家具企业的品质管理
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家具行业是劳动密集型行业，大多数企业没有太高的科技含量。目前，生产手段虽然有大部分实现机械化操作，但手工操作仍占有相当大的比例。同时，家具所用的材料以木材为主，而木材是一种天然材料，且品种繁多，物理性能变化多端，要掌握好木材加工的规律实非易事。所以，家具企业要搞好产品质量就必须要花大力气才行。
质量，是指产品或服务所具有的，能用以鉴别其是否符合规定要求的一切特性和特征的总和。
一个企业，要搞好质量，首先要针对企业现状作出一个质量策划。质量策划是质量管理的一部分，其目的是为了保证家具企业进行质量管理和产品生产作业时符合质量控制要求，以达到最终符合客户的需要。
根据这个需要，针对家具产品的质量特征，企业质量策划必须根据顾客对家具的需要，提出家具产品的质量要求或标准;制定出家具企业质量目标和要求;建立家具的设计、生产过程中的品质控制。
1 品质控制必须是全程
为了做好品质控制工作，保证有过硬的质量，就必须抓好生产过程中每个生产工序中的质量控制，质量控制是企业为了保证产品质量而必须采取的各种技术和措施，其目的在于为用户和消费者提供满意的产品。
在家具生产中，如何进行质量控制呢?这里提出几个质量控制的办法：
1.1 质量控制必须在事前进行是
家具产品的生产是需要经过若干道生产工序的，在这些工序的加工过程中，难免有这样那样的质量问题出现。因此，家具企业在生产过程中必须随机跟踪检验、控制。越在前面的工序质量控制越马虎不得，否则不符合要求的部件流入到下一道工序，其造成的不仅仅是材料的损失和浪费，还要包含因加工而带来的生产成本的支出。从这个意义上来讲，控制越早，损失越少。这是质量控制的第一关。
1.2 生产过程中的质量控制
在家具生产工序中，由于生产工序是由较复杂的工艺组成的，在整个生产加工过程中，产品的缺陷常常会一个接一个地产生。因此，在生产过程中的质量控制就显得十分重要，而光靠几个检验人员来控制质量是不够的，产品质量是全体员工(包括本车间班组长)共同参与的结果。质量工作必须全员参加，人人关心。家具产品的质量是在加工过程中形成的，因此，加工工艺过程中的质量控制是产品质量控制的关键和核心。要完整地保证家具产品的质量，就应在产品加工过程中的每一道生产工序提出明确的质量要求。同时，在工序质量控制中，应抓好：
(1)必须对加工的产品(部件)进行首件检查。每生产第一件产品(部件)时，都要组织相关人员进行首件确认。特别是部件加工车间，在新装刀具或换人操作时，每次加工的第一件产品要进行检验。经检验，确认符合要求后，才能作批量加工，以杜绝成批加工件的报废。
首件检查的目的是：
1)为了操作者确认其所加工的产品或部件是否符合质量要求;
2)为了验证其加工所用的工具、模具、设备是否符合生产要求，以便及时调整，防止出现批量质量问题。
(2)操作员工进行自检或相互检查。
(3)设立质量控制点。在一定时期内和一定条件下，为确保产品质量，需加强监督和控制的重点工序，要明确列出质量控制重点对象，并采用各种必要手段、方法和工具对其加强控制。
(4)车间QA(质量保证)的巡逻检查及班组的QC(质量控制)检查。
1.3 企业质量管理中的检验工作
检验工作的定义是：对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检验、试验或度量并将结果与规定要求进行比较，以确定每项特任合格情况所进行的活动。企业的质量管理强调一切以预防为主。“预防”和“把关”是质量管理中不可分割的两个职能。上、下道工序间的检验，对上道工序来说是事后的把关，而对下一道工序则是事前预防。质量检验人员应从投料到半成品、成品到装配，直至产品出厂的整个生产过程的检验中，掌握第一手原始资料，并及时将信息反馈到有关部门和有关生产工序，再利用数据统计方法进行分析和处理，找出质量波动的原因，并采取相应的改进措施，从而使整个生产过程形成质量保证体系。所以“预防”和“把关”是两个相辅相成不可缺少的环节。
企业质量检验的主要任务是根据产品质量标准要求，对产品质量形成的每道生产过程进行跟踪检验，对最终出厂产品进行严格把关检验，并对质量问题进行
系统分析，它是企业对内、对外质量保证的重要手段，也是企业质量管理和质量体系的核心要素。
2 建立一支稳定的技术队伍
为了保证家具企业产品质量得到不断提升，满足国内外家具市场的需求，针对目前家具行业竞争激烈的情况，更应以高质量取胜。提高质量势在必行，家具企业为提高产品的质量，必须做好与提高质量有关的几项工作：
2.1 抓企业员工的培训工作
随着家具生产的发展，内外销市场需求量激增，原有的劳动率就显得不够。因此，新员工的进入是解决劳动力不足的一个措施。但这些新进员工，由于技术水平参差不齐、良莠混杂，所以对他们进行各种形式的培训显得十分重要。同样一个家具企业，因工厂的产品特点不同，企业生产规模的不同，工人技术素质的不同，培训中应针对本企业的现状，根据兄弟单位以往有效的培训经验，有的放矢进行培训。培训可以有几个内容构成：
(1)厂史教育。一些建厂较久的企业，都有一本值得怀念的企业发展史。通过老员工对用图片资料及亲身经历讲述的形式，讲述企业的发展经历及今后的发展规划，可以激发这些新员工对工厂的感情，树立他们的信心，从而对工厂有所了解进而热爱工厂，树立以广为家的思想。
