在日常生活和工作中，我们逐渐认识到制度的重要性，制度具有合理性和合法性分配的功能。制定这个制度有很多预防措施，你确定会写吗？下面是小编为您整理的《品质管理制度》，仅供参考，希望能够帮助到大家。
注塑品质管理 注塑品质资料
★★★★★★★★★★注塑品质管理★★★★★★★★★★
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【主办单位】 华南注塑技术管理顾问有限公司 (权威、专业、品牌)
【媒体支持】 中国注塑人才网、中国注塑培训网、华南注塑技术顾问网、中国注塑模具网、中国塑料人才网
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◆◆◆◆◆◆课--程--背--景
“注塑产品质量的控制是每一个注塑企业头痛的问题”，注塑件的质量控制是一个系统工程，有其自身的规律和独特的控制方法;如果不掌握正确的注塑件质量的控制方法，就很难控制注塑件的质量，甚至会出现一些意想不到的品质问题，给企业造成很大的经济损失。一些注塑企业由于对注塑生产过程中的产品质量控制方法不当，没有按照控制注塑件质量的特点和客观规律办事，经常出现各种产品质量问题(如：外观、颜色、结构、尺寸、强度、装配不良等)，造成注塑件不良率高、批量退货、客户抱怨、延误交期，导致注塑过程中废品率高、料耗大、成本高，企业的竞争力下降。每个注塑工作者都希望找到一个正确控制注塑件质量的方法，“注塑品质管理”高级研修班是专为学习注塑件品质控制方法和技巧，降低注塑不良率，提高注塑件质量，欲快速提升注塑产品质量控制和管理能力的注塑技术/管理人员(特别是与从事注塑件质量控制有关的注塑工作者)而举行的„„
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◆◆◆◆◆◆课--程--内--容
1、塑料的物理性能(28项)
2、 注塑件的特性(优、缺点)
3、注塑缺陷的名称及定义
4、检查注塑件质量的条件
5、检查注塑件质量的方法
6、注塑产品质量检测程序及内容
7、注塑产品颜色检测方法及标准
8、注塑产品黑点的检查标准
9、一般性注塑件缺陷的验收标准
10、注塑产品质量控制流程
11、注塑件样板的标识与管理
12、水口料添加比例的标准
13、检查注塑件质量的内容(13个方面)
14、检查注塑件产品质量的部位(20个部位)
15、检查注塑件质量的时间选择(14个时间段)
16、塑料的鉴别方法
17、注塑件的AQL标准
18、注塑部产品质量控制守则等„„
19、注塑件功能(强度、内应力、硬度、变形、尺寸)的测试设备与测试方法
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◆◆◆◆◆◆培--训--流--程
★★专家讲授●品质标准●检验方法●控制技巧●实用知识●经验总结●快速提升★★
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◆◆◆◆◆◆讲--师--介--绍
余成根(TONY)：1988年毕业于天津科技大学塑料工程专业，中国首席高级注塑培训师，中国注塑协会顾问，具有20年注塑行业实际工作经验，曾到日本制钢研究所和香港塑胶科技中心进修。历任高级注塑工程师、注塑工程经理、注塑部高级经理、注塑企业厂长/副总、多家知名外资企业高级注塑顾问等职，曾服务于香港伟易达集团、美国惠普公司、日本松下电器、德国KIP集团等多家国内外知名企业„„
◆◆◆◆◆◆曾--参--加--培--训--的--部--分--企--业
广州本田公司、惠州中建电讯集团、惠州TCL国际电工集团、顺德惠而浦家电制品厂、珠海威士茂塑胶厂、汕头国际航空实业公司、广州韦士泰医疗器械公司、广州智择电子五金厂、惠阳帝宇工业有限公司、番禺旭东阪田电子厂、深圳欣旺达电子厂、深圳耐普罗塑胶五金厂、深圳创华电子厂、深圳横岗协调电子厂、深圳大和塑料机械厂、深圳亿利达电子机械厂、深圳华丰隆玩具有限公司、佛山远威实业有限公司、佛山智讯电子有限公司、武汉伟豪打火机厂、东莞伟易达集团、东莞怡高集团、美泰玩具厂、荣文灯饰厂、顺建塑胶五金厂、精诚电子有限公司、同达塑胶厂、宏泰塑胶厂、联亚五金塑胶厂、顺里工模塑胶厂、大宇电器塑胶厂、恒钰塑胶厂、台桦塑胶厂、五川音响器材厂、敏利电子厂、劲胜塑胶制品厂、嘉安塑胶制品厂、朗迪电器塑胶厂、乐域塑胶电子厂、益智玩具有限公司、高美电子厂、奇峰五金塑胶厂、联弘玩具有限公司、国莱塑胶模具厂、宏翊塑胶厂、旭品五金塑胶厂、时运达电子厂、友兴塑胶厂、爱科信实业、高艺塑胶厂、塘厦三荣塑胶厂、盛泓五金塑胶厂、高科塑胶厂、弘升五金制品厂、堡盛威塑胶五金厂、德盈电子厂、名翔塑胶五金厂、南部塑胶厂、厦华电子注塑厂、北京富龙塑业有限公司、天津东明电子工业有限公司、佳兴精密注塑有限公司、浙江胜利塑胶有限公司、北京突破雪花注塑有限公司、北京隆轩橡塑有限公司、河北文安友谊塑料厂、山东潍坊嘉华医疗产品有限公司、厦新工程塑胶有限公司、宁波军盈模塑有限公司、厦门瑞尔特卫浴工业有限公司、苏州明东电器有限公司、苏州广泽汽车饰件有限公司、苏州嘉捷塑料科技有限公司、苏州市万盛实业有限公司、苏州铂联电子制品有限公司、无锡市双赢塑业有限公司、上海亚马特塑胶有限公司、上海德澧塑胶制品有限公司、上海宝山立塑钢有限公司等„„
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◆◆◆◆◆◆客--户--评--价
1.杨 鹏(注塑品质部经理):我是学机械专业的，从事注塑品质工程、品质管理工作已经11年了，先后做过6家企业(电子厂、玩具厂等)的注塑品质管理工作，感觉到做注塑品质管理工作非常累，这份职业也很不稳定。很多注塑企业的品质控制工作不到位,经常在注塑生产过程中出现产品质量问题(如：外观、颜色、结构、强度、尺寸及装配不良等)，大多数从事注塑品质管理人员和注塑技术/管理人员，专业知识相当缺乏，习惯于跟着问题后面跑，没有一个科学、正确的控制注塑件质量的方法。有时出现胶件质量问题时工程部、工模部、品管部、注塑部等部门之间相互扯皮(踢皮球)，最终的责任还是落到品管部，真的压力很大!自从去年我们公司派6人参加了华南注塑顾问公司举办的“注塑品质管理”高级研修班后，使我们懂得了注塑产品质量控制的方法和技巧，注塑件不良率降低了5%，客户投诉量减少了60%，胶件品质提升后，客户的订单也增加了几百万美元。
2.李少雄(注塑部主管):我是从上模工做起来的，从事注塑技术管理工作已有15年，过去一直觉得注塑产品质量很难控制，有时还错误地认为注塑产品质量是品管部的事情，生产过程中出现了品质问题总是责怪品检人员没有做好。自从我们参加了“注塑品质管理”高级研修班后，使我们认识到“注塑产品的质量是生产、制造、管理和控制出来的”，我们按照余老师讲课时提出的控制注塑产品质量的方法去做，加强了注塑生产过程中各环节的控制力度，“从一开始就做对”，现在通过稳定注塑工艺条件，注塑产品的质量也稳定多了，不但注塑生产过程中不良率低、废品量少了，而是生产效率也提高了很多，退货和延误交期的次数也大大减少，真的很有成就感!
3.李冬生(注塑品质工程师):注塑件的质量状况是每个注塑企业的技术/管理水平的综合反映，与注塑品质有关的技术/管理人员和品检人员都应该学习“注塑品质管理”知识，只有懂得塑料的性能、注塑件的特性、注塑件的质量标准、检查方法、测试要求及控制技巧，才能成为合格的注塑生产和品质管理工作者。注塑件质量的控制有其特有的规律和技巧，一定要从生产过程中的各个环节去控制好过程质量，才能提升注塑件的质量;“注塑品质管理工作者仅懂得一般的品质管理知识，是不可能做好注塑产品质量管理工作的”，这是我参加“注塑品质管理”高级研修班后的体会„„
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联系人：强先生13418378255Fax：(0769)22313969E-mail：inj99@163.com本课程同时接受企业内训服务，有意者联系!
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质量管理(品质管理)简介
质量管理(又称为品质管理)，是企业的生命，是企业永恒的主题，也是企业核心竞争力的基础。品质部在一个企业中担负着调动企业一切资源，为企业建立保证产品质量的最优化的质量管理体系。
有人认为：“质量管理就是建立实施ISO9000质量管理体系。”其实不然，ISO9000质量管理体系，是国际通行的一种实现客户满意、质量保证、持续改进的一整套管理方法，是进行质量管理一种途径。每个公司可以根据自身经营目标、发展阶段，建立合适的质量管理体系。
品质部主要是从以下几个方面开展工作：管理职责、资源管理、产品的形成以及为实施质量改进所需的测量、分析和改进。对于物业公司而言，我们的产品就是服务。
1、 管理职责 制定质量方针，确定质量目标，并积极进行质量的策划，另
外还涉及文件和质量记录的有效控制。并通过组织机构的设置和运作来
实现管理职责的实施。
2、 资源管理 保证必需的各类资源(人力资源、工作环境、物质资源、财
力资源、信息、供方和合作者)，并实施积极、高效的资源管理。
3、 过程管理 实行全过程管理。
前期准备工作——作以下规定：输入和输出的要求，如规范和资源;过
程中的活动;如何进行过程确认;产品如何进行验证;过程分析方法，包括对可操作性和可维修性的分析;风险的评估和减轻方案;纠正措施;改进的机会;更改的控制等。
(1) 过程的输入、输出和评审
过程输出应对照输入加以验证，应形成文件并应根据输入要求和验
收准则进行评价。这种评价应明确在过程效率须采取的纠正措施、预防
措施和可能的改进。
在确定输出及验收准则时，应考虑过程的可靠性和可重复性、对潜
在不合格的识别及其预防、设计和开发输入是否充分、设计和开发输出
是否适宜、输入和输出是否与已策划的目标相一致、可能的改进以及未
解决的问题等。
(2) 过程确认和更改
(3) 顾客或相关方有关的过程
4、 测量、分析和改进
(1) 顾客满意度的测量和监控
顾客满意或不满意是组织用以作为质量管理体系业绩测量指标。
与顾客有关的信息可包括有关产品的反馈信息、顾客要求和合同信
息、市场需求、服务提供放方面的数据以及竞争方面的信息。
(2) 其他相关方满意度的测量和监控
(3) 内部审核
内部审核要考虑的事项包括：是否存在足够的文件、过程是否得
到有效实施、不合格的识别、结果的记录、人员的能力、改进的机
会、过程能力、统计技术的应用、信息技术的应用、质量成本数据
的分析、职责和权限的分配、业绩的结果和期望业绩测量的充分性
和准确性、改进活动与相关方(包括内部顾客)的关系。
(4) 财务方法
通过财务化度量，识别组织内无效活动和发起内部改进活动。
(5) 自我评价
任何一个企业的发展都犹如“逆水行舟，不进则退”。更有甚者发展速度慢也会被市场所淘汰。“挽弓当挽强，用剑需用长。”质量管理是管理科学的奇葩，是企业制胜的利器。
最后希望公司全体员工都能重视并积极参与到公司质量管理工作中来，为公司的生存与发展贡献自己的力量。
品质管理工作报告
一、 2009年年底茂华物业质量管理现状与分析
(一) 现状
通过一段时间的品质检查和整改反馈工作凸显出我司内部管理的一些问题。比如：
1、 一次检查从结果反馈到整改信息反馈的周期长达一个多星期之久。
简单的填表反馈，也成为品质检查工作的“重大障碍”……;
2、 管理者意识薄弱、对质量管理工作不了解，片面的认为：品质检查
就是质量管理，品质检查就是“到处找茬”、“鸡蛋里挑骨头”，被检查出问题，就觉得同事是在刁难自己。另外还有一种观点是，品质管理无关紧要、可有可无，对品质管理工作不上心。
3、 作业部门员工害怕惩罚，改变现有的工作计划去完成检查出来的需
整改项，自身一些重要工作计划被打乱而不知所措，接二连三的检查工作让他们感觉措手不及，开始厌烦、反感、抵制;
4、 各作业部门之间沟通不畅、因部门因人而异。部门之间未指定专职
外联人员，或指定外联人员但未严格的各施其职。在沟通过程中，许多问题因沟通不畅、不及时而遗漏或是延缓。许多重要的文件、记录在沟通传递的过程中遗失。
……
结合质量管理的四大项来说，主要反映了一下问题：
5、 管理职责
没有明确的质量方针和质量目标，各种文件和质量记录没有有效控制。
6、 资源管理
作业部门和后勤保障部门之间的协调性较弱。各类资源未充分、合理的配置，也未在资源的使用过程中实行有效控制和管理。比如：安全部、环境管理部人员的缺编;物资申购采购的工作衔接;地下车库清洁工作条件的改善;物业服务中心的仓库管理等。
7、 过程管理
(1) 质量管理工作仍只是某个部门的工作，没有实现全员参与、
全过程的管理。
(2) 关键过程没有有效控制，管理工作存在较大的随意性。比如：
重大业主投诉的处理没有正式制度规定应有怎样的级别的管理
人员来处理，该管理人员的职责权限如何，在处理重大业主投诉
过程中的管理行为的监管和相关记录的要求等。
(3) 没有形成评审制度。各项工作均由作业部门自发组织，没有
系统的、规范的管理办法。
8、 测量、分析和改进
(1) 物业服务中心曾对客户满意度进行过调查，但反馈回的结果
未被公司充分利用，调查、分析工作还需进一步规范、完善;
(2) 内部评审工作尚比较片面，仅停留在形象和工程维修是否及
时这连个方面。
(3) 测量、分析和改进，三个环节脱节，不能正常发挥管理效力。
(二) 分析与改进
经过长期的观察和分析，质量管理工作开展举步维艰，最主要的原因是公司发展尚处在起步阶段
主要有以下几个方面的原因：
1、 公司组织架构不合理
(1) 部门职能、职责未以文件的形式充分表达并贯彻落实。导致
人力资源的不合理配置、好钢未用在刀刃上;
(2) 存在跨级、多头管理。导致管理“寻租”，什么部门(领导)
好相处、管理松散就归口到那个部门(领导)，什么部门(领导)
说的话更符合个人、本部门的利益，就听谁的。
2、 公司人力资源的配置、管理不合理
(1) 公司缺乏统
一、有效的激励机制;
(2) 人员编制未按实际需要、适度从紧确定;
(3) 人员招聘严重滞后，没有进行有效的人力资源储备;
(4) 培训管理工作严重滞后，新进公司的员工没有有关工作流
程、工作标准和奖罚制度的系统培训。员工工作无“法”可依、
好坏无从评价，员工对公司服务理念、管理规章制度不理解。
3、 公司员工质量管理缺乏了解，对公司管理者不信任
通过与公司主管级员工面谈发现，公司员工(包括管理层)普遍对质量管理缺乏了解，以为质量管理就是质量检查，就是挑刺、找茬。质量管理与员工利益严重脱节，员工对质量管理存在抵触和反感情绪。
通过以上分析，公司质量管理的各项工作仍处于百废待兴的起步阶段。品质部拟在2010年开展以下工作：
1、 协助行管中心做好公司组织架构的调整和优化。力图达到部门职能、
职责明晰;人力资源合理配置;人员逐级管理，“一级服从一级”。
2、 加强与行管中心人力资源管理岗位的工作沟通，在建立统
一、有效
的激励机制，各部门适度从紧的定岗定编，招聘渠道拓展，员工培训等方面提供支持。
目前， 当务之急是要要明确的质量方针和质量目标
二、 2010年质量管理设想
(一) 品质管理目标(待定)：
协助总经理建立可以初步实现自我改进的质量管理体系。
(二) 品质部岗位设置、人员编制和岗位职责(待定)
(三) 主要工作内容和目标
1、 建立初步实现自我改进的质量管理体系
(1) 协助行管中心对组织架构、各岗位设置进行调整;
(2) 协助行管中心对员工引进与退出制度、员工激励制度进行修
订;
(3) 建立日常管理监督机制;
(4) 建立客户服务信息反馈机制;
(5) 相关流程和制度的修订和培训。
2、 定期组织公司内部评审——发现可改进机会;
3、 为人力资源部门做好招聘、培训和绩效考核工作提供必要的技术支
持——使人力资源管理往深度与广度方向发展;
4、 定期进行品质检查——保障公司各项规章制度的落实;
5、 定期做行业调查，收集行业信息——随时关注行业动态，为最高层
领导决策提供信息参考。
长沙茂华物业品质部 练星海
二〇一〇年二月四日
一个公司的品质部门，是把握公司产品质量的关键，同时公司为提升部门全体员工的质量意识，保证质量体系等，都会制定相应的奖罚制度。以下整理的品质部奖罚制度的范本，可供参考。
1目的为促进各项质量管理制度的执行，提高全体员工的质量意识，明确质量责任，保证质量体系的有效运行，从而进一步提高产品质量，有效的降低质量损失。
2范围
2.1适用于公司内所有产品质量(包括公司质量活动的服务质量、过程质量)及质量管理体系运作的管理;
2.2适用于公司内所有与质量活动相关的部门或/和人员。
3权责
3.1总经理
3.1.1质量奖惩及处理的最终核定;
3.1.2本制度实施的监督。
3.2质量例会：质量奖惩事项的评审。
3.3品质部
3.3.1质量问题的汇总及提出;
3.3.2质量例会的主持;
3.3.3改进与纠正措施的跟踪、验证。
3.4相关部门：质量问题的分析、质量改进、质量异常的呈报、改进及纠正与预防措施的执行。
3.5行政部：质量奖惩的行政审批。
4质量奖励的定性范围及奖励
本公司鼓励员工钻研业务知识，不断提高岗位技能，对在质量方面做出成绩的部门或个人给予奖励。
质量奖励分为：张榜表扬、颁发奖品或奖金。
序号质量奖励范畴奖励
4.1.1发现并向品管反映他人违反工艺和操作规程、避免质量事故发生者(非本职工作)给予50元/次奖励4.1.2发现隐藏的质量问题，及时提出避免或减少质量损失者给予50元～200元/次奖励
成绩突出者按减少(挽回)损失额的5%给予奖励
4.1.3积极向公司提出合理化建议，经过采纳在产品质量提高、操作便捷及成本消耗降低等方面有成效的给予50元～100元/次奖励
成绩突出者按创造效益额的5%给予奖励
4.1.4反映公司产品存在设计、工艺、标准、图纸、作业指导书上的缺陷，经技术部确认符合的给予50元/次奖励
4.1.5月度工序一次检验合格率、成品一次交收合格率两者平均大于97%每超过1个百分点给予车间1000元奖励序号质量奖励范畴奖励
4.1.6月度生产班组一次检验合格率大于98%每超过1个百分点给予班组成员50元/人奖励
4.1.7当月发往顾客处产品无质量不良反馈的当月给予品质部200元奖励
4.1.8后道工序发现前道工序已流转产品质量问题，经品管、技术确认属实的给予40元/次奖励
4.1.9发现公司质量管理体系存在不符合项并向行政部提出，经确认属实者给予100元/次奖励 4.1.10每月的体系稽查中体系维持最佳部门给予部门人均20元奖励
4.1.11对在质量方面做出突出成绩，但不能直接计算其经济效益的;视其影响程度大小由总经理或管代批准给予特别奖励5质量事故
5.1质量事故的定性范围及处罚
对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的处罚，其处罚的办法为下列一项或几项：
a、口头警告、罚款、通报批评、行政处分、降级、留职察看、辞退;
b、绩效奖金及计件工资按比例扣罚。序号质量事故定性处罚
5.1.1编制工艺文件与实际生产不符造成严重后果的责任人给予50～100元罚款或通报批评
