生产线设备

第1篇：生产线设备

炸药生产线设备安装过程的管理

摘 要：我国民爆企业多数是有军工背景的老企业，生产线设备老化，安全性能下降。在安全要求严，现代化程度高的今天，生产线的升级换代成为必然趋势。生产线的安装调试作为设备管理环节的重要部分，必须严格按照设备管理的要求执行，而炸药生产线的安装要求更为严格，文章对江苏天明化工有限公司在炸药生产线的安装过程中的准备、安装、调试等各阶段中安全、质量、管理等方面的情况做一些介绍。

关键词：管理;炸药;安全;设备

一条生产线的安装过程是一个系统性工程，它涉及到人、财、物、环、时等六方面因素，可细分为设备安装，电气自动化仪表、消防、水、蒸汽管道安装等多方面工程，又涉及到安全人员调配，量、时、效等各项管理工作，整个施工过程从施工人员、设备和材料、施工机具、施工方法、竣工验收各个阶段都要实行严格管理，以确保安全操作，质量合格，而我们公司生产的民爆产品，涉爆生产线的安装过程中对安全要求更高，质量要求更精。

企业的设备管理是指企业根据经营方针和目标，从设备的调查研究入手，对有关设备的规划、设计、制造、选购、安装、调试、使用、维护、大修改造、直至报废的全过程，相应地进行一系列技术、经济组织管理活动的总称。设备的安装调试作为设备管理中重要一环，只有加强管理，统筹安排才能保证企业生产经营正常有序地进行，炸药生产线的安装调试因其在安全等方面的特殊要求而与普通设备的管理有所区别，下面笔者就我公司炸药生产线的安装等方面谈一些看法。

1 安装前的准备工作

“七分准备，三分施工”，从这句话中可以看出准备工作的重要性，在准备阶段，认为主要从以下几个方面入手。

1.1 技术资料的消化吸收

首先对整个工程中图纸、资料了解，掌握其中的关键点，以及安全、质量方面的要求。了解地形图、设备布置图，水、电、汽、仪表走线图，消防安全设施位置图等技术资料，以及安全通道、物料通道等相关信息，做到心中有数。

1.2 施工前材料的准备和设备的采购

材料管理是整个安装工程控制的重点，在工程施工前所有材料应基本到位。炸药生产线所有材料一定要高于一般生产线要求，材料在订购前要对材料生产单位的生产能力和资质进行评审，以免因材料的供应不足，材料质量不过关或由于运输路线复杂而延误工期。施工单位在材料到货后应组织专业人员进行材料检验，并索取产品合格证，对外观质量有严重缺陷的产品应予以退货，对质量有争议的材料和图纸、规范有要求的材料给予复检。对材料的规格、型号、数量等按图计算，合理安排。做到少有余量，杜绝浪费。

一条生产线包含许多设备，炸药生产线中设备可分为炸药专用设备和一般设备，专用设备必须按工信部名录要求采购，比如我厂粉乳炸药生产线中的乳化机、螺杆泵、三流式雾化器、喷粉塔、装药机等;一般设备包括水泵、输送带等，设备必须符合安全、质量要求。在采购前要多调研，设备一定要能满足生产要求。

1.3 施工前的其他事项

施工前还需了解整个施工过程中人员情况，包括素质、技能、业务水平等有关方面。以便做到人员的合理调整安排。还有施工工期季节，安全防火等要求。特别是我们公司这类危险程度高的炸药生产线，在整个过程中始终要把安全工作放在首位。最后根据综合情况，按要求及实际情况确定开工及竣工时间，根据工程量及施工设备情况配备合理的施工作业人员，划出施工范围，制定施工计划进度表。同时做好安全保卫工作，向施工人员进行安全技术交底及安全技术措施落实，以便及时掌握进度，确保工程按时如期进行。