(2)技术培训。由于新员工技术水平参差不一，因此对他们进行必要的技术培训是必不可少的工作。针对家具行业的产品特点、生产过程、工艺操作、质量要求等，工厂应编写一份家具生产培训的资料，从制料、胶压、细作、砂光、油漆到装配等工序都要列出质量控制重点，对这些员工进行现场培训。通过一段时间的理论学习，再按生产岗位，对这些员工进行定岗定位，由师傅一帮一进行传、帮、带。
(3)质量培训。对这些新员工的产品质量意识的教育是十分重要的。一般来说，他们为了多挣钱，会想方设法提高产量而往往忽视了产品质量，特别是一些比较隐蔽的产品部件往往都没有做到位，而且很难发现，这只好靠自觉行动。因此，及时对他们进行质量意识教育，明确什么是合格产品，什么是不合格产品，不合格产品所造成的恶果。使他们树立“质量第一”、“质量是企业的生命”的意识，从而使他们在产量、质量上得到双赢。
2.2 促进质量稳定的有效措施
在通过一系列培训教育后，使他们在技术上、质量上有了不同程度的提高，但为了使企业的产品质量有一个连续性，还要抓好以下工作：
(1)增强企业员工的凝聚力
家具生产企业是劳动密集型企业，生产制作并不复杂，员工的收入和其他行业相比不能算高。随着当前众多的就业机会，工厂里的员工流失就显得比较频繁。某些员工一打听到其他工资待遇略高于本厂的企业就会离职走人。为了保持生产的平衡，工厂不得不再去招新的员工进行补员。为了解决员工的流失，特别是熟练工的流失，怎样留住他们显得十分迫切。
留住人才，最主要的就是要尊重他们，对他们所作的点滴成绩及时进行表扬，使他们树立信心，有成就感、荣誉感。另一方面，对他们在生活上要多关心，经常问寒问暖，使他们感到工厂的温暖，同事的热情。虽然他们远离家乡、远离亲人，但仍让他们有家的感觉。我们一定要像对待自己兄弟姐妹那样，帮助、爱护他们，向他们伸出温暖的手。
(2)严把产品设计关
作为产品的设计者，设计人员应对产品的款式、用材、生产工艺、产品结构进行了解。产品设计是产品质量形成中的先天性因素，因此对设计进行控制可以保证设计结果符合规定的要求。
近几年来，各家具厂都先后引进了一大批大学生来工厂，他们对家具设计知识有一定的基础，但对家具产品的实际生产知之甚少。因此对这些新进厂的大学生，不要急于坐在办公室里搞设计，而应先下车间，熟悉家具生产的工艺过程，熟悉工厂生产情况后再回到办公室搞设计，这样他们以后在设计产品上会更顺手。
生产图纸设计出来以后，设计人员必须认真核实设计图纸是否符合规范要求，产品规格、结构、所用材料是否有误。为了确保设计图纸少出差错，必须在产品批量生产之前进行试生产。在试生产过程中，出现技术、质量上的问题后，应及时在原图纸上进行更改，在批量生产中必须注意将更改后的图纸下发到车间。在生产中，设计人员必须在生产过程中对每一道工序进行跟踪，一旦发现问题及时予以纠正。
(3)做好信息资料编撰、整理工作
为了保证企业产品质量的稳定提高，建立质量信息资料是非常重要的保证。家具产品款式多样、结构各异、质量要求不同，特别是外贸企业产品更为多样化，且经常有翻单现象。因此，做好信息资料的编撰整理工作可以有效保证产品生产中质量。不管更换多少管理人员和员工，这些资料是不会改变的，只要按资料上的要求去操作一般不会出很大的偏差。
信息资料可以有以下几个项目构成：
1)客户名称 2)产品编号 3)产品名称 4)产品示意图
5)主要用料 6)油漆颜色 7)产品结构形式 8)各生产工序的品质要求 9)产品图纸(产品简图，另有生产详图) 10)五金配件单 11)原材料单 12)包装资料(唛头、标签等) 13)产品组装说明书 14)油漆工艺流程面 15)纸箱尺寸，毛、净重等 16)附录
上述这些项目，在一批产品出货后应及时输入电脑中，以便日后存查。另外，在客户验货中出现的质量问题，也应实事求是地反馈给有关生产部门并录入电脑，以便在以后的生产中得到改正，使产品更为完善。
3 建立健全工厂测试中心
家具产品是由多种材料组成的，除木材外，其配套材料有:玻璃、五金件、胶水、油漆、皮革、铁艺等。这些材料的性能及品质情况，工厂IQC(进货检验员)均要通过抽样检测，经测试合格后，才能用于生产。因此，工厂内部建立测试中心(室)是产品质量的一个重要保证。
家具生产厂家由于生产规模不一，条件不同，测试中心(室)也应因地制宜进行设置，随着条件的成熟逐步完善。工厂测试中心(室)应抓好以下几项基本测试工作：
·木材：含水率控制，这是企业测试工作的重点
·胶水：黏度、固含量、密度等测试
·油漆：黏度、硬度、固含量、耐黄度等测试
·五金件：盐雾测试
·大理石面板：直线度、光泽度测试
·包装材料：纸箱、泡沫板密度测试、阻燃、防水棉布测试
·家具产品：油漆亮度、油漆附着力、甲醒释放量及五个循环冷热等测试，有的产品客户还要求进行强度测试。
测试中心(室)通过抽样测试，对该产品合格与否做出书面评判和结论，交生产部、采购部与品质部各一份留存备查。对测试不合格的产品，应及时由采购部通知供应商，退还不合格的并以良品补足。
家具企业质量管理的方法、措施较多，这里仅就所做的几项质量工作提出来，以期抛砖引玉，不当之处还望同行斧正。
天朝家具有限公司品质管理指示
品质是工厂的生命，是客户的信赖!做好品质工作是每个人应尽的义务和责任!品管部门是公司必不可少的裁判部门，有着维护公司利益、商品名誉的重要责任。
为加强和规范生产及品质管理、促使生产顺利; 为让我们的产品档次逐步提升而具有竞争力; 为了拥有客户信任的目光和满意的微笑!
