矩检测均属破坏性检测，特别是熔深检测后的底盘必须报废处理，所以只做首件检测，其它检测可返修，比较适合过程抽检。

（2）外观质量检验。焊接缺陷主要有少焊道、焊穿、假焊、未焊透和毛刺飞溅等，操作人员和检验人员可运用目视的方法进行检验，发现问题及时纠偏。

结语：汽车底盘焊接是确保整体构件完整的重要工序，对结构质量有十足的保障。底盘焊接质量控制是一个重要且复杂的工序，需要结合底盘产品的特性和实践中的经验和教训，进而提高底盘焊接的质量。

参考文献

[1]潘际塞.现代弧焊控制[M].机械工业出版社，2000.

[2]彭金宁，陈丙森，焊接专家系统在我国的发展[J].焊接，1993.

[3]胡特生，电弧焊[M].北京：机械工业大学学报，1996.

作者：陈关

第二篇：汽车车身制造过程质量控制分析

【摘 要】在我国政策指引下，我国汽车市场需求量大，促进了我国汽车行业的迅猛发展。相比于德国、日本等汽车制造发达国家，我国的汽车设计、制造水平相对较弱，要增强国产汽车企业在激烈的竞争环境中的优势，汽车生产厂家就要提高车身制造过程质量控制的能力。

【关键词】汽车车身；质量控制；制造

1.白车身质量管理

1.1质量目标的建立与考核

白车身的质量目标建立通常由白车身合格率、关键点合格率、AUDIT目标考核、直行率、工艺纪律考核、售后及下序反馈质量问题及返修成本等组成。每年根据实际生产状况，建立质量目标对车间进行月考核，以便监督产品的质量情况，对生产过程质量状况进行评估分析，及时发现产品质量的变化波动以便及时改进。

1.2建立车间生产过程质量管理控制体系

生产过程质量管理控制体系有质量组织机构、各职能组、生产班组、检查员、材料班组、维修班组等的职能职责，内部质量控制方案，抽车细则，考核细则，内部质量问题处理流程、不合格品处理流程、下序质量问题处理流程、AUDIT问题处理流程，电极头打磨管理制度等。做到生产中每个环节出现问题都有据可依，有处理方法，有标准流程可执行，降低了人员重复工作，信息传递失效，有利于问题的解决，保证生产和质量。

1.3 “5S”管理

“5S”起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。5S对于塑造企业的形象、降低成本、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善、降低产品不良率，提升生产效率及产品质量等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识和推广。

2.工艺过程质量控制

2.1焊接质量控制

2.1.1工装设备

工装设备包括，焊接夹具、焊接设备、运转设备、悬点焊机、凸焊机、弧焊机、螺柱焊机、涂胶焊机、机器人、压边机等等。这些国内外先进的设备，为高品质白车身制造过程提供一个可靠的硬件条件。

2.1.2参数控制

合理的工艺参数是保证白车身焊接质量可靠的又一必要条件。在设定焊接参数前，需要将理论与实际相结合，经过大量的试验，从试验后得到的几组适合参数中选取最优。为保证焊接参数的稳定运行，生产中需要工艺人员定期对焊接参数检测，发现变化及时调整。

2.1.3作业前、中、后检查

加强作业前、中、后检查能有效、快速的发现生产制造过程中出现的问题。作业前，操作者对工装、制件状态进行确认，避免设备、工装带病作业。作业中，操作者按照工艺要求完成本工序的操作内容，保证焊接质量。按要求存放、运输制件，避免野蛮操作和序间超储。各生产班组执行本序首件自检，根据工艺要求对重要焊点检验（非破坏性检验）。部分重点工位可用超声波仪器对焊点强度进行检查。作业后，还需对上序操作内容进行检查。这样通过层层把关、层层检查，控制焊接缺陷流入下序。

2.2涂胶质量控制

涂胶的质量控制影响到车身的强度和密封性。涂胶前确认胶的生产日期和胶类别，涂胶位置和直径符合工艺要求，涂胶无断条等，控制涂胶质量。

2.3车身外表面质量控制

外表面件来料检查及修复：

车身外表面质量的好坏很大部分决定于外表面冲压件质量的好坏。来料控制方面，冲压件上件前必须100%检查，开裂、变形、锈蚀等不合格件不允许装车。对于难于目测的外表面件，检查员可采用手感+油石打磨的检验方法检查，发现有问题的制件反馈给班长或工艺人员，及时对不合格件进行返回冲压车间或外协厂家。在调整线安装门盖后，还需对车身外表面进行最终检查以及最终修复。

2.4车身尺寸控制

在车身的制造过程中，车身制造偏差一般由冲压件（外协件）的尺寸偏差、夹具的影响等导致。所以控制好冲压件（外协件）尺寸以及夹具使用过程中的稳定性是关键。

2.4.1外委制件尺寸的控制保证

选取高制造水平的外协配套厂家，另外汽车厂技术处的技术员根据制件的图纸及检具，对外协件进行定期抽样检查，发现制件超差的，责令外协厂家在规定日期内整改完成。在汽车厂车身生产制造过程中，工艺人员培训操作者如何通过上件过程中制件与夹具的匹配程度辨别制件是否存在偏差。这样做降低了抽检过程中漏掉的尺寸偏差制件，从而控制外协制件的尺寸偏差数量。