5.1.2新员工未经培训或培训不合格上岗的每发生一次给予10元/次罚款，相应领导连带给予50元/次罚款，如造成了产品的不合格，则追加不合格品处罚
5.1.3擅自违反工艺和操作规程作业每发生一次给予20元/次罚款，如造成质量异常或影响生产交期的视其情节轻重追加不合格品相应处罚
5.1.4生产工序作业过程中没有按规定进行自检出现质量问题的，经品管指出整改的责任人给予20元/次罚款
5.1.5生产工序作业过程中没有按规定进行自检出现质量问题的，经品管指出未及时整改的责任人给予30元/次罚款
5.1.6生产工序作业没有按规定进行自检导致已完工品出现质量问题的责任人给予40元/次罚款，责任人不明确有班组承担
5.1.7生产工序没有按规定进行互检而未能及时发现上一工序的质量问题，继续加工的责任人给予20元/次罚款序号质量事故定性处罚
5.1.8质量意识淡薄，要求整改纠正时态度恶劣或拒绝签字的视情节严重，扣除20～200元，如造成了产品的不合格，则追加不合格品处罚
5.1.9因人为主观错检、漏检，致使原材料、半成品质量符合性判断失误的责任人给予20元/次罚款，并扣除相应绩效奖金
5.1.10顾客口头反馈交付产品质量问题，希望引起注意，经分析属人为主观错检、漏检责任人给予20元/次罚款，并扣除相应绩效奖金。
5.1.11顾客反馈交付产品质量问题，要求提供整改报告的，经分析属人为主观错检、漏检的责任人给予50元/次罚款，并扣除相应绩效奖金相应检验员连带给予20元/次罚款
5.1.12因错发材料、错误用料对生产产生影响的责任人给予40元/次罚款。
5.1.13因采购的原材料存在质量问题，造成生产车间停工待料的责任人给予50元/次罚款。
5.1.14生产现场物品摆放、标识混乱/不全的责任人给予20元/次罚款。 5.1.15标识混乱/不全的致使错用的责任人给予30元/次罚款。
5.1.16统计报表、台帐和生产记录不真实、不完整、不符合程序文件规定的责任人给予10元/份罚款。
5.1.17检验记录填写不及时、不真实、不符合程序文件规定的责任人给予10元/份罚款，并扣除相应绩效奖金。
5.1.18未按规定进行首样检验的责任人给予10元/份罚款。
5.1.19未按规定进行首样检验由此引起质量问题的责任人给予30元/次罚款，如造成批量不合格将视情节轻重追加不合格品相应处罚。
5.1.20不合格处理单未及时反馈(45分钟内)责任人给予20元/份罚款，并扣除相应绩效奖金 5.1.21不合格处理单未及时回复(属于作业问题的1h内回复，属于工艺技术问题的2h内回复;属于工艺技术难题的，可适当放宽此限，但责任部门必须给出明确的回复期限并得到要求单位的认可)责任人给予20元/份罚款。
5.1.22不合格品未按回复单要求整改的责任人给予30元/份罚款。 5.1.23纠正措施没有按期回复、整改的责任人给予40元/次罚款
5.1.24文件、会议纪要、改善措施未按期执行的责任人给予30元/次罚款 5.1.25月度工序一次检验合格率、成品一次交收合格率两者平均未达到95%每低于1个百分点给予车间500元处罚
5.1.26其他违反iso9001质量手册及程序文件所规定的程序流程项目责任人给予30元/次罚款。
5.1.27每月的体系稽查中发现不符合项责任人给予30元/项罚款序号质量事故定性处罚 5.1.28体系稽查中发现不符合项未按期整改的责任人给予30元/项罚款 5.2质量事故的类别
质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故;严重质量事故;一般质量事故。5.2.1重大质量事故的判定
a、造成直接经济损失≥10000元的;
b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系的;
c、严重影响本公司形象的。
5.2.2严重质量事故的判定
a、造成直接经济损失≥5000元且不足10000元的;
b、因质量问题造成顾客退货或拒收的;
c、对本公司整体形象造成不良影响的。
5.2.3一般质量事故的判定
凡行为/现象属于5.1条规定，造成损失/影响不属于5.2.1条和5.2.2规定范围之内的，均判定为一般质量事故。
5.3.1对出现重大质量事故者，责任人给予警告以上处分，给予5.1规定10倍之处罚，部门领导承担相应领导责任之处分。
5.3.2对出现严重质量事故者，责任人给予通报批评或警告处分，给予5.1规定5倍之处罚，部门领导承担相应领导责任之处分。
5.3.3对出现一般质量事故者，责任人给予5.1规定处罚。
6质量奖惩的实施
6.1生产过程中发现的质量事故
品质部检验员负责每日统计各工序的不合格数量并确定责任人(同时让本人或班长及以上所属领导签字认可)。每日下班前将数据提供车间主管知晓，在每月质量例会作出处罚决定，报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计，并将结果交生产部一份签字确认，纳入当月工资计算，报人事部备案。
6.2其他质量事故
按照职责权限，由提出部门根据相关依据，填写信息联络单，告知相关部门领导及责任人。在每月质量例会作出处罚决定，报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计，并将结果交责任部门一份签字确认，纳入当月工资计算，报人事部备案。
6.3品质部发生的质量事故
根据本制度要求及相关部门投诉作出相应处罚，在每月质量例会作出处罚决定，报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计，纳入当月工资计算，报人事部备案。同时接受各部门的监督，如有包庇纵容，追究领导责任。
6.4对于批量事故或顾客反馈，由品质部组织编制质量问题的分析处理报告，并跟踪落实情况。
6.5本制度涉及到的质量奖励，有各部门根据实际情况自行提案，在每月质量例会作出奖励决定，报行政部批准后现场公布。每月5日前由品质部负责统计，纳入当月工资计算，报人事部备案。
6.6品质部在公布月度质量报告时，将上月的质量奖惩情况一并公布。
6.7裁决
6.7.1对无法确认直接责任人的，由产品生产单位或问题的归属共同承担。
6.7.2公司内外部发生的质量问题，由品质部负责调查处理(相关部门协助)，个人奖金/扣款在200元以下的，由质量例会审议批准，超过此限的由管理者代表或总经理批准。
6.7.3受奖罚人的思想沟通由责任人的直接主管负责。责任人应当在接到通知后2个工作日内签字接受奖罚。不服裁决的，在接到通知后3个工作日内，可以向公司行政部提出申诉。
7.其他说明
7.1本办法的奖惩要求与公司行政管理制度相矛盾的，依行政管理制度为准;
7.2本办法自2011年1月1日起开始实施，其它质量管理文件中所规定的处罚、奖励条款同时废止;
7.3本规定解释权归公司所有;7.4本规定未定事宜或特殊情况的处理由总经理决定。
1、总 则
第一条：目的为保证本公司品质管理制度的推行，并能提前发现异常、迅速处理改善，借以确保及提高产品品质符合管理及市场需要，特制定本细则。
第二条：范围 本细则包括：(一)组织机能与工作职责;(二)各项品质标准及检验规范;(三)仪器管理;(四)品质检验的执行;(五)品质异常反应及处理;(六)客诉处理;(七)样品确认;(八)品质检查与改善。
第三条：组织机能与工作职责 本公司品质管理组织机能与工作职责。各项品质标准及检验规范的设订
第四条：品质标准及检验规范的范围规范包括：(一)原物料品质标准及检验规范;(二)在制品品质标准及检验规范;(三)成品品质标准及检验规范的设订;
第五条：品质标准及检验规范的设订(一)各项品质标准总经理室生产管理组会同品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员依据"操作规范"，并参考①国家标准②同业水准③国外水准④客户需求⑤本身制造能力⑥ 原物料供应商水准，分原物料、在制品、成品填制"品质标准及检验规范设(修)订表"一式二份，呈总经理批准后品质管理部一份，并交有关单位凭此执行。(二)品质检验规范 总经理室生产管理组召集品质管理部、制造部、营业部、研发部及有关人员分原物料、在制品、成品将①检查项目②料号(规格)③品质标准④检验频率(取样规定)⑤检验方法及使用仪器设备⑥允收规定等填注于"品质标准及检验规范设(修)订表"内，交有关部门主管核签且经总经理核准后分发有关部门凭此执行。
第六条：品质标准及检验规范的修订(一)各项品质标准、检验规范若因①机械设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修订。(二)总经理室生产管理组每年年底前至少重新校正一次，并参照以往品质实绩会同有关单位检查各料号(规格)各项标准及规范的合理性，酌予修订。(三)品质标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"品质标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
2、仪器管理
第七条：仪器校正、维护计划
(一)周期设订 仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器校正、维护计划的拟订及执行的依据。(二)校正计划及维护计划? 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为校正及维护计划实施的依据。
第八条：校正计划的实施
(一)仪器校正人员应依据"校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。(二)仪器外协校正：有关精密仪器每年应定期由使用单位通过品质管理部或研发部申请委托校正，并填立"外协请修单"以确保仪器的精确度。
第九条：仪器使用与保养
1、仪器使用人进行各项检验时，应依"检验规范"内的操作步骤操作，使用后应妥善保管与保养。
2、特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外) 。
3、使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
4、各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门自行校正与保养，由品质管理部不定期抽检。 5.仪器保养 (1)仪器保养人员应依据"维护计划"执行保养作业并将结果记录于"仪器维护卡"内。 (2)仪器外协修造：仪器邦联保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立"外表请修申请单"并呈主管核准后送采购办理外协修造。(3)任何仪器损坏后的维修都应当保留维修履历及验证记录，以便追踪。
3、原物料品质管理
第十条;原物料品质检验(1)原物料进入厂区时，库管单位应依据"资材管理办法"的规定办理收料，对需用仪器检验的原物料，开立’材料验收单(基板)"、"材料验收单(钻头)"及"材料验收单(一般)"，通知品质管理工程人员检验且品质管
理工程人员于接获单据三日内，依原物料品质标准及检验规范的规定完成检验。
(2)"材料验收单"(一般)、(基板)、(钻头)各一式五联检验完成后，第一联送采购，核对无误后送会计整理付款，第二联会计存，第三联料库，第四联品质管理存，第五联送保税。且每次把检验结果记录于"供应厂商品质记录卡"，并每月根据原物料品名规格类别的结果统计于"供应商品质统计表"及每月评核供应商的行分于"供应商的评价表"，提供采购作为选择对抗厂商的参考资料。
4、制造前品质条件复查
第十一条：制造通知单的审核(新客户、新流程、特殊产品)品质管理部主管收到"制造通知单"后，应于一日内完成审核。
(一)"制造通知单"的审核
1、订制料号-PC板类别的特殊要求是否符合公司制造规范。
2、种类-客户提供的油墨颜色。
3、底板-底板规格是否符合公司制造规范，使用于特殊要求者有否特别注明。
4、品质要求-各项品质要求是否明确，并符合
本公司的品质规范，如有特殊品质要求是否可接受，是否需要先确认再确定产量。
5、包装方式-是否符合本公司的包装规范，客户要求的特殊包装方式可否接受，外销订单的Shipping Mark及Side Mark是否明确表示。
6、是否使用特殊的原物料。
(二)制造通知单审核后的处理
1、新开发产品、"试制通知单"及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求的通知单应转交研发部提示有关制造条件等并签认，若确认其品质要求超出制造能力
时应述明原因后，将"制造通知单"送回制造部办理退单，由营业部向客户说明。
2、新开发产品若品质标准尚未制定时，应将"制造通知单"交研发部拟定加工条件及暂订品质标准，由研发部记录于"制造规范"上，作为制造部门生产及品质管理的依据。
第十二条：生产前制造及品质标准复核(一)制造部门接到研发部送来的"制造规范"后，须由科长或组长先查核确认下列事项后始可进行生产：
1、该制品是否订有"成品品质标准及检验规范" 作为品质标准判定的依据。
2、是否订有"标准操作规范"及"加工方法"。(二)制造部门确认无误后于"制造规范"上签认，作为生产的依据。
5、制程品质管理
第十三条：制程品质检验
(一)质检部门对各制程在制品均应依"在制品品质标准及检验规范"的规定实施品质检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品品质。(二)在制品品质检验依制程区分，由品质管理部IPQC负责检验：
1、钻孔-IPQC钻孔科日报表。
2、修一-针对线路印刷检修后分十五条以下及十五条以上分别检验记录于IPQC修一日报表。
3、修二-针对镀铜(Cu)易(Sn/Pb)后15条以上分别检验记录于IPQC修二日报表。
4、镀金-IPQC镀金日报表。
5、底片制造完成正式钻孔前由品质管理工程科检验并记录于"底片检查要项"。
6、其他如"喷锡板制程抽验管理日报表"、"QAI进料抽验报告"、"S/M抽验日报表"等抽验。(三)品质管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加
工条件的测试：
1、钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。
2、切片检验分PIH、一次铜、二次铜及喷锡蚀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。
(四)各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送品质管理部，责任判定后送有关部门会签再送总经理室复核。(五)质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立" 异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。(六)各生产部门依自检查及顺次点检发生品质异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。(七)制程间半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。
第十四条：制程自主检查
(一)制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇品质异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送品质管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。第一联总经理室存，第二联品质管理部门(生产管理)，第三联会签部门，第四联经办部门。(二)现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程品质，一旦发现有不良或品质异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品品质水准，降低异常重复发生。(三)制程自主检查规定依"制程自主检查实施办法"实施。
6、成品品质管理
第十五条：成品品质检验 成品检验人员应依"成品品质标准及检验规范"的规定实施品质检验，以提早发现，迅速处理以确保成品品质。
第十六条：出货检验 每批产品出货前，品检单位应依出货检验标示的规定进行检验，并将品质与包装检验结果填报"出货检验记录表"见(附表)呈主管批示后依综合判定执行。
7、品质异常反应及处理
第十七条：原物料品质异常反应
(一)原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为"合格"或"不合格"，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据"资材管理办法"的规定呈核与处理。(二)对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，品质管理部应依异常项目开立"异常处理单"送制造部经理室
生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第十八条：在制品与成品品质异常反应及处理
(一)在制品与成品在各项品质检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应品质异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保品质。(二)制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以"废品报告单"提报，并经品质管理部复核才可报废)。
第十九条：制程间品质异常反应 收料部门组长在制程自主检查中发现供料部门供应在制品品质不合格时，应填写"异常处理单"详述异常原因，连同样品，经报告科长后送经理室绩效组登记(列入追踪)后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检查料品异常项目、数量并拟定处理对策及追查责任归属部门(或个人)并呈经理批示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组(品质管理部)做生产安排及调度，第三联送收料部门(会签部门)依批示办理，第四联送回供料部门。制造科召集机班人员检查改善并依批示办理后，送经理室品保组存，绩效组重新核算生产绩效及督促异常改善结果。
8、成品出厂前的品质管理
第二十条：成品缴库管理
(一)品质管理部门主管对预定缴库的批号，应逐项依"制造流程卡"、"QAI进料抽验报告"及有关资料审核确认后始可办理缴库作业。(二)品质管理部门人员对于缴库前的成品应抽检，若有品质不合格的批号，超过管理范围时，应填写"异常处理单" 详述异常情况及附样并拟定料品处理方式，呈经理批示后，交有关部门处理及改善。(三)品质管理人员对复检不合格的批号，如经理无法裁决时，把"异常处理单"呈总经理批示。