由衷希望每一位都能以最成熟、健康的品质观念，用心与心的沟通!全员携手，去打造卓越与辉煌!现制定以下规则：
1. 品管全力配合生产部门,协助各生产部门发现和解决生产车间中产生的品质问题,以确保顺利生产。主管应拥护和支持品管员权益，对生产线操作员加以品质意识培训和教育，让每位操作员能够意识到品质的重要性!意识到品管员所存在的重要意义!
2. 品管员履行各部门生产车间监督及检验之责任。以预防为主、检验复核为原则对生产线各加工程序进行监督管制，发现问题及时提醒相关部门主管，并要求纠正和改善。
3. 生产单位之间的物料互转交接时，由交接部门主管(或班组长)、交接部门品管检验签字则可送下一部门，再由接收部门主管(或接收部门班组长)签收。
4. 备料、开料、拼板纵锯等、砂光、组装生产的零散部件加工完成后送出交接时，由质检员按20%随机抽检，具体操作如下： 4.1 平均不良率低于5%的为合格品，可以送出;
4.2 平均不良率超过5%的为不合格品，则不可送给下一工序。全部返工后再次检验合格后方可送出。(但需在交接单上注明不良问题点)
4.3 通过正常流程送往下一工序后，少量不良品由下一工序生产前挑出，并开具《产品不良退料单》，由该工序质检员确认签字退回上工序，由原生产工序返修合格重新送给下一工序。
5、 木工、木磨、油磨、面油、软包等部门生产完成后由质检员全数检验，合格后包装。
6、 包装好的成品如长期(两个月以上)存放，再次出货时由跟单人员通知，由质检员或客户QC检验通过后才可出货，如有品质问题，则需全部拆箱检验。
7、 所有加工中在制品、半成品、成品等，摆放时必须加强防潮、防压、防尘、防腐蚀等保护措施。(如：软包成品暂时不包装时做好防尘保护等)。 8. 若因人为损坏造成不良品的，经查出后开返工单由该部门承担相应的返工费，造成重大损失的则按公司相关管理制度进行处理，由品管裁决并监督执行。
9. 当质检员发现品质异常问题时，应及时向生产主管或生产工序班组长提醒并要求改善。并以书面形式通知相关主管和生产部，品管部存档备案，以防下次生产时再次出现同类问题。
10.生产新产品的首件产前样是每批生产的重要依据。各部门必须严格制作首件，首件样品必须经部门主管或组长、品管确认签名后方可大量生产。 11. 所有加工工艺必须严格的按标准图纸或样板生产，特殊配件需根据实样生产的，经生产部、品管部同意并会签后方可生产。图纸或样板有误时应即时向生产部和品质部反应，经生产部、品管部研讨修改后则继续生产。 12. 加工时,需按设定的工艺流程进行加工，不得随便省流程、减少流程，如需修改流程或更好的建议生产流程方案，需经过相关部门同意修改方可。 13. 生产过程中必须要求合理摆放，禁止超高摆放、如产品置外爆晒、雨淋、板材类贴皮产品未做防护措施等错误做法，质检员监督并及时纠正。 14. 质检员按《产品资料》或相关的《品质标准》执行品质监督和验收。产生品质异常问题时，质检有权要求生产暂停，并及时通知生产部和品管部上一级主管，待商讨决定临时处理方案后方可继续生产。
15. 所有原材料入库前均需仓库负责人与品管共同验收，未经验收的物品不准入库，更不能发放车间使用。
16.若生产主管对质检员提出的品质问题有异议时，可由主管即时反应到生产部，经生产部和品管部共同研讨商定解决。
17.出货前由跟单人员发《出货通知单》给品管部，品管部或客户QC按5%进行抽样验货，由品管部出示《验货报告》后方可出货。抽验过程发现有品质问题的，由相关生产部门即时返修。
18.生产过程中，客户QC会提出各种品质要求，当遇工厂品质标准不统一时，则按客户要求为准。客户QC在包装检验或出货验货时所提出的品质问题，生产单位全力配合，由品管部跟踪处理。 19.下列情况给予相应的处罚：
19.1 若未听取品管提出品质改善要求且继续加工的，品管有权向上级书面呈交处理意见单及分析原因，并对其以相应处罚。 19.2 若未经质检员检验签字而送往下一部门的，所有造成的品质问题均由接收部门负责处理，质检员有权监督并汇报。
19.3 接收部门将不良品即时退回原生产部门，擅自继续加工造成不良或损失，由接收部门负责。