2.4.2冲压件尺寸的控制保证

冲压件尺寸偏差主要是由冲压件回弹造成。要避免回弹，可在设计弯曲成形工艺模具中制定相应对策，使冲压件达到理论尺度。在后期生产过程中，冲压车间技术员定期对冲压件模具进行保养维修，定时对钢板来料质量进行检查，定期对生产的冲压件尺寸进行检测监控证生产制造的冲压件尺寸在公差范围之内。

2.4.3三坐标检测

车身焊接完成的部分主要分总成以及白车身，需按照计划进行三坐标检测。形成趋势图，以便技术员能及时了解白车身尺寸及分总成尺寸的控制情況，如有变化，可及时针对变化处进行整改。

2.4.4焊接夹具在使用过程中的护

夹具的稳定性是保证白车身尺寸的硬件条件，在夹具的使用过程中，定期的对夹具进行检查维护，对损坏的夹具进行调整、维修、记录和存档，以备后期跟踪。

3.AUDIT抽车检查

AUDIT是从顾客的角度发现问题。AUDIT审核员经过专业的培训后上岗，每日进行发布，相关部门负责人参加，审核员将每日抽查的质量问题分配给相关责任部门，责任部门对问题进行改进。这项工作的目的在于靠近和满足客户的要求，持续改进，提升质量。

4.建立高效、完善的信息反馈流程

在生产过程中，难免会出现质量问题，也会有问题流入下序车间和售后，所以建立高效完善的信息反馈流程是提高问题解决效率，防止问题再发生，提升质量的必要条件。可系统建立PMP问题管理流程。各部门指定专人或职能组负责信息的发现、提报、分配，解决以及跟踪等。这也是目前正在被各大汽车厂推广的一种质量信息反馈流程。 [科]

【参考文献】

[1]韦东明.论白车身质量控制方法[J].企业科技与发展，2014，（6）：25-28.

[2]单俊，曹俊，唐亮等.白车身过程质量控制方法在自主品牌轿车制造中的应用[J].汽车工艺与材料，2012，（11）：25-27.

作者：韩双　石磊

第三篇：时讯／汽车质量投诉呈上升趋势

汽车质量投诉呈上升趋势

近日，中国质量协会用户委员会，清华汽车工程研究院和车人网发布了2008年四季度中国汽车产品质量与服务质量分析报告。报告显示，质量问题投诉占总投诉的67.9%，其中服务质量投诉占总投诉的32.1%，依然呈上升趋势。

本季度变速箱方面的投诉比较突出，主要集中于8万-25万元的汽车产品，发现问题时间多在购买半年内。主要表现为变速箱不能正常换挡、手动变速箱打齿轮，异响、漏油等问题。另外，投诉轮胎问题的比较多，主要表现在使用不足半年出现鼓包，裂纹现象，问题多集中发生在保有量较大的一些主流车型上。

对4s店的投诉本季度呈上升趋势，主要集中在服务承诺不兑现，更换配件等待时间长，同一问题多次维修不能解决、服务态度差等方面，其中同一问题多次维修不能彻底解决是引发多次投诉的主要原因。对配件问题，服务态度的投诉较上一季度有所增加，对人员技术，服务收费的投诉有所下降。

动态

三项茶叶制作新国家标准实施

3月1日起，3项国家标准《茉莉花茶》、《红茶第二部分：工夫红茶》和《白茶》开始实施。

据了解，《茉莉花茶》IGB/T 22292-2008)国家标准，适用于以绿茶为原料，经加工成型坯后，由茉莉鲜花窨制(含白兰鲜花打底)而成的茉莉花茶。《工夫红茶》(GB/T 13738.2-2008)国家标准，适用于以茶树的芽，叶、嫩茎为原料，经萎凋，揉捻。发酵，干燥和精加工制成的工夫红茶。《白茶》(GB/T 22291-2008)国家标准，适用于以茶树的芽，叶、嫩茎为原料，经萎凋，干燥、拣剔等特定工艺过程制或的白茶。上述3项国家标准都是首次制定，实施的，于2008年8月12日发布。

葡萄酒制造业实施清洁生产标准

国家环保部颁发的《清洁生产标准葡萄酒制造业》已于3月1日起实施。据了解，该标准由国家环境保护部科技标准司制定，由中国食品发酵工业研究院，中国环境科学研究院、中国酿酒工业协会葡萄酒分会起草。

据了解，标准规定了葡萄酒制造企业在达到国家和地方污染物排放标准的基础上，根据当前的行业技术、装备水平和管理现状进行清洁生产。标准共分三级，一级代表国际清洁生产先进水平，二级代表国内清洁生产先进水平，三级代表国内清洁生产基本水平。

标准规定了葡萄酒制造业清洁生产的一般要求。标准将清洁生产指标分为五类，即生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、污染物产生指标(末端处理前)，废物回收利用指标和环境管理要求。

