过程检验程序

第1篇：过程检验程序

锅炉检验质量的控制体系与程序

摘要：为确保锅炉检验质量的稳定可靠，文章从锅炉检验的现状入手，借助全面质量控制理念，建设性地构建了锅炉检验质量体系，围绕锅炉的定期检验、修理检验、无损检验研究了锅炉检验质量的控制程序，以期全面保障锅炉检验质量，促进锅炉设备的安全运行，提高企业经济效益。

关键词：锅炉检验;质量控制;控制体系;控制程序;无损检测 文献标识码：A

锅炉设备属于一种特种设备，通常需承载大量的高温高压物质。做好锅炉检验工作，不但可以更好地保障锅炉设备的安全运行，同时也是安全管理锅炉设备的需要。由于锅炉设备遍布全国且型号复杂，各种型号存在很大差别，往往需要检验人员远距离独立作业，在这时借助严密的质量控制系统与程序，不仅可以有效提高相关作业人员的工作效率，改善工作质量，而且能够增强企业服务功能，提高企业保障能力，对企业的长期健康可持续发展意义重大。

1 锅炉检验的现状

锅炉设备通常都在高温高压下工作，这种承压设备具有一定的爆炸危险，直接关系到人民的人身财产安全。为此，国家有关部门规定强制检验其生产、安装以及使用全过程，锅炉检验体现了国家的监察职能。对锅炉的检验主要包括定期检验与无损检验，其中定期检验又主要包括内、外部检验，水压试验;无损检验主要包括X射线、表面渗透、超声波等。由于锅炉检验工作作业量大，工作环境复杂，并且具有一定高危性，而当前我国的锅炉检验设备与技术还不是很先进，很难完全满足锅炉事故防范与安全评估。近年来，各类锅炉安全事故屡见不鲜，已严重威胁到人民的正常生产生活，因此在进行锅炉生产、安装以及使用过程中，建立健全各类锅炉质量控制体系，提高检验质量，迫在眉睫。

2 锅炉检验质量体系的构建

为有效管理锅炉检验质量人们构建了锅炉质量体系，依据锅炉质量检验体制与不同部门的质量控制，可对锅炉检验质量体系进行三层次划分：领导层、管理层、作业层。

对于领导层而言，领导是进行质量管理决策的主要人员，总负责检验质量工作，技术业务主要由相关技术负责人负责，同时还负责对检验体系运转情况进行监督检查，对检验工作中遇到的重大技术难题进行指导，签发相关检验报告书等，质保工程师主要负责质量控制，建立与运作相关质量体系，二级审核锅炉检验报告等。各业务工程师为锅炉检验的管理层，主要工作是管理监督自身职责范围内的质量问题，审核相关检验工艺与各类检验报告等。

锅炉检验中的一线作业人员为质量体系中的作业层，作业层包括的人员主要有所有检验、校验、检测人员，管理作业设备的人员等。

3 锅炉定期检验质量控制程序

定期检验主要是依据规定周期来检测与检查设备质量，按照设备实际运行状况与特点进行相应的质量控制，定期检验大致包括内、外部检验，水压试验等。它们各自的质量控制程序如下：

3.1 内部检验质量控制程序

我们把在锅炉停炉状态下，检验锅炉各种安全状况称为内部检验，其检查的内容主要包括锅炉承压部件有无裂纹、过热、变形、泄露、腐蚀、水垢等方面，锅炉是否有缺陷影响其安全运行，若有缺陷应制定相应的整改措施，对锅炉的实际质量状态进行确定，如可以运行、整改后运行等，具体可通过科学制定检验周期检验方案、改进检验技术装备、检验方法、进行重点部件检验等措施提高检验质量。

3.2 外部检验质量控制程序

外部检验主要指锅炉运行状态下进行的各种检验，其包括的内容主要有检验锅炉本体、附件、辅机、控制调节系统以及保护装置等，在检验时主要采用宏观检验，同时确认部分安全装置与设备的性能，对出现缺陷的原因进行重点分析，并进行相应处理，做出锅炉检验结论，如可以运行、停止运行等，质量控制可通过检验周期、内容的科学确定，检验方法的合理选择，处理各类缺陷的措施等控制。

3.3 水压试验质量控制程序

水压试验是在规定试验压力下，采用水为试验介质，来检验锅炉承压部位的强度与严密性。可通过采用先进的技术装备、严格控制气温，水温环境，科学制定升降压步骤等来控制水压试验质量。

4 锅炉修理检验质量控制程序

锅炉修理主要是修复、改造原有设备，需涉及到很多工序，应重点进行监控。通常随着锅炉炉型、材料以及修理方式的不同，需检验的工序与实际控制项目也会不同，应根据实际情况把重点控制环节确定出来。锅炉修理检验质量控制措施主要有：参考的标准与规范、做好检验前的准备工作、及时申报施工手续、对改造图纸与技术条件进行修理。受压元件用料及复验报告、审核焊接人员资质、无损检测人员资质、审查施工方案、审查热处理工艺、审查开孔尺寸、位置与质量，检查实际组装质量、做好总体验收等。

5 无损检测质量控制程序

5.1 X射线检测

采用X射线进行锅炉探伤，主要是用X射线透照被检部位，然后再做潜影处理，得到相应射线底片，根据底片来正确评定内部质量，找出缺陷情况，把缺陷的性质、大小、位置、形状说清楚，并对缺陷未来可能发展趋向进行推测。同时依据工件工作的实际质量要求与标准，来判断出工件合格与否。可通过对厚度范围进行检测、严格执行相关技术标准、审查检验人员资质、按相关要求处理被检焊缝、科学处理暗室与底片、按标准评定焊缝缺陷，并进行必要的记录、存档等，

5.2 超声波检测质量控制程序

超声波探伤不仅能很好地感知平面缺陷，而且还能有效检出钢板分层部分及焊缝中的裂纹，这种探伤方法探测距离大，既可探测板、管等原材料，又可探测加工产品如锻件、铸件等。在进行具体操作时，需对探伤时间、具体方法、仪器、方向、频率、晶片直径以及折射角等进行科学、合理选择，应修整那些表面不符合探伤要求的工件，耦合剂与耦合方法要选择恰当，把握好探伤灵敏度，做好粗探伤与精探伤工作，客观分析，评定探伤结果，并出具相关检验报告。

5.3 表面渗透探伤质量控制

渗透探伤技术主要借助的是毛细管作用原理，来探测物体表面缺陷的。裂纹、折叠、气孔、疏松以及冷隔等缺陷它都可以检查。它既可检查黑色有色金属铸件，焊接件、锻件等，还可对陶瓷、塑料以及玻璃制品等进行检查。它可检测不同材料、形状、组织结构的器件，但待检测工件的表面最好不要太粗糙，若太粗糙易形成假象，影响最终检验效果。