19.4面油、软包加工好的产品未经成品质检员检验不得包装。包装时要做好产品清洁处理，若强行包装或偷包，质检员有权提报公司行政部门并按有关《行政管理制度》进行处罚20—100元。日后所有产生的客户投诉、退货、返修造成的损失全部由该部门负责。
19.5仓库长期存货(两个月以上的)未经品管或客户QC重新检验的不可以出货，若因此而造成日后客户投诉或索赔则由出货部门承担所有责任。 19.6 若因未保护或保护疏忽造成品质不良的，由生产部按《生产管理制度》进行相应处罚，品管部监督执行。
19.7 人为性损坏的一经发现,质检员可书面提报生产部和行政部门进行处罚措施。
19.8 每批产品需做首件半成品试装，试装好由质检员判定后填写试装检验报告，试装合格后才能批量加工，没做半成品试装或拒做者，按有关《首件制作规定》处理。因未做首件或首件制作错误而擅自批量加工，造成批量不良品则由该部门承担全部责任，由品管监督执行。 19.9如有部分产品结构或工艺需做修改，必须经品管部、生产部
同意核准并修改图纸后方可，任何单位或个人不得私自修改图纸。否则，造成的不良或损失由该部门负责。
19.10图纸及资料有误时，设计部门必须及时接受修改建议并及时修改，未及时处理而造成后果由设计部门负责。
19.11生产过程中品管部会为了预防问题而提出相对的改善建议和要求，生产单位须配合并及时调整改善，不得以其它理由拒绝或置之不理。 19.12《品质异常报告》通知后生产单位仍未改善的，质检员可对产生问题的当事人或部门负责人进行呈报行政部门给以20—100元处罚。
19.13未经品管验收的物料禁止入库和使用，如因未验收自行入库并使用而产生不良或造成损失的，由仓库发料部门承担全部责任。
19.14品管部须对其进行测试的物料，如：各类胶水等。必须提前7天以上采购入厂，因未时间关系而无法完成测试的，生产部门急需领用的造成品质问题则由发料仓库和领用部门自行负责。
19.15对不容易发现或隐藏性问题，发现后则由原生产部门处理不作处罚。但需品管部、生产部核实、并作品质记录存档，以防同样问题再次发生。 20.品管部有权对品质方面表现突出和优秀主管及该部门品管员给予表扬和奖励，可根据成绩优异程度不同标准表扬和奖励。 20.1具体办法由品管部门申报总经理批示裁决而定。
品质是工厂的生命，是客户的信赖!做好品质工作是每个人应尽的义务和责任!品管部门是公司必不可少的裁判部门，有着维护公司利益、商品名誉的重要责任。 为加强和规范生产及品质管理、促使生产顺利; 为让我们的产品档次逐步提升而具有竞争力; 为了拥有客户信任的目光和满意的微笑!
由衷希望每一位都能以最成熟、健康的品质观念，用心与心的沟通!全员携手，去打造卓越与辉煌!现制定以下规则： 1.品管全力配合生产部门,协助各生产部门发现和解决生产线中产生的品质问题,以确保顺利生产。主管应拥护和支持品管员权益，对生产线操作员加以品质意识培训和教育，让每位操作员能够意识到品质的重要性!意识到品管员所存在的重要意义!
2.品管员履行各部门生产线监督及检验之责任。以预防为主、检验复核为原则对生产线各加工程序进行监督管制，发现问题及时提醒相关部门主管，并要求纠正和改善。 3.生产单位之间的物料互转交接时，由交接部门主管(或生管)、交接部门品管检验签字则可送下一部门，再由接收部门主管(或接收部门生管)签收。
4. 备料、板料、细作、砂光、组装生产的零散部件加工完成后送出交接时，由品管员按20%随机抽检，具体操作如下：
4.1 平均不良率低于5%的为合格品，可以送出;
4.2 平均不良率超过5%的为不合格品，则不可送给下一工序。全部返工后再次检验合格后方可送出。(但需在接单上注明不良问题点，便于接收部门生产前剔除并退回原部门) 4.3 通过正常流程送往下一部门后，少量不良品由下一部门生产前挑出，并开具《产品不良退料单》，由该部门品管员确认签字退回原生产部门，由原生产部门返修重新送给下一部门。 5.
雕刻、检砂、涂装下线、软包、包装等部门生产完成后由品管员全数检验合格后贴合格标签或盖章。
6.
包装好的成品如长期(两个月以上)存放，再次出货时由业务部门通知，由品管或客户QC检验通过后才可出货，如有品质问题，则需全部拆箱检验。
7.