防水涂料环保标准将实施

《环境标志产品技术要求防水涂料》将于2009年5月1日正式实施。标准对防水涂料中乙二醇醚及其酯类、邻苯二甲酸酯、二元胺、烷基酚聚氧乙烯醚、支链十二烷基苯磺酸钠烃类，酮类、卤代烃类溶剂提出了不得人为添加的要求，并对挥发性有机化合物。放射性，甲醛，苯，苯类溶剂，固化剂中游离甲苯二异氰酸酯等物质提出了限值要求。

标准规定了防水涂料环境标志产品的术语和定义，基本要求，技术内容和检验方法。标准适用于挥发固化型防水涂料(双组分聚合物水泥防水涂料，单组分丙烯酸酯聚合物乳液防水涂料)和反应固化型防水涂料(聚氨酯防水涂料，改性环氧防水涂料、聚脲防水涂料)。此标准不适用于煤焦油聚氨酯防水涂料，适用于中国环境标志产品认证。

乳品质量安全国家标准将出台

3月2日，卫生部副部长陈啸宏在《食品安全法》贯彻执行情况新闻发布会上透露，国务院卫生行政部门将统一整合食品安全国家标准。2009年下半年，乳品质量安全统一的国家标准将会出台。

陈啸宏表示，新《食品安全法》在原有《食品卫生法》的基础上更加完备，明确了作为生产经营者，包括大企业、中小企业和个人各自的责任;明确了政府和各级监管部门的监管责任，建立了问责制。同时，新《食品安全法》还建立食品安全全过程的监管。值得一提的是，新《食品安全法》规定了国务院卫生行政部门应当对现行的食用农产品安全标准，食品卫生标准，食品质量标准和有关食品的行业标准中强制执行的标准予以整合，统一发布为食品安全国家标准。这样就能使原来的标准相互协调一致，不重复，不冲突，也不留空白，统一整合为一个食品安全的国家标准。以乳品为例，这个工作正在进行中，今年下半年，乳品质量安全统一的国家标准就会出台。

%数据

我国认可涉及3大门类14个领域

截至2009年1月31日，中国合格评定国家认可委员会(CNAS)认可各类认证机构，实验室及检查机构3大门类共计14个领域的3814家机构。其中，有效认可各类认证机构122家，认证机构领域总计325个，涉及业务范围类型8104个;有效认可实验室3565家，其中检测实验室3012家，校准实验室482家，医学实验室32家，生物安全实验室23家、标准物质生产者3家，能力验证提供者13家;有效认可检查机构127家。

截至2008年10月31日，累计暂停各类机构的认可资格248家，其中认证机构30家、实验室205家、检查机构13家;累计撤销各类机构的认可资格189家，其中认证机构22家、实验室159家、检查机构8家;累计注销各类机构的认可资格163家，其中认证机构12家、实验室148家、检查机构3家。

两项光学晶体国家标准发布

由中科院福建物构所，福建光电子材料工程技术研究中心和福建福晶科技股份有限公司联合起草的《硼酸盐非线性光学单晶元件通用技术条件(GB/T 22452-2008)》，《硼酸盐非线性光学单晶元件质量测试方法(GB/T 22453-2008)》两项标准，日前已获批，将于今年4月1日开始实施。

据悉，国内外目前尚无与硼酸盐非线性光学单晶元件相关的技术标准。这两项技术标准的实施将有助于提升元件的制备加工和测试的技术手段及检测水平，保证产品质量的一致性，控制产品成本，提高我国非线性晶体元件行业的整体技术水平。

3月1日起有310项新国家标准实施

从3月1日起，我国有310项国家标准开始实施。

据了解，在新实施的标准中，与淀粉相关的标准多达15项，都是检测方法标准，包括白度，斑点、灰分、氮含量等。肉与肉制品的检测方法标准也是一个系列，包括胆固醇含量、氮含量以及一项取样方法标准，共14项。

受全球金融危机等因素的影响，我国的纺织业正处于结构调整，产业重组的关键时期。3月1日实施的国家标准中，包括14项纺织品标准和两项纺织机械标准。

与我国优势产业相关的标准还包括数十项电工电子类的标准，其中有备受社会关注的产品环境试验标准11项。工业自动化，建筑物构件，门窗，化学纤维，石油，煤炭等领域也有很多标准于3月1日起实施。

电热水器必须加贴能效标识

3月1日起，市场上销售的所有家用和类似用途的储水式电热水器(以下简称电热水器)必须加贴能效标识，未加贴能效标识或能效等级低于

最低要求的产品，将不得生产，出口和在市场上销售。

据了解，目前我国的电热水器行业经过前些年的高速发展以后，已经进入平稳发展的阶段，产量每年1000万台，整个产业的品牌集中度已经比较高，但还有一些小企业和做贴牌的企业，估计加贴能效标识以后，有10%的产品可能会因为达不到最低能效的要求而面临着被淘汰。

业内人士指出，实行能效标识，对电热水器产业会有一个比较好的引导作用，也符合国家节能减排的政策，会在整个行业刮起一阵节能风。与实施能效标识之前相比，产品的节能水平提高不少，在实施能效标识之前，达到3级能效的产品不是很多，但实施能效标识以后，达到1级的有不少，还有很多产品在实施能效标识之前达不到5级能效的最低要求，现在都能达到。