在进行探伤作业前，应对待检物表面缺陷情况、待检物具体用途、表面粗糙度等进行综合考虑，选择合适的探伤方法，并明确各操作细节，应把前处理工作做好，然后再进行渗透处理、乳化处理、去污清洗处理、干处理、显现处理等，应对比试块探伤剂，记录好探伤结果。可借助严格按照探伤步骤、操作工序、工艺要求控制渗透探伤质量，做好缺陷记录，并总结探伤结果，出具实际探伤报告等进行质量控制。

6 结语

总之，随着社会的发展，需检验的锅炉设备的种类与数量也越来越多，为更好地检验锅炉设备，相关检验部门应不断改进完善检验策略，探索研究锅炉检验质量控制的新理论、新方法，让锅炉检验工作更规范、更透明，并应努力与国际锅炉检验质量标准相接轨，只有这样才能全面保障锅炉检验质量，促进锅炉设备的安全运行，提高企业经济效益。

参考文献

[1] 贾立明，王雄，李勇.浅析在用压力容器定期检验中常见缺陷的处理方法[J].内蒙古石油化工，2007，(4).

[2] 师蕴慧，曹影.关于75T/H循环流化床锅炉安装中的几点注意事项[J].区域供热，2004，(3).

[3] 刘源，王强，廖维真.声发射技术在压力容器检验中应用研究的必要性[J].石油化工设备技术，2000，21(2).

[4] 宋艳华，金健.在用压力容器检验中常见的缺陷及处理原则[J].大化科技，2005，(5).

作者简介：臧福恒(1964-)，男，河北献县人，保定市特种设备监督检验所承压类主管所长，副高级工程师，压力容器检验师，锅炉检验师，研究方向：承压类管理。

(责任编辑：蒋建华)

作者：臧福恒

第2篇：食品检验实验室检验过程质量控制分析

摘 要：食品安全问题是需要格外重视的民生问题，食品检验实验室是负责食品安全检验的主要场所，加强其检验过程的质量控制是确保最终检验结果可靠性与准确性的重要保障。基于此，本文阐述了食品检验实验室检验过程质量控制的重要性与相关原则，并提出8方面质量控制措施，为确保食品检测结果的真实性、准确性和有效性提供助力。

关键词：食品检验实验室;检验工作;过程管理;质量控制

Analysis on Quality Control of Inspection Process in Food Inspection Laboratory

LI Shaoqun

(Product Quality Inspection and Testing Center of Xinghua City， Taizhou City， Jiangsu Province，

Taizhou 225700， China)

近年來，我国食品工业得到了飞速发展，食品种类不断丰富，数量也持续增加，但其中存在的安全问题直接影响了人们的生命健康，因此全面加强食品检验的过程质量管理是值得深入探讨的话题，需要开展食品质量与安全检验活动，通过专业性的检测活动对食品的营养成分及其安全情况进行分析。

1 食品检验实验室检验过程质量控制的重要性

食品检验是指结合生物、化学或物理等方面的相关理论，依据有关技术标准检验食品当中的营养成分、添加剂及可能存在的有害物质，以此来检测相关食品本身是否满足质量标准与要求[1]。通过食品检验活动的开展，可以对食品本身是否有害或者存在安全问题等进行分析，及时发现食品安全问题。食品检验实验室是开展食品检验活动的重要场所，其本身配备有专业的实验检测设备、仪器、试剂和材料等。然而，食品检验本身是一项复杂的工作，其中涉及到较多的检验领域，如食品添加剂、农药残留、兽药残留及营养成分等，具体是借助多项检验活动及方式对食品中的有关成分构成等进行分析，判定食品是否符合标准，避免不合格食品流入市场。

2 食品检验实验室检验过程质量控制的基本原则

2.1 全面性

在食品检验实验室开展质量控制活动期间，由于食品检验过程涉及到样品的制备、提取、净化等，会使用多种仪器设备、试剂或材料，且不同检验环节中都伴有影响结果准确性与可靠性的因素。为了有效控制食品检验活动，应在采取先进、有效的检验技术与方法的同时，立足于全面性原则，统筹管理与控制食品检验活动开展实践过程中可能会对最终检验结果准确性带来不利影响的因素，全面提高食品检测结果质量[2]。例如，参考质量管理理论，从“人机料法环测”方面对检验过程进行全面控制与管理。

2.2 人本性

所谓的人本性，主要是指食品检验实验室开展食品检验活动期间必须要考虑全体检验人员的人身安全及其主观能动性等，使其在高效参与食品检验活动的同时，确保整个实验操作的安全性，避免实验人员本身操作不到位而影响检测结果的质量与效率。需要在食品检验活动开展过程中制定完善的食品检验方案，明确的食品检验职责，同时也要考虑保证食品检验工作的安全性，保证人员始终以高度责任心和积极性，按照食品检验要求合规地进行食品检验，避免人员因素诱发的食品检验问题。

2.3 实效性

在开展过程质量控制活动期间，要立足于食品检验实验室所开展的各项食品检验活动，最大程度保证食品检验工作的质量，以提高食品检验工作的效率，避免个别环节的管控不到位而对食品检验活动质量与效率带来不利影响。例如，对实验涉及的检验设备、仪器以及相关方法和技术等的先进性和科学性进行有效控制，避免因为食品检验中所用工具或技术不合理等问题而影响食品检验质量与效率。

3 食品检验实验室检验过程质量控制的应对措施

3.1 规范样品抽取及前处理

抽取的样品具有代表性是检测数据真实、可靠的首要因素。在样品抽取前应制定详细的抽样方案，明确抽样人员、样品抽取量，样品的密封、储存和转运环节均应按照规范操作[3]。例如，粮谷类样品，若需要检测黄曲霉毒素，样品抽取量至少应达到

1.5 kg;在制备样品前，样品状态应完好，不应有破损、污染、变质等情况发生，样品制备也应根据相应准则和规定进行制备，如测定香蕉中的农药残留，应基于香蕉整体进行样品制备;测定水产品中的孔雀石绿残留量，应将水产品对半分开，取可食用部分进行制样待测等。