所有加工中在制品、半成品、成品等，摆放时必须加强防潮、防压、防尘、防腐蚀等保护措施。(如：砂光后的零部件采用伸缩膜包裹、贴皮板料必须面与面叠放需加垫纸板隔开保护、软包成品暂时不包装时采用防尘罩加盖保护等)。
8. 若因人为损坏造成不良品的，经查出后由该部门负责修复，造成重大损失的则按公司相关管理制度进行处理，由品管裁判并监督执行。 9.当品管员发现品质异常问题时，应在即时向生产主管或生产线主要干部提醒并要求改善。并以书面形式通知相关主管和生产部，品管部存档备案，以防下次生产时再次出现同类问题。 10.生产产品的首件是每批生产的重要依据。各部门必须严格制作首件，首件必须经部门最高主管或组长、品管确认签名后方可大量生产。
11. 所有加工工艺必须严格的按标准图纸或样板生产，特殊配件需根据实样生产的，经生产部、企划部、品管部同意并会签后方可生产。图纸或样板有误时应即时向生产部和企划部反应，经企划、生产部、品管部研讨修改后则继续生产。
12. 加工时,需按企划设定的工艺流程进行加工，不得随便省流程、减少流程，如需修改流程或更好的建议生产流程方案，需经过企划部门同意，并经过试跑无误后由企划部门修改方可。 13. 生产过程中必须要求合理摆放，禁止超高摆放、产品置外爆晒、雨淋、板类贴皮产品未用纸皮隔开等错误做法，品管员监督并及时纠正。
14. 品管按照企划标准《产品资料》或相关的《品质标准》执行品质监督和验收。产生问题时，品管有权要求生产暂停，并及时通知生产部和品管部上一级主管，待商讨决定临时处理方案后方可继续生产。
15. 所有原材料入库前均需仓库负责人与品管共同验收，未经验收的物品不准入库，更不能发放车间使用。
16.若生产主管对品管提出的品质问题有异议时，可由主管即时反应到生产部，经生产部和品管主管共同研讨商定解决。
17.出货前由业务部门发《出货通知单》给品管部，品管部或客户QC按5%进行抽样验货，由品管部出示《验货报告》后方可出货。抽验过程发现有品质问题的，由相关生产部门即时返修。
18.生产过程中，客户QC会提出各种品质要求，当遇工厂品质标准不统一时，则按客户要求为准。客户QC在包装检验或出货验货时所提出的品质问题，生产单位全力配合，由品管跟踪处理。
19.下列情况给予相应的处罚：
19.1 若未听取品管提出品质改善要求且继续加工的，品管有权向上级书面呈交处理意见单及分析原因，并对其以相应处罚。
19.2 若未经品管检验签字而送往下一部门的，所有造成的品质问题均由接收部门负责处理，品管员有权监督并汇报。
19.3 接收部门将不良品即时退回原生产部门，擅自继续加工造成不良或损失，由接收部门负责。
19.4涂装、软包下线的不良品或未经检验不得包装。若强行包装或偷包，品管有权提报公司行政部门并按有关《行政管理制度》进行处罚20—100元。日后所有产生的客户投诉、返柜、返修造成的损失全部由该部门责任。
19.5仓库长期存货(两个月以上的)未经品管重新检验的不可以出货，若因此而造成日后客户投诉或索赔则由出货部门承担所有责任。
19.6 若因未保护或保护疏忽造成品质不良的，由生产部按《生产管理制度》进行相应处罚，品管部监督执行。
19.7 人为性损坏的一经发现，品管可书面提报生产部和行政部门进行处罚措施。
19.8 未做首件或拒做首件者，按有关《首件制作规定》处理。因未做首件或首件制作错误而造成批量不良品则由该部门承担全部责任，由品管监督执行。 1 9.9如有部分产品结构或工艺需做修改，必须经品管部、生产部、企划部同
意核准并修改图纸后方可，任何单位或个人不得私自修改图纸。否则，造成的不良或损失由该部门负责。
19.10图纸及资料有误时，企划部门必须及时接受修改建议并及时修改，未及时处理而造成后果由企划部门负责。
19.11生产过程中品管会为了预防问题而提出相对的改善建议和要求，生产单位须配合并及时调整改善，不得以其它理由拒绝或置之不理。
19.12《品质异常报告》通知后生产单位仍未改善的，品管可对产生问题的当事人或干部进行呈报行政部门给以20—100元处罚。
19.13未经品管验收的物料禁止入库和使用，如因未验收自行入库并使用而产生不良或造成损失的，由仓库发料部门承担全部责任。
19.14品管部须对其进行测试的物料，如：各类胶水等。必须提前7天以上采购入厂，因未时间关系而无法完成测试的，生产部门急需领用的造成品质问题则由发料仓库和领用部门自行负责。 19.15对不容易发现或隐藏性问题，发现后则由原生产部门处理不作处罚。但需品管部、生产部核实、并作品质记录存档，以防同样问题再次发生。 20. 下列情况给予表杨或奖励：
20.1一个月内该部门无不良记录的，品管按月品质报表形式提报总经办可申请奖励;
20.2三个月内无重大品质不良记录的，品管部总结每季度品质报表提报总经办可申请奖励; 20.3品管部有权对品质方面表现突出和优秀主管及该部门品管员给予表扬和奖励，可根据成绩优异程度不同标准表扬和奖励
20.4具体办法由品管部门申报总经办批示裁决而定。
21. 未尽事宜由品管部、生产部及总经办审核后加以补充。
企业追求的是利润，而利润是建立在高效率、高品质、低成本的基础上，品质的好坏直接影响到生产
效率和成本。所以，品质是客人是否继续下单的最主要因素，也是企业生存与发展的根源。
如何管理好工厂的产品品质，需做到以下几点：
1.重视制度，制定品质标准和品质管理制度，实施品质标准化。
2.严格执行制度，重视品质分析。
3.持续改善，并做好品质预防措施 ， 矫正并预防产品品质，用品质的标准化来维持品质，用持续改善来突破品质，以达到提高品质、提高效率、降低成本的目标。
4.品管教育或培训，品质管制的成败基于工厂的品质意识以及危机意识，应对品管人员以及全体员工经常进行品管教育或培训。