服务

三菱召回部分进口车

不久前，三菱汽车工业株式会社向国家质检总局递交了召回报告，从2009年3月7日起召回部分2008、2009款2 4L型进口欧蓝德EX(OUTLANDER EX)，2009款蓝瑟EX(LANCEREX)汽车，共计约9390台。其中涉及2007年11月7日至2008年12月5日期间生产的进口欧蓝德EX约9108台，2008年10月3日至2008年11月20日期间生产的进口蓝瑟EX约282台。

此次缺陷的原因是由于真空制动助力器保持负压的单向阀材质不当，在关闭发动机后停车时，该单向阀在关闭的状态下可能出现阀门粘连。在此情况下，低温启动发动机后，不踩油门踏板缓慢行驶中进行初次制动时，有可能因阀门粘连导致单向阀不能打开，造成制动变沉重。

小型电弧焊机产品增加新的检测标准

据了解，GB15579，6-2008《弧焊设备第六部分：限制负载的手工金属弧焊电源》已发布，并将于2009年6月1日实施，该标准等同于IEC60974-6:2003，适用于带热切断装置的，限制负载的手工金属弧焊电源。为使强制性产品认证，检测工作更好的与国际接轨，《电气电子产品类强制性认证实施规则电焊机》(编号：CNCA-01C-015:2007)中规定的检测标准增加GB15579.6-2008;自2009年6月1日起，对于强制性产品认证目录内的小型电弧焊机产品，申请人可自愿选择按照GB15579.6-2008或者GB19213-2003申请认证。

美推迟部分进口产品检测“新规”

近日，美国消费品安全委员会(CPSC)公布决议，将美国《消费品安全改进法》(CPSIA)的部分检测和普通合格证书(GCC)要求暂停一年执行，即推迟至2010年2月10日，并经委员会重新表决后恢复施行。该暂停决议将使消费品的生产商及进口商，尤其儿童服装、玩具制造商暂时及有限制性地缓解更高标准的检测和认证要求。

业内人士表示，该规定在实施期限来临之前突然宣布推迟一年执行，对输美轻纺企业来说是个好消息，但相关企业应立足长远，提早做好应对新规的准备。企业应主动同国外进口商沟通，了解出口产品是否属于暂停决议指定的豁免范围。企业也应尽快熟悉输美纺织品涉及到的安全性能等强制性标准要求，详细了解具备检测资质的认可实验室以及相应的检测标准和检测项目等，确保新检测和认证环节正式启动后，产品也能顺利出口。出口服装，玩具生产企业应加强对安全卫生项目的检验。企业还应密切跟踪国际技术标准动态，及时了解进口国相关法规和条例的更新变化，有效规避风险。

观察

欧盟决定在2012年淘汰白炽灯

欧盟委员会3月18日在布鲁塞尔通过一项法规，规定在2009年至2012年逐步从市场上淘汰供家庭，工业部门和公共场所使用的白炽灯和其他高耗能照明设备。

欧盟委员会指出，之所以用4年时间逐步淘汰白炽灯等高耗能照明设备，是为了让制造商能够逐步调整其生产结构，以满足消费者在照明设备能耗，功能、美观、卫生等方面的要求。

欧盟委员会认为，新法规将有助于提高欧盟家庭、工业部门和公共场所照明设备的效能，随着法规的逐步落实，欧盟有望在2020年以前实现年节电800亿度的目标。这相当于欧盟2300万个家庭一年的用电量，同时还可以每年减排3200万吨二氧化碳。

SGS通标公司与日本QSAI分析研究所合作

日前，全球第三方检验、鉴定，测试及认证公司SGS集团在中国的合资公司SGS-CSTC通标标准技术服务有限公司(下称SGS通标公司)宣布，与日本检测机构一一株式会社Q'SAI分析研究所(下称QSAI分析研究所)开展食品测试领域的合作。

据了解，SGS通标公司成立于1991年，是SGS集团和隶属于原国家质量技术监督局的中国标准技术开发公司共同建立的合资公司。总部位于日本福冈县的QSAI分析研究所成立于2003年，是专业从事食品残留农药及动物用药物等检测分析服务的检测机构。QSAI分析研究所于2004年通过日本厚生劳动省认可，2007年获得ISO17025实验室资质。

日本将实施长期使用产品安全检修和标示制度

A2009年4月1日起，日本将实施长期使用产品安全检修和标示制度。2007年11月21日，日本公布了《消费生活用产品安全法》修正案，为防止产品因年久失修质量恶化而导致发生事故，对热水器等9种产品实施“　期使用产品安全检修制度”，要求在产品本体上必须标明标准使用期限和检修期限，在检修期限到期前必须对产品进行检修口生产企业要将标准使用期限的推算依据、检修事业所的配置布局情况，产品日常保养维护事项等记录在书面材料上，随产品一起提供给消费者。企业有义务提供用户信息登记卡，对产品用户信息进行收集并恰当管理。企业需在规定期间向用户发出产品检修通知，并告知检修费用明细和金额标准。