3.2 提升实验室人员水平

检验人员的能力和水平是检测工作成败的关键。①食品检验机构的关键岗位人员，如技术负责人、授权签字人应熟悉业务，包括法律法规、食品标准或检验规范，应具备食品、化学、生物等相关专业的中级及以上专业技术职称或不少于中级同等能力，且工作经历应符合相关法规和准则的要求。②食品检验机构应具备与开展检验活动相适应的技术人员、管理人员和检验人员，如从事食品检验活动的人员中级及以上职称占比不少于30%，且为相关专业专科及以上学历，从事1年及以上食品检验工作;若实验室使用的高压蒸汽灭菌器不属于简单压力容器时，应持特种设备人员操作证上岗。③根据实验室检测样品类型制定人员年度培训计划并认真实施，确保人员技术能力满足检测需求，培训的内容不限于检测方法、质量控制方法以及有关化学安全和防护、生物安全和防护、救护知识等。每年均应对培训效果进行综合评估，对受训人员进行技术能力评价，确认满足检测要求后授权。④要坚持“走出去、请进来”的原则，主动学习新的法律法规、标准文本及管理规范，不断提升人员的技术能力和水平，确保食品检测机构人员持续满足要求。

3.3 确保实验室仪器设备的合规性

检测设备作为开展食品检验活动的重要工具，其本身的性能、合规性会对结果可靠性和检测工作效率产生极大影响，食品实验室在采购设备时，要充分研究标准要求，确保采购设备满足检测需求。在使用过程中做好设备的校准、期间核查和周期性维护工作。对关键设备应加大期间核查频次或细化维护内容，确保设备处于良好状态。因此，实验室管理者要重视检验设备的定期维护、保养、周期性计量，保证仪器设备维持在最佳状态。对于不能通过校准或期间核查的设备，应加贴限用标识，防止检驗人员误用设备导致检测结果存在较大差异。此外，在对相关设备进行定期更新、优化及升级的基础上，也要对运行参数进行合理优化，保证检验设备运行稳定性与安全性。例如，食品检验人员要对引进的检测设备操作流程、要点及注意事项等形成深刻认知，避免操作不当而直接影响使用效果。

3.4 规范外部供应品的管理

食品检测外部供应品应由合格供应商提供，以确保外部供应品的质量符合相关规定。在食品理化检测过程中需要用到标准品、净化柱、免疫亲和柱、滴定溶液等外部供应物品，标准品应为有证标准物质，且在使用过程中应进行期间核查，确保标准品有效，若发现标准品有沉淀、析出或浑浊，应停止使用;对真菌毒素，如赭曲霉毒素检测用免疫亲和柱应进行逐批检验，确保亲和柱的柱容量及回收率等指标符合要求;食品微生物检测用的商业化培养基应进行质量验收后方可使用，标准菌株的保存、活化、传代以及传代次数均应符合标准要求。所有外部供应品的储存均应按照包装的明示要求进行，如农残标准品根据要求分别在冷冻、冷藏或室温储存，硝酸银滴定溶液应避光保存等。

3.5 及时对照更新食品检验工作标准

不同类型食品应根据样品类别选择标准范围相适用的检测方法。根据2021年国家食品安全抽检细则要求，食品分为33大类，检验人员在检测前，更应熟悉检测用标准文本的适用范围，确保采用的检测方法与所检测的产品相适用。食品检测机构质量管理人员应动态查询标准文本，若发现标准文本有更新或作废，及时通知技术部门，若有实质性的变更，应重新进行方法确认，并报省市场监督管理局认可部门进行变更，通过后方可使用新的标准方法进行检测，出具检测报告。对于相关判定标准的变更，应组织人员参与外部文件宣贯，及时了解文件修订变化，确保检测报告出具规范有效。

3.6 标准化食品检验流程

食品检验人员要依据技术标准和检验规范规定的方法，正确、规范地进行检测操作，及时准确地记录和采集监测数据。食品检测流程包括样品抽取、制样、前处理、分析及数据处理等环节，包含有较多食品检验环节质量的影响因素，所以必须要对食品检验工作流程进行全面控制[4]。食品检测参数主要包括营养成分、元素、兽药残留、农药残留、添加剂和微生物指标等，每一个指标都对应有不同的检测标准，要求食品实验室检验人员培训合格后上岗。检测过程应严格按照标准进行，若有偏离应经过技术负责人的授权方可继续。在进行数据分析过程中，应熟练使用计算机软件，数据修约规则应符合GB/T 8170—2008要求，有效数字保留应符合检测方法标准要求[5]。

3.7 完善报告的编制审核和批准

检验报告的内容应完整，填写应规范、正确、清晰、判定准确，并严格执行编制、校核、审批3级审核程序。在报告编制过程中，应检验样品抽取、数量是否规范，检验方法及判定依据是否准确，所选用的设备是否适宜、是否在计量有效期限内，应确保原始记录与报告数据的一致性等。在报告审核过程中，应重点关注报告的可靠性，具体为内容及格式等关键要素是否齐全，判定是否规范，是否有不符合项目，是否存在分包等情况。在报告审核过程中，主要关注报告的科学性、公正性，整体把握报告质量。

3.8 加强检验工作的监督与控制

食品检测实验室应制定年度质量监督和质量控制计划，定期采用加标回收、留样再测、人员比对、仪器比对、空白试验、阴性/阳性对照试验或质控样品、通过质控图持续监控等方式进行检测过程的质控，加强食品检测结果的质量控制，确保检测结果的准确、可靠[6]。食品实验室的检测人员应关注检测场所的环境温度、湿度、大气压强等，确保环境温度满足检测需求，若环境温湿度不能满足要求，应通过加湿器、除湿机、空调等设施对局部检测条件进行人为控制。

食品检测实验室安全涉及水、电、气体(乙炔、氢气、氧气、空气等)和化学品(易制毒、易制爆)等安全因素，应对检验人员进行实验室安全知识培训，具体涉及消防、紧急喷淋和洗眼器的日常使用，危险化学品的管理与使用等，以确保检验人员的生命财产安全[7]。实验室的文件管理也应符合规范，使用的标准文本应为有效版本且受控，实验室现场记录应在规定期限内回收存档，原始记录应存档6年备查。

4 结语

食品检验全流程涉及到多方面影响质量的因素，为了保证检测过程质量控制有效性，要在人本性、全面性与实效性3原则基础上，重点关注样品制备，人员控制、仪器设备的合规性，外部供应品管理，内部质量控制等8个方面的控制，从而确保食品检测结果的真实性、准确性和有效性。

参考文献

[1]肖锦霞，周斌.食品检验实验室管理及质量控制的强化分析[J].食品安全导刊，2020(6)：66.

[2]江小群.食品检验实验室管理与检验质量控制的强化分析[J].食品安全导刊，2018(30)：110.