5.推行5S(整理、整顿、清扫、清洁、素养)运动，5S是养成“好习惯”、摒弃“草率”、建立“讲究”的基础工程，也是做好品管工作、提高生产效率、降低生产成本的基础工程。对于一个工厂，要使产品品质提高满足客人需求，老板与工厂高层必须要重视品质管制。以下1.2.3是对基层管理人员的要求，4.是对整个工厂品质管控的要求。
1.品管人员必须要具有专业知识，能有自己的判断力。
2.品管人员需与生产线人员紧密结合，能对生产线员工作出指导或培训。
3.基层生产管理人员必须具有丰富的行业专业知识与技能，能对员工的规范操作进行技能指导和培训。
4.工厂需有统一的生产和品质管控体系，使设计、采购、制造、检验、销售服务的每一个部门每一个员工
均参与到品质控制。
工厂要做好品质管控，这些是实实在在的东西，必须要做好的。当然对于一个工厂的管理，不是讲理论就可以解决的，不是照搬课本上的东西就可以万事OK了，它需要对工厂实际情况进行分析要考虑到工
厂的层层面面，然后制定合体的管理模式和方法。
——品管系统管理细则
为更加明确品管系统责任体系，强化各细部职能作用，确保公司出货品质，兹制定品管系统产品检验、验收系统，望相关单位及人员恪守! 本系统共分为六个部分，具体有：
一、新产品讨论会(含白身结构、备料方案、油漆颜色确认)
二、白身检查
u
白身首件检查
u
白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验
u
白身送油漆前整体组装检查
三、油漆检查
u
油漆色板确认系统 u
油漆车间首件检查
u
油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验
u
油漆送包装前整体组装检查
四、包装检查
u
包装材料的检查(含各种布、海棉、五金、纸箱等) u
包装首件检查 u
包装过程中组装抽验
五、出货前QA组装检验
六、各种辅助材料的验收(砂纸、五金、刀具、三角带等)
七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
品质是企业赖以生存、发展的最强有力的武器，品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间，现就本系统各项检验细则以及相关负责人说明如下：
一、新产品讨论会
新产品讨论会议由经理主持，企划单位主讲，各车间、样品、生管、品管、IE、库房、材(辅)料采购单位主要人员参加;
通过新品讨论会议，讨论决定新产品： ①产品外形、结构、尺寸;②备料方案、含水率要求、材质要求;③油漆颜色;④包装材料、包装方式;⑤各车间生产工艺流程(刀具、五金、生产方式等);⑥其它事项等;
会议后，由企划单位根据会议讨论结果制定详细生产图纸，含结构、详细尺寸、颜色、包装方式、五金、刀具等细则;
以上事项完全确认无误后，方可交由车间单位进行首件生产;
二、白身检查
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白身首件检查
自身首件检查是由车间生产单位，按照企划部门根据新产品讨论会议决定内容制作下发的图纸进行首件试作的一个检验过程;
白身首件检查由经理主持，白身各相关单位主管、样品、企划、各相关QC参加，对新产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材质要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行论证，所有事项经讨论确定完全无误，由各相关人员签名确认，由企划单位修改最终生产图纸，最终定案后，方可正式投产。否则，须继续由会议讨论，决定出最终修改方案，由企划单位制作正确生产图纸并验证无误后方可执行。
以上是新产品从最初开发到批量生产前的一个反复讨论验证的过程。对于老产品，因为已经过多次批量生产，故不用对其外形以及结构尺寸产生怀疑，但在车间生产过程中，老产品一样要以新产品来看待。在车间实际生产过程中，老产品也必须要经过首件检查最终确定无误后方可批量生产。
老产品的白身首件检查由木工主管主持，白身各相关单位主管、各相关QC参加，对产品外形、结构尺寸、备料方案、含水率要求、材料要求、生产工艺流程、生产过程中的模板、工具、刀具等进行检查，与生产图纸进行校对并且组装检验的一个过程。
批量生产前的首件检验产品必须经过图纸校对以及组装测试检查确定无误，由相关生产管理人员和QC签名确认后，方可投入量产。
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白身各车间在批量生产过程中的各级QC检验
白身车间在批量生产过程中的各级QC检验，是指车间单位在批量生产过程中，由驻各车间QC站对其产品的外形、结构、尺寸(含备料尺寸)、生产流程、加工工艺(含材质要求)等进行检验及验收，大致可分为：①备料检验;②拼板检验;③机作检验;④车枳检验;⑤组立检验;⑥砂光检验;⑦茶桌检验;⑧椅子检验;⑨雕刻检验共九大部分，具体细则详见附录之《品检基本要求》。
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。 驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备;如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及白身主管报告，待问题确实解决后，方可正常生产;如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、白身主管、经理报告，待确定排除问题后方可正常生产。