2 安装过程中的管理

2.1 设备的安装

在整个生产线中，设备的安装是关键中的关键，设备安装的好坏直接影响生产线的使用情况，设备按用途可分为主要设备和辅助设备，在安装过程中分为大型和小型设备。一般机械设备的安装必须经过以下几道工序：吊装运输、设备开箱检验、放线就位、设备固定、清洗、零件装配和部件组装调整、试运行及工程验收等。而炸药生产线的生产设备由于其产品的特殊性，对安全有很高的要求，它不同于我们平常所讲的普通设备，它们都属于民用爆破器材专用生产设备，有严格管理制度和要求。炸药设备从安全考虑，根据使用场所的危险程度，民用爆破器材专用生产设备分为0类、Ⅰ类、Ⅱ类和Ⅲ类，并且工信部对0类、Ⅰ类、Ⅱ类民用爆破器材专用设备实行目录管理，有严格的安全使用年限要求。这就需要根据设备的安装要求针对不同的设备制定不同的安装要求，采取不同的方法，例如，在安装过程中，对大型设备采取分体安装法，而对小型设备则采用整体安装法。特别是作为关键设备的0类、Ⅰ类设备，更是要精心操作，不得有任何的碰撞，以防止精度下降。要求对安装的全过程进行监控，包括设备的起重和运输、管配件的安装、零配件的组装、电动机及设备的安装、切割和焊接、仪器仪表等辅助设施的安装、调试、试压以及试运行等工作。特别注意的是，在炸药生产线上电器、供电线路、防静电设施、防雷设施、通讯及报警设施等都必须符合防爆要求。

2.2 安装过程中的技术、安全、质量的管理

在安装过程中必须严格按照国家标准，技术规范，技术标准进行，图纸的自审和会审，制定出正确的施工方案，施工方案主要包括以下几项内容：施工方法的确定，施工机具的选择，施工顺序的安排和施工的组织。施工方案的不同，工期、费用、机具也会不同，因此正确选择施工方案是安装过程的关键，好的施工方案不仅节约了材料，而且节约了时间，保证了工期，降低了劳动强度，而且安全，质量等多方面都有了保障。

安装前需制定应急预案，根据具体情况及时间安排及时调整安装方案，避免出现因材料、安全、人员变化、技术要求变化、质量等方面变化引起的各种矛盾，从安全、技术、质量等方面加强管理，确保按时、保质、保量的完成任务。

2.3 做好安全工作，确保工程质量

在生产线安装过程中，安全工作尤为重要，特别是在我们火化工企业，危险系数高，因此必须制定严格的安全管理制度，指定安全负责人，对每一道工序都有安全措施，每一个参与安装的人都必须经过安全教育考核，合格后才可安排工作，确保做到“安全第一 预防为主”。

民爆生产企业是一个事故多发行业，民爆产品的易燃易爆的高危险性，决定了民爆生产企业安全工作的重要性，要保证生产的安全性，就要保证设备的安全，设备的安全除了其自身的本质安全外，设备的安装调试过程也决定了设备的使用情况。在设备的安装过程中安全工作必须贯穿安装的全过程，不单单是诸如安全防护、消防、起吊、焊接、登高等各方面的硬安全，还包括安全教育、应急预案、隐患预防、班前班后会等一些软安全。因此，在我们民爆企业中，安全工作应该牢记在心，落实到每一个环节，只有做好安装过程中的安全工作，才能保证设备的安全，从而保证企业的安全。

质量是企业的生命，在安装过程中同样重要，单台设备决定整个生产线，必须把持好每一个细节有一个健全完善的质量管理体系，从工程实体形成阶段，施工层次和施工流程，施工工艺，施工方法，人员素质机具设备和施工环境，材料进场和使用的影响等方面，对质量控制进行全面策划和管理，有专人每时每刻在安装现场进行实时控制，然后分阶段、分设备、分时进行管理，做到质量层层过关，确保安装调试一次成功。

3 安装后的调试验收

在设备及辅助部分和配套工程全部结束后进行必要的外观检查，看螺丝、焊点、连接点等是否牢固，是否符合安装要求后进入调试阶段，在此过程中，要对照生产厂家的说明书，对每台设备加入相应标号的油，加入油的量不能太多。也不能太少，如果加油多容易引起温度升高，而油少则达不到润滑冷却的效果，然后按照说明书进行调试，看有否异常现象，如振动、异响、温度过高等。针对这些现象分析其产生的原因，及时采取措施解决问题。在每台设备单机调试后在进行联动调试。专用设备还必须和生产厂家一起调试，由上级主管部门验收通过才能使用。

调试结束后进行验收，验收后的依据一般有可行性报告、设计图纸、变更设计通知书、设备说明书、国家标准等相关文件。

验收标准包括以下内容：必须符合实际要求，符合国家现行的施工验收规范。符合行业标准规范，工程全部完成无漏项，主要工艺设备配套设施经联动负载调试合格，有生产能力，资料齐全归档，生产准备工作适应投产的需要，环境保护、劳动安全卫生、消防避雷设施已按要求建成使用，设备运行合格。在验收过程中所有项目符合要求才能通过验收。

综上所述，生产线的安装是个系统性的工程，从人员组织、材料准备到安装调试、资料管理都要做好规划管理，保证生产线安装从安全、质量、时间、节约等多方面控制，而安装过程又是一个动态的管理过程，要求根据条件变化及时调整以适应安装要求，确保设备安装优质高效。

炸药生产线设备的安装调试过程更应精益求精，高标准、严要求。只有这样，才能保证设备的安全有效运行，才能从本质上保证生产线的安全，为企业的安全生产提供有力保障。

参考文献：

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[5] 黄满荣，杜广文，郭飞跃.民爆器材安全管理[M].北京：北京理工大学出版社，2009.

