机械加工工艺规程探析
摘 要：机械加工工艺主要是通过传统的机械加工方法使机械的毛坯在性能、位置、尺寸、形状等方面向目标产品进行改变，从而使得机械零件部件成为合格的零部件。这整个过程就是机械加工工艺过程。机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。该文将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。
关键词：机械加工 加工工艺 工艺规程
机械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。
1 机械加工工艺及其规程概述
1.1 机械加工工艺
机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序;第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如，某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步;第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次;第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程;第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个，也可能由数个工位组成，具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。
1.2 机械加工工艺规程
机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。即在具体的机械加工工艺过程中，其加工生产的工艺及操作方法都必须根据规定的形式或者规定进行操作，而且按照相应的技术标准文件规定做指导进行加工生产。具体地来讲，机械加工工艺规程即为生产过程中的指导性文件，是生产工作过程的重要依据，是机械加工工艺技术的重要标准和技术规范化依据。
2 机械加工工艺规程的制定
2.1 机械加工工艺规程的制定原则
机械加工工艺规程的制定一般要遵循以下几个方面的原则。
第一，按图纸加工生产的原则。在机械加工工艺规程的制定过程中，为了确保机械零部件加工的质量，其必须根据设计图纸进行规程编制，必须根据图纸的要求进行规程的制定，这是机械加工工艺规程制定的首要原则;第二，经济效益原则。机械加工工艺规程的制定必须依据生产效率最优化和生产加工成本最低化的原则，以实现整个加工工艺过程经济效益最大化的原则;第三，均衡生产的原则。在机械加工工艺规程制定过程中，应该确保整个工艺过程实现均衡生产，各工序、工步之间均衡发展、同步发展;第四，安全生产的原则。机械加工工艺规程的制定必须遵守安全生产的原则，使得整个机械加工工艺过程中人员的安全，尽可能地采取自动化操作技术或机械化操作措施，从而减少操作者的劳动量，降低人员的操作风险;第五，适用标准原则。在机械加工工艺规程制定中应该根据国家标准、行业标准、企业标准以及其他相关的技术文件等展开。如，工艺装备中刀具、夹具等都必须结合零部件的加工精度要求、加工需要、相应标准要求等进行选择或设计。
2.2 机械加工工艺规程制定依据的原始资料
机械加工工艺规程制定依据的原始资料主要有以下几个方面：第一，机械零部件设计图纸;第二，机械零部件产品的质量标准;第三，机械零部件加工过程中同行业的标准;第四，毛坯资料;第五，技术性手册、资料;第六，生产条件材料或数据;第七，工艺技术国内外发展现状或研究现状。
2.3 机械加工工艺规程制定的步骤
机械加工工艺规程制定的步骤如下：第一，研究和确定机械零部件的生产类型和生产纲领;第二，研究机械零部件设计图纸，对零部件工艺过程进行分析，设计机械零部件加工工艺规程的提纲或者思路;对零部件的工艺性质、特征、技术要求、功效等进行总体把握;明确工艺的关键点和技术难点，制定或采取相应的措施、方法;第三，制定毛坯的制造措施，对毛坯的制造方法、结构形状以及类型进行详细的确定;第四，确定加工工艺思路和路线，具体有确定定位基准、明确加工方法、细分加工阶段等;第五，选择加工工艺过程中所涉及的各种用具、装备，如，量具、刀具、夹具等;第六，对工序中的尺寸以及公差进行计算，明确加工工艺过程中各工序的加工余量，加工精度等级;第七，对加工工艺过程中各工序所涉及的工序切削量及相应个工时定额进行计算;第八，对加工工艺过程中各工序所涉及的工序技术要求进行检验的措施或方法，并对工艺方法进行明确;第九，对加工过程中可能出现的异常事件和安全隐患进行分析、预测和判断，采取可靠的措施，防止异常事件、安全事件(事故)的发生;第十，编制机械加工工艺规程文件。
2.4 机械加工工艺规程文件格式
机械加工工艺规程文件编制完成之后会以一定的规范格式呈现出来，其常用的格式主要有3种：第一，机械加工工艺过程卡片。其往往以工序为单位，对工艺过程按照工序进行细分，对机械零部件加工的各种工序进行简要列出，如，毛坯制造、加工、热处理等过程，对每个工序中所要注意的问题和规程信息进行列出，制成卡片。它是制订其他工艺文件的基础， 也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中，由于各工序的说明不够具体，故一般不直接指导工人操作，而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。由于通常不编制其他较详细的工艺文件，而就以这种卡片指导生产;第二，机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片是在机械加工工艺过程卡片的基础上设计出来的一种详细解说工艺过程的规程文件，对各个工序中所要注意的各种问题、各项内容进行详细的注释;第三，机械加工工序卡片。这种卡片是根据各特定的工序所设计的，对工序中的要求、标准等进行了明确的规制，在这种卡片上要画工序简图，说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。
3 结语
综上所述，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。系统的工艺规程为安全生产、科学生产、高质量生产提供可靠的技术支撑，是加工生产执行的重要依据、标准。因此，制定工艺规程文件对于机械加工工艺至关重要。机械加工工艺规程的制定须在按图纸加工生产的原则、经济效益原则、均衡生产的原则、安全生产的原则、行业标准原则等原则下按照科学的方法，特定的步骤有条不紊的进行，方可保证我们的生产能安全、可靠和稳定。
参考文献
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[2] 韩广利.机械加工工艺基础[M].天津：天津大学出版社，2015.
[3] 王颖.机械加工工艺规程及工艺文件[J].科技资讯，2008(30)：44.
作者：申云
【摘 要】机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。机械加工工艺规程一般包括以下内容：工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。
【关键词】毛坯;机械加工艺;工艺规程
1.机械加工艺规程的制定、作用
1.1机械加工艺规程的作用
(1)是指导生产的重要技术文件。
工艺规程是依据工艺学原理和工艺试验，经过生产验证而确定的，是科学技术和生产经验的结晶。所以，它是获得合格产品的技术保证，是指导企业生产活动的重要文件。正因为这样，在生产中必须遵守工艺规程，否则常常会引起产品质量的严重下降，生产率显著降低，甚至造成废品。
(2)是生产组织和生产准备工作的依据。
生产计划的制订，产品投产前原材料和毛坯的供应、工艺装备的设计、制造与采购、机床负荷的调整、作业计划的编排、劳动力的组织、工时定额的制订以及成本的核算等，都是以工艺规程作为基本依据的。
(3)是新建和扩建工厂(车间)的技术依据。
在新建和扩建工厂(车间)时，生产所需要的机床和其它设备的种类、数量和规格，车间的面积、机床的布置、生产工人的工种、技术等级及数量、辅助部门的安排等都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定。除此以外，先进的工艺规程也起着推广和交流先进经验的作用，典型工艺规程可指导同类产品的生产。
1.2机械加工工艺规程制订的原则
机械加工工艺规程制订的原则是优质、高产和低成本，即在保证产品质量的前提下，争取最好的经济效益。在具体制定时，还应注意下列问题：
(1)技术上的先进性在制订工艺规程时，要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能采用先进适用的工艺和工艺装备。
(2)经济上的合理性 在一定的生产条件下，可能会出现几种能够保证零件技术要求的工艺方案。此时应通过成本核算或相互对比，选择经济上最合理的方案，使产品生产成本最低。
(3)良好的劳动条件及避免环境污染 在制订工艺规程时，要注意保证工人操作时有良好而安全的劳动条件。因此，在工艺方案上要尽量采取机械化或自动化措施，以减轻工人繁重的体力劳动。同时，要符合国家环境保护法的有关规定，避免环境污染。
产品质量、生产率和经济性这三个方面有时相互矛盾，因此，合理的工艺规程应用该处理好这些矛盾，体现这三者的统一。
1.3 制订机械加工工艺规程的原始资料
(1)产品全套装配图和零件图。
(2)产品验收的质量标准。
(3)产品的生产纲领(年产量)。
(4)毛坯资料 毛坯资料包括各种毛坯制造方法的技术经济特征;各种型材的品种和规格，毛坯图等;在无毛坯图的情况下，需实际了解毛坯的形状、尺寸及机械性能等。
(5)本厂的生产条件 为了使制订的工艺规程切实可行，一定要考虑本厂的生产条件。如了解毛坯的生产能力及技术水平;加工设备和工艺装备的规格及性能;工人技术水平以及专用设备与工艺装备的制造能力等。
(6)国内外先进工艺及生产技术发展情况 工艺规程的制订，要经常研究国内外有关工艺技术资料，积极引进适用的先进工艺技术，不断提高工艺水平，以获得最大的经济效益。
(7)有关的工艺手册及图册。
1.4 制订机械加工工艺规程的步骤
(1)计算年生产纲领，确定生产类型。
(2)分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。
(3)选择毛坯。
(4)拟订工艺路线。
(5)确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。
(6)确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。
(7)确定切削用量及工时定额。
(8)确定各主要工序的技术要求及检验方法。
(9)填写工艺文件。
1.5机械加工工艺文件的格式
将机械加工工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即成为生产准备和施工依据的工艺文件。常用的工艺文件格式有下列几种：
(1)综合工艺过程卡片。
这种卡片以工序为单位，简要地列出了整个零件加工所经过的工艺路线(包括毛坯制造、机械加工和热处理等)，它是制订其它工艺文件的基础，也是生产技术准备、编排作业计划和组织生产的依据。
(2)机械加工工艺卡片。
机械加工工艺卡片是以工序为单位，详细说明整个工艺过程的工艺文件。它是用来指导工人生产和帮助车间管理人员和技术人员掌握整个零件加工过程的一种主要技术文件，广泛用于成批生产的零件和小批生产中的重要零件。
(3)机械加工工序卡片。
機械加工工序卡片是根据工艺卡片为毎一道工序制订的。它更详细地说明整个零件各个工序的加工要求，是用来具体指导工人操作的工艺文件。在这种卡片上，要画出工序简图，注明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备和工艺装备。
2.零件的机械加工工艺分析
在制订零件的机械加工工艺规程时，首先要对照产品装配图分析零件图，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、作用及相关零件的位置关系;了解并研究各项技术条件制定的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的措施加以保证。然后着重对零件进行结构分析和技术要求的分析。
2.1机械加工零件结构分析
机械加工零件的结构分析主要包括以下三方面：
(1)零件表面的组成和基本类型。
尽管组成零件的结构多种多样，但从形体上加以分析，都是由一些基本表面和特形表面组成的。基本表面有内外圆柱表面、圆锥表面和平面等;特形表面主要有螺旋面、渐开线齿形表面、圆弧面(如球面)等。在零件结构分析时，根据机械零件不同表面的组合形成零件结构上的特点，就可选择与其相适应的加工方法和加工路线，例如外圆表面通常由车削或磨削加工;内孔表面则通过钻、扩、铰、镗和磨削等加工方法获得。
(2)主要表面與次要表面区分
根据零件各加工表面要求的不同，可以将零件的加工表面划分为主要加工表面和次要加工表面;这样，就能在工艺路线拟定时，做到主次分开以保证主要表面的加工精度。
(3)零件的结构工艺性。
所谓零件的结构工艺性是指零件在满足使用要求的前提下，制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下，既能方便制造又有较低的制造成本。
2.2机械加工零件的技术要求分析
零件图样上的技术要求，既要满足设计要求，又要便于加工，而且齐全和合理。其技术要求包括下列几个方面：
(1)加工表面的尺寸精度、形状精度和表面质量。
(2)各加工表面之间的相互位置精度。
(3)工件的热处理和其它要求，如动平衡、镀铬处理、去磁等。
机械加工零件的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的要求，对确定机械加工工艺方案和生产成本影响很大。因此，必须认真审查，以避免过高的要求使加工工艺复杂化和增加不必要的费用。
在认真分析了零件的技术要求后，结合零件的结构特点，对零件的机械加工工艺过程便有一个初步的轮廓。加工表面的尺寸精度、表面粗糙度和有无热处理要求，决定了该表面的最终加工方法，进而得出中间工序和粗加工工序所采用的加工方法。如，轴类零件上IT7级精度、表面粗糙度 Ra1.6μm的轴颈表面，若不淬火，可用粗车、半精车、精车最终完成;若淬火，则最终加工方法选磨削，磨削前可采用粗车、半精车(或精车)等加工方法加工。表面间的相互位置精度，基本上决定了各表面的加工顺序。
2.3毛坯的选择
毛坯的确定，不仅影响毛坯制造的经济性，而且影响机械加工的经济性。所以在确定毛坯时，既要考虑热加工方面的因素，也要兼顾冷加工方面的要求，以便从确定毛坯这一环节中，降低零件的机械加工制造成本。
作者：聂雪锋
【摘 要】机械加工工艺过程决定着零件及产品的质量，并对产品的成本与生产周期产生深远的影响。本文主要围绕机械加工工艺规程的作用、原则、内容及步骤展开探讨，提出笔者的几点意见。
【关键词】工艺规程；机械加工；作用；原则；内容；步骤
工艺过程是指在生产过程当中，直接变生产对象的形状、尺寸、性能等为半成品或成品，是生产过程中的主要部分。把工艺过程的各项内容以表格等形式固定下来，用于指导与组织生产的工艺文件即是工艺规程。机械加工工艺规程，规定着零件机械加工工艺过程与操作方法，是车间组织生产的主要技术文件，按照它进行组织生产，可达到各工序的科学衔接，以实现优质、高产及低能耗的目的。
1.机械加工工艺规程的作用
1.1机械加工工艺规程是指导现场生产的重要技术文件
依据工艺学原理以及工艺试验，经过生产验证而确定下来的工艺规程，是科学技术与生产经验的结晶。无论生产规模大或小，都必须有工艺规程，生产调度都将以此作为组织生产的依据，否则生产将会陷入混乱状态。同时，工艺规程也是处理生产问题的依据。
1.2机械加工工艺规程是生产组织与生产准备工作的依据
有了工艺规程，在新产品投入生产前就可进行相关的技术准备工作，如选择机床、设计专用工夹等。此外，工厂的设计及调度部门也要根据工艺规程，制定生产计划、制造与采购、安排各零件的投料时间和数量、调整机床负荷、组织劳动力、制订工时定额及核算成本等，使整个企业的各科室、各车间及各工段等密切配合，均衡地完成生产计划。
1.3机械加工工艺规程是新建以及扩建工厂或车间的技术依据
在新建和扩建工厂时，只有依据工艺规程或生产纲领才能保证生产所需的机床以及其它设备的种类、数量、规格，车间的面积，机床的布置，工人的工种、数量及辅助部门的合理安排等。先进的、典型的工艺规程起着推广先进经验、指导同类产品生产的作用。
2.机械加工工艺规程制订的原则
第一，技术上的先进性。制订工艺规程时，首先需要了解国内外本行业的工艺技术发展状况，并结合必要的工艺试验，尽可能避免陈旧落后的工艺，采用先进的适用的工艺装备。 第二，保证产品的质量。在设计机器、制定工艺规程时，应根据产品的使用要求，提出性能的要求，且这些要求都要通过零部件来实现，保证零件的加工质量。第三，经济上的合理性。一定的生产条件之下，可能会出现很多可以保证零件技术要求的工艺方案。这时要做的是通过成本核算或对比分析，在保证零件加工质量的前提下，选择经济最合理的方案，力求提高生产效率，使能源材料消耗和生产成本达到最低，以扩大企业利润。第四，要有良好的劳动条件，避免环境污染。在制订工艺规程时，一定要注意保证机械工人在操作时有一个良好而又安全的劳动条件。创造良好的工作环境，保证工人的安全。在工艺方案上尽量采取机械化或自动化技术，减轻工人繁重的体力劳动，进而提高工作效率。同时，还要符合国家环境保护法的相关规定，减少或避免环境污染。
3.机械加工工艺规程的内容
3.1毛坯的供应
毛坯是指根据零件要求的形状、尺寸等而制成的供进一步加工的生产对象，包括型材、锻件、铸件等样件。对于那些有着复杂的形状、尺寸偏差较大的毛坯，首先应安排划线工序，为精基准加工提供基准，依靠基准进行加工。还应遵循设计基准与加工基准相统一的原则，合理选择粗基准和精基准。
3.2机床的调整
机床作为机械加工的母机，直接影响着加工质量。首先，刀具磨损容易导致一批工件尺寸的不同，可以采取控制刀具尺寸来及时调整机床，保证刀具在刀台的安装精度，对刀具进行补偿。其次，要提高定程机构的精度、刚性以及操作机构的灵敏性。还要采用粗精加工分开法，对工艺系统进行有效的冷却。再次，为避免工件安装的误差，要采用正确的定位基准，并合理确定夹紧方法与夹紧力的大小，仔细找正和装夹。最后，采用正确的安装方法，定期检查、及时调整，尽量减少或避免机床主轴回转误差以及机床导轨几何误差等。