[3]国家认证认可监督管理委员会.检验检测机构资质认定能力评价 检验检测机构通用要求：RB/T 214—2017[S].北京：中国标准出版社，2017.

[4]国家认证认可监督管理委员会.检验检测机构资质认定能力评价 食品检验机构要求：RB/T 215—2017[S].北京：中国标准出版社，2017.

[5]中国合格评定国家认可委员会.检测和校准实验室能力 认可准则在化学检测领域的应用说明：CNAS—CL01：2018[S].北京：中国标准出版社，2018.

[6]王派丽.提升食品检验实验室质量控制水平的实践对策[J].现代食品，2021(17)：154-156.

[7]钟苗苗.试论质量管理在食品检验机构实验室管理中的运用[J].农家致富顾问，2021(8)：5.

作者：李绍群

第3篇：生产过程控制和过程检验程序.05

NO：JL/CX-05/2011修订状态：A/0

生产过程控制和过程检验程序

1. 目的

为保证产品质量符合GB15763.2-2005《钢化玻璃》、GB/T11944-2002《中空玻璃》、GB15763.3-2009《夹层玻璃》国家标准及顾客提出的要求，对生产和各个工序进行质量控制和过程检验，使各个工序处于受控状态。

2. 适用范围

适用于我公司建筑用钢化、中空、夹层玻璃产品各工序控制和检验。

3. 职责分配

3.1 生技部负责编制钢化、中空、夹层工序作业指导书及生产工艺规程。

3.2 品管部负责生产过程的检验和质量控制确保认证产品一致性。

3.3 生技部负责生产设备的维护、保养，确保设备正常运行。

4. 要求和实施过程

4.1 编制生产计划

4.1.1 生技部按照销售订单或合同编制“生产计划”，下达到车间，车间要严格按照作业指导书进行操作。

4.1.2 “生产计划”应表明产品名称、规格、数量、交货日期等。

4.1.3 当生产计划有变动或生产工艺变化时，由生技部负责调度，并以书面形式通知车间及有关部门。

4.2 关键工序控制

4.2.1 关键工序的确认：

本公司生产过程关键工序为：钢化、施胶、合片、蒸压。

4.2.2 关键工序的控制：

1) 生技部制订《生产作业指导书》，应包括加热温度、加热时间、风压、冷

却时间、风栅间距、合片时间、速度、蒸压时间、压力等工艺参数。

2) 温控工应严格按照工艺参数要求进行操作，工艺参数要做到连续监控。每

个生产班组在开始生产时和生产的产品厚度发生变化时要对工艺参数进行记录，记录在“钢化工序工艺参数记录表”中。

3) 每次开炉前要对钢化炉及其辅助设备、控制仪表等进行一次全面检查，确

认正常后方可开炉。

4)

5) 钢化炉温控工必须经厂内或厂外专业培训，获得资格认可后方可上岗。 产品检验员在每个生产班组开始生产时，先对钢化玻璃的碎片状态进行检

验，合格后方可进行生产。碎片检验结果记录在“钢化工序工艺参数记录表”。

6)

7) 钢化工序的计量检定器具必须经检验合格并在检定周期内。 生产过程按照《作业指导书》操作。

4.2.3 生产现场的工作环境：应保持清洁卫生、通风等。

4.2.4 生产设备的维护、保养：

1)

2) 生技部负责建立“生产设备台帐”。 生技部负责编制生产设备的操作规程，发放至生产车间，钢化炉等主要生

产设备的操作人员，需经生技部培训合格后方可上岗操作。

3) 生技部负责设备的日常保养，制订“生产设备维护保养项目表”，项目表

规定保养内容、内容及频率，由设备维修人员填写。

4) 每年年初生技部制订“设备检修计划”，在使用部门的协助下按计划进行

检修。在日常工作中，生产设备发生故障，设备维修人员维修后可填写“设备检修单”。

4.3 过程检验

4.3.1 生产工序分为预处理工序(切裁、磨边、打孔、洗涤干燥、铝条裁切、灌分子筛、合片、)及钢化、蒸压工序。

4.3.2 预处理工序检验员按照“生产计划”填写“生产工序流程卡”，表明生产计划单号、规格尺寸、数量等内容。

4.3.3 每一工序生产的第一片半成品或成品玻璃，由工序检验员进行首件检验，检验合格后可连续生产，每加工完一批玻璃后，工序进行自检，工序检验员复检合格后，在流程卡上签字，随同产品流入下道工序。

4.3.4 在工序交接过程中，工序之间进行互检，凡有质量争议，由工序检验员仲裁，操作人员应服从工序检验员裁决。

4.3.5 生产工序检验员负责“生产工序流程卡”的收集，交质管科保管。

5. 相应质量记录

5.1 生产计划

5.2钢化工序工艺参数记录表

5.3中空工序工艺参数记录表

5.4夹层工序工艺参数记录表

5.5生产设备台帐

5.6 生产设备维护保养项目表

5.7 设备检修计划

5.8设备检修单

5.9生产工序流程卡

第4篇：过程检验规范

1. 目的：

1.1 阻止不良产品进入下一道工序;

1.2 预防不合格品产生;

1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理;

1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质;

2. 适用范围：

适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。

3. 职责：

3.1 品质部：

3.1.1 检验产品(包括外协)，合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离;

3.1.2 制成考核;

3.1.3 提供工样样品;

3.1.4 进行全尺寸监视;

3.1.5 评估关键尺寸的制成能力;

3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善;

3.2 技术部：

3.2.1 编制各岗位检验作业指导书;

3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。

3.3 生产部：

3.3.1 依照标准组织生产活动;

3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查;

3.3.3 主管制成考核

3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施

4. 检验内容

4.1首、末件检验：

4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检;

4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品

必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。

4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。

4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。

4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查

4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。

4.3抽样检验：

4.3.1每一道工序(含外协)的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查;

4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序;

4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。

4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。

4.4 制成考核：

4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核

4.5 过程能力评估：

检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。

4.6 不合格品处理：

4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内(红色)里面。

4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产;两个都不合格就停止生产;一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。

4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。

4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》

4.7 产品制造过程中出现的质量问题，品质部主管立即组织生产部、技术部、车间主任等相关人员实施三现，参照“纠正和预防措施控制程序”。

5. 参考文件：

5.1《不合格品控制程序》

5.2《纠正和预防措施控制程序》

6. 使用表单：

6.1不合格品处理单

6.2首/末件检验记录

6.3 巡回检验记录

6.4产品制成流程卡

6.5过程考核检查表

过程检验管理程序

1. 目的：

验证工序加工的产品(半成品、零件)是否满足规定的要求。

2. 范围：

适用于整流桥事业部内部工序加工的半成品、零件(包括冲压件、机加工等)的检验。

3. 术语：

3.1首件：指操作者每班(或生产过程中更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等)以正常工艺状况加工几个产品(一般为3～5件)，当自检确认状态一致时，可将其中一件作为首件产品。