作者：王炳学

第2篇：人造板生产线设备的前期管理探究

【摘 要】随着时代的发展，我国制造行业呈现出良好的发展趋势。为确保人造板生产线设备质量水平，应加强设备的管理力度，为设备的运行做好准备。文章将对人造板生产线设备前期管理展开分析探讨，并提出一系列有效管理对策。

【关键词】人造板生产线;设备;前期管理;对策研究

经研究，人造板生产线设备前期管理包括设备需求、采购、安装、设备调试、质量验收及使用管理等环节。在前期管理中涉及的工作较多，忽视任何一个环节均会影响设备的生命周期，从而对企业效益造成损失。笔者将分别从影响人造板生产线设备运行的因素、人造板生产线设备前期管理对策两个方面进行阐述。

1 影响人造板生产线设备运行的因素

影响人造板生产线设备运行的原因相对较多，主要表现在生产人员自身问题、设备自身问题两个方面，笔者分别从这两个方面展开分析。

1.1 生产人员自身问题

在人造板生产线设备制造中，生产人员的操作水平将直接影响到设備质量水平。就目前来看，我国许多制造企业在人员招聘中未经过严格考核，导致生产人员素质水平参差不齐，甚至有些人员职业道德素质较低，在人造板生产线设备制造中工作态度不认真，懒散怠工，从而影响到设备的完备性，不利于设备的有效运行。另外，许多企业的生产人员未取得上岗证便开始在一线工作，缺乏对人造生产线设备的认识，其认知水平直接影响设备生产及运行。

1.2 设备自身问题

除生产人员外，设备自身问题也会对其运行效果造成不良影响，有些设备使用时间相对较久，设备呈现出老化甚至生锈现象，这些问题均会影响设备的运行效果，如若不加强对设备的运行管理便会影响企业的经济效益。

2 人造板生产线设备前期管理对策

为了提高人造板生产线设备的运行效果，应加强前期管理力度，加强生产线规划设计、做好设备选型订货、加强与设计方及引进方的沟通、对技术优化改造、加强技术人员的培训、对设备安装调试、对进口设备加强前期管理、做好设备档案管理工作。

2.1 加强生产线规划设计

在人造板生产线设备管理中应加强生产线规划设计工作，首先应根据企业实际情况与设计单位实施交流及沟通，确定企业生产方式、技术水平、生产规模及工艺流程。只有设备选得恰当，生产线路规划合理，才可为企业的发展提供技术保障，确保企业发展目标的实现。如果企业生产线路规划不合理，就会对企业效益的获得造成不利。

2.2 做好设备选型订货

企业在设备选型中不仅应对设备的可靠性、精度性能、使用安全性、维护便捷性、生产的适用性及能源损耗等特点充分考虑，还应对人为因素加以重视。在设备选型过程中，生产人员应做好技术交流工作，积累更多生产经验，并对材料、设备、机构提出改进意见，确保设备应用效率的提升，为产品质量提供保障。如果设备精度低、维修难度大、可靠性较差，就会对生产工作造成不良影响。在具体实施中，企业应按项目计划对设备订货时间合理安排，对天气、制造周期、节假日等因素加以考虑，避免生产风险的产生。

2.3 加强与设计方及引进方的沟通

制造企业应加强与设计单位及引进方的沟通，在设备生产前应对相关技术进行考察，通过与设计单位的沟通来对设备设计进行优化。目前在人造生产线设备生产中通常会引进配套辅助设备，如若设备出现任何问题均会影响生产效率，因此相关人员应对生产全过程加强管理，反复确认。

2.4 对技术优化改造

我国人造板生产线技术的发展由来已久，并取得了一定成就，然而市场需求的变化致使更多新的品种产生，制造企业应对制造技术优化改造，包括新添加剂、新胶体，通过先进技术的运用提高设备运行的可靠性及有效性。目前我国人造板生产技术参差不齐，为顺应时代发展，应对生产技术优化改造，确保制造企业更好地发展。