2008年5月14日，日本公布了《电器产品技术基准省令》修正案，针对风扇等5种产品设立了“长期使用产品安全标示制度”，要求在产品上标示标准使用期限，生产制造企业必须以易于阅读且不易消失的方式在上述5种产品机体的明显位置标示产品生产制造年份，标准使用期限及法规规定的注意事项等。“长期使用产品安全检修制度”和“长期使用产品安全标示制度”都将从2009年4月1日开始实施。

政策

电线组件产品强制性认证将执行新版标准

电线组件产品强制性认证所适用的标准GB15934-2008《电器附件　电线组件和互连电线组件》已发布，并将于2009年6月1日起实施。为了保证强制性产品认证制度的有效实施，依据《关于标准修订时强制性产品认证有关问题的通知》的有关规定，国家认监委日前发布公告，明确了对应的电线组件产品强制性认证执行新版标准的有关事宜。

自通知之日起至2009年6月1日，申请人可自愿选择按照GB15934-2008标准或者GB15934-1996《电线组件》标准申请认证;自2009年6月1日起，应采用新版标准实施认证。

对于已按旧版标准获得强制性认证的产品，旧版标准认证证书持有人应于新版标准实施后，下

一次跟踪检查之前，向指定认证机构提交转换新版标准认证证书的申请，经确认合格后换发新版标准认证证书。

欧盟严格管控安全标志

据了解，欧盟已出台765/2008/EC和768/2008/EC两项旨在严格CE标志认证规定的法规，以确保产品安全。具体措施包括强化欧盟各港口海关检查进口商品的合格性的责任，规定加贴CE标志产品的合格评定活动由指定评估机构完成，授权评估机构通知欧盟各成员国的程序，规定每个成员国只设一个评估机构，其评估通知对整个欧洲地区均有效：规定生产商、分销商，进口商的责任，细化合格评定程序的不同模块。除此之外，新法还对CE标志的尺寸大小作了严格规定，无论CE标志被缩小或放大，和原比例规定有细微差别都将被视为误用。

CE标志是欧洲共同市场安全标志。CE是欧共体的拉丁文的缩写，该识别标志表明产品符合欧盟安全，卫生、环保和消费者保护等一系列规定。使用CE标志是欧盟成员对销售产品的强制性要求。CE标志普遍应用于玩具，低压电器、医疗设备，电讯终端(电话类)，自动衡器、电磁兼容，机械等产品。

欧盟修订纺织品名称指令

日前，欧盟发布第2008/121/EC号指令，对关于纺织品名称的第96/74/EC号指令作出修订，分别对纺织纤维的名称、纺织品标签内容和其他标记三个方面提出了新的更高要求。

据了解，纺织品的名称、纤维成分和标签所标内容不符，标签字体不明显或含混不清，生产商没有在相关文件中清楚列明纤维成分的名称和资料等情况都将被列为不合格。

新指令还对纤维种类及其含量这一衡量纺织品品质的重要指标作了具体定量要求。今后，除完全由同种纤维制成的纺织品外，其他产品均不得滥用“100%”、“纯”，“全”等字眼。另外，含多种纤维的纺织品，其中一种占总重量85%以上，则须按如下三种方式之一标明其具体成分：主要纤维的名称，占总重量的比例;主要纤维的名称，及“至少85%”的字眼;或产品所含各种纤维的比例：含多种纤维，但没有一种占总重量达85%，则该产品须至少以两种主要纤维的名称及其所含比例来标明成分，并按比例由大至小列出其他纤维的名称。

政策

消费品将附安全标签

一个黑色的三角形边框，三角形中是黄色的背景色，中间一个黑色的叹号，这个警告标志代表的是注意安全。《消费品安全标签》国家标准征求意见稿对安全标签的定义是，附着于消费品上的标志、标牌或标记等，用以提示存在的潜在危害，描述避免伤害应采取的行动和措施，说明伤害可能导致的后果。

根据征求意见稿，安全标签的内容除了警告标志、警示词外，还包括文字信息和安全符号。文字信息包括潜在危害的类别，可能导致的伤害后果，使用中的注意事项和发生意外时简单有效的救护措施等。安全符号采用图形方式传递特定的安全警示信息，作为对文字信息的补充。

有关专家指出，加贴安全标签的目的是使消费者在消费过程中能够很容易了解消费品存在的潜在风险，从而提高自身消费过程中对安全的关注程度。

矿泉水新标准出台

日前，国家标准化管理委员会批准发布了《饮用天然矿泉水》和《饮用天然矿泉水检验方法》两个国家标准。《饮用天然矿泉水》(GB8537-2008)实施时间为2009年10月1日，《饮用天然矿泉水检验方法》(GB/T8538-2008)实施时间为2009年4月1日。该标准最大的亮点在于增加了溴酸盐及三项致病菌指标，同时删除了菌落总数。

据了解，旧的《饮用天然矿泉水》国家标准已经10多年没有修改，其中并没有溴酸盐含量这一块内容。旧标准是1987年由国家技术监督局组织地质矿产部、卫生部和轻工部等三部制定和发布实施的，曾于1995年进行过一次修订，此后一直沿用至今。