第二十一条：检验报告申请作业
(一)客户要求提供产品检验报告者，营业人员应填报"检验报告申请单"一式一联说明理由，检验项目理由，检验项目及品质要求后送总经理室产销组。
(二)总经理室产销组人员接获"检验报告申请单"时，应转经理室生产管理人员(品质要求超出公司成品品质标准者，须交研发部)研判是否出具"检验报告"，呈经理核签后把"检验报告申请单"送总经理室产销组，转送品质管理部。(三)品质管理部接获"检验报告申请单"后，于制造后取样做成品物性实验，并依要求检验项目检验后将检验结果填入"检验报告表"一式二联，经主管核签后，第一联连同"检验报告申请单"送总经理产销组，第二联自存凭以签认成品缴库。(四)特殊物、化性的检验，品质管理部接获"检验报告申请单"后，会同研发部于制造后取样检验，品质管理部人员将检验结果转填于"检验报告表"一式二联，经主管核签，第一联连同"检验报告申请表"送产销组，第二联自存。(五)产销组人员在接获品质管理部人员送来的"检验报告表"第一联及"检验报告申请单"后，应依"检验报告表"资料及参酌"检验报告申请单"的客户要求，复印一份呈主管核签，并盖上"产品检验专用章"后送营业部门转客户。
9、产品品质确认
第二十二条：品质确认时机经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将"制作规范"或经理批示送确认的"异常处理单"由品质管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于"品质确认表"，连同
确认样品送营业部门转交客户确认。(一)批量生产前的品质确认。(二)客户要求品质确认。(三)客户附样与制品材质不同者。(四)客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。(五)生产或品质异常致产品发生规格、物性或其他差异者。(六)经经理或总经理指示送确认者。
第二十三条：确认样品的生产、取样与制作(一)确认样品的生产
1、若用户要求确认底片者由研发部制作供确认。
2、若客户要求确认印刷线路、传送效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。(二)确认样品的取样 品质管理部人员应取样二份，一份存品质管理部，另一份连同"品质确认表"交由业务部送客户确认。
第二十四条：品质确认书的开立作业(一)品质确认书的开立 品质管理部人员在取样后应即填"品质确认表"一式二份，编号连同样品呈经理核签并于"品质确认表"上加盖"品质确认专用章"转交研发部及生产管理人员，且在"生产进度表"上注明"确认日期"后转交业务部门。(二)客户进厂确认的作业方式 客户进厂确认需开立"品质确认表"品质管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由品质管理部人员填报"异常处理单"呈经理批示，并依批示办理。
第二十五条：品质确认处理期限及追踪(一)处理期限 营业部门接获品质管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，品质确认日数规定国内客户5日，国外客户10日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日数以出厂日为基准。(二)品质确认追踪 品质管理部人员对于未如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。(三)品质确认的结案 品质管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的"品质确认表"后，应即会经理室生产管理人员于"生产进度表"上注明确认完成并以安排生产，如客户不合格时应检查是否补(试)制。
10、 品质异常分析改善
第二十六条：制程品质异常改善 "异常处理单"经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依"异常处理单"所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。第二十七条：品质异常统计分析(一)品质管理部每日依IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制"各机班、料号不良分析日报表" 送经理核示后，送制造部一份以了解每日品质异常情况，以拟改善措施。(二)品质管理部每周依据每日抽检编制的"各机班、料号不良分析日报表"将异常项目汇总编制"抽检异常周报"送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。
(三)各科生产中发生异常时拟报废的PC板，应填报"成品报废单"会品质管理部MPB确认后始可报废，且每月5日前由品质管理部汇部填报"制程料号别报废原因统计表"见(附表)送有关部门检查改善。第二十八条：品质管理圈活动 为培养基层干部的领导统御及领导能力以促进自我启发提高人员的工作士气及品质意识，以团队精神共谋产品品质的改善，公司内各部门得组成品质管理圈，以推动改善工作。
A 品质检验制度 B 品质控制制度 C 品质保证制度 D 全员参与活动
品质抽样办法
1.
总则
1.
1制定目的
为节省检验成本，有效管制原物料、产成品之品质，特制定本办法。 1.
2适用范围
本公司品管单位执行各种抽样检验作业，悉依本办法执行。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.
作业规定 2.1抽样计划
本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样，一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。 2.2检验原则
(1)
本公司品质检验之抽样计划采用特别规定，均使用单次正常检验方式。 (2)
检验方式如需调整，应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。 2.3检验方式转换说明 2.3.1转换核准程序
(1)
由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理(含)以上人员批准。
(2)
由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请，经品管部经理(含)以上人员批准。 (3)
由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式，由品管部实施。
2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批(不包括两次交验复检批)中，有五批以上被判定不合格(拒收)时，品管部可以申请改用加严检验。 2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件
在加严检验过程中，连续检验十批均判定合格(允收)时，品管部可以改用正常检验方式。 2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件
在正常检验过程中，连续检验十批均判定合格(允许)，且在所抽取之样本中，无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时，品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件
在放宽检验过程中，只要有一批被判定不合格(拒收)时，品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 2.4全数检验时机
有下列情形时，经品管部经理(含)以上人员核准，应采用全数检验： (1)
交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。 (2)
有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 (3)
入库检验及加工过程中不良甚多时。 (4)
品质极不稳定的。 (5)
其他状况有必要实施全数检验时。 3.
附件
[附件]HA01-1《样本代码表》 [附件]HA01-2《抽样表》
进料检验规定
1.
总则
1.
1制定目的
本公司为管制采购物料、委外加工物料品质，使其符合设计规格及允收品质水准，特制定本规定。
1.
2适用范围
凡本公司采购物料、委外加工物料或本公司自制之零部件均适用本规定。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责规定制定、修改、废止之核准。
2.
检验规定 2.1抽样计划
依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 2.
2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性 2.2.1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
(1)
检验工作容易者，如外观特性。
(2)
品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。 (3)
品质特性变异大者。 2.2.2特殊特性
符合下列条件之一者，属特殊特性：
(1)
检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)
品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)
品质特性变异小者。 (4)
破坏性之试验。 2.3检验水准
(1)
一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)
特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。 2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： (1)
致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。 (2)
主要缺陷(MA)
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 (3)
次要缺陷(MI)
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。 2.5允收水准(AQL) 2.5.1AQL定义
AQL即Acceptable Quality Leval,是可以接收的品质不良比率的上限，也称为允许接收品质水准，简称允收水准。 2.5.2允收水准
本公司对进料检验时各缺陷等级之进料允收水准为： (1)
CR缺陷，AQL=0。 (2)
MA缺陷，AQL=1.0%。 (3)
MI缺陷，AQL=2.5%。
进料允收水准应严于或等同于客户对成品的允收水准，因此，如客房户对成品的允收水准严于上述标准时，应以客户标准为依据。 2.6检验依据 2.6.1电气零件
依据下列一项或多项： (1)
零件规格书。 (2)
零件确认报告书。 (3)
有关检验规范。 (4)
国际、国家标准。 (5)
比照认可样品。
2.6.2外观、结构及包装材料 依据下列一项或多项： (1)
技术图纸。
(2)
零件确认报告书。 (3)
有关检验规范。 (4)
国际、国家标准。 (5)
比照认可样品。
作业规定 3.1作业程序
(1)
供应商交送物料，经仓管人员点收，核对物料、规格、数量相符后，予以签收，再交进料品管单位(IQC)验收。
(2)
品管人员依抽样计划，予以检验判定，并将其检验记录填于《进货检验记录表》。 (3)
品管人员判定合格(允收)时，须在物料外包装之适当位置贴着接收标签，并加注检验时间及签名，由仓管人员与供应商办理入库手续。
(4)
品管人员判定不合格(拒收)之物料，须填写《不合格通知单》，交品管主管审核裁定。
(5)
品管主管核准之不合格(拒收)物料，由品管人员将《不合格通知单》一联通过采购通知供应商处理退货及改善事宜，并在物料外包装上，贴着不合格标签并签名。
(6)
品管单位判定不合格之物料，遇下列状况可由供应商或采购向品管部提出予以特殊审核或提出特采申请： (A)
供应商或采购人员认定判定有误时。 (B)
该项物料生产急需使用时。
(C)
该项缺陷对后续加工、生产影响甚微时。 (D)
其他特殊状况时。
(7)
品管部对供应商或采购之要求进行复核，可以作出如下判定： (A)
由品管单位重新抽检。
(B)
指定某单位执行全数检验予以筛选。 (C)
放宽标准特准使用。 (D)
经加工后使用。 (E)
维持不合格判定。 (8)
上款规定之(C)、(D)判定属特采(让步接收)范畴，视同合格产品办理入库，由品管部贴着标示并作后续跟踪。
(9)
供应商对判定不合格之物料，须于限期内，配合本公司之需求予以必要之处理后，再次送请品管部重新验收。
(10)
进料品管(IQC)应对每批物料检验之记录予以保存，并作为对供应商评鉴之考核依据。
3.2无法检验之物料
本公司无法检验之物料成分以及物料特性，品管部可作如下处理：
(1)
由供应商提供出厂检验记录或品质保证书，本公司视同合格物料接收。
(2)
由本公司委托外部检验机构进行检验，费用由供应商承担或依双方约定分摊。 (3)
视同合格物料接收，所导致之任何损失或影响由供应商承担。 3.3其他规定
(1)
IQC应每日、每周、每月汇总进料检验记录，作成日报、周报、月报。
(2)
IQC日报、周报、月报除品管部了解、自存外，应送采购部了解，必要时呈总经理或分管副总经理了解。
(3)
本公司自制之零部件参照上述检验规定进行必要之验收作业。 4
附件
[附件]HA02-1《进料检验记录》 [附件]HA02-2《不合格通知单》 [附件]HA02-3《进料检验日报表》
制程管理规定
1.
总则
1.
1制定目的
为加强品质管制，使产品于制造加工过程中的品质能得到有效的掌控，特制定本规定。 1.
2适用范围
本公司制造过程之品质管制，除另有规定外，悉依本规定执行。 1.
3权现单位
(1)
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.
管制规定 2.1管制责任 2.2.1生技部
生技部对制程品质负有下列管制责任：
(1)
制定合理的工艺流程、作业标准书。 (2)
提供完整的技术资料、文件。
(3)
维护、保养设备与工装，确保正常动作。 (4)
不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 (5)
会同品管部处理品质异常问题。 2.1.2制造部
制造部对制程品质负有下列管制责任：
(1)
作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与品质标准，即开展自检工作。 (2)
下工程(序)人员有责任对上工程(序)人员之作业品质进行查核、监督，即开展互检工作。
(3)
本公司装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检工件，确保产品的重要品质项目符合标准，并作不良记录。
(4)
制造部各级干部应随时查核作业品质状况，对异常进行及时排除或协助相关部门排除。
2.1.3品管部
品管部对制程品质有下列管制责任：
(1)
派员(PQC)依规定之检验频率与时机，对每一个工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制程巡检。
(2)
记录、分析全检站及巡检所发现之不良品，采取必要之纠正或防范措施。 (3)
及时发现显在或潜在之品质异常，并追踪处理结果。 2.1.4. PQC工作程序
制程品质管制人员，也称PQC(Process Quality Control )，其工作程序规定如下：
(1)
PQC人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提前准备相关资料。
(2)
制造单位生产某一产品前，PQC人员应事先了解、查找以下相关资料： (A)
制造命令。
(B)
产品用料明细表(BOM) (C)
检验用技术图纸。
(D)
检验规范、检验标准。 (E)
工艺流程、作业标准。 (F)
品质历史档案。 (G)
其他相关文件。
(3)
制造单位开始生产时，PQC人员应协助制造干部布线，主要协助如下工作： (A)
工艺流程查核。
(B)
使用物料、工艺夹具查核。 (C)
使用计量仪器点检。
(D)
作业人员品质标准指导。 (E)
首件产品检查。
(4)
制造单位生产正常后，PQC人员应依规定定时作巡检工作。巡检时间规定如下： (A)
8：00。 (B)
10：00。 (C)
13：00。 (D)
15：00。
(E)
18：00(加班时)。
或依一定的批量(定量)进行检验。 (5)
PQC巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员之不合理动作予以纠正。 (6)
PQC对全检站之不良应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员进行处理，分析原因，并拟出对策。
(7)
重大的品质异常，PQC未能处理时，应开具《制程异常通知书》，经其主管审核后，通知相关单位处理。
(8)
重大品质异常未能及时排除，PQC有责任要求制造单位停线(机)处理，制止其继续制造不良。
(9)
PQC应及时将巡检状况记录于《制程巡检记录表》，每日上交。 2.3制程不良把握 2.3.1不良区分
依不良品产生之来源区分如下： (1)
作业不良 (A)
作业失误。 (B)
管理不当。 (C)
设备问题。
(D)
其他因作业原因所致之不良。 (2)
物料原不良
(A)
采购物料中原有不良混入。 (B)
上工程之加工不良混入。
(C)
其他显见为上工程或采购物料所致之不良。 (3)
设计不良
因设计不良导致作业中出现之不良。 2.3.2不良率计算方式 (1)
制程不良率
制程不良率
= (制程不良数 / 生产总数) ×100%
(2)
物料不良率
物料不良率
=(物料不良数 / 物料投入总数 )×100%
物料原不良率
=(物料原不良数 / 物料投入总数)×100%
物料作业不良率
= (物料作业不良数 / 物料投入总数)×100%
(3)
抽检不良率(巡检过程)
抽检不良率
= (抽检不良数 /总抽检数)×100%
3.