3.3专用工艺的装备设计与制造
工艺装备有夹具、量具、刀具。在批量生产中，应根据工序加工设计和制造专用夹具。机床夹具根据六点定位原理，常见的加工形式要限制自由度，同时还要注意合理选择夹紧力的作用点、大小和方向，包括夹具对切削运动的定位、夹具分度与转位的对定等。同时在设计夹具时要采用合理的思维方式，抓住问题的关键，消除问题的波动与反复。
3.4工艺文件的格式
将工艺文件的内容填入一定格式的卡片，就成为生产准备与施工的工艺文件。常用的工艺文件的格式有以下几种：一是机械加工工艺过程卡片，是以工序为单位，简要地列出整个零件加工经过的工艺路线，包括毛坯制造、机械加工、热处理等，它是编制其他工艺文件的基础，也是生产准备、编制计划以及组织生产的主要依据。但这种卡片对各工序的说明不够具体，因此一般不直接指导工人操作，而是常常作为生产管理使用。在单件小批生产中一般以此种卡片为生产指导；二是机械加工工序卡片。这种卡片是一种用来指导生产的详细的工艺文件，包括该工序中的每个工步的工艺参数、加工内容、操作要求、所用工艺装备等都进行了详细的说明。而且一般都有工序简图，主要用于大批量生产；三是机械加工工艺卡片。機械加工工艺卡片是以工序为单位详细地说明整个工艺过程的一种工艺文件，包括零件的材料、重量，毛坯种类，工序名称、工序内容，工艺参数，操作要求，采用的设备和工艺装备等。它是用来帮助管理人员和技术人员掌握零件加工过程以及指导工人操作，广泛应用于成批生产的零件或小批生产的重要零件。
3.5劳动力的组织
劳动力是实施工艺的主体，合理的劳动力管理关系着产品的生产进度。由于工艺一级管理是由厂级一级职能部门归口管理，工艺二级管理是由厂级以及车间部门分工管理。而对工艺攻关则由厂里协调解决技术高的以及难度大的，它是整个工艺的关键。在预定的时间内，车间应恰当地对有关生产作业作出安排，以减少设备负荷及班组任务的波动。在时间安排上可以采用正向安排与反向安排。对批量生产应实行拆批。
3.6生产成本的核算
一般生产成本包括物料消耗、废品率、能源消耗、设备折旧以及工时定额、工艺装备的制作费用等。物料消耗涉及到节能降耗，废品是百分百的浪费，设备的良好保养能为产品质量提供良好保障；工时时间与生产工艺以及技术是否科学合理有着直接的关系；工艺装备的提高可大大降低劳动强度，提高精度。
4.制订工艺规程的步骤
第一，制定工艺规程时的原始资料的准备。首先，如产品的样图、装配图、零件图，产品验收的质量标准、毛坯资料等。其次，产品零部件工艺路线表或是车间分工明细表，来了解产品以及企业的管理状况。再次，明确产品的生产纲领、确定生产类型。此外，为保证制订的工艺规程切实可行，必须要熟悉了解本企业的生产条件，如毛坯的生产能力、专用设备及工艺装备的制造能力、工人的技术水平等。最后，还要熟悉有关工艺标准、设备及工艺装备和资料。熟悉企业的各种标准与行业标准，并经常研究国内外同类产品的有关工艺资料，积极引进先进的工艺技术以提高工艺水平。第二，拟订工艺路线，包括定位基准的选择、各表面的加工方法的确定、加工阶段的划分、工序的集中与分散程度的确定、加工顺序的合理安排等。第三，还要确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；选择设备以及工艺装备；确定切削用量及计算时间定额；填写工艺文件。
【参考文献】
［１］施永江.试述机械加工工艺规程的确定 ［J］.林业机械与木工设备.2003,(02) .
［２］魏来,吴大春.机械加工工艺路线的拟定 ［J］.民营科技.2008,(01).
［３］李晓明.机械加工工艺规程制定 ［J］.民营科技.2010,(02).
作者：张桂文
加工中心(数控铣床)安全操作规程
1. 操作者应熟悉机床的性能、结构、传动原理。并严格按照使用说明书规定操作。
2. 严禁穿高跟鞋，拖鞋上岗，不允许戴手套和围巾操作机床。
3. 开机前，检查机床各系统安全装置、电器、马达各开关及机床手轮部分 是否完善和灵活好用，各手轮摇把的位置是否正确适当，快速进刀有无 障碍。
4. 应先低速空运转3~5分钟，确认各部运转正常后再开始工作。
5. 每次开车及开动各移动部位要注意刀具各手柄是否在需要的位置上，开快速移动手柄时，要先轻开一下移动部位及方向是否相符，严禁突然开动快速移动手柄。
6. 机床开动时，不准测量正在加工的工件尺寸，禁止用手摸加工面，不得擦拭机器内部。
7. 经常保持镗杆清洁完好，装卸刀具时应用标准斜铁及铜锤。
8. 紧固工件时，螺栓压板紧力应适当，不得在扳手上加用套管紧固。
9. 铁屑不能用嘴吹，不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子 或钩子。
10.严禁用倒车挡刹车，更不得用手制止卡盘旋转。不得用开反车的方法制动部件，使用制动装置时，应根据速度情况分多次制动。
11. 主轴升降时，应先把夹紧机构松开，升降完毕后立即夹紧，严禁在夹紧状态下强行升降。
12. 工作中必须经常检查，清除上、下滑板及工作台导轨上的铁屑和油。。
13. 机床发生不正常现象或故障时，应立即停车检查、通知维修人员处理。
14. 工作完毕时，必须把工作台移至靠床尾位置，主轴箱下降到最下位置， 镗杆后退到极限位置，各手柄于非工作台位上，切断电源。
15. 工作结束后，停止机床运转，将使用的各种工具有序的放在指定区域或工具箱内，将毛坯、半成品、成品分别堆放整齐。
16. 操作完毕必须关闭机器的所有电源开关，清理工具，打扫工作场地。
17. 按规定做好数控机床的日常保养工作。
18. 认真做好交接班工作, 做好交接班记录。
(七)数控卧式铣镗床工
1.遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。
2.检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位置，操作是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。
3.检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。
4.严禁超性能使用机床。按工件材料选用全理的切削速度和进给量。
5.装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。
6.主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。
7.更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。
8.禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放置物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。
9.对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。
10.使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须确保U轴手动夹紧装置已经松开。
11.在工作中需要旋工作台(B轴)时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。
12.机床运行时，禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作者不得停留在机床的移动部件上。
13.机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。
14.机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。
15.当机床的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位置，操作者不得进入下列区域：
(1)主轴箱底面与床身之间;
(2)镗轴与工作之间;
(3)镗轴伸出时与床身或与工作台面之间;
(4)工作台运动时与主轴箱之间;
(5)镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间;
(6)工作台与前主柱之间;
(7)其他有可能造成挤压的区域;
16.机床关机时，须将工作台退至中间位置，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。
(五)数控加工中心机床工
1.必须遵守机床工一般安全操作规程。
2.工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙;女工发辫应挽在帽子内。
3.开车前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。
4.各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。
5.要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。
6.加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。
7.机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。
8.调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。
9.工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。
10.不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。
11.发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。
12.不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。
一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。
七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。
八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。
加工中心操作规程
一、安全操作基本注意事项
1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。
二、工作前的准备
1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。
2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
3、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。
三、工作过程中的安全注意事项
1 、加工零件时，必须关上防护门，不准把头、手抻入防护门内，加工过程中不允许打开防护门; 2 、加工过程中，操作者不得擅自离开机床，应保持思想高度集中，观察机床的运行状态。若发生不正常现象或事故时，应立即终止程序运行，切断电源并及时报告指导人员，不得进行其它操作; 3 、严禁用力拍打控制面板、触摸显示屏。严禁敲击工作台、分度头、夹具和导轨; 4 、严禁私自打开数控系统控制柜进行观看和触摸; 5 、操作人员不得随意更改机床内部参数; 6 、机床控制微机上，除进行程序操作和传输及程序拷贝外，不允许做其它操作; 7 、加工中心属于大精设备，除工作台上安放工装和工件外，机床上严禁堆放任何工、夹、刀、量具、工件和其它杂物; 8 、禁止用手接触刀尖和铁屑，铁屑必须要用铁钩子或毛刷来清理; 9 、禁止用手或其它任何方式接触正在旋转的主轴、工件或其它运动部位; 10 、禁止加工过程中测量工件、手动变速，更不能用棉丝擦拭工件、也不能清扫机床; 11 、禁止进行尝试性操作; 12 、使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要看清机床 X 、 Y 、 Z 轴各方向“+、-”号标牌后再移动。移动时先慢转手轮观察机床移动方向无误后方可加快移动速度; 13 、在程序运行中须暂停测量工件尺寸时，要待机床完全停止、主轴停转后方可进行测量，以免发生人身事故; 14 、机床若数天不使用，则每隔一天应对 NC 及 CRT 部分通电 2-3 小时。
15 、关机时，要等主轴停转 3 分钟后方可关机。
四、工作完成后的注意事项
l 、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。各部件应调整到正常位置
2 、检查润滑油、冷却液的状态，及时添加或更换。 3 、依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。 4 、打扫现场卫生，填写设备使用记录
1、
2、
3、
4、 实习生必须在指导教师许可下启动机床、 输入程序、 加工零件。 严禁湿手触摸操作面板，严禁戴手套操作机床。 机床周围应保持干净、整洁. 机床电器出现故障时，应由专业电器维修人员来修理，不得擅 自处理。
5、 开机时首先打开机床总电源开关，再打开操作面板上的电源开 关，最后打开系统开关。加工前必需热机 5~10 分钟.
6、 零件加工前，应认真检查加工程序，确保程序正确无误。着重 检查工作坐标系是否正确，刀具长度补正 H 代码是否正确以及 H 代码后面是否有 Z 值。
7、
8、 加工过程中不得打开防护门，以免发生危险。 机床出现异常或出现故障时，应立即按下紧急停止按钮，并报 告指导教师，指导教师应及时上报部门。
9、 两人或两人以上操作一台机床时， 应注意相互之间的协作配合。
10、 确保机床在运行时有足够的润滑油和润滑脂(润滑油和润滑脂 牌号及使用的油量应符合机床要求) 。
11、 工作结束时，先关闭系统电源，再关闭操作面板电源，最后关 闭机床总电源开关。
12、 刀柄,衬套,每次使用完后,加油一次.主轴锥孔一定要保持清 洁。清理机床及周围环境，做好机床保养工作。
设备安全操作规程 ....................................... 2 概述 .................................................... 2 适用范围 ................................................ 2 总则 .................................................... 2 实施步骤 ................................................ 2
一、车工安全技术操作规程 ................................ 3
二、钳工安全技术操作规程 ................................ 5
三、砂轮机安全技术操作规程 .............................. 6
四、铣工安全技术操作规程 ................................ 8
五、磨工安全技术操作规程 ............................... 10
六、焊工安全技术操作规程 ............................... 11
七、钻工安全技术操作规程 ............................... 13
八、数控车工安全技术操作规程 ........................... 14
九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程 ................. 17
十、电焊安全作业操作规程
1、适用范围 ................... 19 十
一、气焊安全作业操作规程 ............................. 20
1 机械加工设备安全操作规程
概述
本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
适用范围
本规程对机械加工人员(包括车、铣、钻、刨、磨、剪等)在工作时的具体操作进行详细说明。
总则
机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。
实施步骤
4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。
4.2、操作前
4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。
4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护(保险)装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。 4.2.
3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。 4.3、操作中
4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。
4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。
4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。
4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、
2 粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。
4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。 4.
4、操作后
4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。
4.4.2、作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。 4.4.