材料是确保生产线设备可靠性及安全性的关键因素，因此，在设备制造时，应尽可能选择优质的材料，进而提升设备的强度和耐磨损度;制造企业还应使用现代润滑技术，进而有效控制生产线设备零部件的磨损程度;制造企业还应落实设备管理机制，并强化监管力度，进而减少设备运行中的安全隐患。同时企业可将预知性维修技术运用其中，此种维修技术主要是通过监测生产线设备来判断其有无故障，一旦确定故障部位后，及时对其进行维修，以免造成更大故障而影响煤矿的生产。

2.5 加强对技术人员的培训

随着我国科学技术的突飞猛进，自动化程度逐渐提升，在这种情况下传统的安装方式难以满足企业需求，因此制造企业应加强对技术人员的管理与培训，提高其专业素质，构建一支高素质的技术人才队伍，为人造板生产线设备的制造提供人力支持。企业应定期对维修及操作人员进行岗位培训及考核，确保相关人员持证上岗;此外，在培训期间，制造企业还应进一步培养相关工作人员的责任感及工作态度，进而避免因操作失误而引发安全事故。

2.6 对设备安装调试

企业还应做好设备的安装调试工作，通过对各部门的协调沟通确保设备安装质量水平。制造企业在设备安装过程中应对设计问题加以改善，对合理的方案加以制定，尽管生产线安装已全权委托给安装公司，并签订了安装合同，制造企业还应加强对设备构造的了解，学习更多的维修技术，为设备的运行提供保障。

随着我国科学技术水平的发展，设备研发部门应加大对生产线设备的研究力度，进一步更新设计的方案，减少设备结构，从而提升设备质量;此外，设计人员还应针对每一个部位进行区域化设计，从而提高故障诊断和维修效率，并降低维修成本。

2.7 对进口设备加强前期管理

在进口设备前期管理中，应从产品调研、造型、安装及调试等环节来开展，为设备今后的维护工作奠定重要基础。现阶段，进口设备逐渐朝着高速化、大型化、精密化、连续化、自动化及系统化趋势发展，将PLC、计算机、CNC、微电子等技术运用其中，并加强对技术骨干的培训，使其掌握更多生产技术，充分发挥出进口设备的应用效能。

2.8 做好设备档案管理工作

传统管理模式下耗费的人力物力相对较多，在这种情况下应对资料加强统一管理，可节约更多财力物力，同时有效整合档案资料，为后续资料的查找提供更多方便。

随着信息技术的发展，档案管理逐渐朝无纸化方向发展，基于这种发展情况下，电子档案逐渐增多。电子档案具有便于保存、存储能力强等特点，符合时代的发展特点，对档案管理的发展起到有效促进。因此，企业需要对档案管理中的信息安全监管制度进行完善，结合实际的情况实施相应的档案数据保护措施，提高员工的防范意识，严格控制员工因为工作时操作不当而出现档案泄露的现象，并且还需要加大对档案管理的资金投入，聘请专业技术人员对档案管理的网络与计算机进行定期的维护和安全系统的更新，实时监测网络中可能会出现的安全隐患，防止被不法分子的侵入，维护网络中的信息安全，优化网络环境，使档案管理工作能够安全、有效地展开。

3 结语

综上，笔者对影响人造板生产线设备运行的相关原因進行了分析，主要归咎于操作人才自身原因及设备自身原因。为了提高设备的质量水平，为制造企业带来更大的经济效益，应对生产线合理规划设计、做好设备选型订货、加强与设计方及引进方的沟通、对技术优化改造、加强对技术人员的培训、对设备安装调试、对进口设备加强前期管理、做好设备档案管理工作。通过相关对策来提高设备的运行效率，为制造企业发展奠定重要基础。

参 考 文 献

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[5]朱军，刘鑫钰，吴俊鸿，等.基于人造板连续压机生产线的实时数据库开发与应用[J].木材工业，2017，31(4)：10-13.

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[7]丁炳寅.农作物秸秆人造板工业发展概述[J].中国人造板，2016，23(11)：1-9，31.

[8]盛振湘.人造板机械智能化产品开发的控制策略与设计方法初探[J].中国人造板，2016，23(9)：1-5.