3.2单工序完工产品：指一个零部件，只需完成某一道工序的产品。

3.3末件：上一批生产的最后一件产品。

4. 职责：

4.1品质部负责对工序加工的产品进行检验和试验(包括首检、巡检、完工检)。

4.2生产工人对自己加工的产品负责进行“三自一控”[ 三自：自检(首检、中间检、完工检)、自分合格品与不合格品、自作标记或隔开，一控：保证一次交检合格率 ]。

5. 控制程序

5.1过程接收准则规定：凡属于计数值的抽样方案，其接收标准为(0，1)方案;如有其它状况(如：外观封样等)的接收准则，必须以文件形式规定，外观封样接收准则参照外观封样程序。

5.2首件检验：

5.2.1 操作者应对首件产品进行自检，首件自检合格后送检验员确认，检验员应做好首检记录。首件检验员检验合格后方可正常生产，若首件检验员检验不合格，操作者必须重新调整加工参数后再进行自检、检验员检验，直至检验合格。对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件，自检合格后还应送检验员确认。

5.2.2操作者首件经检验员检验合格后，将首件放置在指定的地点，一般情况，首件随该班次流入下道工序。

5.2.3检验员监督操作者做好自检工作，对更换品种，或调整设备、工夹具、刀具等后的首件检验后，也应做首检记录。异常时，立即停止生产并上报;

5.2.4 对装配流水线作业工序，有产品作业验证要求时，检验员应在同一批次产品装配的初始和结束做好产品作业验证，并在“产品作业验证”表上作记录，初始验证后才能装配。如果作业条件(如：工艺装配、方法、零件批次、操作人员等)调整或改变应重新应重新作出验

证。

5.3过程检验：

5.3.1操作者在生产过程中必须进行定期自检。自检频率若工艺文件中有规定，则按工艺文件要求自检，无要求的根据产品质量状况由操作者自己把握，但每天不得少于4次(记录可以不做)，若自检中发现不合格或异常时，立即停工，相关人员分析原因，排除故障后复工。对已加工的产品追溯检查，并报相关人员处理。

5.3.2 检验员在产品加工过程中应进行巡检，除对实物进行检验外，还应对过程(工艺)参数进行检查，并做好巡检记录。巡检的频次一般为每班不少于两次。

5.3.3 检验员在巡检中发现加工产品不合格，应通知操作者停止加工，协助操作者查找原因，排除异常后恢复加工。造成批量不合格或异常不能及时排除，操作者或检验员应向相关人员报告。同时，隔离产品，并复查，做好记录。

5.4完工检验

5.4.1操作者本道工序加工完后，应对自己加工的产品进行自检。自检合格后，在“流转卡”上填写相应的内容后，“流转卡”连同产品一起送到指定地点(待检区)，交检验员检验。“流转卡”填写不完整，检验员有权拒检。

5.4.2对操作者送检的单工序完工产品，检验员按“检验作业指导书”相关内容进行检验，合格后在“流转卡”检验栏签字(或盖章)，作为合格产品流入下道工序的依据;若送检产品为零(部)件完工产品(最后一道工序产品)，检验员按“检验作业指导书”对该产品所有规定内容进行检验，并做好记录，产品经检验合格后，检验员应在“流程卡”上签字(或盖章)，同时出具“检验单”作为入库的依据;

5.4.3 对于模具加工产品(如冲压等)应记录末件关键尺寸，便于与下批产品首件对比，本批的末件随同模具一并保存及管理。

5.5 对检验中发现的不合格品按《不合格品控制程序》执行。

5.6 针对特殊特性(顾客指定或事业部技术部确定)必须采取SPC、防差错系统或目视管理等方式来预防不合格的发生。

5.7 组织必须保持顾客生产件程序的制造过程能力或绩效，确保有效实施控制计划和过程流程图，记录重要的过程活动，如更换工具或修理机器等。当控制计划不稳定时启动反应计划，适当时反应计划必须包括遏制产品和100%检验。为确保过程变得稳定和有能力，组织制定完成进度和责任要求纠正和预防措施计划，顾客有此要求时，此计划将由顾客评审和批准，并保持过程更改生效日期的记录。

5.8 工序检验依据：

5.8.1 工序检验依据为“检验作业指导书”，对未进入批量生产的产品，按图纸、控制计划等技术文件检验。

5.8.2 工序“检验作业指导书”由技术负责人组织主管技术人员编制，质量部门相关人员会签，技术负责人审批。

5.9 委托试验或检测

5.9.1 事业部不具备条件的检验/试验项目，由事业部检验员填写“委托试验书”，经主管领导审批后送计量测试中心检验/试验。

5.9.2 计量测试中心接到“委托试验书”后，应按要求的期限完成试验和检测任务。如无法按委托期限完成，或无法承担的试验和检测的项目，需委托外单位进行的，由计量测试中心用书面工作联络单与委托单位联系、协调。

5.9.3 需委托外单位进行试验和检测的项目，由计量测试中心统一安排，填写“委托试验审批书”，按《实验室管理程序》的规定执行。

5.10 例外转序

5.10.1 对于已送检或试验(包括委托外单位)结果没出来而生产又急需的，按《紧急放行/例外转序程序》执行。

5.11 统计分析报告

检验员应对当日发生的不合格品、不合格品率等质量状况进行分析汇总，作成《质量日报表》报主管领导，必要时提供给有关人员，对异常问题由车间主任组织技术人员、检验员、操作者召开质量分析会，落实质量改进措施。

6.