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白身送油漆前整体组装检查
白身送油漆前整体组装检查，是指品管人员针对白身产品结构、外形、尺寸等项目进行抽样检验的一个过程。 此项检查主要由品管人员负责完成。其中，茶桌部分，一批抽查2-3张;椅子部分，一批抽查5～8张。抽查人员要向品管部门报告，并由品管部门以及白身管理签字确认无误后，方可流入油漆车间。
三、油漆检查
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油漆色板确认系统
油漆色板的确认，由经理主持，由油漆车间主管、驻厂油漆公司技术主管人员、客户QC等至少五人以上参加，对色板的颜色、制作流程、制作工艺等细则进行确认并签名后方可生效，确认后的色板交由油漆库房统一管理。 u
油漆车间首件检查
油漆车间首件检查，也分为新产品和老产品两种。
新产品的首件检查，是由经理主持，油漆车间主管、企划、驻厂油漆公司主管等人员参加，针对新产品的颜色系统、操作流程、制作工艺，以及车间在批量生产时应注意的事项等，进行反复论证、融合的过程。
新产品的首件检查要经过经理、企划、QC、油漆车间主管确认无误后，方可投入批量生产。 老产品的首件检查，由油漆车间主管、各相关QC参加，针对产品的颜色、操作流程、制作工艺等项目与色板以及新产品操作记录对照，经研究最终确定无误，并由油漆主管和QC签名确认后，方可投入量产。
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油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验
油漆各车间在批量生产过程中的各级QC检验，是在车间批量生产过程中，由各驻油漆车间QC站对油漆进行品质验收的过程，分为：①油磨验收;②底漆验收;面漆验收三个部分。详见附录之《油漆车间品质检验细则》
所有驻车间QC站在检验过程中，必须严格遵照品检要求对产品品质进行检验、验收。 驻车间QC站在检验过程中，发现问题要及时通知车间单位予以处理，并向品管部门报备;如车间不能及时处理或者没有能力处理，要协助车间单位停线或者换线生产，并立即向品管部门以及油漆主管报告，待问题确实解决后，方可正常生产;如车间单位在发现问题后仍执意不改的，要勒令其停线，即刻向品管部门、油漆主管报告，待确定排除问题后方可正常生产。
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油漆送包装前整体组装检查
油漆送包装前整体组装检查，是指品管人员针对产品的整体颜色、色系、漆膜以及白身整体组装结构等项目进行抽样检验的一个过程。
此项检查主要由品管人员负责完成。茶桌一批抽查2-3张;椅子一批抽查5～8张。 抽查人员要向品管部门以及经理、油漆主管报告，并由品管部门以及油漆主管签字确认无误后，方可流入包装车间。
四、包装检查
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包装材料的检查(含各种布、海棉、五金、纸箱、玻璃等)
采购单位采购的各种布、海棉、五金、纸箱、保力龙、舒美布、胶带等材料，必须经品管部门验收与首次规定的样品对比，部分材料必须经过当批实物组装检验，报品质主管、经理确认无误后方可入库。 u
包装首件检查
包装车间的首件检查，是由经理主持，包装车间主管、相关QC参加，就产品包装材料、包装方式、五金，组装结构、油漆工艺等项目与新产品会议决定内容进行对比、检查、论证的过程，所有的首件产品包装必须经过包装车间主管和QC最终签名确认无误后，方可投入量产。
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包装过程中组装抽验 包装过程中组装抽验，是由包装品管人员负责，主要针对产品的包装数量、五金、整体颜色、漆膜、整体结构等项目进行抽验的过程。抽查人员要向品管部门以及经理报告，并由品管部门以及经理签字确认无误后方可。
五、出货前QA组装检验
出货前的QA组装检验，由品管QA人员负责执行，对产品作最终检验的过程。本过程可以同包装过程中的组装抽验同步进行。
出货前的QA组装检验，主要针对产品结构、尺寸，白身、油漆车间加工工艺、包装数量、包装材料、五金等项目进行最终检验。
试装数量规定：出货数量在100套以下试装2套;100-500套试装4套;500-1000套试装6套;1000-1500套试装8套;1500套以上试装12套，具体明细详见《出货试装检验报告》。 《出货试装检验报告》必须经经理、品质主管以及客户QC确认，装柜负责人必须看到“完整”的检验报告后方可装货。
六、各种辅助材料的验收(砂纸、五金、刀具、三角带等)
各种辅助材料的验收，是指品管对各种生产辅助材料诸如砂纸、五金、刀具、三角带、轴承、电料、各种办公用品等进行验收的过程。
辅助材料的验收主要由IQC负责，各种辅助材料必须经过品管以及车间部门试验合格后，报品质主管、经理确认无误，方可入库。所有不符合车间品质要求的材料，一律要求退回。
七、月总结_车间不良率及改进讨论会议
每月车间不良率及改进讨论会议，由经理主持召开，品质主管主讲，各车间主管、各相关QC参加，主要针对上月在各车间发生的不良现象进行检讨，研究出合理的改进方案，以及确定今后该如何避免再发生类似错误。
以上为品质管理系统管理细则的相关规定，正如开篇所讲，品质是企业赖以生存、发展的最强有力的武器;品质系统的好坏直接决定企业的生存以及发展空间;质量战略是企业经营的保证;质量管理是企业管理的纲。
各部门、车间、品管相关人员一定要严格遵守各相关规定，恪守本份，面对我们的全面品质管理，要“永远战战兢兢，永远如履薄冰”!