3、清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。
一、车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀架应处于非工作位置。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
3 (3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
(14)装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
(15)在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成切屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
(16)机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
(17)切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 (18)车削螺纹时，首先检查机床正反车是否灵活，开合螺母手把提起是否合适，必须注意不使刀架与车头相撞，而造成事故。
(19)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(20)夹持工件的卡盘、拨盘、鸡心夹的凸出部分最好使用防护罩，以免绞住衣服及身体。
(21)用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
(22)车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
4 (23)刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
(24)用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不以可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
(25)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
二、钳工安全技术操作规程
1、操作者应熟悉钳工手工工具、气动及电动工具和相关机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识、使用维护方法和钳工安全技术操作规程。操作者必须经过考核合格后，方可进行钳工操作。
2、工作前认真作到：
(1)工作前必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
(2)仔细阅读交接班记录，了解上一班相关机床的运转情况和存在问题。 (3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)严格检查机床、钳工工具、量具等有无新的拉、研、碰伤，是否灵活、准确、可靠，是否完整，工作单位的安全设施是否齐备、牢固。如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
(6)检查相关机床、装备润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
3、工作中认真作到：
5 (1) 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)使用的各种錾头不能淬火并不可用锤直接打击工件，应用木或软金属垫着打击。
(3)使用大锤、手锤时应检查锤头是否牢固，打锤时不准戴手套，前后不能站人。 (4)使用手持电动工具时，应检查是否有漏电现象，工作时应接上漏电开关，并且注意 保护导电软线，避免发生触电事故，使用电钻时严禁戴手套工作。
(5)不准将手伸入内两件工件连接的通孔，以防工件移位挤伤手指。
(6)设备试机前，必须详细检查各转动部件、电器部件符合安装要求，并对在场人员发 出警示，然后按书面说明书要求进行试机。
(7)电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(10)发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(11)工作中严禁用嘴吹和手直接清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(12)工作场地要清洁、整齐，拆卸零件要存放好，搞好文明生产。
4、工作后认真作到：
(1)检查工具、量具是否完好无缺， 将工具整理好并放到指定位置。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面、工作台面。
(4)认真将班中发现的问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
三、砂轮机安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉本规程，方可操作本机床。
2、使用前认真作到：
砂轮在使用前应对砂轮进行仔细检查，检查其有无破损和裂纹。首先进行目测检查，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用， 重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。
3、工作中认真作到：
(1)新砂轮在安装前要进行音响检查，检查方法是将砂轮通过中心孔悬挂(质量较小者)或放置于平整的硬地面上，用200g～300g重小木槌敲击，敲击点在砂轮任一侧面上，垂直中线两旁45°，距砂轮外圆表面20mm～50mm处。敲打后将砂轮旋转45°再重复进行一次。若砂轮无裂纹则发出清脆的声音，允许使用。发出闷声或哑声音，不准使用。
(2)砂轮的不平衡严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直径大于或等于200毫米的砂轮装上法兰盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。
(3)按标准要求，砂轮法兰盘直径不得小于被安装砂轮直径的1/3，且相应规定砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时应更换新砂轮。此外，在砂轮与法兰盘之间还应加装直径大于卡盘直径2毫米，厚变为1毫米～2毫米的软垫。
(4)防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。
(5)托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150毫米以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的1/2，且最大不应超过3毫米。
(6)用圆周表面做工作面的砂轮(平砂轮)不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。
(7)电器设备故障修理必须找维修电工，不准擅自将插座、插头拆卸不用，不准直接将电线插入插座内使用。
(8)使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。
(9)两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。 (10)一般规定，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10毫米时就应更换新砂轮。 (11)发生事故时应保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(12)工作场地要清洁、整齐，搞好文明生产。
(13)砂轮与工件托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尺寸的二分之一。最大不准超过3mm。调整后必须紧固。
(14)砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮储存一年后必须经回转试验，合格者方可使用” 质地问题 在使用过程中。
4、工作后认真作到：
操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持砂轮机的清洁。
四、铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀具应处于非工作位置。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具停车进行。
8 (6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
(15)铣刀必须夹紧，刀片的套箍一定要清洗干净，以免在夹紧时将刀杆别弯。在取下刀杆或换刀时，必须先松开锁紧螺母。
(16)更换刀杆时，应在刀杆的锥面上涂油，并停车，操纵变速机构至最低速度挡，然后将刀杆在横梁支架上定位，再锁紧螺母。
(17)变速时必须先停车，停车前先退刀。
(18)工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开，不需要移动时应将固定螺丝拧紧。
(19)装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
(20)使用快速行程时，应将手柄位置对准并注意台面运动情况。
(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 (22)工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
(23)在工作中应详细检查，合理使用安全装置(如限位挡铁)、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
(24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
(25)开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
(26)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
五、磨工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
(3)砂轮、工件应装夹或吸附正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
(4)检查各运动部位有无障碍，砂轮空转两分钟后方可工作。 (5)磨削后砂轮停稳方可测量或调整磨床。 (6)尽量避开砂轮旋转方向站立。
10 (7)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 (8)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使砂轮与工作台撞击。
(9)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(10)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(11)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 (12)装卸较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。 (13)在工作中应详细检查，合理使用安全装置(如限位挡铁)、限位开关是否灵活可靠否则要给予调正，以免发生事故。
(14)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
六、焊工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉焊机的结构、性能，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，严禁穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。
3、气焊工应特别遵守以下规则
(1)工作前应检查氧气表、胶管、驳口、焊具是否完好。阀门及紧固件应紧固牢靠，不准有松动漏气。
(2)新胶管在使用前应吹净里面的防粘粉末，并必须按规定颜色标记使用。胶管接头要用铁丝扎紧。
(3)气焊时遇到突然回火，应立即关闭混合气体(慢风)开关，然后再关氧气和乙炔，待冷却后再开少量混合气体，将里面的烟灰排去，然后重新点火。
11 (4)凡在箱、柜、容器等地方工作，离开现场必须将焊具、胶管随身带出。下班后应将气源关闭，拆除氧气表及胶管，妥善保管。
(5)禁止使用焊割具的火焰作照明，严禁使用氧气作通风气源。 (6)在容器和狭小空间工作时，应加强通风，严格执行监护制。 (7)遵守氧气、乙炔的安全操作规程。
(8)气焊在两人操作时，应互相配合，协调一致。
4、电焊工应特别遵守以下规则
(1)电焊机外壳，必须有良好的接零或接地保护，其电源的装拆应由电工进行。电焊机的一次与二次绕组之间，绕组与铁芯之间，绕组、引线与外壳之间，绝缘电阻均不得低于0.5兆欧。
(2)电焊机应放在防雨和通风良好的地方，焊接现场不准堆放易燃、易爆物品，使用电焊机必须按规定穿戴防护用品。
(3)交流弧焊机一次电源线长度应不大于5米，电焊机二次线电缆长度应不大于30米。
(4)焊钳与把线必须绝缘良好、连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作。应站在绝缘胶板或木板上。
(5)严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 (6)焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须先清除干净，并将所有孔口打开。
(7)在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地、通风良好，并应有人监护。严禁内容器内输人氧气。
(8)焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。
(9)把线、地线，禁止与钢丝织接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头，必须连接牢固。
5、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
6、操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停机，以免发生事故。
7、工作后认真作到：
(1)停止设备运转，切断电源、气源。 (2)清扫工作现场，认真擦净设备。
(3)认真将班中发现的设备问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
七、钻工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护和换向等装置应齐全完好。 (6)检查操作手柄、开关等是否灵活、准确、可靠。
(7)检查电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)钻头时，要把锥柄孔擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得随意敲打。
(4)工件牢固地装夹在工作台上，虎钳或专用夹具上工作。钻通孔时工作下面一定要放垫块，以免损坏台面。
(5)孔的直径不得超过钻床所允许的最大直径。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。
(7)在工作中严禁开车变速，如需变速时，必须将车停稳再变速，否则会造成事故，致使齿轮牙齿打掉。
(8)在工作中如钻小而薄的工件时，需要用钳子夹住钻孔，严禁用手直接拿着工件钻孔，以免工件甩出伤人。
13 (9)使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂固定牢。
(10)摇臂钻床使用完后，要将摇臂降至最低的位置并将变速箱移至立柱端。
(11)钻头接近加工面或孔快钻通时，用力不可过猛;更换钻头，清扫机床，取下工件时，要停止转轴旋转。
(12)在钻夹头中装上钻头后，一定要记住取下松紧钻头用的钥匙扳手后方可开车。 (13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)使用自动走刀时，应注意不要使工作台走到两极端，以免把丝杠撞坏，并拉开相应的操纵手轮。
(15)机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 (16)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
八、数控车工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀架应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
(9)机床工作开始前要有预热，应当非常熟悉急停按钮的位置，以便在任何需要时无需寻找就能按到它。
(10)在实习中，未经老师允许不得接通电源、操作机床和仪器。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
(2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、工件。
(4)不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。
(5)传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削刀具、工件后停车进行。
(6)应保持刀具应及时磨锋或更换。 (7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)机床上特别是导轨面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)用卡盘夹紧工件及部件时，必须将扳手取下，方可开车。
(14)装卸花盘、卡盘和加工重大工件时，必须在床身面上垫上一块木板，以免落下损坏机床。装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机的力量取下卡盘。
(15)在工作中加工钢件时冷却液要倾注在构成铁屑的地方，使用锉刀时，应右手在前，左手在后，锉刀一定要安装手把。
15 (16)机床在加工偏心工件时，要加均衡铁，将配重螺丝上紧，并用手扳动二三周明确无障碍时，方可开车。
(17)切削脆性金属，事先要擦净导轨面的润滑油，以防止切屑擦坏导轨面。 (18)刀具安装好后应进行
一、二次试切削。 检查卡盘夹紧工作的状态，保证工件卡紧。
(19)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，对切削下来的带状切屑、螺旋状长切屑，应用钩子及时清除，以免发生事故。
(20)机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。 (21)用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净。后尾座顶尖要顶牢。
(22)车削细长工件时，为保证安全应采用中心架或跟刀架，长出车床部分应有标志。
(23)刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
(24)用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。
(25)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
(26)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
(27)自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
(28)装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。
(29)使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。 (30)每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
(31)运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
(32)在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
(33)运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须保持刀具与工件之间有一个安全距离。
16 (34)自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。 (2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及NC单元。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程
1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。
2、工作前要做到：
(1)检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油，查看油窗是否来油。