第5篇：过程检验操作规程

1目的

通过过程检验，确保该道工序产品符合下道工序生产要求，直至生产出合格的产品。 2范围

本规程适用于本公司装配产品之前所有的检测项目。

3职责

3.1制造部负责日常生产集流管、扁管和翅片。

3.2质量部质检员负责原料的确认，原料加工后的检验以及各项检验记录的保存。

3.3车间产品在过程检验结论合格之后才能转入下道工序。

4检查工序

集流管：隔片表面是否均匀喷钎剂且干燥后放入排队机中进行零件冲压加工;集流管表面不得有多余的油、毛刺、油脂的，最大粒子在任何方向的尺寸不得大于0.5mm;集流管扁管孔中心线垂直于高频焊缝，挤压成型斜面直线段与垂直方向(即扁管孔倒角)成40±2°;除特别说明外，尺寸均依各型号集流管图纸要求检测。

扁管：在水平工作台检查扁管正面，侧面是否平直，目测扁管孔是否有堵塞，扁管长度是否在允许误差之内。

翅片：翅片原料厚度是否合格，翅片波宽，波高是否合格。

5检验流程

5.1过程检验

5.1.1过程检验合格，检验员填写《过程检验记录》，车间继续生产，产品进入下道工序。

5.1.2过程检验不合格，由制造部职员重新调试设备，直至产品经检验员检验合格放行，填写《过程检验记录》认可，车间才能继续生产。

5.1.3对不合格品写出《不合格产品报告》

5.2巡检

5.2.1质检员每班至少三次在生产现场巡检，对工序稳定生产进行监督，检查。

5.2.2质检员对生产现场巡检认可，在生产日报记录做出巡检记录;对发现的一般小问题，指出要求车间改正，对违反工艺、或出现质量问题、或出现质量隐患，写出《纠正/预防措施处理单》，由责任部门整改。

5.2.3质量负责人对《纠正/预防措施处理单》落实情况检查。

第6篇：车间过程检验管理制度

自检、首检、巡检管理制度

一、目的：树立“产品质量是生产出来的，只有第一次就将事情做对，才有最好的质量”的观念。加强对生产过程的控制，提高产品质量;控制批量性质量问题和重大质量事故的发生;减少质量损失，降低质量成本。

二、适用范围：洛阳光大实业有限公司的加工生产过程。

三、定义：

自检：操作者对自己加工的产品进行的独立的、自主的检查。

首件：加工出的第一件产品。

首检：首件产品经操作者自检合格后，再提交检验员进行检验的活动。

巡检：对生产过程和生产的产品所进行的巡回监督检查和抽查。

四、职责：

1、 生产部各车间主任负责教育、督促和检查所属员工的自检、首检并随时巡查抽检，确保自检、 首检的实施，配合质检部稽查各车间。

2、 技术部负责编制《检验作业指导书》，监督和协助车间做好自检、首检和巡检工作并组织生产车间主任每周2次对车间质量稽查。

3、 技术部负责提供产品图纸、技术要求、相关技术标准、质量标准，编制相关工艺文件。

4、 操作者具体实施自检、首检有关规定。

5、 检验员具体负责管辖范围内的首件的专检、督促操作者自检，并进行巡检。

6、 各车间主检负责督促检查本车间员工进行自检、首检，并对本车间进行巡检。

7、 稽查小组：品质部技术员、各金加工车间主任。

五、程序：

1. 检验依据：产品图纸、规范和技术要求;工艺技术资料和相关标准;质量标准和相关检验资料等。

2. 自检：

操作者加工前应消化、理解有关图纸、工艺资料，弄清楚有疑问的地方。核对来料、工装并按规定检查设备、工装、量具、来料等均处于良好状态，方可进行生产。

操作者在加工过程中应对产品在该工序的要求和产品外观不断地进行检查、核对。发现产品有问题立即停止生产，在问题弄清楚并解决后再继续进行生产。操作者不能弄清和解决质量问题时，必须立即向车间主任和检验员反映、汇报问题。车间主任和检验 员在接到汇报后，应立即到现场查清问题并解决问题，恢复生产。如问题还不能解决，则通知品质部部长。品质部部长必须赶到生产现场调查处理，必要时通知技术部、生产部和其它有关部门派人到现场研究解决。

一批产品生产完毕，操作者要将自己加工的产品自检完毕，并将合格品与不合格品分开标识清楚，再交检验员进行检验。以减少和防止不合格品未经处理往下流转。 3. 首检：

操作者在当班加工的首件产品，由操作者依据有关的工艺技术资料、质量标准、相关检验资料认真进行自检确认合格后，提交检验员进行专验。检验员依据工艺和检验标准，对有关检验项目进行检查，并做出合格与否的判定。首件产品经检验判定合格，则通知操作者进行正常生产，并同时对首件产品做好首件标识。若首件产品经检验判定不合格时，检验员则通知操作者具体的不合格项目和严重程度。操作者必须查清产生不合格的原因并消除产生不合格品的原因之后，再生产第二个首件产品，经自检合格后交检验员检查。经检验员专检合格，则可正常加工;经检验员专检不合格，则由车间和班组研究解决后再生产第三个首件，第三个首件自检合格后交检验员检查。第三个首件经检验员检验合格则转入正常生产;若经检验员专检不合格则暂停生产，由车间通知技术部主任和质检部主任到现场与车间一起研究解决。直至生产出合格首件后方可转入正常生产。

另外，凡新产品，新工艺，加工条件(设备、夹具)变更，重大设计更改等，在首检基础上，检验员必须按规定认真填写首件检验报告，品质、工艺、技术部门审查。 4. 巡检：

在产品正常生产加工中，检验员要定期和不定期地对所管辖范围进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工方法是否改变、设备、工装和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的工序尺寸和外观等是否符合规定要求。

巡检中，如发现生产条件出现异常，应立即通知操作者排除异常。发现生产的产品不合格，应立即对此次抽查前生产的产品进行检查，如接连发现产品不合格，即通知操作者立即暂停生产，查清原因并消除原因后恢复生产。

巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况，决定巡检的频次。但巡检频次不少于1小时/次。对重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。

六、相关自检、巡检具体要求：

1、自检要求 金加工车间：

粗车工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工20件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

精车工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工10件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

粗磨工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工5件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

精磨工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工2件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

锻造工序：在加工每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

退火工序：在退火每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸、硬度进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

热处理工序：在热处理每批工件时，操作员工除了要求对首件加工的工件的加工尺寸进行自检外，还要求每加工50件必须对工件的加工尺寸、硬度进行一次自检并将结果记录在自检单背面，同时要求将自检的工件单独分开放置以备质量监督检查。

2、主检要求：

要求主检每天必须对本组所管辖的范围或本组所有员工的加工过程进行巡检。巡检频率不多于2小时/次。并将结果记录在首检单上面。

七、考核：

1、无故不参加质量稽查者扣20元/次。

2、员工在加工过程中无执行自检要求的10元/次扣罚。

3、检验员在检验过程中不执行巡检要求的对责任检验员扣除20元/次，检验组长30元/次，质检部主任50元/次。

4、有巡检无巡检记录或巡检记录弄虚作假按未执行巡检考核。

5、其他按《质量管理条例》进行考核。

6、相关文件：《质量管理条例》

八、记录：

《首检、自检、巡检记录》

第7篇：过程检验员岗位职责

1 认真贯彻执行质量检验标准(规程)，严格执法，不徇私情，正确判决，对检验结果的正确性负责。

2 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。

3 搞好首检，加强巡检，特别要加强质控点的巡检，发现问题及时纠正，对于将不合格品混入下道工序的行为有权制止和批评。

4负责过程和成品的质量状况的统计和分析工作。

5贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。检查、监督生产过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正，对不执行的有处罚权。