一、 打造“中国家具制造业第一军”
任何工作局面的打开，思路的开拓，难点的突破，技术的创新，都离不开学习。为了增强员工培训的实效性，公司专门邀请了新视觉企业管理研究中心、知名管理学家、家具界著名专家张屹先生，于2011年8月16日——19日前来帷特思工厂给管理员工授课。
参加培训的人员为管理层员工，培训课程含有《干部思想观念与管理技能培训》、《生产的三级计划管理与计划的实施监控》、《物料控制与定额管理》、《家具制造业现场管理与效率提升》和《家具制造业品质管理》等生产管理类课程。培训内容图文并茂，并且加入工作现场操作示范的视觉教案及案例分析等，培训形式灵活多样，普及面广，以员工喜闻乐见的方式传授，激发员工的工作热情。此次活动的开展不仅提高了干部员工技能素质，同时也在员工中掀起了学习知识、掌握技术、比学赶超、岗位成长的热潮，营造了尊重知识、尊重人才、劳动光荣的氛围。
公司将紧紧围绕当今经济社会跨越式发展主题，以技能培训为重点，普遍提高员工基础技能水平，不断壮大高技能人才队伍。持续激发广大员工的工作热情。逐步形成以技能培训，实现活动的制度化、常态化、品牌化，促使员工技能素质逐渐提升。在相继出现“技工荒”的今天，我公司却凭借技能人才优势，市场竞争力的增强，企业实现跨越式发展，为打造“中国家具制造业第一军”，奠定了坚实的基础。
二、高瞻远瞩企业为员工“充电”埋单
公司领导以战略性的眼光，把握建设大发展的历史性机遇，把人才视为企业保持活力的源泉，增强发展后劲的命脉，逐年加大培训投入力度，着力培养具有熟练掌握与使用新技术能力的高素质的技能人才队伍。
近年来，公司加大对培训硬件资金的投入，不断完善培训设施。如：培训的基地建设，在“康乐中心”二楼——员工之间，室内布局合理、设施完备、功能齐全的与娱乐、健身为一体的综合性的大楼，以此用于员工强化培训，让培训真正成为员工最好的福利。为员工岗位成才、展示技能提供了平台。
三、将人性化管理注入计划生产中
卓越领袖---通用电子公司总裁：杰克?韦尔奇(Jack Welch)曾说过：“你要勤于给花草施肥浇水，如果他们茁壮成长，你会有一个美丽的花园，如果他们不成材，就把它们剪掉，这就是管理需要做的事情。”
员工激励是企业管理中的核心，是生产管理中一个永恒的课题。人的需求是多层次的，物质需求只是最低层次的需求，因而薪酬制度，对员工的激发员工工作热情，所起的作用是有限的;而管理一旦制度化，就变得僵硬，用死的东西去管活的人，不一定有效。一个企业要想长远发展，必须尝试，从一个全新的角度——人性出发，去探索人们行动背后真正的动力源泉。最终就会发现，危机、荣誉、使命、竞争、沟通、生存、兴趣与空间，带给人们的却是最强大的行动力，所以必须将人性化管理注入到生产管理中。
四、唇齿相依，和谐共振
公司加快了员工技能培训建设的步伐，力求打造成为一支高素质的队伍，这就是新时期建设的方向，探索工作方法与载体是每一个管理工作者的责任。持续提高企业工作者整体素质、加大技能培训阵地硬件设施投入、提高广大员工收入，使“员工与企业同命运同呼吸”，这样才能更好地和谐持续发展。
如果把企业比喻成一架庞大的机器，员工就是这架庞大机器上的一个个零部件，不时地进行员工的技能培训，就是保证这架机器正常高速运转的润滑油。在企业与员工中间，公司让两者唇齿相依，和谐共振，共同产生推动企业与员工和谐发展的强大原动力。
当总公司所做的一切出发点，都是为了员工未来发展的时候，员工势必也能够感受到企业的真诚;科学管理能让一切规范化，条理化，却不能让一个有情感的人焕发出活力与热情。只有爱，才能让人感受到尊重与温暖，创造出硬邦邦的“条例”所不能创造出的巨大财富。
五、以顽强拼搏，锐意进取的精神，努力开创出职业培训的新局面。
公司着手抓好职业培训，大力开展创业培训工作，已成为我们的当务之急。因为高素质的人才资源，已成为一个国家经济发展的真正动力和源泉。随着知识经济时代的到来，高知识化、高科技化将成为产业发展的必然趋势。当下，实现就业要靠经济发展，经济发展靠人才，人才培养靠教育。员工技能培训，同经济发展的关系最为直接，它是把科学技术转化为生产力的桥梁。因此，重视和加强员工技能培训，正是人才资源开发的重要组成部分，是提高劳动者素质的重要环节。因此，职业培训同经济发展，劳动就业的关系是相互促进、相互制约的关系。企业依赖劳动者的高素质，以增强其产品的市场竞争能力;劳动者靠提高自身素质，以增强其在劳动市场的竞争能力 ――这就为职业培训的发展，创造了非常有利的契机。
不过，对于在职员工来说，一边工作、一边学习，的确是一件很辛苦的事。个人技能的发展，掌握在自己的手中，通过技能培训，解决工作中知识技能方面的不足，从而增加自己的竞争力，在职场上才能立于不败之地。
现代社会的企业竞争是建立在人才、资金、技术、能源等全方位的竞争，尤其是人才更是企业最为核心的竞争力。如何培养并提高自我核心竞争能力，是职能培训的根本。随着社会不断进步，企业对人才挑选，首要必须立刻融入到企业角色中，为企业创造价值，这就要求人员自身，需要具备较强的综合素质与职业技能。
通过《生产管理培训》，则从提高管理人员发现问题、解决问题出发，重点进行思维能力训练、心理沟通培训，内容涵盖“干部思想观念与管理技能”、“品管系统的建立与运作”、“生产管理实战技能”、“生产计划管理”、“品质决策”、“品质管理方法”、“现场管理”、“过程品质控制”、“生产协调技术”、“物料定额指标的建立”、“物料定额的组织管理”、“物料定额组织及职责”、“物控部在物料定额工作中的作用”、“影响定额准确性的因素及克服方法”、“物料定额基本常识”、“物料定额的概念”等管理知识，进一步加大了管理人员业务素质与思想理论培训的力度。将干部员工的技能培训落实到位，达到“以学促进、互帮互学、共同提高”的目的。
总之，公司本着高度重视，高度负责的态度，扎扎实实地做好本职工作，以顽强拼搏，锐意进取的精神，努力开创出职业培训的新局面。
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