(2)必须束紧服装、套袖、戴好工作帽、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作。工作时严禁戴手套。
(3)检查机床、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。
(4)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知指导教师一起查看，并作好记录。
(5)检查安全防护、制动(止动)和换向等装置应齐全完好。
(6)检查操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠。
(7)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动检查操作面板是否有异常。
(8)检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。
3、工作中认真做到：
(1)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源。
17 (2)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用机床。
(3)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。
(4)不准在机床主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。
(5)对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“高速扫描运行”、“空运转”“单程序断切削”、连续运转“的顺序进行。
(6)应保持刀具应及时更换。
(7)切削刀具未离开工件，不准停车。
(8)不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。
(9)开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。
(10)经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。
(11)密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
(12)机床发生事故时应立即按急停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。
(13)工作中严禁用手清理铁屑，一定要用清理铁屑的专用工具，以免发生事故。 (14)自动运行前，确认刀具补偿值和工件原点的设定。确认操作面板上进给轴的速度及其倍率开关状态。
(15)铣刀必须夹紧。
(16)切削加工要在各轴与主轴的扭矩和功率范围内使用。
(17)装卸及测量工件时，把刀具移到安全位置，主轴停转;要确认工件在卡紧状态下加工。
(18)使用快速进给时，应注意工作台面情况，以免发生事故。
(19)装卸大件、大平口钳及分度头等较重物件需多人搬运时，动作要协调，应注意安全，以免发生事故。
(20)每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。
(21)装卸工作、测量对刀、紧固心轴螺母及清扫机床时，必须停车进行。 (22)工件必须夹紧，垫铁必须垫平，以免松动发生事故。
(23)运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。
18 (24)不准使用钝的刀具和过大的吃刀深度、进刀速度进行加工。
(25)开车时不得用手摸加工面和刀具，在清除铁屑时，应用刷子，不得用嘴吹或用棉纱擦。
(26)操作者在工作中不许离开工作岗位，如需离开时无论时间长短，都应停车，以免发生事故。
(27)在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。
(28)运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。
(29)自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
(30)机床开动前必须关好机床防护门。机床开动时不得随意打开防护门。
4、工作后认真作到：
(1)将机械操作手柄、伐门、开关等扳到非工作位置上。
(2)停止机床运转，切断电源、气源。
(3)清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有铁屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
(4)认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。
十、电焊安全作业操作规程
1、适用范围
本标准规定了电焊安全操作的有关规定 本标准适用于公司电焊作业。
2、主要内容
2.1电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。
2.2电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。 2.3焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套;在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
2.4严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。 2.5焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。
2.6在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护。严禁向容器内输入氧气。
19 2.7焊接顶热工件时，应有石棉面或档板等隔热措施。
2.8把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线;并有地线接头，必须连接牢固。
2.9更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。
2.10清除焊渣、采用电弧气刨清根时，应戴防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。 2.11多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。 2.12钍钨极要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨极时，必须戴手套、口罩，并将粉尘及时排除。
2.13二氧化碳气体顶热器的外壳应绝缘，端电压不应大于3.6V 。
2.14雷雨时，应停止露天焊接作业。
2.15施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。
2.16必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。 2.1.7工作结束应切断焊机电源，并检查操作地点确认无起火危险后，方可离开。
十一、气焊安全作业操作规程
1、适用范围
本标准规定了气焊安全操作的有关规定。 本标准适用于公司气焊作业。
2、主要内容
2.1焊接前必须严格检查气焊所用的设备和工具，是否符合安全要求;氧气表、减压阀是否正常。
2.2装上氧气表时应先检查瓶嘴是否有油，如有油必须把油擦干净，并打开氧气瓶阀门喷涂瓶口的污物。
2.3严禁油污接触氧气瓶和气焊工具，禁止将氧气瓶、乙炔发生器放在强烈阳光下曝晒或接触火源、热源和电闸箱，以免引起爆炸事故;氧气瓶横放时应将瓶嘴垫高，不宜平放，更不可倒置;没有减压阀时，不准直接用瓶内的高压氧气体，以免发生危险。
2.4在工作中如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭应让瓶内的氧气自动跑尽后再行拆卸修理。
2.5氧气瓶须有瓶嘴帽和防振圈，搬运时必须旋上嘴帽和套上防振圈，并应用手推车或两人抬运，禁止在地面上拖拉和滚动，以免撞击而发生事故，瓶嘴帽不得当把手抬运。
2.6开电石桶取电石时，应戴护目眼罩和口罩，不得用钢、铁工具敲击桶盖，以免产生火花引起爆炸。
2.7乙炔发生器、氧气瓶和焊枪三者之间的距离不得小于10m(如不到10m 应采取隔
20 离措施);在同一块地方有两个以上乙炔发生器时，其间距也不得小于10m;试验工具设备是否漏气应用肥皂水或清水，禁止用火焰试验。
2.8乙炔发生器不应放在高压电线和一切电线下面，浮筒式乙炔发生器应装设安全铁链;在乙快发生器附近严禁烟火。
2.9乙炔发生器最好放置在焊件的上风，并不宜接近电焊把和地线，禁止将乙炔发生器放在楼上而在楼下操作，以免密闭保险壶内的水产生虹吸而将水抽干。要经常检查中高压乙炔发生器的阀门是否灵活有效，乙炔发生站应设专人管理，并加强维护保养。
2.10浮筒式乙快发生器的浮筒，应由其自由升降，下许在其顶上加压，上盖不严时不能用铁器砸打，以防产生火花，法兰口和保险壶的防爆橡胶厚度不得小于1.0～1.5mm，保险壶要经常换水和洗刷，并经常检查是否畅通和好用。
2.11如发现乙快发生器产生高温应立即停止工作;发现乙快发生器燃烧时，应立即把乙炔发生器朝安全方向放倒，并用黄砂扑灭火种。
2.12乙炔发生器添加电石时，碎电石要掺在小块电石中使用，不要完全用碎电石，夜间添加电石时不可用明火照明，须用电灯和手电筒照明。以免发生爆炸。
2.13工作完毕后，应将桶内的水倒出，并将桶洗刷干净，剩余电石和电石渣，应分倒放在指定的地方。
2.14电石桶应贮存在通风良好，不漏雨，不受潮的地方，电石桶要垫离地面，桶盖要盖严，以防受潮。若电石桶有轻微受潮时，须将电石轻轻取出，禁止将电石倒出。搬运或移动电石桶时，要将桶上小盖打开，人要站在桶的侧面，不要站在桶的两端。
2.15如用新品种电石时，在使用前应作温水浸试，并经试验证明没有爆炸危险，方能使用。
2.16焊枪或割枪装接胶管时，乙炔和氧气皮管不要装错，并不得互换使用，使用完毕后应关闭乙炔阀，然后关氧气阀，发生回火时应立即关氧气阀，再关乙炔阀，如来不及关闭时，可将乙炔皮管拔掉。焊枪或割枪的火嘴外套要严密，以免发生回火，火嘴过热而需浸水时，应先关闭乙炔阀再关闭氧气阀后，再浸水。
2.17工作前先把氧气瓶略加开启，吹除灰尘，然后装上减压阀和氧气表，人身和面部不得对正阀口。
2.18点燃时，应先开焊枪的乙炔阀点火，然后再开氧气阀调整火焰，点燃后的焊枪不能离手放下，若必须放下时，一定要先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀，使火焰熄灭后再行放下。
2.19焊接中，如焊枪发生爆炸声或手感到有振动时，应立即关闭乙炔阀，然后关闭氧气阀;待其冷却后方可再行点燃继续工作。
21 2.20冬季露天施工，如胶皮管或保险壶冻结时，可用热水、蒸气或在暖气设备下化冻，但严禁用火烤。
2.21焊、割枪和氧压表不能任意乱放，更不得放在泥上或砂堆上，以防堵塞枪口，致使造成事故;带有乙快、氧气的焊枪不准放在金属管、槽、缸、箱内，以防发生燃烧事故。
2.22每天下班后，应将胶管盘起，并用绳子捆好挂在室内干燥的地方，减压阀和氧压表应放在工具箱内。
2.23氧气瓶内压力降到0.05MPa时，不得继续使用;乙炔发生器的压力不许超过 0.15MPa，并必须设有水封和压力保险以免失火爆炸。
22
车工安全技术操作规程
1、严禁带手套操作，按规定穿戴劳动防护用品，袖口要扎紧，带子不准露在外面。切口时要戴防护眼镜。
2、掌握机床的性能和操作规程，熟悉安全技术知识，应确保安全生产。
3、开车前应详细检查机床各部位是否正常，加好润滑油并慢速试车，安全防护装置必须齐全可靠方可工作。
4、不得在车床上猛力敲打工件，不得超负荷使用机床，导轨面上不得放置工件、工具等。
5、工具、具上固定用的螺栓、螺帽必须坚固、可靠。不准用手将纱布送入小孔内进行抛光。禁止用纱布在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。锉刀必须安装木柄，使用时应右手在前，左手在前，身体离开卡盘。
6、严禁开车时变速、校正工件、测量尺寸、传递物品，更不准用手触摸转动的卡盘和工件。调节器正中心架或跟刀架时，头、手不得伸在工件下端。
7、不准脚踩光杆、丝杆及各部位手柄，禁止用手刹住转动着的卡盘，车床运转时，不得卸掉皮带和齿轮的防护装置，不得随意离开。
8、换刀时，拖板应退到安全位置，压紧刀架螺丝时必须停车。装卸卡盘时，不得借肋车床动力进行，必须使用装卸卡盘专用扳手，用完随时取下。
9、禁止直接用手或量具清理铁屑，高速切削时，注意铁屑飞崩，停车后才能做清扫工作。
10、使用配重加工偏心工件时，开车前必须认真检查是否夹紧，并用手盘动车头几转，确认无误后方可开车，切削时转速要适当。
11、加工细长工件，车头后面伸出部分 要做标识，超过300MM是必须加托架，车头前面伸出部分不得超过工件直径的20——25倍，必要时装卸大件在导轨上加垫木板，应和行车工配合好。
12、发生故障，应立即停车，请有关人员进行检修。
13、两人或两面三刀人以上在同一台机床工作时，必须有一个负责安全，统一指挥，防止发生事故。
14、攻丝或套丝必须用专用工具，不准一手扶攻丝或扳手架一手开车。
15、切大料时应留有足够余量，卸下后砸断，以免切断时工件掉下伤人。小料切料时，不准用手接。
冲床工安全技术操作规程
1、
2、
3、 戴手套工作，正确穿戴劳动防护用品。
工作前要检查冲床各部位是否正常，加润滑油并进行试车。 冲头与工作件必须装夹牢固可靠不得用手直接握住工作件，以免造成人身和设备事故。
4、 机器周围保持清洁，良好的照明，每天清洗一次，严禁使用具有腐蚀性的洗洁精。
5、
6、 经常检查电动机皮带和制动器的松紧情况。
机器如有故障，特别是刹车失灵时，应立即挨人员抢修，如发生事故，应保持现场并立即向有关领导报告。
钻床工安全技术操作规程
1、
2、 严禁戴手套操作，正确穿戴劳动防护用品。
工作前要检查机床各部位是否正常，加润滑油并进行慢速试车。
3、 钻头与工件物必须装夹牢固可靠，不得用手直接握住工件，以免造成人身和设备事故。
4、 摇臂钻床的横臂四转范围内不准有障碍物，注意前后方向安全，工作前摇臂必须卡紧。
5、 集中思想操作，摇臂和拖板必须销紧，变速，调节器换钻头必须用钥匙，不准借肋主轴上下往复撞击钻头。
6、 使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程线位块，手动进刀时，用力要适当，钻头快钻通工件时，应减轻压力，以免用力过猛造成事故。
7、 钻孔时，工作台面上不准放置刀具，量具及其它物品钻通孔时，工件下面必须垫上垫块或把钻头对正工作台空档，钻4毫米以下工件需加垫木块。、
8、 钻头在运转时，禁止用棉纱和毛巾擦拭机床及清除铁屑，不得用手拉铁屑，钻头不抬超，不得刷铁屑，钻铸铁和铜件时，不得用嘴去吹扫屑粒，以免屑 粒飞入眼内。
9、 工件完毕后，机床必须擦拭干净，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并要卡紧，切断电源，堆放好零件，保持工作场地整洁。 砂轮机安全技术操作规程
一、 砂轮机必须安装在砂轮室或安全的地方，要有完好的防护装置，吸尘设备、照明设备，并有专人负责维护、保养和拆装砂轮。
二、 更换砂轮必须注意下事项：
1、
2、
3、
4、
5、
6、
7、
8、
9、 砂轮有无烈痕损伤及其它缺陷‘ 砂片时否符合规格尺寸; 砂轮孔径要比轴大，严禁紧装;
砂轮压板要任命安全规定，其外径为砂轮的二分之一; 砂轮与压板之间应加0.5--1公分夺取的纸垫; 砂轮外缘与防护罩应有适当间隙;、
必须用板手拧紧螺帽，松紧适宜，严禁 用敲打; 托架与砂轮外缘的间隙必须经常调整，不得大于3毫米; 新砂轮安装好须先空试转2--3分钟。
三、 使用前先检查砂轮有无操作和转动有无障碍;
四、 工作前必须 空转一分钟，正常运转后方可工作。
五、 磨削时，应丫于砂轮机的侧面，严禁正面对着砂轮。不得用力太猛，撞击在轮。
六、 禁止磨削铜、铝、木、橡胶、塑料及带油污的工件。异型和大件物体未经许可不得擅自用砂轮磨。
七、 较小的薄片工件。要特别注意防止卷入轮罩内。
八、 不可在砂轮侧面磨削，磨刀时操作者一定要戴防护眼镜，以免砂尘伤眼。
九、 遇故障立即停车，切断电源检修，工作结束应立即切断电源。
十、 砂轮不准确沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。
电动葫芦安全操作规程
1、 凡有操作室的电动葫芦必须有专人操作，严格遵守行车工作有关安全操作制度。、
2、 开动前应认真检查设备的机械、电气、钢丝绳、吊钩、限位器等，是否好并可靠。
3、 不得超负荷超吊，超吊时，手不准握在绳索与物件之间，吊物上升时严防撞顶。
4、 超吊物件时，必须遵守挂钩超重工安全操作规程，捆扎应牢固，在物体的棱角处应设垫衬保护。
5、 使用拖挂线电气开关启动，绝缘必须良好，正确按动电钮，注意站立位置
6、 单轨电动葫芦在轨道转弯处或接轨道尽头时，必须减速运行。
机械制造企业安全技术操作规程大全
(一)机械加工篇 ............................................................................................................... 4 普通车床安全操作规程 ................................................................................................... 4 立式车床安全操作规程 ................................................................................................... 6 铣床安全操作规程 ........................................................................................................... 7 数控加工中心安全操作规程 ........................................................................................... 8 镗床安全操作规程 ........................................................................................................... 9 砂轮机安全操作规程 ..................................................................................................... 10 磨床安全操作规程 ......................................................................................................... 11 牛头刨(插床)安全操作规程 ..................................................................................... 13 龙门刨床安全操作规程 ................................................................................................. 14 台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程 ......................................................................... 15
(二)钣金、装配、机修、下料篇 ................................................................................. 16 折弯机安全操作规程 ..................................................................................................... 17 卷板机安全操作规程 ..................................................................................................... 18 四柱压力机安全操作规程 ............................................................................................. 19 锯床安全操作规程 ......................................................................................................... 20 砂轮切割机安全操作规程 ............................................................................................. 21 铆工安全操作规程 ......................................................................................................... 22 钣金工安全操作规程 ..................................................................................................... 23 冲压工安全操作规程 ..................................................................................................... 24 普通钳工安全操作规程 ................................................................................................. 25 装配钳工安全操作规程 ................................................................................................. 26 机修钳工安全操作规程 ................................................................................................. 27