溴酸盐在国际上被定为2B级的潜在致癌物，它是矿泉水或山泉水等天然水源在经过臭氧消毒后生成的副产物。在国际上，世界卫生组织和美国环保局所规定的饮水中，澳酸盐最高允许浓度在0.01mg/L以内。我国矿泉水新标准中该项指标已与国际一致。

第四篇：汽车车身设计质量控制方法与应用探讨

摘 要：社会生活水平的提升，带动了人们对出行方式的需求，汽车逐渐普及到生活的方方面面，但人们对汽车车身设计的要求也得到了极大的提升。在汽车制造的过程中，汽车车身设计作为汽车生产的重要环节，必须要给予充分的重视，促使设计人员提出符合社会大众需求的汽车车身设计，对汽车车身设计质量的控制带来帮助。汽车车身设计质量控制对于汽车车身的质量控制有着重要的作用，如果汽车车身設计质量控制工作不到位的话，会导致汽车在之后的生产过程中难以有效地完成既定的目标，造成汽车在最终的使用过程中具有严重的问题，因而汽车设计人员及生产者必须要对汽车车身质量控制方法进行深入的研究，确保汽车车身质量控制工作的有效完成。

关键词：汽车;车身设计;质量;控制

汽车车身是人们可以不经过任何实际操作，仅凭肉眼就可以看到的。标准的外观会给人留下良好的第一印象。因而汽车车身也就成为了代表汽车整体质量的门面。与此同时，汽车车身也对汽车整体的质量起着重要的影响作用。根据相关资料显示，约四成的汽车出现质量问题主要是因为在生产过程中，车身存在尺寸偏差。由此看来，车身设计的精确度除了对汽车的美观度有影响外更会影响消费者的使用安全。为提升汽车的品牌质量，车身设计的质量必须得到生产商的重视。

1.车身的作用及结构特点

车身的主要作用是载运乘客或货物，相当于临时住所或流动仓库，是一个受到质量和空间限制的活动建筑物，其详细作用因车而异。就轿车车身而言其作用概括起来有以下几点：实现整车功能;为乘客提供舒适的乘坐环境;为乘客提供安全保护;减少空气力;增强轿车的美观性。车身的特点主要体现在车身的涉及面广、车身材料种类多、车身造型发展迅速等几个方面。车身的结构特点主要在于组成车身外形的各个零部件(即所谓的车身覆盖件)的材料薄、尺寸大、形状复杂且多为自由曲面。

2. 控制车身质量的方法

2.1 控制好模具质量

模具的精确度，将直接影响实际工作中，汽车的尺寸精确度。通常情况下，目前的的模具在设计过程，通常会依赖于电子计算机设备。在进行模具设计工作时，应注意使用先进的设计工艺进行完善的模具结构设计。首先，应合理地对汽车进行数学模型方面的分析，之后在通过工艺手段，不断完善模具，进而制造出合乎标准的汽车车身。

2.2 改进车身组装工艺

钢板是汽车车身零件的主要构成材料，因而传统的车身组装大都会采取点焊工艺。但随着科技的进步，铝合金已逐步应用到车身材料中，此时点焊工艺已不再适合，基于这一点，汽车制造企业开始应用一些新的车身组装工艺，比如溶融焊接、机械联接、压接、摩擦搅拌联接等。实践证明，这些新型组装工艺能够产生与点焊工艺相当甚至高于点焊工艺的联接强度，车身组装效果良好。以机械联接工艺下的自穿铆接工艺为例，该工艺能够对材质不同的金属板件进行联接，而且不会对零件表面产生任何破坏，作业环境好，能够产生较高的联接强度，不会产生热辐射、火焰及飞溅的火花;当然，该工艺也存在一些缺陷及不足之处，比如对设备专业性要求较高、联接件表面不平整、铆钉尾部比零件表面高、铆钉输送不方便等问题。

2.3 加强车身表面分块的合理化

合理的车身分块对车身质量的影响也是非常大的。条件允许的情况下，尽可能选用大体积甚至一体化的零件。现阶段，汽车整体顶盖以及整体侧围在车身制造过程中都得到了普遍的应用，所谓整体侧围是集成了传统意义上分散制造的A、B、C柱，门槛、顶盖边梁及后翼子板，实现了零件的一体化。而对于车身其它部位的零件，也应尽量采取一体化的设计方式。相比分块组装工艺，一体化结构的零件设计与组装工艺能够节省设计图纸与相关费用成本、提高车身焊装尺寸及表面精度、提高管理效率，确保汽车车身质量得到有效的控制。

3. 车身的作用及结构特点

车身的主要作用是载运乘客或货物，相当于临时住所或流动仓库，是一个受到质量和空间限制的活动建筑物，其详细作用因车而异。就轿车车身而言其作用概括起来有以下几点：实现整车功能;为乘客提供舒适的乘坐环境;为乘客提供安全保护;减少空气力;增强轿车的美观性。车身的特点主要体现在车身的涉及面广、车身材料种类多、车身造型发展迅速等几个方面。车身的结构特点主要在于组成车身外形的各个零部件(即所谓的车身覆盖件)的材料薄、尺寸大、形状复杂且多为自由曲面。