附件
[附件]HA03-1《制程巡检记录表》 [附件]HA03-2《全检站检验日报表》 [附件]HA03-3《制程异常通知书》
最终检验规定
1.
总则
1.
1制定目的
本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。 1.
2适用范围
本公司产品加工过程中，各工程完工后之制品或成品需入库时，适用本规定。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.
检验规定 2.1抽样计划
依据(GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 2.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。 符合下列条件之一者，属一般特性
(1)
检验工作容易者，如外观特性。
(2)
品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。 (3)
品质特性变异大者。 2.2.2特殊特性
符合下列条件这一者，属特殊特性：
(1)
检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)
品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)
品质特性变异小者。 (4)
破坏性之试验。 2.3检验水准
(1)
一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)
特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。 2.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： (1)
致命缺陷(CR)
能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。
(2)
主要缺陷(MA)
不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。 (3)
次要缺陷(MI)
并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。 2.5允收水准(AQL)
本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下： (1)
CR缺陷，AQL=0。 (2)
MA缺陷，AQL=1.0%。 (3)
MI缺陷，AQL=2.5%。 2.6检验依据
依据下列一项或多项： (1)
技术文件。 (2)
有关检验规范。 (3)
国际、国家标准。
(4)
行业标准或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)
客户要求。 (6)
品质历史档案。 (7)
比照样品。
(8)
其他技术、品质文件。
3.
作业规定 3.1生产批送验
(1)
制造单位在制造加工中，每累积一定数量之制品(半成品、成品)时，应将其作为一个交验批(如一栈板)送品管部FQC检验。
(2)
品管部FQC(Final Quality Control)人员，依据抽样规定进行抽样检验，并填写《入库检验记录》。 3.2接收入库
(1)
FQC判定合格(允收)之制品(半成品、成品)，在其外包装之标签上加盖“合格”章，并签名。
(2)
制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后，将合格物料送往相应之仓库办理入库手续。 3.3拒收重流
(1)
FQC判定不合格(拒收)之制品，填写《不合格通知单》呈品管主管审核。 (2)
经品管主管审核为不合格之制品，由FQC在其外包装之标签上加盖“不合格”章或“拒收”章，并签名。
(3)
《不合格通知单》一联用FQC保存，作为复检依据，一联转制造单位，安排制品重流(或称重检)。
(4)
不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业，进行挑选、加工、返修作业。
(5)
重流完成后，制造单位重新交验该批制品，FQC进行复检。 (6)
重新送验时，制造单位应将重流数量、重流发现之不良数量、改善对策等填入《不合格通知单》，并将该单随物料送检。 3.4特采入库
(1)
FQC判定不合格(拒收)之制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采： (A)
缺陷轻微对品质特性防碍极小。 (B)
下工程或出货急需该批制品。 (C)
经下工程简单挑选或修复后可使用。 (D)
其他特殊状况。
(2)
经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采(让步接收)。
(3)
特采后，制品依合格品流程入库，但由FQC在标签上注明特采及特采原因。 (4)
特采物料之后续处理方式： (A)
让步接受予以使用。 (B)
经挑选后使用。 (C)
经加工修复后使用。
4.
附件
[附件]HA04-1《入库检验记录表》 [附件]HA04-2《最终检验日报表》
出货检验规定
1、总则
1.
1制定目的
为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。 1.
2适用范围
凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。
2.
出货检验规定 2.1成品入库检验
成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。 2.2成品出货检验
同一订单(制造命令)之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。检验方式如下：
(1)
由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。 (2)
客户授权由本公司品管部派员作出检验。 (3)
上述两种情形以外之产品，本公司视同(2)款之情形，由品管部派员作出货检验。 2.3客户验货配合
(1)
业务部提前联络客户人员到本公司验货。 (2)
品管部派员协助客户作抽样及检验工作。 (3)
由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。 2.4合格出货
客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。 2.5拒收重流 (1)
客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。
(2)
品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中： (A)
品管部主导重流的对策。 (B)
生技部主导重流的作业流程。 (C)
制造部负责重流作业。
必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。
(3)
重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。 (4)
待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。
(5)
品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。 2.6特采出货
(1)
特采申请
下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：
(A)
产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。 (B)
出货时间紧迫。 (C)
其他特殊状况。 (2)
特采批准
(A)
客户验货之订单，应由客户核准。
(B)
由本公司验货之订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。 (3)
特采出货 视同合格品办理出货。
3.
本公司验货规定 3.1抽样计划
依据GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样计划。 3.2品质特性
品质特性分为一般特性与特殊特性。 3.2.1一般特性
符合下列条件之一者，属一般特性：
(1)
检验工作容易者，如外观特性。
(2)
品质特性对产品品质有直接而重要之影响者，如电气性能。 (3)
品质特性变异大者。 3.2.2特殊特性
符合下列条件之一，属特殊特性：
(1)
检验工作复杂、费时，或费用高者。
(2)
品质特性可由其他特性之检验参考判断者。 (3)
品质特性变异小。 (4)
破坏性之试验。 3.3检验水准
(1)
一般特性采用GB2828正常单次抽样一般II级水准。 (2)
特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。 3.4缺陷等级
抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： (1)
致命缺陷(CR)
能或可能危害消费者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR表示。 (2)
主要缺陷(MA)
不能达成产品使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。 (3)
次要缺陷(MI)
并不影响产品使用之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。 3.5允收水准(AQL)
本公司对出货检验之缺陷等级允收水准规定如下： (1)
CR缺陷，AQL=0。 (2)
MA缺陷，AQL=1.5%。 (3)
MI缺陷，AQL=4.0%。
如客户另有规定相应之允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严于客户标准，可仍依本公司标准执行。 3.6检验依据
依据下列一项或多项：
(1)
技术文件、设计资料。 (2)
有关检验规范。 (3)
国际、国家标准。
(4)
行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)
客户要求。 (6)
品质历史档案。 (7)
比照样品。
(8)
其他技术、品质文件。 3.7检验项目
(1)
落地试验
除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定执行。 (2)
环境试验 依国家相关标准进行。 (3)
震动试验 依国家标相关准进行。 (4)
寿命试验 依设计要求进行。 (5)
耐压试验
依一般II级水淮抽样，参照检验规范执行。 (6)
功率检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。 (7)
温度检查
依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。 (8)
结构检查
依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。 (9)
外观检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。 (10)包装附件检查
依一般II级水准抽样，参照检验规范执行。
4.
附件
[附件]HA05-1《出货检验报告》
品质管理职责
1.
总则
1.
1制定目的
明确本公司所有从事与品质活动有关的各部门及各级人员的工作职责，是实行品质管理与品质保证活动的基础。 1.
2适用范围
本公司各部门及其主要人员在从事相关品质活动时，其管理职责适用本规章。 1.
3权责单位
(1)
总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
各部门品质管理职责
公司各部门设置及隶属关系详见公司组织架构图。本公司共设立下列部门：
品管部、制造部、生管部、采购部、资材部、开发部、生技部、业务部、财务部、人力资源部、总经理办公室。 2.1品管部职责
(1)
品质管理系统的建立、实施及维护。 (2)
品质策划、管理、控制。 (3)
品质统计、分析、改善。
(4)
检验规范、标准的建立及实施。 (5)
品质成本统计与分析。 (6)
进料品质管制。 (7)
制程品质管制。 (8)
成品品质管制。 (9)
品质教育训练。
(10) 检验、测量和试验设备的管理、控制。 (11) 纠正与预防措施的控制。 2.2制造部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
生产过程的自主控制与管理。 (3)
作业标准、品质规范的遵守。
(4)
掌握工序控制技术，提升作业品质。 (5)
产品品质的控制与改善。 (6)
品质异常的排除与预防。
(7)
设备、工装的正确使用与维护，确保作业品质。 (8)
必要的品质记录与分析、存档。 (9)
其他与本部门相关的品质事项。 2.3生管部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
参与订单评审工作。 (3)
参与供应商调查工作。
(4)
协助因品质异常引起的返工、重做、拆解等作业之计划安排。 (5)
掌握生产过程中的物料损耗状况，做好物料供应工作。 (6)
主导退料、呆滞、废料的处理工作。 (7)
其他与本部门相关的品质事项。 2.4采购部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
主导供应商调查工作。
(3)
协助对供应商的评鉴辅导工作。 (4)
供应商品质控制工作。
(5)
采购物料在生产过程中发生的不良、退料、换货、索赔等工作。 (6)
采购物料品质状况的标识、记录等控制工作。 (7)
其他与本部门相关的品质事项。 2.5资材部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
供应商物料点收、核对、标识工作。
(3)
负责公司各种物料的搬运、包装、贮存、防护的控制。 (4)
负责物料仓储标识工作。
(5)
退料、换货、超领、报废、盘点等工作的执行与控制。 (6)
库存数量、品质的控制、记录、汇总、分析等工作。 (7)
其他与本部门相关的品质事项。 2.6开发部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
负责新产品开发技术论证工作。 (3)
负责新产品开发与工艺设计工作。 (4)
技术图纸、文件、资料的制订与控制。 (5)
新产品的物料审核、确认工作。 (6)
新产品试制、小批量产的主导工作。 (7)
新产品模具开发与鉴定的主导工作。 (8)
量产导入的技术转移、说明工作。 (9)
其他与本部门相关的品质事项。 2.7生技部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
产品用料明细表的建立、维护。 (3)
生产工艺流程的制订、修改与完善。
(4)
作业指导书、标准工时的制订、修改与完善。 (5)
技术变更的审核与执行。
(6)
技术品质异常的排除、对策与追踪。 (7)
协助对供应商的调查。 (8)
协助订单评审工作。
(9)
负责设备、模具、工装的维护、保养与改造，确保作业品质。 (10)其他与本部门相关的品质事项。 2.8业务部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
负责新产品市场调研与市场预测。 (3)
负责订单评审工作的控制。 (4)
负责客户提供物料的控制。 (5)
负责产品的交付控制工作。
(6)
负责客户服务、客户抱怨等工作。 (7)
沟通客户与本公司内部各部门之工作。 (8)
退货、滞成品的处理工作。 (9)
其他与本部门相关的品质事项。 2.9财务部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。
(2)
参与订单评审，监督销售产品的资金回笼状况。 (3)
严格财务管理的规定，对不合格物料有权拒付货款。 (4)
协助进行品质成本分析，提供管理决策之依据。 (5)
有效控制制造费用。
(6)
控制公司资金运转，提高周转率。 (7)
其他与本部门相关的品质事项。 2.10人力资源部职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。
(2)
负责各部门的工作考核与管理协调工作。
(3)
负责员工培训的组织、实施、记录、归档等工作。 (4)
其他与本部门相关的品质事项。 2.11总经理办公室职责
(1)
贯彻执行公司的品质方针、目标。 (2)
负责品质宣传工作。
(3)
协助品质稽核工作的开展。
(4)
在处理客户抱怨、品质争议、品质奖惩等事项中协调各部门工作。 (5)
组织5S、QCC、改善提案等工作的推行组织并推动活动的展开。 (6)
其他与本部门相关的品质事项。
3.
各相关人员的品质职责
本公司推行公司品管工作，各级人员应善尽岗位职责、为提升公司品质水准尽本职之努力。本公司对与产品品质相关之主要人员规定职责如下： 3.1总经理
(1)
贯彻并组织实施有关的质量法规。 (2)
负责公司品质方针、品质目标的制定。 (3)
批准、颁布公司各项品质管理制度。 (4)
负责仲裁和解决重大品质问题。
(5)
授权相关部门或人员进行品质管理稽核工作。 (6)
对本公司产品品质负最终责任。 3.2管理者代表
由总经理任命一名公司高层干部兼任管理者代表。管理者代表之品质职责如下： (1)
主持建立公司品质管理体系，并组织有效实施。
(2)
及时向总经理报告品质体系运行情况，以便其进行管理评审，确保公司品质管理体系的持续有效运行。
(3)
组织公司内部品质稽核工作。
(4)
代表公司就品质管理方面的事务与外部机构联络、处理。 (5)
负责品质管理体系的持续改进与提高。 (6)
负责纠正与预防措施的稽核、追踪工作。
(7)
协助总经理处理各部门的品质职能的协调工作。 3.3各部门主管
(1)
贯彻执行公司有关品质工作的规定和要求，落实本部门的品质职责。 (2)
督导下属单位、人员有效执行公司的品质管理体系。
(3)
掌握并教导所属干部、员工遵守品质规范、标准和相关文件。 (4)
做好各项品质记录，并依规定分析与存档。 (5)
是本部门品质责任的最终责任者。 3.4 品质稽核人员
[注]通过ISO9000认证的公司，品质稽核人员也称内审员。 (1)
遵守有关品质稽核的规定，并传达和阐明稽核要求。 (2)
参与制订品质稽核计划，并依计划完成稽核任务。 (3)
将观察、稽核的结果整理汇总，作成稽核报告。
(4)
协助被稽核部门制订纠正措施，并实施跟踪审核，验证纠正措施的有效性。 3.5品管部工作人员
(1)
严格遵守品质检验制度、规范、标准，做好检验工作。 (2)
生产工艺、作业标准执行状况的监督控制。
(3)
品质问题的收集、反馈、分析、改善与追踪工作。 (4)
检验、测量和试验设备的校正、管理控制工作。 (5)
各项品质试验、工程分析和品质改善工作。 3.6作业人员
(1)
正确掌握相关工作岗位的作业要求，严格按工艺要求操作。
(2)
熟悉本岗位的品质标准与要求，自觉做好自检与互检工作，及时发现问题，并反馈改善。
(3)
正确使用、保养和维护设备、模具、工装、计量器具，确保生产品质。 (4)
爱护产品、材料，做好5S工作。
(5)
特殊岗位人员应经过严格培训，持证上岗，正确操作，严禁违规。
客户提供物料控制
1.
总则
1.
1制定目的
为确保客户提供物料之品质符合要求，特制定本规章。 1.