6认真填写质量检验记录，做到数字准确、字迹清晰、结论明确，并将检验记录分类建档保存。

7 发现重大质量问题立即向生产、技术、质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。

8 有权制止不合格品的交付和使用。

9 办理上级所交办事项。

原材料检验员岗位职责

1 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。

2 贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。检查、监督来料过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正。对不执行的有处罚权。

3 负责进料库存品的抽验，及鉴定。

4 负责进料质量异常的反馈。

5负责原材料的质量状况的统计和分析工作。

6 认真填写质量检验记录，做好数字准确、字迹清晰、结论明确，并将检验记录分类建档保存。

7 资料回馈有关单位。发现重大质量问题立即向生产、技术、质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。

8 有权制止不合格品的交付和使用。

9 办理上级所交办事项。

计量管理员岗位职责

1 对全厂计量器具管理负责。

2 对量具的校准、鉴定、调试和修理记录负责。

3 负责对法定计量器具的送检。

4 负责编制计量器具的送检计划。

5 对各种量具的准确性和有效性负责。

6 负责对需求检测仪器和工具的申购。

7 建立计量器具管理台帐

8 有权制止不合格量具的使用。

9 办理上级所交办事项。

外购外协检验员岗位职责

1 认真贯彻执行质量检验标准(规程)，严格执法，不徇私情，正确

判决，对检验结果的正确性负责。

2 按时完成检验任务，防止漏检、少检和错检，确保生产顺利进行。

3 认真填写质量检验记录，做到数字准确、字迹清晰、结论明确，

并将检验记录分类建档保存。

4 负责外购外协件的质量状况的统计和分析工作。

5 贯彻执行检验状态标识的规定，防止不同状态的物资、产品混淆。

检查、监督生产过程中的状态标识执行情况，对不符合要求的予以纠正。对不执行的有处罚权。

6 负责进料质量异常的反馈。发现重大质量问题立即向生产、技术

质量部门反映，以便及时采取措施，减少损失。

7 资料回馈有关单位。

8 有权制止不合格品的交付和使用。

9 办理上级所交办事项。

成品出厂检验员岗位职责

1 负责按成品出厂检验规范要求对成品出厂进行检验工作。 2 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行判定工作。 3 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行记录工作。 4 负责按成品出厂检验规范要求对检验产品进行处置工作。

5 负责按成品出厂检验规范要求对检验不合格品进行标识、隔离工作。

6 负责按成品出厂检验规范要求对检验不合格品进行反馈工作。 7 负责对本岗位检具、量具进行定期校正工作。

8 负责对出厂产品批次合格率的统计工作。

9 负责对出厂不合格产品特采放行进行跟踪工作。

10 负责配合协助质检部主管临时安排的其它工作。

第8篇：品质检验员(出货检、生产过程检验)实习日记.大全

扬州工业职业技术学院 实习日记本

专业： 电子信息 班级： 1101电信 学号： ************** 姓名： ********** 实习名称： 出货检验/生产过程检验 实习地点： 扬州扬杰电子科技股份有限公司 实习日期： 2013.12-2014.3 指导教师： 王平

今天是离校上班的第一天来到扬杰电子科技股份有限公司，先到人事部报道，首先进行面试环节，经过面试我所分配的工作是出货检验员，扬杰科技股份有限公司，是从事二极管、整流桥、芯片的制造与研发的大型科技类公司，我所在的为扬杰三厂主要从事光伏发电所使用的二极管，我做的就是二极管的出货检验，今天主要是对工作的一种认识。

时间： 2013年12月19日

今天是我正式步入工作的第一天，我所做的就是对出货检这个工作的性质的认识以及对产品有哪些工序，以及规范有些认知认识了出货检验员的的职能：“ 最终检验/出货检验是验证产品完全符合顾客要求的最后保障。当产品复杂时，检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。 因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。”对各种产品的特性，以及规格了解。

时间： 2013年12月22日 今天我们进行公司的规章制度的培训与考核，我从这个培训中了解这个公司的文化、制度、以及各个方面的管理措施，从这个培训中我了解到这个公司的规章制度，为我以后在公司好好地与同事相处有很大的帮助，我也知道了公司的短期目标，中期目标，以及终极目标。

同时也知道了5S 管理规范，整理，整顿，清扫，清洁，素养。以及各个之间的关系，了解5S 的起源，发展以及各个内容。从而对管理制度的认知提升到一个新的高度，为我以后的发展有很大的帮助。

今天我按照师傅教我的方法，运用操作工具开始慢慢学着对产品检查，在检查 的同时注意操作流程及有关注意事项等。毕业实习的第一天，体验首次在社会上工作的感觉。在工作的同时慢慢熟悉车间的工作环境。每天的工作流程是这样，早上8:00准时到岗，开早会，早会主要是对昨天的工作的总结，以及新的一天的安排，然后各自按照自己的岗位的任务进度去完成任务，有什么问题及时提出，有什么好的意见或建议，都可以提出的，然后各自去各自的岗位工作，每天下午7:30收班，打扫卫生，各个人都有自己所负责的清扫的区域，打扫完毕8:00准时下班。

时间： 2014年1月2日 今天我参加了一个关于品质管理的七大手法的培训，品管七大手法是常用的统计管理方法，又称为初级统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC 七工具。其实，质量管理的方法可以分为两大类：一是建立在全面质量管理思想之上的组织性的质量管理;二是以数理统计方法为基础的质量控制。

(1) 初级统计管理方法：又称为常用的统计管理方法。它主要包括控制图、因果图、相关图、排列图、统计分析表、数据分层法、散布图等所谓的QC 七工具(或叫品管七大手法)。运用这些工具，可以从经常变化的生产过程中，系统地收集与产品质量有关的各种数据，并用统计方法对数据进行整理，加工和分析，进而画出各种图表，计算某些数据指标，从中找出质量变化的规律，实现对质量的控制。日本著名的质量管理专家石川馨曾说过，企业内95%的质量管理问题，可通过企业上上下下全体人员活用这QC 七工具而得到解决。全面质量管理的推行，也离不开企业各级、各部门人员对这些工具的掌握与灵活应用。

(2) 中级统计管理方法 ：包括抽样调查方法、抽样检验方法、功能检查方法、实验计划法、方法研究等。这些方法不一定要企业全体人员都掌握，主要是有关技术人员和质量管理部门的人使用。