二、汽车优化设计的发展趋势

为了设计的更好、更优，我们对车身进行优化设计。具体的优化理论参阅其它有关文献。在这里，只考虑在扭转工况下进行截面尺寸的优化问题，选用截面空间的尺寸为优化设计变量，因而对车身作了部分简化处理。骨架结构基本为矩形钢焊接而成，尤其是腰梁、窗立柱、上大边、门柱这些主要受力构件，这对简化计算机模型，暂时忽略螺栓、铆接等这类局部应力复杂区域的影响较为理想。蒙皮对整车刚度和强度都有一定的影响，但基本上不承受剪切力，可以忽略不计。车身实际变形中包括了前后悬架的弹性变形引起的整车结构的刚体位移。在计算中，剔除了这一变形。就是把悬架处理成大刚性杆，放松在铰接点处的自由度。后悬架钢板弹簧处采用铰支，前悬架对不同工况采用不同的支撑方式处理。由于本身的侧倾角很小，这样作对内力的影响不大。在靠的很近的接头处，采用节点合并。同时，在刚架系统中，用等截面替换变截面，用直杆代替曲杆，用刚接头代替螺栓、铆接结构。最后得到的车身计算模型同上。经过优化计算后，车身质量为1870kg。质量减轻10.9%，效果较好。

一种新车型的开发，往往要经过设计-试制-试验-改进设计-试制-试验等二次或多次循环，反复修改图纸，完善设计后才能定型，设计周期长，质量差，消耗大。目前，随着测试技术的发展和完善，在汽车设计过程中引用新的测试技术和各种专业的试验设备，进行科学实验，从各方面对产品的结构、性能和零部件的强度、寿命进行测试，同时，CAD/CATIA等绘图软件在工程设计中的推广应用，使汽车设计技术飞跃发展，汽车结构参数及性能参数等的优化选择与匹配，零部件的强度核算与寿命预测。目前已在车身设计领域发挥出重要作用。

结语

汽车车身的精确程度会对汽车中体质量产生很大的影响。为了保证使用者的生命安全，也为了是汽车更好的服务与使用者。在汽车车身设计和制造过程中，一定要严格控制车身的质量，尽可能的减小车身存在的误差，这样才能够避免可能出现的种种问题，进而推动我国汽车行业的发展。

参考文献：

[1]林忠钦，金隼，王皓，等.复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势[J].机械工程学报，2013(6).

[2]韩双，石磊.汽车车身制造过程质量控制分析[J].科技致富导向，2015(1).

作者：刘春阳 刘轩

第五篇：汽车车身设计质量控制方法与应用

摘 要：随着我国社会的进步与发展，国民的生活水品有了显著的提高。近几年来，汽车已经逐渐得到了普及，被越来越多的群众所使用。为保障人们的使用安全，生产过程中汽车的质量必须得到严格的控制。汽车制造过程中，车身的制造是保障汽车整體质量的关键问题。较好的车身质量能够保证汽车整体的安全性、美观程度以及较高的性能。但实际生产过程中，车身的各种尺寸难免有误差。为更好的提升汽车的总体质量，在制造过程中应尽可能避免误差。

关键词：汽车;车身设计;质量;控制

汽车车身是人们可以不经过任何实际操作，仅凭肉眼就可以看到的。标准的外观会给人留下良好的第一印象。因而汽车车身也就成为了代表汽车整体质量的门面。与此同时，汽车车身也对汽车整体的质量起着重要的影响作用。根据相关资料显示，约四成的汽车出现质量问题主要是因为在生产过程中，车身存在尺寸偏差。由此看来，车身设计的精确度除了对汽车的美观度有影响外更会影响消费者的使用安全。为提升汽车的品牌质量，车身设计的质量必须得到生产商的重视。

1 车身的尺寸偏差

车身的精确程度会为整个汽车的总体质量带来极大的大影响。而汽车车身的生产制造过程又相对复杂，多个环节的施工都可能会影响车身的精确程度。

1.1 影响车身精确度的主要原因

在汽车制造过程中，汽车车身制造所用的零件通常需要经过大量的薄板冲压，之后在经过快速、大量的焊装工序才能制作完成。同样，汽车车身的装配也要分为多个过程。这样复杂的程序，往往会有很多施工环节，而这些环节中，如果有一个步骤出现问题，便会影响车身的整体质量，非常可能出现各种细小的偏差。比如，在汽车车身制造过车中，冲压零件、各部分间的焊接等工艺，都可能会使车身尺寸出现偏差。如下图所示过程。另一方面，新车的生产过程包括试生产、启动生产等各种生产阶段。通常情况下，不同的生产阶段中，对汽车的制造特点也会有所不同，这也会对车身的质量和精确程度带来不同的影响。

1.2 车身尺寸误差带来的主要危害

在汽车车身的生产过程中，很多过程都会使车身尺寸产生误差。而车身尺寸的误差会对汽车使用带来很大的影响。以下几个方面就为汽车车身误差所带来的主要危害。

1.2.1 噪音。车身尺寸的误差，将会导致汽车的密闭性达不到要求的标准。在汽车高速运行过程中，由于风速问题，风声也会相应增大，进而形成噪音。

1.2.2 操作不便。车身的精确尺寸是保障汽车操作顺畅的基本。如果尺寸存在偏差，很可能会使车窗、车门等部位在关闭和打开的过程中不够顺畅，进而给使用者的操作带来不必要的麻烦。