(三)焊接篇 ..................................................................................................................... 29 焊工安全通则 ................................................................................................................. 29 电焊工安全操作规程 ..................................................................................................... 31 二氧化碳气体保护焊安全操作规程 ............................................................................. 32
1 点焊安全操作规程 ......................................................................................................... 33 埋弧焊安全操作规程 ..................................................................................................... 34 气焊、气割安全操作规程 ............................................................................................. 35 氩弧焊安全操作规程 ..................................................................................................... 37
(四)起重、转运、装卸篇 ............................................................................................. 38 起重作业安全操作规程 ................................................................................................. 38 双梁桥式吊车安全操作规程 ......................................................................................... 39 地面操控吊车安全操作规程 ......................................................................................... 40 汽车吊安全操作规程 ..................................................................................................... 41 厂内机动车安全操作规程 ............................................................................................. 42 叉车安全操作规程 ......................................................................................................... 43 搬运、装卸安全操作规程 ............................................................................................. 44
(五)电工篇 ..................................................................................................................... 46 机床维修电工安全操作规程 ......................................................................................... 46 配电值班电工安全操作规程 ......................................................................................... 47 装配调试电工安全操作规程 ......................................................................................... 49 电气质检工安全操作规程 ............................................................................................. 50 电器试验安全操作规程 ................................................................................................. 51
(六)锅炉、空压篇 ......................................................................................................... 52 燃油锅炉安全操作规程 ................................................................................................. 52 空压机安全操作规程 ..................................................................................................... 55
(七)铸造、热加工篇 ..................................................................................................... 56 铸造工通用安全操作规程 ............................................................................................. 56 造型工安全技术操作规程 ............................................................................................. 57 浇注工安全操作规程 ..................................................................................................... 58 铜合金熔炼安全技术操作规程 ..................................................................................... 59 铝合金熔炼安全技术操作规程 ..................................................................................... 60 中频炉熔炼安全操作规程 ............................................................................................. 61 铸件清理安全操作规程 ................................................................................................. 62 型砂配制(混砂)安全操作规程 ................................................................................. 63
2 热处理安全操作规程 ..................................................................................................... 64 氮化热处理安全操作规程 ............................................................................................. 65 高频电炉工安全操作规程 ............................................................................................. 66
(八)表面处理篇 ............................................................................................................. 67 电镀工安全操作规程 ..................................................................................................... 67 氧化处理工安全操作规程 ............................................................................................. 68 清洗和酸洗工安全操作规程 ......................................................................................... 69 喷漆、油漆作业安全操作规程 ..................................................................................... 70
(九)木工篇 ..................................................................................................................... 71 木工车床安全操作规程 ................................................................................................. 71 圆锯机安全操作规程 ..................................................................................................... 72 平刨机安全操作规程 ..................................................................................................... 73 压刨机安全操作规程 ..................................................................................................... 74 铣榫机安全操作规程 ..................................................................................................... 75 木工吊截锯安全操作规程 ............................................................................................. 76 木工钻床安全操作规程 ................................................................................................. 77 带锯安全操作规程 ......................................................................................................... 78 木模型工安全操作规程 ................................................................................................. 79
3
(一)机械加工篇
普通车床安全操作规程
1、车床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、工作前按润滑规定注油，设有自动润滑装置的待信号灯亮后开车。低速运转3~5分钟，确认机床各部分正常后再开始工作。
3、卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。
4、工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。
5、装夹工件时必须紧固可靠。加工偏重工件时，必须加以平衡，禁止高速切削。
6、装卸较重工件和卡盘时，必须选用安全的吊具和方法，同时要在导轨上面垫好木板。
7、禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。
8、用顶尖顶持工件时，尾架套筒伸出量不得大于套筒直径的两倍。
9、装卡盘、花盘时，必须装好保险卡子，专用卡盘(如圆锥卡盘)要上拉杆。
10、禁止在设备运转中变换速度。凡有离合器的机床，开车前应将离合器脱开，使电机轻负荷起动。
11、禁止在导轨面上放置金属物品，校正、敲打工件。
12、车床工作时，禁止打开或卸下防护装置。
13、工作中必须集中思想操作，防止碰撞卡盘和尾座。
14、不准使用无柄锉刀，使用锉刀时，右手在前左手在后。
15、不准用手和量具清理铁屑，清理铁屑时注意安全。清除铁屑，应用刷子或专用钩。
16、车床运行中，不准随意离开机床;不准用手触摸各传动部位;不准棉纱擦工件。车停稳后再换刀，刀架要远离卡盘和工件。
17、车削前必须夹紧工件与车刀，并紧固好刀架。刀杆不应伸出过长(镗孔
4 除外)。
18、车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。
19、加工细长棒料，后端伸出过长时，应用木块塞紧或加设料架，同时要有明显警示标志，并加防护围栏。
20、工作结束后，切断电源，将各手柄置于非工作位置上。
5
立式车床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、工作前按润滑图表规定注油，有自动润滑系统的等指示灯亮后(或油窗来油时)，低速运转3～5分钟，检查各传动系统，确认正常后再开始工作。
3、根据工件的几何形状，上刀架和侧刀架不许伸出过长，横梁尽量要低，并选用安全的吊具和方法进行装夹。
4、移动刀架或横梁前，要先松开夹紧装置，移动中注意不得有撞刀具、工件现象，移动后根据需要恢复紧固装置。
5、刀架转角度时，应注意避免突然倾倒发生事故。打快速距工件30mm时应改为手动。
6、变速时操纵杆必须推到规定位置，如齿轮未啮合时，应以工作台“点动”进行调整。
7、加工畸形和偏心工件时，必须加有适当的配重，禁止高速切削。
8、工作中禁止用反转的方法制动各运动部份，机床的“点动”按钮不得长时间或切削时使用。
9、刀具及垫刀片要适合，刀架紧固螺钉不得少于两个。保险销的材料尺寸要达到技术要求。
10、大型立车需要二人以上同时工作，工作时必须互相配合，在开车前应打招呼。
11、工作结束后，垂直刀架应置于立柱前位置，侧刀架落在最下端，并将各手柄置于非工作位置上，并切断电源。
6
铣床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、操作前检查铣床各部位手柄是否正常，按规定加注润滑油，并低速试运转3～5分钟，确认正常后再开始正常工作。
3、装夹工件要稳固。装卸、对刀、测量、变速、紧固心轴及清洁机床，都必须在机床停稳后进行。
4、刀具装卸时，应保持铣刀锥体部分和锥孔的清洁，并要装夹牢固。高速切削时必须戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。工作台不准堆放工具、零件等物，注意刀具和工件的距离，防止发生撞击事故。
5、开车时，应检查工件和铣刀相互位置是否恰当。安装铣刀前应检查刀具是否对号、完好，铣刀尽可能靠近主轴安装，装好后要试车。安装工件应牢固。
6、工作时应先用手进给，然后逐步自动走刀。运转自动走刀时，拉开手轮，注意限位挡块是否牢固，不准放到头，不要走到两极端而撞坏丝杠;使用快速行程时，要事先检查是否会相撞等现象，以免碰坏机件、铣刀碎裂飞出伤人。经常检查手轮内的保险弹簧是否有效可靠。
7、铣床运转时，禁止徒手或用棉纱清扫机床，人不能站在铣刀的切线方向，更不得用嘴吹切屑。切削时禁止用手摸刀刃和加工部位。测量和检查工件必须停车进行，切削时不准调整工件。
8、主轴停止前，须先停止进刀。若切削深度较大时，退刀应先停车，挂轮时须切断电源，挂轮间隙要适当，挂轮架背母要紧固，以免造成脱落;加工毛坯时转速不宜太快，要选好吃刀量和进给量。
9、工作台与升降台移动前，必须将固定螺丝松开;不移动时，将螺母拧紧。
10、刀杆、拉杆、夹头和刀具要在开机前装好并拧紧，不得利用主轴转动来帮助装卸。
11、工作完毕应关闭电源，清扫机床，并将手柄置于空位，工作台移至正中。
7
数控加工中心安全操作规程
1、工作前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。
2、操作者每天工作前先看交接班记录，再检查有无异常现象后，观察机床的自动润滑油箱、油液是否充足，然后再手动操作加几次油。
3、接通电源：在接入电源时，应当先接通机床主电源，再接通CNC电源;但切断电源时按相反顺序操作。
4、如果电源出现故障时，应当立即切断主电源。
5、检查全部压力表所表示的压力值是否正常。
6、机床投入运行前，应按操作说明书叙述的操作步骤检查全部控制功能是否正常，如果有问题则排除后再工作。
7、使用机床时，应注意机床各个部位警示牌上所警示的内容。
8、机床主轴运转过程中，务必关上机床的防护门，关门时务必注意手的安全，避免造成伤害。
9、刀具装夹完毕后，应当采用手动方式进行试切。
10、机床运转过程中，不要清除切屑，要避免用手接触机床运动部件。
11、机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号、装有强电装置的部位，以防被电击伤。
12、测量工件时，必须在机床停止状态下进行。
13、工作结束后，应切断主电源。
8
镗床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。高速切削时要戴好防护镜，以防铁屑飞溅伤眼。
2、工作前必须检查操纵手柄、开关是否在正确位置。按润滑图表规定注油，设有自动润滑装置的待信号灯亮后再开车。
3、装卸工件时，必须根据工件重量和形状选用安全的吊具和方法。
4、工作前根据工件的材料和尺寸，按照标牌选择适当的转速和进给量，并将各部手柄放在适当位置上。
5、变换镗杆和进给速度时，都应严格检查手柄位置的正确性，手柄要到位，齿轮啮合完好，严禁机床运行中变速。
6、禁止站、踏在工作物上，在工作台上校正加工和工件时，注意身体不得靠近刀具回转范围内。
7、定位挡块及安全装置不允许用力撞击，不得任意拆卸。
8、使用尾座时，必须保证其轴承架良好。
9、使用铣刀盘铣削工件时，刀盘安装的刀具不少于两个。
10、工件加工完毕后，必须松开压紧螺栓，压板全部拿开后，方可使用吊车或组织人力抬下来。
11、经常保持镗杆及其锥孔的完好，装卸工夹具时禁止用铁锤猛击，应用适当地用斜铁和铜锤敲打。
12、加工铸件毛坯时，应经过清砂处理后方可加工。
13、在移动主轴箱、工作台上、下滑板或尾座前，必须松开夹紧装置，特别注意防止碰撞现象。
14、制动机床时，不得用开反车的方法制动。
15、设有液压、光学、电流表的设备，一定按机床说明书规定的技术要求操作。
9
砂轮机安全操作规程
1、操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，戴好防护镜。
2、使用前，必须检查砂轮是否有缺损、裂缝，防护装置和吸尘装置是否牢固。开机时，人必须站在砂轮侧面，让砂轮先空转数分钟，确认情况正常后，才能开始工作。