2适用范围
本公司客户为配合其所下订单的需要，提供由其采购或生产的部分或全部原物料，该物料之品质控制除双方另有约定外，悉依本规章处理。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
管理规定 2.1进料程序
(1)
业务部在受理客户订单时，确认将由客户提供之物料之状况，并在订货通知单上向其他相关单位说明。
(2)
技术部门在产品用料明细表上注明由客户提供之物料。 (3)
物控对客户提供之物料不再作请购作业。
(4)
由业务部联络客户提供物料之时间、数据等资讯。 (5)
客户提供物料进厂后(一般均系进口物料)，由仓库人员依进货清单进行点收，并通知物控及品管部。 2.2验收规定
(1)
品管部IQC人员根据进货清单，对客户提供物料进行检验，检验办法依据《进料检验规定》。
(2)
检验合格物料可办理入库。
(3)
检验不合格之物料，由品管部将检验报告单一联转业务部，一联转仓库。 (4)
业务部将不合格之报告单传真给客户，并与客户取得联系。
(5)
对本公司无法检验之品质特性，应由客户在提供物料的同时附上出厂检验报告。 2.3不合格处理方式 2.3.1退货处理
(1)
客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料需退回客户时，应书面通知本公司。
(2)
业务部应与客户协商变更订单交期，以消除不合格退货所致之影响，或由客户提供等量之另一批物料以排解交期延误过多之问题。
(3)
退货之费用除双方另有约定外，应由客户承担，由此导致之损失视双方合约而论。 (4)
生管部应就此修订生产计划，确保生产顺畅。 2.3.2特采处理
(1)
客户接获本公司之不合格报告后，确认该批物料之不良状况可降低标准而让步接受时，应书面通知本公司予以特采(让步接收)处理。
(2)
业务部将客户书面报告转达品管部后，品管部判定特采，允许物料入库，并将特采报告转各相关部门了解。
(3)
生产加工过程中，本公司可正常使用该批特采物料，对可在作业中予以纠正之不良(如外观不净或易修复之不良)应尽量予以修复，以提升完成品之品质。 (4)
如生产加工过程中发现该物料确无法使用(如尺寸不良导致无法装配)应向客户反馈，并停止使用。
(5)
特采所致之损失由业务部与客户协商处理。 2.4不良品与余留品处理 2.4.1不良品处理
(1)
作业过程中发现客户提供物料有原不良的，由制造单位挑出，经品管部审核确认后以后以不良品退回仓库。
(2)
仓库汇总不良原因、数量，转业务部通知客户，依双方约定方式处理。 (3)
处理方式一般有下列几种：
(A)
退回客户，由客户补足数量。如不良数量少，不补货可确保生产需要(客户事先有提供超额之物料，如1%)的，则不需补货。
(B)
由本公司直接报废，不足数量由客户补足。
(C)
退回客户或由本公司直接报废，不足数量以减少产品之订单数量解决。
(4)
作业过程中，因本公司原因所致之不良，造成生产需要量不足时，由客户补足数量，运费及损失由本公司承担。 2.4.2余留品处理
订单完成后，如客户提供之物料有多出之余留品，由业务部与客户协商处理： (1)
用于下批订单，客户在下批提供物料时扣除相应数量。 (2)
退回客户。
(3)
本公司自行处理。
3.附件
[附件]HB02-1《客户提供物料控制表》
产品表示与可追溯性控制
1.
总则
1.
1制定目的
为制定每批入库之物料(原物料、半成品、成品)的标识，以利于制造、仓储等作业辨识，并为品质责任追溯提供依据、特制定本规章。 1.
2适用范围
本公司各种原物料、半成品、成品之标识及追溯，均适用本规章。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
产品标识规定 2.1原物料之标识
(1)
供应商提供之每批物料，其每一包装容器外，应贴上供应商之产品标签，内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、生产日期等，必要时应标识供应商作业单位或人员，以及产品保质期等。 (2)
原物料进厂后，仓库点收人员提供物料待检卡，由供应商送货人员填写后贴在该批物料包装上。待检卡内容应包括：物料名称、编号、规格、数量、供应商名称、交货日期等。
(3)
品管部IQC人依照进料检验规定对原物料进行检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”(允收)、“不合格”(拒收)、“特采”(让步接收)字样之印章，并签署姓名、检验日期。
(4)
合格或特采物料入库后，至制造单位使用完之前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可撕毁。 2.2半成品之标识
(1)
制造部各单位在生产加工完成之半成品入库前，应在其包装容器外贴上标签卡。标签卡应填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组(必要时填入作业人员姓名)、生产日期等。
(2)
制造单位物料人员对每批半成品，送品管检验前，应贴上该批物料之待检卡。待检卡填写下列内容：物料名称、编号、规格、数量、制造命令、客户、制造班组、生产日期等。 (3)
品管部FQC人员依照最终检验规定予以检验，根据检验结果，在待检卡上盖上“合格”、“不合格”、“特采”字样之印章，并签署姓名、检验日期。
(4)
合格或特采物料入库后至后工程使用完这前，每一包装容器之标签及整批物料之待检卡均不可能撕毁。 2.3成品之标识
(1)
成品包装之标识同半成品标识方法(标签卡、待检卡)。
(2)
每一成品应根据国家(或产品销售国)相关的产品质量法规的规定，标识生产日期、使用期限(保质期)、生产批号等内容。
3.产品追溯规定
3.
1产品追溯方式
出现产品品质问题需追溯时，可以下列方式入手： (1)
产品之生产批号、日期。
(2)
产品或物料之标签卡、待检卡。 (3)
各种产品的检验记录、检验报告。 (4)
生产日报表及相关生产记录。 (5)
其他可追溯之方式。 3.2产品追溯体系 见附件。
4.
附件
[附件]HB03-1《产品追溯体系》 [附件]HB03-2《物料标签卡》 [附件]HB03-3《待检卡》
检验、测量和试验设备控制
1.
总则
1.
1制定目的
为规范生产、检验及试验中检查、测量、测试之设备、工具的管理，以维持其准确度与精密度，特制定本规章。 1.
2适用范围
本公司各部门所使用的检验，测量与试验之工具、量具、仪器、设备的管理，均适用本规章。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
管理规定 2.1定义
(1)
检验、测量与试验设备
用作验证产品某项(或某几项)特性是否符合既定规格之工具、量具、测试仪器等之总称。这些设备上必须有有效之“合格证”。本规章下文中简单统称这些设备为“检测设备”。 (2)
基准设备
为本公司同类检测设备中具最高精确度之设备，它们的核准方法必须符合或可追溯至国际(或国家)标准。 (3)“参考用”之设备
若设备上没有有效之合格标识，一律视为“参考用”之设备，其所测得之数据仅可作参考使用。这类设备之管理体制由生技部负责，不受本规章管制。 2.2管理组织及责任 2.2.1品管部主管
为最终管理责任者，负有下列责任：
(1)
建立及维持本公司检测设备校正系统，保证所有使用的“检测设备”均经校正，并能追溯至国际或国家标准。
(2)
当校正用之国际或国家标准不存在时，须制定及记录校正之方法及标准。 2.2.2计量人员
品管部计量人员(或由品质工程师兼任)为检测设备管理者，负有下列责任： (1)
执行检测设备接收检查及保存有关证书。 (2)
建立及维持“检测设备校正作业指导书”。 (3)
执行及记录校正工作。
(4)
填写检测设备一览表、检测设备校正记录、检测设备校正时间表等。 (5)
培训执行校正作业和使用之人员。 2.2.3生技部
生技部为设备之维修、保养责任单位，负有下列责任： (1)
检测设备之操作规程及安全规程的制定。 (2)
执行定期保养检查工作与维修工作。 (3)
设备异常排除工作。
(4)
设备履历、档案之建立与保管。 2.2.4使用单位 检测设备之使用者有下列责任：
(1)
日常之保管、检查、保养工作。
(2)
监察检测设备之计量检测有效期，及时通知送检、校正。 (3)
选择合适之检测设备，掌握日常点检方法及其实施。 (4)
发现使用、点检之异常，立即联络计量人员处理。
3.
管理程序 3.1检测设备的购入
(1)
所有检测设备的采购作业由各使用部门提出申请，经核准后由生技部统一采购。 (2)
生技部应确保采购的检测设备附有校正证书(指其校正方法能追溯至国际或国家标准)。
(3)
所采购之检测设备须由生技部、使用部门与计量人员会同验收合格后方可使用。 (4)
计量验收应包括一般性功能测试、校正证书复核，并实际校正。 3.2检测设备之校正
(1)
除进厂时之检查及校正外，本公司所有检测设备至少一年校正一次，以确保其准确性与精密度。
(2)
基准设备至少一年一次送至本地计量局或其他权威机构进行校正，并由该单位出具书面校正证明。
(3)
检测设备之校正可利用相关之基准设备为参照，按校正工作指导书程序进行，由计量人员实施校正。
(4)
检测设备无法利用基准设备校正时，应送外校正，其程序同基准设备之送外校正。 3.3校正环境控制
进行校正之作业环境须符合下列要求：
(1)
校正环境温度应保持在室温25℃±5℃。 (2)
校正室应保持干燥，相对湿度小于70%。
(3)
当某检测设备要求特定的校正环境时，应确保符合要求。 3.4校正程序
(1)
计量人员必须按照检测设备之送校日期，即在有效期满前，安排送外校正或厂内校正。
(2)
由品管部制定厂内校正之《检测设备校正作业指导书》，计量人员依指导书要求之方法、步骤进行校正。
(3)
使用者有义务在有效期满前报备、提醒计量人员作检测设备之校正作业。 3.5校正结果
(1)
厂内校正之设备，由品管部在《检测设备校正作业指导书》上规定校正允收标准。 (2)
计量人员根据作业指导书判定检测设备是否合格。
(3)
送外校正之检测设备，根据校正机构提供之证书判定是否合格。 (4)
经判定为不合格之设备，呈品管部主管决定处理方式： (A)
维修后重新校正，校正合格后继续使用。 (B)
报废，并呈总经理核准。 3.6检测设备合格标识
(1)
检测设备校正合格后应贴上有效之合格证。合格证内容应包括： (A)
检测设备编号。 (B)
检测设备校正日期。 (C)
有效截止日期。 (D)
校正人署名。
(2)
不合格之检测设备应采用有效识别方法，如标示“报废”或“待修”。 (3)
凡没有合格证或有效日期逾期之检测设备均不可使用。 3.7检测设备之维护
(1)
除经培训之校正人员外，任何人不能擅自调校检测设备。
(2)
检测设备使用者应确保不因储存、搬运和使用而影响检测设备的精准度。 (3)
使用者发现设备有异常状况，应立即向计量人员反馈。 3.8检测设备之维修
(1)
发生故障，应报备生技部与品管部计量人员。
(2)
生技部负责维修设备之硬件部分，确保其可操作性。
(3)
计量人员对维修完成之检测设备，重新校正，并贴上新的合格证。 (4)
若维修后虽可操作，但校正不合格，仍需进一步维修直至校正合格。 (5)
若无法维修或反复维修仍不合格，应申请报废。
4.
附件
[附件]HB04-1《计量器具检定计划表》 [附件]HB04-2《检测设备检查记录卡》
不合格品控制
1.
总则
1.
1制定目的
为防止不合格品被误用，规范不合格品之标示、隔离、处理，特制定本规章。 1.
2适用范围
凡本公司从进料至成品的各环节中，产生之不合格品的管理，均适用本规章。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
管理规定 2.1不合格的种类
本规章所指之不合格品有两种不同之状况：
(1)
因具有一个或几个缺陷而不能使用或销售的单个物料(原料、半成品、成品)，即通常称为不良品及报废品之物料。
(2)
因含有一定数量之不良品，导致抽样缺陷超过AQL值，而被品管部(或客户)判定不合格(拒收)的整批物料(原料、半成品、成品)。 2.2作业程序
2.2.1进料检验不合格品之控制
(1)
品管部IQC人员在进料检验抽检中，发现之不良品(CR、MA、MI)由IQC人员在该不良品之缺陷处贴上黄色箭头标签，标识不良缺陷。 (2)
判定合格或特采之物料，IQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求供应商补足良品数，将不良品退供应商处理，并要求改善。 (3)
判定交验批整批不合格时(不良数超过AQL值)，IQC人员对该批物料贴上“不合格”(拒收)之标示或加盖“不合格”章。
(4)
仓管人员将不合格批之物料移至指定之“不合格区”，以隔离“待检区”及“合格区”之物料。
(5)
判定不合格批之物料处理方式如下： (A)
退回厂商处理后再交验。
(B)
由相关人员申请，经权责人员审核予以特采，降低标准使用。 (C)
特采，挑选使用。
(D)
特采，修复加工后使用。 2.2.2制程中不合格品之控制
(1)
作业人员在加工作中自检(互检)发现之不良品，应予以挑出，并放置于指定的标有“不良品”字样的容器中。
(2)
PQC针对作业人员挑出的不良品进行判定，确属不良品且本工程无法修复者，在缺陷处贴上黄色箭头标签，由制造单位物料人员将不良品移至标有“不良品区”的区域。 (3)
对本工程可以修复使用的不良品，由PQC要求制造单位修复加工后使用。 (4)
对“不良品区”的不良品应每日集中处理一次，由PQC区分报废品与不良退货品，需报废的不良品由制造单位报废，应退回供料单位处理的由制造单位退料处理。 2.2.3最终检验不合格品之控制 (1)
品管部FQC人员工在最终检验抽检中，发现之不良，在缺陷处贴上黄色箭头标签。 (2)
交验批判定合格或特采时，FQC人员将抽检不良品数量从批量中扣除，或要求送检单位补足良品数，将不良品退送检单位处理，并要求改善。 (3)
交验批判定不合格时，FQC人员对该批物料贴上不合格(拒收)之标识或加盖“不合格”章。
(4)
送检单位将不合格批物料退回处理，暂不能处理的置于“不合格”区，待进一步采取对策处理。
(5)
判定不合格批之物料处理方式如下： (A)
由送检单位安排重流后再交验。
(B)
由相关人员申请，经权责人员审核予以特采，降低标准使用。 (C)
特采，由下工程挑选或修复后使用。
品质记录控制
1.
总则
1.
1制定目的
为确保各项品质记录能得以有效管理，便于品质问题的发现，解决与预防，并具有可追溯性，特制定本规章。 1.
2适用范围
品质体系管理之各项记录与报告均适用本规章。 1.
3权责单位 (1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
管理规定 2.1品质记录的设计
(1)
本公司正式记录各项品质状况之表单，由品管部负责设计，其他单位针对本部门之品质状况另行设计菲正式表单，不受本规章约束。
(2)
每份品质记录表单表设计时，应有表单名称，以阐述表单之核心用途，并有利于不同表单之标识。
(3)
每份品质记录表单均应有编号。其编号原则为： □
□□□-B□□
(A)
第1~4码表示表单所属制度编号。 (B)
“B”表示表单简称。
(C)
后两位编码表示该表单之流水号，用01-99表示。 (4)
表单内容一般包括下列项目： (A)
项目。 (B)
发生时间。 (C)
发生地点。
(D)
具体内容(数据或符合表示)。 (E)
责任人员或相关人员。 (F)
记录人及记录时间。 (G)
审核人及审核时间。 2.2记录表单的填写
(1)
品质记录表单必须用蓝色笔或黑色笔填写，不可使用铅笔填写。 (2)
填写字迹应工整、清晰、易于阅读。
(3)
填写错误处不可使用修正液修改，而应直接在错误处划线后，再于其旁填写正确内容，并签署修改人名字以示负责。
(4)
品质记录应有记录人及审核人的签名，并同时签注日期，以便追溯。 (5)
品质记录应如实、认真填写，不可弄虚作假。 2.3品质记录的存档
(1)
品质记录应根据相关制度(文件)之规定流程，进行必要的呈阅、审核、转发等作业。
(2)
记录部门及收文部门的均应妥为保存品质记录，便于追溯。
(3)
原则上每一类记录(即表单编号相同者)应存放于同一份档案夹，并在档案夹外面予以标注记录名称。
(4)
各部门应依据方便寻找之原则编制各档案的编号与索引，并归档。
(5)
品质记录依记录量多寡，以月、季或年为一周期作档案整理，分为现用档及保管档。
(6)
现用档表示记录内容为近期之品质记录，经常需查阅，以活动档案或其他方便查阅的形式存于办公现场。
(7)
保管档表示记录内容为较早之品质记录，一般以固定档案的方式置放于橱柜或其他易于保管之处。
(8)
需借阅、调用品质记录时，必须向档案管理人员办理借阅登记，重要之记录须经部门主管核准。 2.4品质记录之防护
(1)
纸张型之品质记录应注意防水、防潮、防霉。
(2)
若为传真件(使用热感应纸)类记录，应用普通纸影印保存。
(3)
若为电子媒体之储存介面时，应放于干燥处，避免高温、日晒及电磁干扰。 2.5记录保存期限
各种品质记录均应妥为保存，最低期限规定如下： (1)
财务类记录应保存五年以上。 (2)
工程类记录应保存三年以上。 (3)
生产类记录应保存两年以上。 (4)
人事类记录应保存两年以上。 (5)
其他类记录应保存一年以上。 具体期限视记录重要性而分别订定。
3.