1.2.3 汽车整体的严密度。车身尺寸如果出现问题，很可能在成车内的发动机等部位不能与其他部位精密咬合，进而影响汽车整体的质量。

1.2.4 美观度。车身尺寸如果存在问题，在后续的喷锡工作中，很可能会导致汽车表面的平整度出现问题，进而影响汽车整体外观。

2 控制车身质量的方法

在汽车的实际制造过程中，通过使用先进的工艺等手段，可以提高汽车车身的质量。与此同时，合理、科学的设计，也会减小汽车生产过程中可能存在的误差。

2.1 控制好模具质量

模具的精确度，将直接影响实际工作中，汽车的尺寸精确度。通常情况下，目前的的模具在设计过程，通常会依赖于电子计算机设备。在进行模具设计工作时，应注意使用先进的设计工艺进行完善的模具结构设计。首先，应合理地对汽车进行数学模型方面的分析，之后在通过工艺手段，不断完善模具，进而制造出合乎标准的汽车车身。

2.2 改进车身组装工艺

钢板是汽车车身零件的主要构成材料，因而传统的车身组装大都会采取点焊工艺。但随着科技的进步，铝合金已逐步应用到车身材料中，此时点焊工艺已不再适合，基于这一点，汽车制造企业开始应用一些新的车身组装工艺，比如溶融焊接、机械联接、压接、摩擦搅拌联接等。实践证明，这些新型组装工艺能够产生与点焊工艺相当甚至高于点焊工艺的联接强度，车身组装效果良好。以机械联接工艺下的自穿铆接工艺为例，该工艺能够对材质不同的金属板件进行联接，而且不会对零件表面产生任何破坏，作业环境好，能够产生较高的联接强度，不会产生热辐射、火焰及飞溅的火花;当然，该工艺也存在一些缺陷及不足之处，比如对设备专业性要求较高、联接件表面不平整、铆钉尾部比零件表面高、铆钉输送不方便等问题。

2.3 加强车身表面分块的合理化

合理的车身分块对车身质量的影响也是非常大的。条件允许的情况下，尽可能选用大体积甚至一体化的零件。现阶段，汽车整体顶盖以及整体侧围在车身制造过程中都得到了普遍的应用，所谓整体侧围是集成了传统意义上分散制造的A、B、C柱，门槛、顶盖边梁及后翼子板，实现了零件的一体化。而对于车身其它部位的零件，也应尽量采取一体化的设计方式。相比分块组装工艺，一体化结构的零件设计与组装工艺能够节省设计图纸与相关费用成本、提高车身焊装尺寸及表面精度、提高管理效率，确保汽车车身质量得到有效的控制。

2.4 应用以持续提高质量为中心思想的“2mm”工程

一般来讲，化工、电子、机械等领域内涉及到的任意一项工艺的过程监控都可以采用工程过程控制法及统计过程控制法。其中，工程过程控制原理是设定一个检测量及控制界限，当检测量超越恒定的控制界限时系统就会发出报警信息。比如，汽车车身上的测点结果在固定的公差范围之外时，车身系统就会发出报警提示。而统计过程控制原理是以检测量历史数据为依据对当前控制界限进行计算，以此来判断系统的运行状态。比如，以汽车车身测点历史测量数据为依据绘制相应的控制图，以此查看系统状态。通常情况下，这两类过程控制法能够发挥明显的功效，但是汽车车身制造工艺复杂程度极高，往往会产生上百个车身零件过程监测点，在很大程度上增加了车身制造过程状态判定的难度。基于此，上海通用结合车身制造特点，在汲取两类过程控制法优势的基础之上提出了“2mm”工程过程控制方法，并取得了显著的应用效果。一般来讲，车身测点数据的采集工作是由三坐标测量机负责完成的，但由于我国一些车企硬件设施条件受限，无法开展频次较高的采样作业，因此，对于车身尺寸质量稳定性评价工作而言，统计过程控制方法并不适合。目前，我国车身制造车间内的车身尺寸质量评价方法及指标主要是“2mm”工程。实践证明，“2mm”工程的应用有助于车身制造过程中尺寸质量问题的发现及改进，实现了车身制造过程中良好的质量控制。

结束语

汽车车身的精确程度会对汽车中体质量产生很大的影响。为了保证使用者的生命安全，也为了是汽车更好的服务与使用者。在汽车车身设计和制造过程中，一定要严格控制车身的质量，尽可能的减小车身存在的误差，这样才能够避免可能出现的种种问题，进而推动我国汽车行业的发展。

参考文献

[1]林忠钦，金隼，王皓，等.复杂产品制造精度控制的数字化方法及其发展趋势[J].机械工程学报，2013(6).

[2]韩双，石磊.汽车车身制造过程质量控制分析[J].科技致富导向，2015(1).

作者：宋欢