3、更换新砂轮时必须由专人进行，并进行下列检查： (1)砂轮机的底座一定要牢固，运转中不得有震动现象。 (2)检查砂轮有无裂纹，是否符合砂轮转速要求，响声清脆。
(3)砂轮机两侧垫板和螺钉必须紧固适当，垫板直径不得小于砂轮直径的1/3。
(4)检查平衡，不得偏摆。垫刀架与砂轮间隙不得大于3mm。
(5)装好砂轮和防护罩后必须试运转3～5分钟。试车时人要站在侧面。
4、一个砂轮片禁止二人同时操作，不准磨软质工作物(如铝、铅、铜、木料、塑料)，以防砂轮被颗粒物塞死。
5、工作时应站在砂轮侧面，工作物要拿稳，压力要逐渐增加，不得在砂轮上跳动，禁止使用无罩砂轮。
6、磨小工件时要特别注意，防止挤入托板和砂轮内发生事故。
7、工作完毕后，将各手柄置于非工作位置，并切断电源。
10
磨床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。
2、所使用的砂轮应经严格细致的检查，使用时严禁超过砂轮允许的转速。
3、安装砂轮要小心谨慎，严禁敲打砂轮。在夹紧法兰盘时，应垫上0.6～2mm厚纸板;紧固时用力须均匀，勿过紧过松;法兰盘直径不得小于砂轮直径的1/3。
4、新换砂轮需经两次静平衡，即在粗修正砂轮前后各作一次。
5、开车前应将液压传动开关手柄放在“停止”位置，调速手柄放在“低速”位置，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置，以防开车突然碰击。
6、用手动检查机床各机构的动作情况;检查油池油量，油量应经常保持在油线高度，以免吸、排油管外露，使液压系统进入空气。
7、工作前机床应先空转3～5分钟，检查各传动系统工作循环、安全保险装置、轴承升温、润滑及液压系统是否正常可靠，在确认无误后方可开始工作。
8、修正砂轮时，应正确安装、使用金钢笔，吃刀不能过猛;禁止使用磨钝了的金刚笔。
9、装夹的工件必须牢固，防止工件掉落打碎砂轮、砸伤工作台面发生事故。装卸较重工件使用吊具时，应注意安全，同时要在台面上垫上木板。
10、如因工件材料不同，需要更换砂轮时，应将已换下来的砂轮平放。砂轮不准立放，以防止砂轮内水份偏移，产生振动或爆裂而发生事故。
11、严防冷却液混入液压系统内，致使液压油变质。
12、加工表面有花键、键槽或偏心的工件时，不能自动进给，不能吃刀过猛，走刀应缓慢，卡箍要牢。使用顶尖时，中心孔和顶尖应清理干净，并加上合适润滑油。
13、平面磨床：
(1)在磨厚度较高或底面积较小的工件时，必须另加适当的挡铁;检查确认吸牢后，方可开车磨削。
(2)在更换或修理磁力吸盘后，应检查其吸力，使用中的吸盘须定期检查，
11 吸力不得小于规定数值。
(3)在磨不需用工作台全程的工件时，应尽量改变工件的位置，防止导轨在一个地方过度磨损。
14、工具磨等干磨机床，应有吸尘装置，操作时应带口罩及眼镜。使用薄型砂轮的侧面磨削时，应轻轻进刀，以免砂轮破裂甩出伤人。
15、使用冷却液的磨削，在停砂轮前，应先关闭冷却液，空转3～5分钟，将存留在砂轮中的水分甩干净后再停止。
16、工作完毕后，将各手柄置于非工作位置，并切断电源。
12
牛头刨(插床)安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。
2、工作前应低速转动3～5分钟，确认润滑系统畅通，各部运转正常后，再开始工作。
3、设备在运转中，禁止变换速度和刨削位置。
4、禁止用敲击的方法去调整滑枕行程的手柄。
5、禁止在工作台或滑动面上敲打校直和修正工件。
6、刀具需回转大角度时，在回转过程中，不得与床面相撞。
7、经常检查并随时调整刀架的松紧程度，防止掉刀现象。当调整刀架时，必须松开其紧固螺钉。
8、对刀时，应慢速进行，注意刀具与工件距离，避免突然碰撞。
9、严禁操作者私自刨削工作台面。
10、工作后，应将工作台及滑枕移动到中间位置，各手柄置于非工作位置，并切断电源。
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龙门刨床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开。
2、工作前必须把换向挡铁卡紧，并低速检查反向开关和反向极限开关是否灵敏可靠，否则不得进行工作。
3、装卸工件时，压板、螺钉等工具不得碰伤工作台面，工件装卸完后，应清除工作台上所有的工具和杂物。
4、工件找正时，禁止用刀架推顶。当机动对刀时，距工件50mm左右，应停止机动，改为手动。
5、在单臂刨床上加工宽度超出刨台的工件时，工件重心对刨台中点的偏移，不得大于刨台宽度的1/4，否则要加以平衡。
6、必须在开动电机组2～3分钟后再开动电动机(适用有电机组的设备)。
7、在开车工作前，应先使工作台“前进”，慢速移动通过横梁检查，是否有障碍。
8、在加工斜面、燕尾及沟槽时，刀架不能伸出过长，并保证刀具在反行程时不产生拖刀现象。
9、每移动横梁前，其导轨面及丝杆必须保证清洁润滑良好。
10、每次移动刀架前应将卡紧螺钉放松，并保证滑动面清洁，润滑良好。
11、在用垂直刀架切断工件和用侧刀架向下加工侧面时，应保证刀具不得刨伤工作台。
12、工作结束后应将刨台停在刨床中间位置，垂直刀架退到立柱前的位置，侧刀架退到最下端的位置，各手柄、转换开关放在非工作位置上，并切断电源。
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台钻、立钻、摇臂钻床安全操作规程
1、机床开动前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套。长发者必须戴好安全帽，长发应放入帽内。
2、装钻头时，要把锥孔、锥柄擦干净，装卸钻头或夹具时，要用规定的工具，不得任意敲打。
3、工件应牢固地装在工作台、虎钳或专用夹具上，钻通孔时工作物下面一定要垫好等高铁块。
4、钻小而薄的工件时，需要用手钳或夹板夹住，严禁用手直接拿着工件加工。
5、薄板、大型或长形的工件竖着钻孔时，必须压牢，严禁用手扶着加工，工件钻通孔时应减压慢速，防止损伤平台。
6、使用摇臂钻床时，对好被加工孔的位置后，一定要把摇臂、主轴箱固定牢。钻床摇臂的转动范围内，不准堆放物品，应保持清洁。
7、移动式摇臂钻床，必须放稳、固定可靠，再开始工作。
8、工作中如需要更换钻头、铰刀、丝锥等工具时，主轴的行程应再次校正，防止发生事故。
9、使用吊车装卸工件时，先将摇臂移开，根据工件的重量和形状选择安全的吊具与吊装方法。
10、用自动进刀钻孔接近钻透时，应改为手动进给。
11、要根据材料的性能，适当选择切削速度，钻较大孔径时，应将摇臂钻的主轴箱，尽量靠近立柱。
12、工作完毕后，应切断电源，卸下钻头。同时清理工具，做好机床保养工作。
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(二)钣金、装配、机修、下料篇
剪板机安全操作规程
1、进入工作岗位，按要求穿着工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、工作前认真检查操纵机构的位置及保险装置是否齐全可靠，正常后再开车。
3、工作中要经常检查各处地脚螺钉和机件的固定螺钉紧固是否良好，发现松脱应及时上紧。
4、上下刀板的间隙应根据材料厚度调整。上下刀板必须保持锐利的刀口，切薄板时刀板必须紧紧接触，刀板的面要经常保持平行。
5、下刀片对刀后，先用手盘动试车，然后再开车工作，以免发生事故。不准在刀刃下测量工件尺寸、清扫铁屑和校正工件等。
6、禁止用敲击的方法来松紧挡料装置或调正刀片间隙。在调整导轨间隙、刀刃间隙时，应停车后方可进行。
7、用剪床时压板必须牢牢压住板料，剪切的板材和厚度应符合要求，严禁超过规定的最大剪切能力使用。
8、机台上不许放置工件以外的任何东西，以防进入刀口，损坏机件。
9、操作时禁止把手伸进剪板机刀口内。剪短料时应用辅助工具压住板料，剪料时手指离开刀口至少200mm。工作运转过程中，禁止用手接料和捡料。
10、严禁在同一剪床上同时剪切两件材料，不准重叠剪切。禁止剪切棒料，禁止下料超长、超厚及材料夹持器无法夹住的窄长材料，不许剪切淬过火的高速钢、工具钢及铸铁等。
11、多人协同作业必须精力集中，配合一致，有专人负责统一指挥，开车前必须先打招呼，防止发生事故。
12、工作中经常检查安全装置和操纵机构是否正常，如发现连剪等现象，必须及时检修。每剪切一次，手和脚必须离开按钮或脚踏开关，以防连剪造成伤人。
13、剪好的工件必须放置平稳，不能堆放过高，不准堆放在通道上。
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折弯机安全操作规程
1、进入工作岗位，正确穿戴工作服、工作鞋等劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、操作前认真检查设备各部位有无异常，紧固螺钉(帽)不得有松动。制动器、防护装置应齐全有效，动力设备接地良好。
3、正确选择弯模具，上、下模紧固位置要正确，安装折弯模具时禁止开车。
4、调板料压模时必须切断电源，停止运转后进行。运转时发现工件或模具不正，应停车校正，严禁运转中用手校正以防伤手。
5、工作时应由专人统一指挥，使操作人员与送料压制人员密切配合，确保配合人员均在安全位置方准发出折弯信号。
6、正确选择折弯压力，偏载时压力应小于最大压力的1/2。最大折弯压力折弯制件长度不得小于工作台长度的1/3。严禁单独在一端压折板料。
7、板料折弯时必须压实，以防在折弯时板料翘起伤人。机床工作时，机床后部不允许站人。折弯时不准在上、下模之间摆放杂物、工具和量具。
8、大型工件折弯时，要防止板料上扬面伤人。禁止折超厚的铁板或淬过火的钢板、高级合金钢、方钢和超过板料折弯机性能的板料。
9、折弯机发生异常应立即停机，切断电源，停止操作，通知专业维修人员检查及时排除故障。
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卷板机安全操作规程
1、进入工作岗位，正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。禁止戴手套操作卷板设备。
2、操作前认真检查设备各部位有无异常，紧固螺钉(帽)不得有松动。制动器、防护装置应齐全有效，动力设备接地良好。
3、严格按板材厚度调整卷筒距离，不得超负荷使用设备。不能卷压超出机械性能规定范围的工件。
4、必须在工件放平稳、位正后方能开车运转操作，多人协同作业必须要有专人指挥，明确信号，动作协调一致。
5、设备运转中，严禁将手、脚放在滚轴、传动部件或工件上，并不准用样板进行检查，停机后才可用样板检查圆度。
6、卷压不够整圆的工件时，滚卷到钢板末端时，要预留一定余量，以防工件掉下伤人。滚卷较窄的筒体时，应放在轧辊中间滚卷。
7、滚卷较厚、直径较大的筒体或材料强度较大的工件时，应少量下降动轧辊并多次滚卷成型。
8、操作中不准搬压过猛，不准在辊子上锤击和站人，注意钢板的往返弯曲，当工件行至末端时防止弹出伤人。
10、工件进入轧辊后，应防止手及衣服被卷入轧辊内。如发现机床运转有异常响声时，应立即停机，检查修理。
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四柱压力机安全操作规程
1、操作者必须熟悉机床的一般性能和结构，严格遵守安全操作规程。
2、机床开动前，应检查各按钮、开关、阀门及安全装置等是否灵敏可靠，确认正常后，方可开始工作。
3、工作前确认模具下无人、无杂物时方可按下按钮，作业时统一号令。
4、操作时被压工件要放置在工作台中间并与主轴同心，使用模具必须在工作台中间位置，并紧固牢靠。
5、工作中要经常检查四个立柱螺母紧固情况，若发现松动应及时拧紧，不准在机床加压或卸压出现晃动的情况下进行工作。
6、提升油缸压力过压时，必须调整回油阀门，故障消除后，方可进行工作。
7、操纵阀与安全阀失灵或安全保护装置不完善时，不得进行工作。
8、压长、大工件时要用支架撑好，避免由于工件受力变形在松压时倾倒，不准用手扶被压工件。
9、装拆模具时应垫相应的方木支撑，防止砸压伤手。
10、使用行车吊装时，应仔细检查钢丝绳的安全状况，并捆绑牢固方可进行吊装。
12、工作结束后，模具应处于闭合状态，切断总电源。
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锯床安全操作规程
1、操作前要穿工作服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，严禁戴手套，长发应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。
2、机器开动前做好一切准备工作，虎钳安装使锯料中心位于料锯行程中间。原料在虎钳上放成水平，与锯条成直角;若要锯带角度的物料，则先把虎钳调整成所需角度，锯料尺寸不得大于该机床最大锯料尺寸。
3、锯条必须拉紧，锯前试车空转3~5分钟，以排出液压筒中和液压传动装置上各油沟中的空气，并检查锯床有无故障、润滑油路是否正常。
4、锯割管材或薄板型材，齿距不应小于材料的厚度。在锯割时应将手柄退到慢的位置，并减少进刀量。
5、锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢，按材质硬度和锯条质量决定进刀量。
6、液压传动及润滑装置中必须使用专用液压油和润滑油，冷却液必须清洁，并按周期替换或过滤。
7、在材料即将锯断时，要加强观察，注意安全操作。
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砂轮切割机安全操作规程
1、砂轮切割机应指定专人保管，凡对砂轮切割机性能不熟悉者，禁止操作。
2、更换新砂轮片时必须有专人负责，并进行下列检查：
(1)检查砂轮片有无裂纹，是否符合砂轮切割机安装要求，砂轮片内外周边有无缺损或变形。
(2)砂轮切割机两侧垫板和螺钉必须紧固适当，垫板直径不得小于砂轮直径的1/3。
(3)工作时应戴好防护眼镜及防尘口罩。
(4)装好砂轮片和防护罩后必须试运转，试车时人要站在侧面。
3、一个砂轮片禁止切割多根松散物件，严禁在砂轮片侧面磨削工件。
4、工作时应尽量站在砂轮侧面，工件要夹紧，压力要逐渐增加，不能使砂轮片上下跳动切割。
5、要根据工件材料的性能，采取不同压力进行适当切割。禁止在无罩切割机上工作。
6、切割薄料和细小工件时要特别注意，防止砂轮片产生崩裂而发生事故。
7、切割机前方应设置防护罩，防止切屑时飞溅物伤害他人。
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铆工安全操作规程
1、进入工作岗位正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、工作前检查各种工具，设备是否正常，有无损坏、裂纹和不正常现象，发现问题及时检修，不准勉强使用。
3、使用的扁铲、锤头、冲子及其它受锤击的工具，不得有飞边、毛刺，头部不准淬火。锤把应安装结实，不得有裂纹。受打击的工具，必须预热，不可冷用。
4、打大锤时，不准戴手套，对面不准站人，注意大锤甩落范围内的安全，防止大锤脱手伤人。
5、进行铲、剁、铆等工作时，应戴好防护眼镜，不得对着人操作。使用风铲，在工作间断时必须将铲头取下。铲毛胚及断料时，快断不可用力过猛，以免断块飞起伤人。在切料或断料时，切口正前方不准站人。
6、凿冲钢板时，不准用圆的东西(如铁管、铁球、铁棒等)做下面的垫铁，以免滚动将人摔伤。
7、使用射钉枪时，应先装射钉，后装钉弹。装入钉弹后，不得用手拍打发射管，任何时候都不准对着人。若临时不需射击，必须立即将钉弹和射钉退出。
8、冲铆钉时，两人配合好，顶钉人的脸部不准对着铆钉孔。装铆工件时，若孔不对，不准用手探试，必须用锥顶穿杆找正，然后穿钉。打冲子时，在冲子穿出的方向不准站人。
9、高处作业必须使用安全带、安全帽和工具袋，作业时要有安全措施，认真检查操作架、跳板的搭设是否牢固。传递工具必须要用工具袋进行传送，不可抛上抛下。用梯子要有专人扶持。在圆形工件上工作时，必须将工件垫好，防止滚动，有可能滚动时上面不准站人。
10、使用电动工具时必须铺设绝缘垫，戴好绝缘手套，并经常检查电线是否有破损漏电现象。使用手动砂轮时，应检查砂轮是否有裂纹，人不得站在砂轮旋转方向的正面，用完砂轮机要仰放在规定地点。
11、加热后的材料要定点存放，并明确警示。材料未辨明冷热时，不要用手触碰，搬动前要用滴水法进行试验，确定冷却后方可搬运，以免烫伤。
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钣金工安全操作规程
1、进入工作岗位，正确穿戴劳动防护用品，工作鞋应具有防砸性能。噪声超过规定时，应佩戴听力护具。
2、工作前检查使用的各种工具，确认安全可靠，方能进行工作。手锤錾子如有毛刺、卷边，要磨好再用，受打击工具的顶部不得淬火。
3、操作中应时刻注意锋利边缘和有毛刺的工具割伤手脚，收拾杂铁和薄铁皮时，必须戴手套。但不准戴手套操作旋转设备及工具，以免绞伤。
4、不可使用没有木柄的刮刀和锉刀，锉刀上的铁屑不可用嘴吹，要用刷子刷掉。使用刀剪或剪刀机时不准用手触碰刀刃部分，不准在剪刀上切铁棍，不准将手放在切线和卡口上。
5、使用酸类化学物要注意配制方法，如果有酸溅到眼上和皮肤上，应立即用大量清水进行冲冼后及时就医。酸类化学物要有专人妥善保管。
6、在熔化铜、锡金属时，严禁与水及没有加热的物件接触。
7、登高作业要有安全措施，高空作业必须使用安全带、安全帽和工具袋，并有专人监护。
8、木榔头没有加箍的禁止使用，以防榔头崩裂伤人，手打板一定要用硬木制作，发现有裂纹禁止使用。
9、多人操作时要有统一指挥，步调协同，配合电焊工作时，戴好防护眼镜。
10、操作钻床、剪床等设备，必须熟悉和掌握该设备的安全技术操作规程。
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冲压工安全操作规程
1、操作者必须熟悉本机床结构、性能和操作维护方法，严禁超负荷使用设备。
2、工作前检查机床各部分是否正常，各种防护装置是否齐全可靠，如有故障或连冲现象，必须排除后方准使用。
3、在装模具时，必须使用合适的压板、螺钉、扳手等夹具，校对上下模配合时必须用手攀车试对。
4、按规定加油润滑，攀车试对好模具配合后，要开机空转2～3分钟，以润滑各部位。
5、如多人操作时必须精力集中，配合一致，有专人负责统一指挥，开车前必须先打招呼，防止发生事故。
6、每冲完一个工件后，手脚必须迅速离开脚踏板或按钮，以防连冲造成人身事故。严禁压住按钮或脚踏板使电路常开，进行连车操作。
7、如发生机械事故，工件在模具内或在上冲模上，严禁开着车取工件，一定要停车后才准取工件。
8、工作中要经常检查模具有无裂痕、移位，设备各紧固部位是否有松动现象，发现问题及时调整，松动部分紧固后，必须重新对模方可开车。
9、送料、接料时手或身体其它部位严禁进入危险区，冲压小件必须用专用手钳或工具，模具卡住坯料时，只准用工具去解脱和取出。
10、冲压床工作台上禁止堆放坯料、工具或其它物件，不准在工作台面上捶打工件。
11、装卸冲模，调整机床，必须切断电源。禁止在已按下脚踏板或操纵手柄后再去修整冲模上的坯料位置。
12、冲床连杆在调整好冲程长短后，必须紧锁螺钉。
13、禁止在操纵机构和安全装置不可靠的情况下进行工作。
14、操作者如需要离开工作岗位，无论时间长短，必须停车。
15、生产坯料及工件堆放要稳妥、整齐、不超高，及时清理余料、废料，清理时应戴好手套，以免划伤手指。
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普通钳工安全操作规程
1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。
2、工作前应检查虎钳、手锤、扁铲、锉刀、刮刀等工具是否良好，锉刀、刮刀等必须带有铁箍的木把。
3、在各种夹具上加工工件时，一定要夹紧。并选用适合工艺要求的方法夹持工件。
4、两对面操作的虎钳，中间必须设置安全网。禁止使用头部翻卷的锤头和扁铲等工具。
5、搬抬大工件应用起重设备或两人以上搬抬，人工搬抬要有专人指挥。使用吊车要有专人负责，不准超负荷使用。
6、使用钻床、砂轮机要熟悉安全操作规程。
7、使用手持电动工具时一定要接好地线，并要带好绝缘手套，必要时铺设绝缘板。
8、拧紧虎钳丝杆时禁止用锤打和加套管。使用手锯时，往返用力要均匀，避免崩断伤人。
9、使用剪刀(或电剪刀)时，手要离开刀口，剪下边角料要集中堆放、及时处理，防止刺戳伤人。
10、使用手持砂轮机前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹?防护罩是否完好?电线是否磨损?是否有漏电现象?运转是否良好等等。使用完毕后，放置在安全可靠处，防止砂轮片受损。
11、使用千斤顶要放平稳，不顶托易滑部位以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥，协调行动。
12、登高作业(2m以上)必须戴好安全带，并派专人监护，梯子要有防滑措施。
13、使用腐蚀剂时要戴好口罩、耐腐蚀手套，并防止腐蚀剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅。
14、焊接组合件需要扶焊时，要戴好面具或防护眼镜，防止弧光伤眼。
15、使用扳手要合乎规格，活动扳手不能反向扳，不能当锤子等使用。
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装配钳工安全操作规程
1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。
2、待装零部件、工具、量具要分类放置保管，严格遵照产品的工艺要求进行装配。
3、要熟知台钻、立钻、摇臂钻、压力机、砂轮机等有关设备的安全技术操作规程。
4、要熟知公差配合的技术要求，遵守使用试验台的有关规定。
5、使用吊车要严格遵守吊车操作规程，吊起零件要平稳，绳索要牢固，不得擦伤工件表面。
6、研磨工件时，手不得超过研合面，注意四周有无障碍物以防挤伤手指。
7、凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁屑飞出伤人。使用手锤时禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁屑，以防伤害眼和手。刮剔的工件不得有凸起凹下毛刺 .