附件
[附件]HB06-1《档案索引》
品质成本分析方法
1.
总则
1.1
制定目的
为提供品质改进和品质策略规划之参考，并提供经营决策者成本分析和决策之参考，特制定本办法。
1.
2适用范围
本公司品质成本(预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本)之分析工作，均适用本办法。
1.
3权责单位
(1)
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.
品质成本分类
本办法所指之品质成本包含预防成本、鉴定成本、内部失败成本、外部失败成本。 (1)
预防成本
为防止所用之物料或制程中的产品产生瑕疵、不良或其他品质问题所投入的成本费用。 (2)
鉴定成本
为了鉴定物料、产品、作业系统所投入的成本费用。 (3)
内部失败成本
公司内部因为物料制造、仓储、搬运等品质上失败所产生的成本费用。 (4)
外部失败成本
公司外部因顾客抱怨、退货等品质上失败所产生的成本费用。 3.
预防成本 3.1品质管制工程 3.1.1成本说明
(1)
品管计划之制定与执行。 (2)
品管体系之稽核与评价。 (3)
数据的分析与纠正措施。 (4)
管制设备之设计与改善。 (5)
检验、量测治具之设计。 (6)
可靠性工程之计划。 3.1.2计算来源
(1)
工作人员工资。
(2)
品管职员及主管之工资。
(3)
协助参与工作人员工时费用之估算。 3.2品质会议 3.2.1成本说明
(1)
公司各级品管会议(月、周)。 (2)
品质改善之专案会议。 (3)
因品质问题召集之会议。 (4)
其他与品质有关的会议。 3.2.2计算来源
(1)
非品管人员开会时间乘以工资率或以实际工资比例计算。 (2)
出差、交通发生的费用。 3.3品管活动 3.3.1成本说明
(1)
改善提案活动。 (2)
品管宣传活动。
(3)
外界之品管观摩、研讨会。 (4)
加强品质意识之宣传活动。 3.3.2计算来源
(1)
依实际发生之费用计入。
(2)
以参加活动之人员工时乘以工资率估算费用。 3.4新产品审核 3.4.1成本说明
(1)
新产品试作费用。
(2)
购买同类产品作比较分析。 3.4.2计算来源
依实际发生之费用计算，由开发人员提供。 3.5品管训练 3.5.1成本说明
(1)
公司内部品质训练课程。 (2)
外界举办之品管训练班。 (3)
品管书刊杂志。 3.5.2计算来源
(1)
人事单位提供。 (2)
总务单位提供。 3.6供应商调查、评鉴与辅导 3.6.1成本说明
(1)
新供应商调查。
(2)
进料品质问题点辅导改善。 (3)
品质水准评估。 3.6.2计算来源
(1)
由协助单位提供协助人员工资及交通费用。 (2)
工作人员工时费用。 3.7其他费用 3.7.1成本说明
(1)
其他机能之品质计划。 (2)
文书、纸张与杂志。
(3)
其他为防止不良发生所引起之费用。 3.7.2计算来源
(1)
依比例分摊。
(2)
依实际发生之费用列计。
4.
鉴定成本 4.1进料检验 4.1.1成本说明
(1)
内外购材料、零件之验收。 (2)
场地设备、水电、搬运设备。 (3)
检验人员。
(4)
其他文具、工具等必需品。 4.1.2计算来源
(1)
工作人员工资。
(2)
场地费依分摊比例计。 (3)
水电费依分摊比例计。 (4)
其他依每月实际费用列计。 4.2制程品质控制 4.2.1成本说明
(1)
线上检查人员工时。 (2)
巡回抽查工时。 4.2.2计算来源
依工作人员工资列计。 4.3成品品质检验 4.3.1成本说明 成品检验人员工时。 4.3.2计算来源
依品管人员工资列计。
4.4检测仪器之保养与校正 4.4.1成本说明
(1)
仪器保养、管理工时。 (2)
仪器校正分摊费用。 (3)
仪器送外校正费用。 (4)
仪器修护费用。 4.4.2计算来源
(1)
工作人员工资。 (2)
依规定比例分摊。 (3)
依实际发生费用列计。 4.5检测仪器折旧费 4.5.1成本说明
(1)
为检查产品、零件之品质所使用之设备。 (2)
可靠性试验所用之设备。 4.5.2计算来源
依公司规定的折旧分摊年限平均分摊。 4.6材料、成品检查之耗损 4.6.1成本说明
破损、试验、损耗之材料或成品。 4.6.2计算来源
依品管部及开发部提供的实际损耗。 4.7可靠性实验费 4.7.1成本说明
(1)
工作人员工时。
(2)
损耗之材料及相关费用。 4.7.2计算来源
(1)
工作人员工资。
(2)
依实际发生之费用列计。 4.8委托试验、认证及其他费用 4.8.1成本说明
(1)
委托技术监督局或其他检验机构之试验费。
(2)
申请国外各类品质认证之费用，如UL、TUV、CCEE等。 4.8.2计算来源
(1)
依实际发生费用列计。
(2)
损耗之零件或材料并入计算。 (3)
申请时发生之费用。 (4)
定期缴纳之认证费。
(5)
其他杂支依实际发生之费用列计。
5.
内部失败成本 5.1报废
5.1.1成本说明
经加工后因品质不良而无法修理之半成品或成品之制造成本(但须扣除剩余价值之金额)。 5.1.2计算来源
(1)
因正常加工必须损耗之材料不列计。 (2)
非因作业不良所产生者不列计。 5.2重新加工 5.2.1成本说明
品管检查未达到品质标准，需重新加工所引起之工时及材料等费用。 5.2.2计算来源
(1)
修理人员之工资。 (2)
批退处理人员之工时。 (3)
修理所损耗之零件材料。 5.3闲置时间损失 5.3.1成本说明
因品质问题导致停线所损失之直接工时及制造费用。 5.3.2计算来源
由生管提供，依工资率、费用率及人数列计。 5.4其他费用 5.4.1成本说明
(1)
进料不良之损失。
(2)
处理品质不良矫正工程之费用。 (3)
重新检验费用。 (4)
失败分析费用。 (5)
降为次级品之损失。 5.4.2计算来源
(1)
依实际发生之费用列计。 (2)
由品管部及生技部提供。
6.
外部失败成本 6.1服务材料支出成本。 6.1.1成本说明
(1)
保证期间内免费更换零件材料。 (2)
因其他原因未能收费之零件成本。 6.1.2计算来源
由业务部提供资料，依实际发生之费用列计。 6.2抱怨处理损失 6.2.1成本说明
(1)
依实际发生之费用列计。 (2)
由品管部及业务部提供。 6.3折让损失 6.3.1成本说明
(1)
因品质欠佳而折价出售之损失(例如库存过久导致内部折卖或廉价出售)。 (2)
因品质欠佳所造成之客户的索赔损失。 6.3.2计算来源
由业务部、制造部提供。 6.4逾期交货赔偿。 6.4.1成本说明
因品质不良而延迟交货所付之赔偿金。 6.4.2计算来源
(1)
依实际发生之金额列计。 (2)
由财务部提供。 6.5新品交换损失 6.5.1成本说明
产品售出后，因顾客不满退回交换之损失。 6.5.2计算来源
搬运工时、整新、修理工时及材料费等依据发生额填列。 6.6服务费用 6.6.1成本说明
保证期间内免费服务之工时、交通费、设备费。 6.6.2计算来源
依本公司规定费率、计件支付之金额填列。 6.7其他费用 6.7.1成本说明
(1)
派往各地支援服务之损失。
(2)
因售后品质不良引起之损失(商誉损失等)。 6.7.2计算来源
(1)
工作人员之差旅费、工时费用依实际发生列计。 (2)
订货生产因品质不良而取消订单者，依损失列计。
7.
编制作业。 7.1作业单位
编制品质成本由品管部主编，另由财务部及各有关部门提供相关资料。 7.2编制原则
收集品质成本时，通常部分资料可依实际发生费用、单据获得，部分可由成本中心分摊或协商决定分摊比例而得。 7.3归属代号
(1)
为求每月品质成本分类、计算与分析工作简化，采用费用发生当时，即在有关之报表或单据中适当填注成本归属代号。
(2)
归属代号由费用成本发生单位或会计填注成本归属。 7.4归属代号范例
(1)
品成1：代表预防成本。 (2)
品成2：代表鉴定成本。 (3)
品成3：代表内部失败成本。 (4)
品成4：代表外部失败成本。 7.5报告表
(1)
正常营运之品质成本报告，以每月一次之方式，定期提出。 (2)
报告内容按四类品质成本分类，并列出其金额占销售之百分比。 (3)
此外可再列出各时期之品质成本数据，以说明其发展趋势。
8.
附件
[附件]HB07-1《月份品质成本分析表》
品管会议制度
1.
总则
1.
1制定目的
为规范品质会议管理，健全品质沟通管道，特制定本规章。 1.
2适用范围
本公司品质管理的各项会议，除遵照公司有关会议规定外，悉依本规章处理。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章规定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
品管会议规定 2.1会议类别
品管会议可分为例行性会议与临时性会议两大类别。 2.1.1例行性会议
公司品管例行性会议有： (1)
评审会议
进行品质管理体系评审，确认是否持续有效得到运行;讨论确定公司品质目标、策略。 (2)
内部稽核会议
组织品质稽核小组对品管体系运行状况作定期之稽核，分为起始会议与结束会议。起始会议作稽核前说明，结束会议作稽核报告。 (3)
月度品管会议
对上月品质状况作检讨，就重大品质事项达成决议，制定次月品质管理的各项工作计划，是本公司最重要之工作会议之一。 (4)
改善提案委员会会长 对改善提案及其成果进行评估，评选优秀提案，并制定次改善提案工作推行目标、计划。 (5)
QCC推行委员会会议。
对QCC活动进行总结，并制定次QCC活动推行目标与计划。 (6)
QCC成果发表会
由各QCC发表推行成果，QCC推行委员会进行评审，表彰优秀的品管圈。 (7)
周品质检讨会 对上周品质状况作检讨，及时解决品质问题，落实月度品管会议与计划，确保达成品质目标。 2.1.2例行会议一览表
序号
会议名称
周期
时间
会议主席
主持人
参加人员 1
评审会议
年
1月
总经理
管理者代表
各部门主管
内部稽核会议
半年
2、8月
管理者代表
稽核组长
各部门主管 3
月度品管会议
月
5日
总经理
管理者代表
各部门主管 4
改善提案委员会会长
年
1日
主任委员
推行干事
评审委员
QCC推行委员会会议
年
1日
主任委员
总干事
推行委员、辅导员 6
QCC成果发表会
半年
6、12月
主任委员
总干事
推行委员、辅导员、各圈代表
周品质检讨会
周
周一
管理者代表
品管主管
各部门主要干部 2.1.3临时性会议
临时性会议由总经理、管理者代表或品管主管依需要建议召开，一般召开时机有： (1)
发生重大客户抱怨或退货时。 (2)
制程重大品质问题发生时。 (3)
供应厂商发生严重品质事故时。
(4)
发生严重违反公司品管体系的重大事件时。
(5)
重大品质贡献，突破或其他需大力表彰或宣导事件发生时。 (6)
其他必要时机。 2.2会议管理规定
除遵照公司有关会议管理的规定之外，应遵照下列规定处理。 2.2.1一般原则
(1)
例行性会议如已规定具体会议时间，则不另行通知;如未规定具体会议时间，应提前两天以上通知各参加人员。
(2)
例行性会议如有变更，原则上应提前半个工作日通知各参加人员。 (3)
临时性会议原则上应至少提前一小时通知参加人员。
(4)
会议参加者必须准时出席并签到，因故无法到会者，事先须向主持人或会议主席请假，并取得许可，原则上还须派代理人出席。
(5)
会议应事先明确主题，与会人员应依据本职工作做好各种准备(包括资料、数据、样品等)，并做好工作安排。
(6)
主持人应控制会议时程，尽量在规定时间内结束会议。
(7)
会议决议的落实实施情况，由会议主席指定人员追踪，并作为下次会议追踪议题之一。
(8)
会议应有会议记录，并依规定分发相关人员。 2.2.2会议记录
(1)
由会议主席指定参加人员中的一个人担任会议记录工作，必要时，也可安排一名非指定之参会人员作记录工作(如助理或文书)。
(2)
重要会议的会议记录，经会议主席签认后，复印分发或传阅参会人员或相关人员。 (3)
对会议决议涉及的具体工作安排，须确认追踪结果，由会议记录者填写《决议事项追踪表》，并作追踪工作。
3.
月度品管会议实施办法
[注]其他例行性会议可参照制定实施办法。 3.1会议目的
(1)
总结检讨上个月的品质状况。 (2)
就重大品质事项达成决议。
(3)
制定次月品质管理的各项工作计划。 3.2参会人员
(1)
会议主席
总经理担任会议主席，总经理无法出席时，由其职务代理人担任会议主席。 (2)
主持人
管理者代表担任会议主持人，其无法出席时，由品管主管担任主持人。 (3)
参加人员
副总经理、总工程师、各部门主管、品管部主要干部。 3.3会议时机 (1)
月度品管会议每月5日14：00-17：00召开，遇节假日顺延一天。 (2)
会议时间如有变更，经总经理核准后，由品管部负责通知。 3.4会前准备
(1)
品管部负责于每月4日将各部门品质状况月报表汇总、填妥，并转发各与会人员。 (2)
上次会议决议事项的各责任人员须在决议规定完成期限之前，完成所承担的工作事项。 (3)
管理才代表在4日前应再度对各决议事项完成情况作追踪确认(可授权他人进行)。 (4)
各与会人员依本部门品质状况准备必要之资料、报表或样品，以便在会议上报告或讨论。
(5)
各与会人员应于会议开始前5分钟到达会场。 3.5会议议程
(1)
会议开始
由主持人宣布会议开始。
(2)
追踪上月会议决定议事项完成情况 由主持人追踪人上月决议事项，各担当责任人员简要回答完成状况，其他人员可提出异议或补充。
(3)
各部门品质状况报告
由品管部主管或各品管单位干部报告各部门上月品质状况，简要报告主要数据，并就重大品质事项提出分析或报告。 (4)
沟通协调事项
各与会人员提出需与其他部门协调之事项、由相关人员讨论处理。 (5)
会议主席工作指示
会议主席就相关问题向责任人员提出质询、攒扬、指示或要求，并就公司的品质经营方针或下月行动计划作出指示。 (6)
形成会议决议
记录人将会中达成的重要决议事项作整理，交由主持人作陈述，各与会人员可提出异议，若无异议则确认为决议事项。 (7)
会议结束
由主持人宣布会议结束。 3.6会后工作
(1)
由会议记录人员将会议状况整理成《会议记录》及必要之《决议事项追踪表》，呈管理者代表、总经理审阅。
(2)
《会议记录》应分发各与会人员人手一份。 (3)
《决议事项追踪表》应分发至相关责任人员。
(4)
各决议事项之担当者应在规定期限内完成要求之工作事项。
(5)
各与会人员应将会议精神传达本部门相关人员，并贯彻至日常工作中。 (6)
管理者代表(或授权品管部)对会议事项作确认追踪。
4.
附件
[附件]HB08-1〈月品管会议资料(范例)〉 HB08-2〈决议事项追踪表〉
品管检验规范制定办法
1.
总则
1.
1制定目的
制定品质检验规范，使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.
2适用范围
本公司进料检验、制程检验、最终检验、出货检验均应依本办法制定检验规范。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.
检验规定的说明 2.1检验规定的内容
制定检验规范作为品管人员作业的依据，其内容主要有： (1)
抽样方式。 (2)
允收水准。 (3)
检验项目。 (4)
检验方法。 (5)
量测工具。
(6)
依据标准或文件。 (7)
其他品质规范。 2.2检验规范的作用
(1)
明确检验作业的各项内容与要求，使烦杂的检验工作不易产生疏漏。 (2)
规范品质检验的作业，有利于产品品质一致性的保持。 (3)
不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。 (4)
减少送检单位与检验人员的工作争议。
(5)
作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 (6)
易于人员的品质训练。 2.3检验规范的种类
(1)
原材料检验规范。 (2)
制程检验规范。 (3)
半成品检验规范。 (4)
成品检验规范。
3.