(3) 高级统计管理方法：包括高级实验计划法、多变量解析法。这些方法主要用于复杂的工程解析和质量解析，而且要借助于计算机手段，通常只是专业人员使用这些方法。

科学管理强调的是以管理的技法来弥补以往靠经验靠视觉判断的管理的不足。而

此管理技法，除了建立正确的理念外，更需要有数据的运用，才有办法进行工作解析及采取正确的措施。

我从中学到了很多有用的工具，如，柏拉图，鱼骨图，从而可以很好地去分析，去判断，从而查找品质异常的最主要的原因。

今天我学习的是出货检验规范，产品分为良品和不良品，不良品的判定标准有致命缺陷，重缺陷，轻缺陷，。致命缺陷有成型不良，反极性，本体破损，无印字等，允收标准为抽样200pcs 0收1退，重缺陷有，毛刺，长短脚，气孔，缺角，等，允收标准为抽样200pcs 1收2退，轻缺陷有色环中断，色环磨损，小气孔，小缺角，毛边，等允收标准为抽样200pcs 3收4退。

我们产品的芯片主要有98mil 1020mil 130mil 150mil，分为三个厂家，产品主要有两种，R-6，与TO 形状的，我测得电性特性主要为二极管反向特性曲线，每种型号好的反向特性曲线是不一样的，不同的芯片厂家的特性也是不一样的，我们通过这个来将检测成品。

今天学习的电性不良的几个方面，电性不良主要表现为，击穿，降压，双曲线，抖动，漏流偏大，正向电压偏大，等，对电性不良都是致命缺陷，都是抽样200pcs 0收1退。我们测试电性主要是运用二极管检测器冠魁，维明，浪涌，等来

检测二极管的特性，并且通过TMTT 来检测，不合格产品进行分析，进行反馈产线，给予不良品的处理意见，我的工作就是协调生产与技术。

时间： 2014年1月30日 今天主要学习的是光伏使用的二极管的生产制造流程。生产流程如下：

投料---焊接---清洗---塑封---固化---电镀---TMTT---成型---测试---打包--- 出货。

投料主要为投原材料，像框架、芯片、焊片、锡膏、跳线、引线等 焊接主要为把已经组成好的产品用焊接炉进行焊接 清洗是把芯片，框架表面的焊油洗掉， 塑封主要为把已经焊接好的材料用黑塑料封起来 固化就是把塑封好的材料在加固一下 电镀就是在引线表面镀上一层锡 TMTT 主要是用测试机测试二极管的特性 成型就是把产品做成客户需要的形状 测试就是复测，把机测得在手工测一遍 打包就是将做好的材料封箱出货

今天学习的是二极管的生产工艺制造规范，在巡线过程中对工艺的要求要严格，对人员的品质要求要提高，要不断提醒自己提高对自己的品质要求，做的产品就是做品质，作为品质管理的一员要时刻注意：

一、生产现场质量及其影响因素

生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。

提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1.操作人员的因素

生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差;操作技能低，技术不熟悉;不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1.操作人员的因素

生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差;操作技能低，技术不熟悉;不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人

员要有强烈的质量意识、 高度的责任心和自我约束能力， 不断提高技术熟练程度， 严格按照操作规程进行生产。 2.机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、 环境等因素恒定的条件下， 机器设备对产品质量的影响， 是以机器能力来考核的。 机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控 制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的 可靠。 3.原材料的因素 原材料的规格、 型号、 化学成分和物理性能， 对产品制造质量起着主导作用。 原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应 加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验， 同时合理 地选择原材料及外协件的供应厂家。 时间： 2014 年 2 月 22 日 今天学习的是品质检验员的常用手法， 以及工具柏拉图的使用要以层别法的项目 别(现象别)为前提，依经顺位调整过后的统计表才能画制成柏拉图。 柏拉图分析的步骤 (1) 将要处置的事，以状况(现象)或原因加以层别。 (2) 左纵轴表示问题发生的次数(频次或金额) ，右纵轴表示问题累积百 分率。 (3) 决定搜集资料的期间，自何时

至何时，作为柏拉图资料的依据，期限 间尽可能定期。 (4) 各项目依照合半之大小顺位左至右排列在横轴上。 (5) 绘上柱状图。 (6) 连接累积曲线。 柏拉图法(重点管制法) ，提供了我们在没法面面俱到的状况下，去抓重要 的事情，关键的事情，而这些重要的事情又不是靠直觉判断得来的，而是有数据 依据的，并用图形来加强表示。也就是层别法提供了统计的基础，柏拉图法则可

帮助我们抓住关键性的事情。 因果分析图 因果分析图是以结果作为特性，以原因作为因素，在它们之间用箭头联系表 示因果关系。因果分析图是一种充分发动员工动脑筋，查原因，集思广益的好办 法，也特别适合于工作小组中实行质量的民主管理。当出现了某种质量问题，未 搞清楚原因时，可针对问题发动大家寻找可能的原因，使每个人都畅所欲言，把 所有可能的原因都列出来。 所谓因果分析图，就是将造成某项结果的众多原因，以系统的方式图解，即 以图来表达结果(特性)与原因(因素)之间的关系。其形状像鱼骨，又称鱼骨 图。 某项结果之形成，必定有原因，应设法利用图解法找出其因。首先提出了这 个概念的是日本品管权威石川馨博士，所以特性原因图又称[石川图>。因果分析 图，可使用在一般管理及工作改善的各种阶段，特别是树立意识的初期，易于使 问题的原因明朗化，从而设计步骤解决问题。 分析图使用步骤 步骤1：集合有关人员。 召集与此问题相关的，有经验的人员，人数最好4-10人。 步骤2：挂一张大白纸，准备2-3支色笔。 步骤3：由集合的人员就影响问题的原因发言，发言内容记入图上，中途不 可批评或质问。 (脑力激荡 法) 步骤4：时间大约1个小时，搜集20-30个原因则可结束。 步骤5：就所搜集的原因，何者影响最大，再由大轮流发言，经大家磋商后， 认为影响较大予圈上红色圈。 步骤6：与步骤5一样，针对已圈上一个红圈的，若认为最重要的可以再圈上 两圈，三圈。 步骤7：重新画一张原因图，未上圈的予于去除，圈数愈多的列为最优先处 理。 因果分析图提供的是抓取重要原因的工具，所以参加的人员应包含对此项工 作具有经验者，才易凑效。 通过这些步骤，才能做好品质工作，善于运用工具的人，才能解析到问题的

根本原因，从而从根本上解决问题。