8、装配零部件时，要特别注意有弹性的零件，防止突然弹出伤人，严禁用手锤直接敲打，以免损坏零件。
9、使用手电钻时，一定接好地线，要戴好绝缘手套。
10、使用扳手要合乎规格，活动扳手不能反向扳，不能当锤子等使用。
11、锉刀、刮刀等必须带有铁箍的木把。
12、用汽油清洗零件时，严禁明火。
13、工作结束后，必须仔细检查，不得将零件乱丢或把工具等遗留在装配部件内部，以免发生事故。
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机修钳工安全操作规程
1、作业前，必须按照安全操作的要求，正确穿戴好劳动保护用品。
2、工作前应检查各手用工具，清除机床周围的障碍物。
3、拆卸、安装机床时，须了解机床性能、作用、结构及各部的重要性，制定程序，按次序拆装，分别保管勿丢失。
4、拆卸机床零件时，一定要用专用工具，要特别注意有弹性的零件，防止突然弹出伤人。拆卸冲、锻锤时，必须先放下锤头。
5、拆卸机床零部件时，首先要切断电源，正在修理和等待配件的设备，要挂上醒目的警告标志，防止他人开动发生事故。
6、拆卸机床零部件时，禁止任意敲打，特别是有碍精度的，要选用适当材料的工具。
7、使用吊车吊零件，须先检查吊具的安全和可靠性。在道路不平的现场，使用移动式吊车时必须稳固好，更不允许超负荷使用。使用三角架必须用绳子绑牢。
8、在垂直导轨上拆装主轴箱、工作台、进刀箱必须用吊车，并用木块垫牢，防止落下伤人。
9、使用的行灯，必须用36V或36V以下的安全电压，用完后要关闭电源。
10、使用手电钻朝天钻孔时，应戴上防护眼镜。递接工具、材料、零件等禁止投掷。
11、进行高空作业时，工作地区应用绳索围起，插以警告标志，以免他人进入工作地发生危险。
12、用研具研磨机床导轨等部件时，注意两端有无障碍，防止将手碰伤。
13、修理和调整液压机床时，要注意检查各手柄的位置，防止突然冲动，压力要调整适当，油压表用完后要关闭阀门，防止冲坏。
14、不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮、油压设备时禁止敲打。
15、机床修复试车前，必须先检查电器，然后用手盘车，再经低速运转，正常后交付验收。
16、工作结束后，必须仔细检查，切勿将零件、工具等遗留在机器内部，以
27 免发生事故。
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(三)焊接篇
焊工安全通则
1、本通则适用于本公司的一切焊接工作人员。
2、要具有必要的焊接知识，受过专门技术训练。按工作性质熟悉“规程”的有关部分并取得特种作业操作资格证后，方可独立操作。
3、工作前，操作工人应按规定穿戴好个人防护用品，戴焊工专用手套，清理好工作场地，做好生产准备工作。
4、移动式电焊机接线、拆线、以及接地线等工作均应由电工进行操作。
5、焊接前需仔细检查焊接设备各部接线;螺钉是否紧固，各种电器开关，线路绝缘是否良好，焊机需有可靠的接零或接地保护，任何个人不得随意装拆临时电源，如生产需要，需经批准后，方可安装接线，工作后立即拆除。
6、检查导管、电缆线、焊板、水、气管、阀门是否良好，如发现漏电、漏水、漏气现象，应修复后方可使用。
7、使用各种气瓶时，必须严格执行气瓶安全规程。
8、各种气瓶使用时，要留有一定的余压，以便下次充气时进行鉴别。气瓶、管道和阀门口冻结时，应用热水或蒸汽解冻，严禁用明火来加温解冻。
9、焊接工作场地，在五米内不得存有煤油、汽油或其它易燃易爆物品，若存在此类物品，须采取防范措施隔离，否则不允许焊接。
10、高空作业时，须正确使用安全带。严禁向下抛扔物品，必须在符合安全规定的架子和平台上方能进行操作，并有专人监护。
11、根据工作情况，如需使用手灯，其工作电压不得超过36V。
12、在闭封容器内及地沟等狭小地方焊接时，必须设置良好的通风装置，并须有专人在外监护，监护人员不准随意离开工作岗位。
13、若焊接盛装过易燃易爆物品的容器时，须事先经过清洗(用肥皂水、碱水均可)并用蒸汽或压缩空气吹净并应打开容器盖子，否则严禁焊接，对不明物品种类的旧槽、箱、柜等，暂不进行焊接，以防起火中毒或发生意外的爆炸。
14、因故暂离操作岗位时，必须停机、关电，不准机开、人离。
15、焊接铜、锌、铝等有色金属物或表面涂有油类、颜料的工作物时，必须
29 戴口罩并保证良好通风，敲焊渣时应戴上防护眼镜。
16、焊机出故障，应立即停机报告有关人员检修，不准带病超负荷和冒险作业，安装设备、更换电器元件维修时，应与电工配合修复。
17、开始实施焊接作业前，应提醒扶焊人员注意，防止突然施焊，弧光伤致他人。
18、焊接人员按相关规定进行定期的复审培训，因故间断焊接工作连续六个月者，必须重新进行考核后取得合格证，方可恢复工作。
19、工作结束时，除关闭电、水、气外，要清理设备，整理工具，盘好导线，清除焊渣等火源。
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电焊工安全操作规程
1、要熟悉设备结构、性能，合理使用，精心保管维护。
2、工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，焊机二次线路及外壳必须良好接地;焊条的夹钳绝缘必须良好。
3、雨天不得在露天下进行焊接，防止焊机沾水而使绝缘性能降低，发生触电事故。在潮湿地点进行施焊时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。
4、移动焊机时，要切断电源。焊接过程中若发现焊机非导电部位有电，应立即关电并通知电工检修。
5、为确保焊机正常运行和延长使用寿命，操作者必须按照焊机所规定的额定电流进行工作。
6、在焊接过程中，若调换电流(大档电流粗调时)，应先关闭电机后再进行调节。
7、直流焊机整流子与电刷接触必须良好，电刷架和压簧要紧固可靠，使其不至于产生火花，引起过热现象。
8、直流焊机整流子部位和交流焊机绕组线圈内的过热温度不得超过额定温度，以防温度过高烧坏绝缘发生事故。
9、在关闭焊机时，必须等到焊机完全停止后，操作者方可离开，以防电器开关失灵。
10、电焊机和电焊变压器外壳、配电盘的机架和闸刀开关的金属外壳，都必须可靠的接地。
11、离焊接作业点5m以内及下方不得有易燃物品，10m以内不得有乙炔气瓶或氧气瓶。
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二氧化碳气体保护焊安全操作规程
1、操作者必须了解焊接设备的结构、技术性能、电气控制线路的工作过程等基本知识和操作维护方法。严禁超负荷使用焊接设备。
2、焊接设备应放置在干燥通风的地方，其周围环境温度不得超过60～70℃，每台焊机应单独使用一个电闸，严禁混用。
3、焊接设备维修和移动时，应断电进行操作。
4、二氧化碳气瓶应放置在干燥的地方，防止冲击和日晒，与明火、易燃、易爆物品保持10m以上的安全距离;与热源(40℃以上)应保持1.5m的距离。
5、应检查电源、焊机、电器控制箱、工装设备、气瓶、焊枪、导线、管路、气压减压调整表是否良好，以确保焊接过程正常运行。
6、焊接产品时，要严格遵照焊接工艺技术条件执行。焊接过程中要注意焊接电弧的变化，如发现不正常现象，应立即停止焊接并及时与维修人员配合处理，待排除故障后方可进行工作。
7、二氧化碳焊接电弧光较强，焊接过程中飞溅较大。工作时一定要穿戴好防护面具，以免弧光刺伤眼睛或烧伤。
8、二氧化碳气体在焊接电弧高温下会分解生成对人体有害的一氧化碳气体及产生其他有害气体和烟尘。焊接时应加强通风，在容器内施焊，要使用能供给新鲜空气的特殊面罩，容器外应有人监护。
32
点焊安全操作规程
1、开机前检查设备电器部分是否正常，接地是否良好，冷却水是否畅通无阻。
2、操作时应戴防护眼镜，操作者视线必须偏于火花飞溅的方向，以防灼伤眼睛。
3、接通电源后，不得触及设备带电部分，以免触电。操作者应站在绝缘垫上操作，焊机开动，必须先开冷却水阀，以防焊机烧坏。
4、焊机的传动部分要经常加油，并随时注意冷却系统的工作是否正常、畅通，防止电极与焊件过热被烧坏。
5、工作中一旦发现焊机异常现象，应立即停机并切断电源，通知维修人员进行检查，排除故障后方可进行工作。
6、调节电流时，首先关闭电源，再进行调节，防止触电。
7、双叠点焊，不能超过规定厚度进行焊接。有色金属一律不准使用点焊(如铜、铝等工件)。
8、工作结束时，焊机关闭10分钟后，才能关闭冷却水，并将焊机内管中的水放掉。
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埋弧焊安全操作规程
1、操作者要了解设备技术性能、结构、电器工作方法，不得超负荷使用。
2、操作前，应先开机观察各部运行是否正常，各部按钮是否置于合适位置，做好焊前一切准备工作后，方可进行工作。
3、焊接设备应放在干燥通风处，检查、移动、安装焊机电源设备时，应先切断电源，严禁带电作业，不可用湿手按电器按钮。
4、在清除焊剂、溶渣或铁锈时，应戴防护眼镜。
5、埋弧焊自动焊机的小车轮子要有良好绝缘，导线应绝缘良好，工作过程中应理顺导线，防止扭转及被熔渣烧坏。
6、控制箱和焊机外壳应可靠的接地和防止漏电，接线板罩壳必须盖好。
7、焊接过程中应注意防止突然停止供给焊剂，从而发生强烈弧光裸露灼伤眼睛的事故。所以，焊工作业时必须戴防护眼镜。
8、半自动埋弧焊的焊把应有固定放置处，以防短路。
9、埋弧焊自动焊熔剂的成分里含有氧化锰等对人体有害的物质，焊接时会产生有害气体和蒸汽，应配备局部的抽风设施。
34
气焊、气割安全操作规程
1、安全操作规程：
(1)工作前检查焊枪、割炬、是否有油污或漏气现象，确认无异常后方可使用。
(2)氧气瓶、气表、焊枪、割炬、工具等严禁沾有油污或用油手、油布进行操作。
(3)焊嘴应避免碰击，使用前应检查有无堵塞。焊枪割炬点燃后，不得乱丢乱放，以防烧伤。
(4)点火时把焊枪(割炬)乙炔阀门开到工作时所用气体的一半左右，稍量开一点氧气，再进行点火，待调整合适后再开始操作。如遇突然停火，听到回火声时，应先将乙炔关闭，后关闭氧气阀门以防回火造成事故。若发生回火现象时，不得用手拆卸(折叠)导管制止回火。
(5)乙炔、氧气用的胶皮导管，其长度应在5m以上，装过油类或补过的胶管不准使用。胶皮导管两端接头，应拧紧，保证严密不漏气，乙炔与氧气所用导管，其颜色要有区别，放置要整洁，应与其它导管分开放置。
(6)焊接承压容器、管道时，焊前应除压;焊接装过易燃、易爆、油类的容器时，应先清洗干净，吹干，并将所有能打开的口向上，经检查无问题后方可焊接;焊接受力构件前消除应力。
2、气瓶安全使用：
(1)气瓶在搬动时，应轻拿轻放。在厂内或车间搬运时，需用胶皮轮车推或人抬，严禁肩扛、滚动，气瓶必须有防震圈、安全帽。
(2)氧气瓶与乙炔瓶之间距离在5m以上，气瓶存放地点与明火的距离应在10m以上，与暖气装置和其他热源设备(指40℃以上)应保持1.5m的距离。
(3)乙炔气瓶必须直立使用，气瓶严禁与带电的导线和电器设备存放在一起。
(4)装卸氧气减压表时，不准吸烟，或使用明火。人应站在侧面，用手缓慢轻放1/4圈，借气体吹掉口内的杂质及灰尘，检查有无油污，然后再装气表，否则会造成阻塞、失灵或爆炸。无减压表或表针失灵时禁止使用。
(5)严禁粘有油脂的手套、棉纱、工具等与氧气瓶、瓶阀、减压器、管路
35 等接触。
(6)留有余气需要重新灌装的气瓶，应关闭瓶阀，旋紧瓶帽，标明空瓶字样或记号。
(7)操作中氧气瓶距离乙炔气瓶、明火、热源应大于5m。 (8)禁止用易产生火花的工具去开启氧气或乙炔气阀门。
(9)焊接场地应备有相应的消防器材，露天作业应防止阳光直射在氧气瓶或乙炔瓶上。
(10)工作完毕或离开工作现场，要拧上气瓶的安全帽、收拾现场，把氧气和乙炔瓶放在指定地点。下班时应立即卸压。
(11)压力容器及压力表、安全阀，应定期校验和试验。
36
氩弧焊安全操作规程
1、操作者应了解焊机使用性能、结构、负荷情况。
2、工作前检查焊机、电器控制箱、工装、气瓶、焊枪、导线、导管、气体减压器、调压表是否良好，如有缺陷，修复后方可使用。
3、根据焊件情况，操作前要检视电流(粗细调节)钨极、喷嘴高度是否适宜，然后再开电、开水、开气。待电气控制箱允许工作指示信号发出后，检视确认电器、水路、气管正常畅通，再打开通风，进行正常操作。
4、气瓶应放在专门地方，并有可靠的固定。离开热源的距离不得小于1.5m，氩气瓶中的气体不得用完，应留有剩余压力。
5、焊机内部及其焊机内一切辅助电器设备的运载温度不得超过60℃。
6、安装和调整电极(大档粗调电流)和维修焊机时，必须停电进行。
7、氩弧焊钨棒应放在一个专门铅盒内保管，用过的短头钨极不允许乱扔，以防四处扩散，一定要安全处置。
8、焊接工作停止时，需稍待两分钟后，才能关机、拉闸、停风并关闭好气瓶、水管阀门，焊枪不得任意乱丢乱放，应放在绝缘的位置。
9、氩弧焊工操作时，注意水温。如出水处有热蒸汽喷出或水温超过80℃以上，停止施焊，待水温下降后再进行工作，以防把导线和焊枪烧坏。
10、氩弧焊时，会产生大量的臭氧和氮氧化物，这些气体对人体健康影响很大，因此，工作现场要保证通风良好。
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(四)起重、转运、装卸篇
起重作业安全操作规程
1、工作前应对制动器、吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查。发现性能不正常时，应维修或更换后，才能进行工作。
2、工作中要集中思想，有专人负责指挥，步调一致，互相配合，注意安全。
3、挂好吊钩后，先试车，绷紧钢丝绳试吊，其悬空离地高度不得超过10cm，确认安全后再起吊。
4、吊运时，钩绳要垂直，不准斜吊物件，不得从人的上空通过，吊臂和被吊物体下面不准站人。
5、吊运标有“小心轻放”、“不得倒置”字样的货物时，要按标志说明要求装卸。堆放要整齐，牢靠，以免倒塌伤人。
6、严格执行“十不吊”规定。“十不吊”是指： (1)超过额定负荷不吊; (2)指挥信号不明或乱指挥不吊;