检验规范的制定
由品管部组织专人(一般由QA人员或经验丰富的品管干部)进行检验规范的制定。 [注](QA——Quality Audit 或Quality Assurance)。 3.1原材料检验规范(含零部件) 3.1.1制定方式
每一类原材料制定一份进料检验使用之规范，将其共同性之检验项目、内容、方法予以明确。对其中有差异的部分(如尺寸、结构等)用标示检验依据文件之方式(如参照结构图、零件图等)予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件作补充文件一起使用。 3.1.2制定依据 (1)
国际或国家标准。 (2)
行业或协会标准。 (3)
本公司产品设计要求。
(4)
本公司其他品质、技术文件。 (5)
供应商产品说明或技术文件。 (6)
双方协议事项。 (7)
其他品质规范文件。 3.2制程检验规范。 3.2.1制定方式
对每一类产品的每一大制程制定一份制程巡检使用之规范，将该类产品在该制程的各工序中应检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。 3.2.2制定依据
(1)
国际或国家标准。 (2)
行业或协会标准。 (3)
工艺流程与作业标准。 (4)
品质历史档案。 (5)
客户品质要求。
(6)
其他品质、技术文件或规范。 3.3半成品检验规定 3.3.1制定方式
对每一类产品的每一大制程制定一份最终检验使用之规范，将该类产品在该制程完成后，应检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。 3.3.2制定依据
(1)
国际或国家标准。 (2)
行业或协会标准。 (3)
产品设计要求。 (4)
品质历史档案。 (5)
客户品质要求。
(6)
其他品质、技术文件或规范。 3.4成品检验规范 3.4.1制定方式
(1)
对每一类产品制定一份成品检验规范，供最终检验或出货检验使用，将检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件之方式明确。
(2)
最终检验之允收水准一般应严于或等于出货检验允许水准，而出货检验之允收水准一般等同于客户允收水准。 3.4.2制定依据
(1)
国际或国家标准。 (2)
行业或协会标准。 (3)
产品设计要求。 (4)
客户品质要求。 (5)
品质历史档案。
(6)
其他品质、技术文件或规范。
4.
附件
[附件]HC01-1《进料检验规范(范例)》 [附件]HC01-2《制程检验规范(范例)》 [附件]HC01-3《成品检验规范(范例)》
订单评审办法
1.
总则
1.
1制定目的
为确保满足客户的各项要求，并形成文件，便于品质、交期管理，特制定本办法。 1.
2适用范围
适用于本公司对客户订单的评审工作。 1.
3权责单位
(1)
总经理室负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
订单评审规定 2.1评审权限 (1)
业务部
评审订单交期、单价、运输包装方式等各项要求，若不能满足客户之需求时，必须声明。 (2)
生管部
评审人力、设备产能、物料供应进度能否满足客户交期要求，若不能满足时，必须声明。 (3)
技术部
评审客户的产品规格要求和其他技术因素，在现有之技术条件、工艺设备状况下能否满足，若不能满足时，必须声明。 (4)
品管部
评审产品的品质检验、试验、控制能力，若在生产开始前不能满足时，必须声明。 (5)
财务部
评审从财务立场看本公司能否接受客户的准备购买单价及付款方式，并注明原因。 (6)
总经理
总体评审决策是否可以接受客户之订单。 2.2评审方式
订单评审方式一般有会议评审、传递评审及授权评审三种。 2.2.1会议评审
(1)
新产品的首次订单，应采用会议评审方式。
(2)
重大之订单或客户要求特殊之订单应采用会议评审方式。
(3)
会议评审由业务部负责召集各评审部门责任人员，一起讨论评审，各部门之评审权限不变，但可以互相检讨，提出合理化建议。
(4)
由总经理(或总经理授权人员)作评审总结论。 (5)
会议评审仍需填定《订单评审表》，可于会上当场填写。 2.2.2传递评审
(1)
一般之订单均采用传递评审之方式。
(2)
业务部接获客户订单或订单意向后，填写相关的订单资讯于《订单评审表》上。 (3)
业务部签署本部门评审意见后，将评审表依次转入生管部、技术部、品管部、财务部。
(4)
各部门依本部门权限评审，并于接获评审表半个工作日内完成评审工作并填写评审表。
2.2.3授权评审
(1)
老客户非首次下单的产品，并且该产品与上次订单相比较未作任何变更时，则由业务部将订单评审表转至生管部，授权生管部直接评审。 (2)
生管部可代理技术、品管部门填写评审意见。 (3)
授权评审仍需将评审表转财务部评审。 2.3评审结果
(1)
若评审结果显示本公司能满足客户需求时，由业务部回馈客户，各部门全力完成订单任务。
(2)
若评审结果不能满足客户订单要求时，由业务部在合同评审表中汇总不能满足的项目及建议修订之内容，并反馈客户。
(3)
若客户同意修改订单内容，则由业务部请求客户重新发出订单，并将客户资讯向各部门转达。
(4)
若客户不同意评审建议，则公司内部应重新作会议评审，尽力达到客户需求。 (5)
评审中如发现客户提供的信息不足或不清晰时，由业务部汇总后果记录，并反馈给客户，要求取得所需信息，之后再作进一步之评审。 (6)
订单评审表由业务部保存、归档备查。
3.
附件
[附件]HC02-1《订单评审表》
供应商、协力厂商辅导
1.
总则
1.
1制定目的
为加强对供应商、协力厂商的品质辅导，提升原物料品质，特制定本规章。 1.
2适用范围 凡本公司供应商，协力厂商之辅导管理，除参照公司相关的供应商管理制度外，适用本规章。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。
2.
供应商管理规定 2.1供应商、协力厂商调查
(1)
实施采购前，应办理供应商(协力厂商)调查，并填具《供应商调查表》。 (2)
供应商调查小组由采购、品管、生技、生管人员组成。
(3)
调查内容包括价格评估、品质评估、技术评估、生管评估，设备评估等。 (4)
评估合格之供应商列入合格供应商名列，准予采购。
(5)
未经调查或未列入合格供应商名列的厂商，须经总经理特准后方可采购。 请参考《供应商调查》制度之规定。 2.2供应商、协力厂商评鉴
(1)
评鉴项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。 (2)
每月考核一次，每半年综合评鉴一次。 (3)
评鉴等级划分。
(A)90.1~100分为A等供应商(协力厂商)。 (B)80.1~90分为B等供应商(协力厂商)。 (C)70.1~80分为C等供应商(协力厂商)。 (D)60.1~70分为D等供应商(协力厂商)。 (E)60分以下为E等供应商(协力厂商)。 请参考《供应商评鉴》制度之规定。 2.4供应商、协力厂商评等处理
(1)
E等供应商(协力厂商)为不合格厂商，予以除名、停止交易。
(2)
D等供应商应予辅导，若三个月内未能提升至C等以上，视为不合格厂商予以除名。
(3)
C等供应商予辅导，若六个月内未能提升至B等以上，视为不合格厂商予以除名。 (4)
B等供应商维持交易，视需要可予适当之辅导。
(5)
A等供应商应予优先采购，增加交易量、优先付款等优惠。
3.
供应商辅导规定
品管部主导供应商之品质辅导，必要时可请其他部门(如开发、生技、制造等)协助、配合。 3.1辅导方式
对供应商、协力厂商辅导之方式一般有下列几种： (1)
不良对策。
提供品质不良之数据、原因，协助厂商寻找对策。
(2)
到厂验收。
到厂商所在地进行验货，提前发现不良。 (3)
品质培训。 协助厂商品质培训。 (4)
管理辅导。
协助厂商进行品管体系的诊断与建立。 (5)
其他辅导。
视具体情形采取其他辅导方式。
上述方式可单独采用，也可以同时进行，视具体厂商状况确定。 3.2不良对策
(1)
由本公司品管部统计、汇总在供应商(协力厂商)所交物料在进料检验与制程使用中不良数据、原因分析。
(2)
除即时向供应商反馈问题外，定期与供应商之品管、技术、制造单位人员开会讨论不良问题的原因与对策。
(3)
协助追踪采取对策后的进料不良与制程不良状况。 3.3到厂验货
(1)
针对常在进料检验中发现不合格的供应商(协力厂商)，由本公司品管部派员在厂商生产并检验完毕待出货前，前往厂商驻地作出厂检验。
(2)
出厂检验发现问题时应及时与厂商相关人员讨论，并设法寻找对策。
(3)
视具体情况决定经到厂验货合格之物料，送至本公司后是否需再作进料检验(一般被期仍需检验，待品质稳定后可取消进料或取消到厂验货)。 3.4品质培训
(1)
本公司举办相关品质培训时，邀请供应商(协力厂商)相关人员参加。
(2)
本公司派员到供应商驻地，对其相关人员作品质观念、意识、知识、技能等方面的培训。
3.5管理辅导
(1)
针对品质管理体系不健全之供应商(协力厂商)，由本公司派员对厂商之品管体系进行诊断。
(2)
诊断后提出问题与建议之报告，供厂高改善。
(3)
必要时，由本公司人员协助厂商建立品管体系的各项制度、规范、方法。 (4)
视需要，可聘请本公司以外之专家为供应商作品质诊断或辅导。 3.6其他辅导
视具体发生情形，采用其他有效之辅导方式。 3.7辅导记录
对供应商(协力厂商)之辅导，应由相关责任人员填写《厂商辅导报告》，并交品管存档。
4.
附件
[附件]HC03-1《厂商辅导报告》
1.
总则
1.
1制定目的
为确保生产品质，避免出现批量性品质问题，特制定本规章。 1.
2适用范围
本公司各制造单位的生产加工过程，均应进行首件检验，并依本规章执行。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.
首件检验规定 2.1定义
本规章所称的首件是指制造单位各工程加工生产的产品，经自我调试确认，判定合乎要求后，拟进行批量生产前的第一个(台)产品(半成品、成品)。 2.2首件检验时机
(1)
新产品第一次量产时的首件产品。
(2)
每一制造命令(订单)开始生产的首件产品。 2.3新产品首件检验 2.3.1检验流程
(1)
制造单位依工艺流程加工或调试，并进行自检。
(2)
品管PQC人员在制造单位加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
(3)
制造单位认定生产之产品合乎要求时，将该道件交PQC进一步检验。
(4)
PQC人员依据检验文件、规范、对道件进行全面的检查，如判定不合格，应向制造单位提出，并要求改善，直到判定合格为止。 (5)
PQC判定合格，或判定不合格但属设计问题或制造单位无法改善之问题时，由PQC填写《首件检验报告》一式三联，呈主管审核。
(6)
经品管主管审核之《首件检验报告》及首件产品由不得PQC人员直接送往开发部门，交具体开发该产品之技术人员作检验。
(7)
开发部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。
(8)
开发部、品管部均判定合格后，《首件检验报告》一联由品管部保留，一联由开发部保留，一联转制造部，制造单位可以正式量产。
(9)
开发部、品管部判定不合格时，如属制造单位原因时，应由制造单位改善、调试直到合格为止;如属设计原因时，应停止生产，由开发部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。 2.3.2注意事项
(1)
某些品质特性之判定无法参短时间内得出结论(如寿命试验等)，这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。
(2)
品管部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈对策。
(3)
某些检验需要不止一个产品时，可要求制造单位生产足数之“首件”。 (4)
首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。 (5)
应将合格之首件产品，作为样品由品管部保存。 2.4订单首件检验 2.4.1检验流程
(1)
参照新产品首件检验流程进行。
(2)
因不属新产品， 在客户没有技术个性变更之一般状况下，只要品管部判定合格即可生产，不必送开发部检验。 2.4.2注意事项
(1)
是否进行长期性试验(如寿命试验)由品管部根据具体产品状况确定。 (2)
应将新产品之首件留存样品与各订单(制造命令)之首件作比较确认。 3.
附件
[附件]HC04-1《首件检验报告》
1.
总则
1.
1制定目的
为规范品质试验流程与方法，确保产品设计、生产品质之可靠性与稳定性，特制定本规章。 1.
2适用范围
本公司产品的各项性能试验中，因试验方法复杂、周期较长、设备特殊等原因，在各种正常检验(进料、制程、最终检验)时，不易进行之项目，适用本规章。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.
管理规定 2.1品质试验种类
本规章所指之品质试验，包括下列项目： (1)
落地试验。 (2)
寿命试验。 (3)
环境试验。 (4)
震动试验。 (5)
材质试验。 (6)
破坏试验。 2.2品质试验时机
品质试验的时机，一般有下列几种状况： (1)
新产品设计、鉴定阶段。 (2)
新产品量产导入初期。
(3)
产品设计发生变化，确有必要试验时。 (4)
生产条件发生重大改变，确有必要时。 (5)
发生重大品质异常，确有必要时。 (6)
客户抱怨，确有必要时。 (7)
品管主管认为必要时。 2.3品质试验人员
品质试验由品管部品质工程师(QE)或品管主管指定人员进行，其他单位有必要进行品质试验时，应交由上述人员处理。 3.
品质试验方式 3.1落地试验 3.1.1试验时机 (1)
新产品设计、鉴定阶段。 (2)
新产品量产导入初期。 (3)
包装材料技术变更。 (4)
出货检验。 (5)
客户抱怨。
(6)
包装材料品质异常。 (7)
品管主管指定。 3.1.2试验条件
(1)
任取2箱经检验合格之成品。
(2)
依外箱之一角、三棱、六面各一次(共10次)落下。 (3)
高度依美国运输协会标准执行。 (4)
使用落地试验仪。 3.1.3试验后检验项目与结果 (1)
包装材料不可破裂。
(2)
附件不可破裂或严重变形。 (3)
外观无MA以上缺陷。 (4)
功能检查正常。
(5)
内部检查无异物，无MA以上缺陷。 (6)
电气性能正常。
上述项目中任一项不合要求即为不合格。 3.2寿命试验 3.2.1试验时机
(1)
新产品设计、鉴定阶段。 (2)
新产品量产导入
(3)
设计变更对结构或功能有潜在影响时。 (4)
客户抱怨时。 (5)
品管主管指定。 3.2.2试验条件
(1)
任取检验合格之产品2台。 (2)
使用额定电压110%之电压。 (3)
使用最大输出功率。
(4)
开机5小时30分后关机30分，再开机，进入下一循环，并周而复始。 (5)
连续试验至产品发生故障，无法继续工作为止，记录累计时间。 3.2.3试验后检验项目与结果
(1)
累计时间是否达到国际(国家或行业)标准。 (2)
产品耐压性能良好。
上述两项任项不合要求，即为不合格。 3.3环境试验 3.3.1试验时机
(1)
新产品设计、鉴定阶段。 (2)
新产品量产导入初期。
(3)
设计变更对结构或功能有潜在影响时。 (4)
客户抱怨时。 (5)
品管主管指定。 3.3.2试验条件
(1)
任取合格产品2台。 (2)
温度(
)℃。 (3)
湿度(
)%。
(4)
试验时间(
)小时。 (5)
电压(
)V。 (6)
输出功率最大。
[注]请参照国际、国家或行业标准 3.3.3试验后检验项目与结果 (1)
外观结构无重大破损。 (2)
功能正常。
(3)
内部检查无异物，无MA以上缺陷。 (4)
电气性能正常。
上述项目中任一项不合要求，即为不合格。 3.4震动试验 3.4.1试验时机
(1)
新产品设计、鉴定阶段。 (2)
新产品量产导入初期。 (3)
包装材料技术变更时。 (4)
客户抱怨时。 (5)
品管主管指定。 3.4.2试验条件
(1)
任取2箱检验合格之成品。 (2)
频率1000RPM。 (3)
震幅1.5%。
(4)
震动方向：R、X、Y轴。
(5)
时间：每一方向20分钟(共一小时)。 [注]请参考国际、国家、行业标准 3.4.3试验后检验项目与结果 (1)
包装材料不可破裂。
(2)
附件不可破裂或严重变形。 (3)
外观无MA以上缺陷。 (4)
功能检查正常。
(5)
内部检查无异物，无MA以上缺陷。 (6)
电气性能正常。 3.5材质试验 3.5.1试验时机
(1)
新厂商送样确认时。 (2)
厂商首次交货时。 (3)
材质设计变更时。 (4)
重大品质异常时。 (5)
客户抱怨时。 (6)
品管主管指定。 3.5.2试验条件 依各材质不同分别进行，本公司无法试验的，应送外部机构试验。 3.6破坏性试验
视具体状况另行规定。 4.