(3)重量不明、光线阴暗、指挥信号看不清不吊; (4)安全装置失灵、机械设备有异常或故障不吊; (5)物件捆绑不牢或吊挂不平衡不吊; (6)物件埋在地下或被压住，情况不明不吊; (7)吊物上站人或有浮动物件不吊; (8)吊物的棱刃，锋边利口未加衬垫不吊;
(9)吊运氧气、乙炔气瓶等危险性器具，无安全措施不吊; (10)六级以上强风不吊(室外作业)。
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双梁桥式吊车安全操作规程
1、操作人员须受过专门训练，熟悉安全技术规程，经考试合格取得特种设备操作资格证者，方可驾驶吊车。患有心脏病、高血压、视力差、耳聋者不准开吊车。
2、操作人员在吊车固定的停车位置，待吊车停稳后方可上、下吊车。禁止攀越大梁或在吊车及轨道上行走。其他人员因工作需要上下吊车，需经操作人员同意。
3、工作前，接通总电源，按设备检查内容检查设备，按润滑规定加油，经空载试验，确认各部机构正常后进行工作。
4、开动时应按规定次序启动，由低速平稳地提高速度。禁止负重同时进行两个以上的动作。
5、严格执行“十不吊”原则。
6、禁止超负荷使用。当起吊重物达到最大负荷时，吊物悬空离地后应立即检查，确认安全后再吊运。
7、吊车各种动作接近终点时应降低速度，禁止用终点开关停止各种动作。
8、同跨度的几部吊车间距离需在1.5m以上，若需靠近工作，距离不得小于0.3m。
9、若用两台吊车共吊同一重物，每台均不得超过负荷，动作应协调，起落应保持平衡，并有专人指挥方可进行。
10、吊钩降落时，钢绳不准松驰，留在卷筒上的钢绳不准少于三圈。
11、吊车如需改变方向应停止各种动作，再反向开动。
12、电器熔断保险须按规定装用，不得擅自加大或减小。
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地面操控吊车安全操作规程
1、根据生产需要，每个生产单位应固定若干持有操作资格证的人员使用地面操纵式吊车。
2、工作前需检查各部机件是否正常，再试车。
3、严格执行“十不吊”原则。
4、被吊运物件应吊至高于运行路线0.5m高度，且不得从人的上方通过，物件着地平稳后方可松钩。
5、被吊物需捆绑牢靠，尖锐边缘需加衬垫。
6、工作结束后，将吊车停在停放位置收钩，切断电源，整收吊具。
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汽车吊安全操作规程
1、出车前应检查： ⑴方向盘是否灵活准确;
⑵喇叭、刹车、开关及灯光是否正常可靠; ⑶起吊操作手柄是否灵活可靠;
⑷钢绳、卷扬限制器、吊钩等是否符合要求。
2、驾驶员开车前禁止喝酒，行车中精力集中，不准带人行车。
3、行车应遵守交通规则，不得超速行驶。
4、作业时应注意周围空间有无障碍物，在架空管线下作业应有适当距离。若地面松软，应采取措施，防止陷车。
5、严格遵守“十不吊”原则。
6、驾驶员听从挂钩人员指挥，互相配合。
7、禁止臂杆负重作升高运动。
8、一般不准两台吊车吊同一重物，特殊情况须有统一的指挥，注意平衡，两台吊车起重最大载荷不超过80%。
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厂内机动车安全操作规程
1、十慢：起步慢，转变慢，下坡慢，倒车慢，过桥慢，交叉路口慢，视线不良慢，雨雪路滑慢，挂有拖车慢。
2、十不准：不准超载，不准抢挡，不准调整行驶，不准酒后驾车，开车时不准吃东西，开车不准与他人谈话，人货不准混装，视线不清不准倒车，不准非加强人员开车，行驶中不准爬上跳上。
3、十不开：车辆有病不开车，车门不关好不开车，人没坐稳不开车，货物没装好不开车，踏脚板上站人不开车，翻斗不装好不开车，装运货物超高超长没有安全措施不开车，装运危险品违反安全标准不开车，三照不全不开车，学员没有教练带领不开车。
4、七好：刹车好，灯光好，喇叭好，信号标志好，车辆保养好，规程规则遵守好，安全措施执行好。
42
叉车安全操作规程
1、叉车驾驶员需接受专门培训，取得特种设备操作证方可从事叉车驾驶作业。
2、工作前，检查各部机件是否正常，特别是操纵系统、起重系统、信号装置、制动系统等机构是否安全可靠，如发现损坏或有缺陷时，应在修理后操作。
3、叉车在厂区内行驶车速不得超过15km/h，出入厂门、工房、库房和作业现场时，应减速慢行，注意观察。
4、叉载物品时，应按需调整两货叉的间距，使两货叉负荷均衡，不得偏斜，物品的一面应贴靠挡物架，确认无误后方可提升。
5、禁止超载叉装物品。当物件重量不明时，应将该物件叉起离地100mm后检查机械的稳定性，确认无超载现象后，方可运送。
6、叉货时货叉应尽可能深地叉入载荷下面，还要注意货叉尖不能碰到其它货物或物件。
7、货叉在接近或撤离物品时，车速应缓慢平稳，注意车轮不要碾压物品，垫木(货盘)和货叉头部不要刮碰物品及人员。
8、叉车在叉取易碎品、贵重品或装载不稳的货物时，应采用绳索加固。必要时，应有专人引导，方可行驶。
9、叉车负重行驶货叉离地面不低于30cm，并不高于50cm。门架须后倾。转弯时，如附近有行人或车辆，应先发出信号，禁止高速急转弯。
10、作业时，货物附近禁止站人，以免货物倒塌伤人。禁止人站在货叉下，或在货叉下行走。
11、在工作过程中，如果发现可疑的噪音或不正常的现象，必须立即停车检查，及时采取措施加以排除，在没有排除故障前不得继续作业。
12、严禁停车后让发动机空转而无人看管，更不允许将货物悬于空中而驾驶员离开驾驶位置。卸货后应先将起重架降落后再行驶。
13、工作结束后，将车停在指定地点，熄灭发动机，将货叉放下，切断电源，拉好手制动，在坡道停车时，还须用垫块垫住车轮。
14、叉车驾驶员除遵守本规程，还应遵守机动车辆道路交通安全的相关规定。
43
搬运、装卸安全操作规程
1、负重量的规定：
(1)装卸工单人负重量：男工不得超过80kg，女工不超过25 kg。 (2)50 kg以上的单件货物由一人搬运时，应有人搭肩，必要时应有人卸肩。
(3)80 kg以上的单件货物，应使用起重运输机械进行搬运，如执行有困难，可组织多人抬。多人抬运时，应有专人统一指挥。
(4)装卸场所应保持清洁，道路平坦，有足够的宽度。夜间应有良好照明。
2、装卸工具和机械的安全要求：
(1)禁止使用质量不符合要求的装卸工具和机械。
(2)跳板应坚固牢靠，并有防滑措施，跳板的坡度不应大于30℃。 (3)扁担、抬杠应用坚硬的木料制成，镐、锹、锤把应用硬木制成。上述工具均须刨光、无裂纹，安装牢固方可使用。
(4)使用滚杠(管子)拖运物品，管子外径大小应一致，长度应比物件下底托板宽度长30cm～40cm。填送滚杠时，大拇指应放在管子的上面，其他四指伸入管内，严禁戴手套和用手抓管子，脚要离开滚杠。
(5)钢丝绳、吊索、链条、滑子、千斤顶、吊钩等工具，必须合乎安全要求，应定期检验，不得超负荷使用。
(6)抱杆、三角架应用坚固的木料或无缝钢管制成，且不得有裂纹或腐朽现象。若钢质抱杆、三角架需加长，其连接必须牢固可靠。
(7)利用铺面板、斜面板装卸货物，其宽度及类型应根据货物的重量和种类而选择，并须坚固。
(8)工作中如需使用专用的起重设备，应遵守该设备的安全操作规程。
3、汽车装卸的安全要求：
(1)装卸汽车必须等车辆停稳后，方可进行。若停于坡道上，须设止轮装置。
(2)卸车时应先检查车辆上的货物是否正常稳固，确认无问题后方可工作。 (3)装车时货物要放置整齐、稳固，重不压轻、大不压小，堆放平稳，捆扎牢固，不得超重和偏重。装好后将车箱侧板和尾板关牢。
44 (4)货物装载的高度，宽度以及伸出车后的长度，按国家有关规定执行。 (5)装载容易倾倒、窜动的货物时应靠紧，并用坚固的绳索绑牢，以免在行车、急刹车、急转弯时发生倾倒。
(6)装卸货物时，驾驶室内不得有人,不得将货物从驾驶室上方装卸，不得同时检修车辆。
(7)车辆行进中，严禁人货混载，不得站在驾驶室踏板上或行车时扒车、跳车。
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(五)电工篇
机床维修电工安全操作规程
1、维修电工必须具有《特种作业人员操作证》方可上岗，工作时要穿绝缘鞋，并熟知安全用电规定。
2、维修电工修复各类电气部分应符合原设备技术安全标准。更换代用材料、零部件，必须保证不低于原安全技术标准。
3、检查使用的工具、护具、仪器、仪表应完好有效。
4、工作行灯必须使用36V以下安全电压，手提电动工具必须有良好的接地保护，电源线应使用橡胶护套电缆。
5、熔断器不允许用熔断数据不详的金属丝代用，三相熔丝应相同。
6、热继电器的热元件应符合要求，严禁用熔丝代热元件，热元件电流不超过额定电流。
7、检修机床时，应断开分路开关，打开机床配电箱用验电笔验电，确认无电后，在配电箱上挂“有人工作，禁止合闸”标示牌。
8、检修设备如需带电检修试车时，必须一人监护、一人操作，检修各种吊车时，操作人员没撤离设备时，严禁送电试车。
9、因工作需要架设临时线路时，必须经主管部门批准，临时线必须在审批期限内使用，使用完毕后及时拆除。
10、检修带有电容、电感线圈的设备时，必须经多次放电后，确认无电压后，方可进行检修。
11、修理机床结束时应详细检查工具材料不许遗漏在作业现场，并由操作工人试机。
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配电值班电工安全操作规程
1、值班电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时要穿绝缘鞋和戴绝缘手套，并熟知安全操作规程。
2、必须熟悉本站(所)电气设备运行情况(变压器、断路器、刀闸、二次线路、直流系统、事故照明及站内的通讯系统)，单独值班人员或值班负责人应有实际工作经验。
3、熟悉上级电力部门有关用电规定及各项指标。
4、室内高压设备应设有遮栏，遮栏的高度在1.7m以上安装牢固并加锁，室内高压设备操作机构用墙或金属板隔离或有远方操作机构，可以单人值班。单人值班不得单独从事修理工作。
5、不论高压设备带电与否，值班人员不得单独移动或越过遮栏进行工作;若有必要移开遮栏时，必须有监护人在场。
6、在发生人身触电事故时，为了解救触电人，可以不经许可，即行断开有关电源(必须按顺序操作)，事后报告上级主管领导。
7、雷雨天气，巡视室外高压设备时，应穿高压绝缘靴，并不得靠近避雷针，避雷器及接地导线。
8、高压设备发生接地事故时，室内距故障点至少4m以外，室外距故障点至少8m以外，不准接近故障点。进入以上范围必须穿高压绝缘靴，接触设备外壳和构架时，应戴绝缘手套。
9、巡视高压配电装置后必须将门销好。
10、高压室的钥匙至少应有三把，由值班人员负责保管， 按班移交。
11、停电拉闸操作必须按照以下步骤： (1)开关。
(2)负荷侧隔离刀闸。
(3)母线侧隔离刀闸的顺序依次操作。送电合闸顺序与此相反。
12、操作不准擅自更改，发生疑问，向负责人报告，弄清楚后再进行操作。
13、任何情况下停电，在未拉开有关开关、隔离刀闸，做好安全措施前，不得进入遮栏或触及设备，以防突然来电。
14、在电气设备或线路上工作时，要严格遵守工作票制度，未办理工作票终
47 结手续的不准送电。
15、倒闸操作由二人执行时，其中对设备熟悉者作监护;特别重要复杂的操作，由熟练值班员操作，值班负责人监护。
16、一班工作结束后认真填写当班运行记录，并按交接班程序移交给下一班值班人员。
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装配调试电工安全操作规程
1、装配调试电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时正确穿戴劳保用品，并熟知电气安全规程。
2、应熟悉所装配设备的电气性能及安装电路,并严格按照电气安装工艺操作执行。
3、在使用各类电动工具时,应仔细检查工具的安全可靠性,开关、电线、及外观应完好无损，方可使用。
4、如对通电线路进行参数测量，应认真检查所使用的仪器、仪表完好及准确后，方能实施测量。
5、在安装过程中对精密电气元器件应做到轻拿轻放，妥善放置，以免损坏造成不必要的损失。
6、临时试机线路的架设应符合安全用电的规定，因试机需要穿越通道须有一定的防范保护措施。
7、设备需通电试机，操作人员应观察周围情况保证设备上无人后，才能通电试机。
8、设备在进行试机时，严禁任何人对设备电气部分做拆卸工作。若需要对电路进行测量时，应有两人在场，一人测量，一人监护。
9、在设备顶部实施安装任务时，所使用的工具应当妥善放置，避免高处坠落伤害他人。
10、在2m以上交叉作业时下层人员应戴好安全帽，上层人员应有安全防护措施，任务完成后上层人员严禁从高处跳下。
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电气质检工安全操作规程
1、电气质检电工必须具有特种作业人员操作证方可上岗，工作时正确穿戴劳保用品，并熟知电气安全规程。
2、通电检验电气元件时，应由有经验的人员担任，必要时应加设遮栏，并悬挂“正在工作，闲人免进”的标示牌。
3、产品电气检验人员应熟悉所检验产品的电气性能，对不符合电气安装安全标准的，不能开据出厂合格证。
4、对电气元器件的检验，应本着实事求事的原则，对达不到安全性能要求的产品，绝不允许入库。
5、购进的电机需进行通电检验时，应认真检查所接控制开关、线路，均正确无误方可进行通电，。
6、使用仪器、仪表时，应对所使用的仪器、仪表进行有效地试验，检查确认正确无误后，才能进行使用、测量。
7、试验装置的金属外壳应可靠接地，高压引线应尽量缩短，必要时用绝缘物支撑牢固。
8、因试验需要断开设备接头时，拆卸前应作好标记，重新接上接头后应进行检查。
9、试验用的电源开关，应使用明显断开的双极(三极)刀闸，为了防止误合，可在刀刃上加绝缘罩。
10、低压回路的试验装置，应有两个串联电源开关，并加装过载自动跳闸装置。
11、在试验过程中，不得擅自离开工作岗位，应对所试验的设备进行观察和监护。
12、工作结束后应对通电设备进行断电，拆除接线装置，确认安全无误后，方可离开现场。
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