附件
[附件]HC05-1《落地试验报告》 [附件]HC05-2《寿命试验报告》 [附件]HC05-3《环境试验报告》 [附件]HC05-4《震动试验报告》
1.
总则
1.
1制定目的
为加强产品品质管制，使制造过程中品质异常得以顺利解决，特制定本办法。 1.
2适用范围
本公司制定过程中发生的品质异常处理，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.
异常处理规定 2.1处理流程
(1)
由发现异常之单位(一般为制造单位或品管)提出《品质异常反馈单》，并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 (2)
由制造单位或品管部提出临时对策。 (3)
由责任单位提出改善对策。
(4)
由品管部负责对策效果追溯、评估。
(5)
由品管部负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2品质异常反馈单
《品质异常反馈单》应包括下列内容： (1)
制造命令。
(2)
生产产品名称、规格。 (3)
客户。 (4)
发生时间。 (5)
发生场所。 (6)
异常情形描述。 (7)
不良率。 (8)
责任单位。
2.2.2发生异常单位或品管部填写 (1)
不良原因分析。 (2)
临时对策。 2.2.3责任单位填写 (1)
不良原因分析。
(2)
改善对策(根本对策)。 2.2.4品管部填写 对策效果追踪。
2.3品质异常处理时效
(1)
责任单位应在接获异常反馈单后，于24小时内提出对策，并回馈至发现异常单位及品管部。
(2)
确因原因复杂未能于上述期限内完成时，应事先向发现异常单位及品管部说明。 2.4异常原因分类
异常原因分类以及责任单位如下：
(1)
技术原因，由开发部、生技部研究对策。
(2)
原材料原因，由品管部、采购部、供应部研究对策。 (3)
上工程原因，由品管部、上工程制造单位研究对策。 (4)
设备原因，由生技部研究对策。 (5)
作业原因，由制造单位研究对策。 (6)
其他原因，由相关责任单位研究对策。 2.5对策原则 2.5.1临时对策
临时对策以尽快恢复生产，在确保品质的情形下降低损失为原则。 2.5.2根本对策
改善对策(根本对策)以彻底纠正不良，具有巩固和预防之功效为原则。 3.
附件
[附件]HC06-1《品质异常反馈单》
1.
总则
1.
1制定目的 为规范对客户抱怨、退货之处理流程，防范类似状况重复发生，维护公司形象，制定本办法。 1.
2适用范围
客户因对本公司产品品质或服务不满，而提出之抱怨、退货，除另有规定外，悉依本办法执行。
1.3 权责单位
(1)
总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.
客户抱怨处理规定 2.1定义
客户抱怨系指客户对本公司产品品质或服务状况有所不满，而直接或间接提出之退货、换货、减价、免费维修、赔偿、减少订单、取消订单、技术改善、品质改善等要求或建议。 2.2客户抱怨情形
客户抱怨发生情形主要有下列几种： (1)
产品品质有瑕疵。
(2)
产品于运送过程中发生损坏。 (3)
包装不良或因此导致损坏。 (4)
品质、规格、数量与订单不符。
(5)
其他品质问题或违反合约规定之状况。 2.3抱怨处理流程 见附件HC06-1。 2.4客户抱怨受理
客户抱怨一般由业务部受理，但开发部、品管部等与客户有工作关系之单位也有机会接获客户投诉：
(1)
所有员工于接获客户抱怨时(尤其电话投诉)，应注意对礼貌，并迅速将抱怨内容填入〈客户抱怨联络单〉，转业务部处理。
(2)
业务部接获客户抱怨后，应先查证其内容，若因客户误解或非本公司责任，应委婉地向其解释以得客户谅解。
(3)
业务部在受理客户抱怨后，应负责以下工作： (A)
整理调查抱怨内容。
(B)
除品质技术问题外的抱怨处理。 (C)
品质技术问题转品管部处理并追踪。 (D)
汇总处理对策并书面回复客户。 (E)
其他协调工作。
(4)
业务部或其他接获客户抱怨之单位，应填写〈客户抱怨联络单〉，其内容应包含：客户、抱怨产品名称及所属订单、问题点、影响程度、客户建议、拟回复(或客户要求)时间等。
2.5客户抱怨处理 2.5.1业务部
(1)
非品质、技术问题由业务部负责处理。
(2)
业务部将〈客户抱怨联络单〉之原因分析、对策等栏目填写完整。 (3)
必要时，业务部应会同相关单位研拟对策。 (4)
业务部将〈客户抱怨联络单〉(含品管部转来之算是完毕之〈客户抱怨联络单〉)传真或快递给客户，必要时附上相应的补充说明文件或样品。 (5)
证询客户要求，必要时应上门拜访致歉。 (6)
将〈客户抱怨联络单〉存档。 2.5.2品管部
(1)
品质技术问题由品管部负责处理。
(2)
业务部将〈客户抱怨联络单〉后，应委派专人(一般为品质工程师QE人员)进行处理。
(3)
品管部会同相关单位研拟对策，并填写原因分析、对策等栏目。
(4)
品管部将〈客户抱怨联系单〉填妥后一联转回业务部，一联自存，必要时附上相应的补充说明文件或样品。 2.6注意事项
(1)
总经理室对客户抱怨之处理流程负有管理责任，应做好查核督导工作。 (2)
对客户抱怨采取之处理方案，客户是否满意，业务部应征询了解。
(3)
客户对回复之处理方案不满意时，业务部应会同总经理室尽快加以处理。
(4)
各单位在处理抱怨过程中之争议时，由总经理室协调仲裁，必要时由总经理仲裁。 3.
客户退货处理 3.1处理原则
(1)
客户退货视同客户抱怨处理。
(2)
客户批量性之退货，除按正常抱怨流程处理外，对退货品应妥为处理。 3.2退货品处理规定
参阅本公司〈退货品、滞成品管理规定〉处理。 4.
附件
[附件]HC07-1〈客户抱怨处理程序〉 [附件]HX07-2〈客户抱怨联络单〉
1.
总则
1.
1制定目的
通过对本公司品质管理体系的稽核，适时发现问题并采取对策，确保品管体系持续有效地运行。
1.
2适用范围
本公司品质管理体系各项工作的定期或不定期稽核工作，均适用本规章。 1.
3权现单位
(1)
品管部负责本规章制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规章制定、修改、废止之核准。 2.
稽核规定 2.1定义
对各项品质活动与相关结果进行查核，以验证其与本公司品质管理体系之规定是否一致，以及规定是否被正确执行，并达到预定之目标，此项查核工作即为品质稽核。 品质稽核分为定期稽核与不定期稽核。 2.2品质稽核种类 2.2.2不定期稽核
(1)
品管部主管视需要可指定人员对某项品质活动进行必要之稽核工作。
(2)
总经理(或管理者代表)可视需要要求品管部对公司之品质体系作全面的稽核，或对某项品质活动作必要的稽核工作。 2.2.3定期稽核
由品管部于每年12月提出次《内部品质稽核计划》，报总经理(或管理者代表)批准，原则上每半年进行一次稽核。 3.
定期稽核规定 3.1稽核准备
3.1.1稽核人员组成
由品管部提出参加稽核的人员组成情况，经总经理(管理者代表)批准，并由总经理(或管理者代表)委任稽核组组长。稽核人员应符合下列条件： (1)
熟悉公司品质管理体系各项制度与规范。 (2)
受过相关之训练([注]ISO9000认证之企业，稽核人员应具有内部审核员的资格)。 (3)
口头、书面表达能力好。 (4)
非被稽核部门之工作人员。 3.1.2稽核实施计划
由稽核组组长编制〈稽核实施计划表〉，经总经理(或管理者代表)批准，并提前一个星期向被稽核部门发出通知。实施计划应包括下述内容： (1)
稽核的目的、范围/部门。 (2)
稽核的日期、时间安排。 (3)
稽核的依据、评判准确。 (4)
稽核组成员组成状况。 3.2稽核实施 3.2.1起始会议
稽核组组长视需要，可召集稽核小组成员及被稽核单位代表，举行起始会议。 起始会议内容：
(1)
稽核实施计划的再度说明。 (2)
被稽核单位的配合状况。 (3)
释疑。 3.2.2实施稽核
(1)
稽核人员通过面谈、文件检查、资料调阅及现场检查，收集证据，了解稽核项目的客观状况。
(2)
对发现的问题，稽核人员应记录在《不符合事项报告》中，并经被审核部门负责人确认，以保证不符合事项能够被理解，有利于纠正措施的采取与实施。 (3)
稽核人员应秉持客观、公正、负责的态度。 3.2.3结束会议
稽核完毕，由组长召集稽核小组成员及被稽核单位代表，举行结束会议，必要时总经理(或管理者代表)应列席。结束会议内容包括： (1)
稽核中的所见所闻。 (2)
应予肯定的突出方面。 (3)
应予纠正的不足地方。 (4)
不符合事项的报告。 (5)
释疑。 3.3稽核结果追踪 3.3.1报告提出
在稽核工作结束后三天内，稽核组组长负责编制《稽核报告》呈报总经理(或管理者代表)。稽核报告至少应包括以下内容。 (1)
稽核目的、范围/部门。 (2)
稽核小组成员。 (3)
稽核日期、时间。 (4)
不符合事项的描述。
(5)
针对稽核项目，对被稽核部门的工作作出评价。 3.3.2报告发放
稽核报告应发放下列部门：
(1)
总经理F(或管理者代表)、品管部经理。 (2)
被稽核部门。 (3)
不符合事项涉及部门。 3.3.3追踪管理
(1)
责任部门负责针对《不符合事项报告》提出纠正措施并加以实施。 (2)
品管部追踪纠正措施的执行情况及效果确认。 (3)
品管部保存稽核产生的记录、报告等资料。 4.
附件
[附件]HC08-1《稽核实施计划表》 [附件]HC08-2《不符合事项报告》
1.
总则
1.
1制定目的
为提升员工品质意识与观念、知识与技能，特制定本规定。 1.
2适用范围
本规定适用公司全体员工，是对公司教育训练制度的补充规定。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.
作业规定 2.1有关说明
(1)
本规定是对公司教育训练制度的补充，针对品质意识与观念、知识与技能的培训进行规范。
(2)
品质训练之计划由品管部于每年底制订，并与相关部门协商。 (3)
临时增补训练由需要单位或品管部提出。
(4)
人力资源部应协助品管部组织各贡项训练的准备、实施与总结工作。 (5)
内部讲师由公司资深干部或专业人员担任，由组织单位视需要挑选推荐。 (6)
必要时可邀请公司以外的专家到公司担任讲师。
(7)
必要时相关单位可申请参加公司外部相关机构组织之品质培训。 (8)
参加培训人员应提供学习必得报告或接受必要之评估。 (9)
每次培训应依教育训练制度的规定做好训练记录。
(10)
每次培训，由人力资源部组织学员对训练效果作必要之评估。 (11)
训练费用依公司教育训练制度与预算规定申请。
(12)
训练结束后，人力资源部将相关之记录、报告等资料存档，统一管理。 2.2品质意识训练
(1)
品管部应组织对公司各级人员进行相关的品质意识和观念的教育，根据公司品质管理存在的问题，每季度进行不少于人均2小时的训练。
(2)
对新进员工应由品管部作全面的品质意识与观念的教育训练，以促使新进员工尽快适应公司的品质管理模式。
(3)
品管部应协助总务部门定期做好公司的各项品质宣传活动，以渲染公司的品质氛围。
2.3品质知识与技能训练 (1)
品管部应组织对公司各部门工作人员作与其工作相关的品质规范、制度的训练，必要时组织训练考核，以确保遵守品质要求而工作。
(2)
对新颁布或修订之品质规范、文件，品管部应组织对相关人员作必要之训练，以确保规范、文件被充分理解并实施。
(3)
对新产品，应由技术部门、品管部门组织对相关人员作必要之训练，以掌握新产品的技术要求、品质要求。
(4)
对新设备，应由生技部、品管部组织对相关人员作必要之训练，以掌握设备的操作、点检要求。
(5)
特殊岗位(如品管检验人员、重要岗位作业人员等)人员，应经过必要之专业训练，并经考核合格，方可上岗工作。 3.
附件
[附件]HC09-1《月份品管训练计划表》
1.
总则
1.
1制定目的
建立品管人员任用制度，确保从事品质管理的人员的素质与能力，以利于公司品管体系的顺利推行。
1.
2适用范围
本公司品管部工作人员的甄选、任用，除依公司相关人员的人事制度外，尚需遵守本规定。 1.
3权责单位
(1)
品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。 (2)
总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。 2.
品管部检验人员任用流程 2.1初选规定
(1)
品管部根据人员编制定额、工作负荷等因素确认本部门需增补之检验人员需求，包括岗位及人数，填写《人力需求申请表》。
(2)
人力资源部根据品管部之申请予以审核后，以内部招聘形式向本公司员工公布招聘条件。
(3)
本公司品管检验人员原则上不外聘，均从第一线员工中选拔。其基本条件如下： (A)
18~25岁。
(B)
高中(含)毕业以上学历。
(C)
在本公司服务半年以上(一年以上者优先)。 (D)
为本公司正式工或合同工。
(E)
最近六个月之考绩良好以上，且所受奖励多于处罚。
(4)
本公司员工符合上述条件者，可由本人自荐或其所属部门推荐，向人力资源部索取《内招推荐表》。
1.某某公司(2008年10月--至今)
工作业绩:
1.AQL检验标准;原材料检验标准;产品检验标准的制定;发放及培训
2.公司产品的执行标准(GB)的收集及办理
3.公司设备及仪器的校准，监视及检测，报价等
4.产品的月数据分析，产品入库一次检验合格率和出厂合格率以及月各部门的月数据监督
5.配合管理者代表对公司的ISO进行完善，跟进内审到外审时各部门间流程的配合
6.对各部门不合格品的控制及处理，配合奖罚制度的执行
7.对各部门的质量人员进行产品的管控要求及质量意识的培训并考核
2.某某公司(2006年11月--2008年6月)
工作业绩:
1.跨功能小组成员. 新产品质量要求信息的收集汇总后结果联络个部门.2.客户要求质量文件提交，数据分析.
3.新产相关要求培训给质量人员.
4.定期参加量产说明会，根据量产说明书，部品资料表，包装方式及各种图纸，完善本公司相关检验标准、负责编制、修订产品作业指导书。指导各部门(包括pQC、IQC、QA)生产、进料、及出货.5.随时保持联络工程;业务，关注新产品生产异常和客户要求的信息;对标准的实施进行更新和检查;以控制质量异常。(修订内容为：检查基准书，性能测试要求，测量仪器要求，检具，重点尺寸)
6.负责确定并落实作业指导书标准中与本企业相关的要求.7. 收集有关产品标准、检测标准，建立技术标准档案并及时更新发放.
8.新标准的发放及对旧标准的回收，并实施报废.9.负责责产品文件、图样、设计档、工艺档、明细表等标准化的归档.
10.技术数据、标准文件外借、调阅、发放等工作.11.统一归口管理各类标准，建立标准档案.
12.签收各种客户图纸、试模和打样单据，分类保存并记录.
13.负责参加质量异常检讨会，对应新产品，改进产品技术改造和技术引进，问题点汇总，以求完善标准化要求，稳定质量!
14.参加公司组织的关于各客户提供的塑料行业质量标准的培训.
15.进行RoHS测试. 参与新产品流程，质量工程，并跟踪试模，打样，并记录汇报，监督质量.
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