[责任编辑：高海明]

作者：方展

第3篇：简析热轧铝板带材生产线工艺及设备特性

【摘要】随着我国经济平稳较快发展，铝需求仍将保持稳定增长。为适应市场需求，增强市场竞争力，优化产品结构。建设一条现代化的铝板带项目是我国经济发展过程中的必然需求，热轧铝板带材生产线工艺复杂，并且技术要求较高，本文主要介绍了热轧铝板带材生产线工艺及设备情况，为同行业者提供一些参考。

【关键词】热轧铝板带材;生产线工艺;设备特性

引言

随着我国经济水平不断的发展，我国对铝需求也在不断增长。为了适应市场需求，增加产品种类、优化产品结构、提高经济效益。以某企业为例，建设了一条板带生产线。包括热轧和冷轧及精整生产线两部分。

一、热轧生产线

1、生产工艺流程如图：

1.1加热工艺

在生产过程中，在进行热压时需要铸锭由熔铸车间铸出，或者外购合格铸锭。原料仓库内的起重机将铸锭吊放在设于原料仓库内的铣面机组上料端辊道，辊道将其送至铣面机工作台，对中加紧铸锭后铣削铸锭上表面、两个上侧倒角表面和一个垂直侧面，然后利用铸锭翻转装置，铣削铸锭下表面、两个下侧倒角表面和另外一个垂直侧面。铣削完成后，铸锭转移到铸锭输出辊道上。铸锭经铣面机组铣面(铣边)后，由吊车吊运至推进式加热炉炉尾上料辊道上，经辊道运输送至加热炉尾部，经翻锭设备将其翻转90°后，再由推锭装置将坯料推进加热炉内加热(均热)。坯料加热到420-530°C后，由出锭设备将坯料从加热炉内取出，再由出炉侧的翻锭设备将加热好的坯料翻转90°。而后由铸锭输入辊道运输送往粗轧机组进行轧制。途中由设在运输辊道上方的铸锭清理装置向铸锭上下表面喷射0.7MPa的乳化液，以清洗铸锭表面的污物。

1.2、对铝板的轧制工艺

分两个环节，粗轧和精轧。粗轧机组是生产过程中的重要环节，它的作用是把不同大小的坯料按照产品要求轧制成中间坯，然后供给精轧机组。经过喷射清理后的铸锭才能进入粗轧工区进行轧制。粗轧机组由立辊轧机和水平四辊轧机组成。铸锭首先在立辊轧机进行轧边，然后进入四辊轧机进行轧制。在往复轧制过程中，轧边机可根据需要对坯料进行测压，从而获得轧制状态的边部质量。立辊轧机为二辊式，下传动，液压调节轧辊开口度，具有APC控制功能。四辊粗轧机设有电动/液压压上系统，可快速设定辊缝和在轧制过程中控制辊缝，保证轧件有较高的厚度精度。四辊轧机设有工作辊正弯系统和分区冷却系统，可在轧制过程中控制工作辊的辊型，保证轧件板型良好。粗轧机组前后还设有对中导板，以保证轧件对中轧制线。铸锭工艺是在进行反复粗轧轧制过程中，在厚规格剪切机上对轧件进行剪切。轧成的中间坯厚度小于等于规定值，经辊道运至精轧机组前的薄规格剪切机剪切不规则的头端，必要时并在厚规格剪切机剪切不规则的尾端。机前对中装置对中后，由辊道将轧件送往精轧机组进行轧制。对精轧件的要求是比较严格的，孔件从粗轧区轧出后，经辊道被送至精轧区。切头尾的剪切机设在在粗轧区与精轧区之间。工作辊弯辊系统、连续凸度控制系统和分区冷却系统，保证轧件有较高的厚度精度和良好的板型，可在轧制中控制辊缝和辊型。精轧机组出口处设有多功能测厚仪，实时测量板带厚度并计算凸度，反馈到轧机控制系统中实时调整轧制工艺参数使产品达到目标值。轧机机架之间设有张力测量装置，控制轧制时带材的张力和速度，使其保持在微张力轧制。精轧机组入、出口处设有测温仪表，精轧机组机架之间设有带材冷却装置，以控制带材在设定的温度范围内进行轧制。为了保证轧件的表面质量，精轧机组的工作辊需经常更换。精轧机组具有以下特点：整个机组采用连轧方式;轧制速度高。轧制速度决定轧机的质量且直接影响轧制温度;轧辊直径和机座总刚度有增大的趋势。

1.3卷曲区工艺

铝板带材经过以上工艺，得到合格的热轧卷宽度，从精轧机组轧出后，经设在机组后的切边剪切邊，并在旁边助卷器配合下进入卷取机。带材在卷取机卷筒上卷取大约2-3圈后，助卷器打开，而后由卷取机继续卷取成带卷。当1个带卷完成轧制卷取后，助卷器再次进入工作位置，将带材尾端紧压在带卷上，卷取机卷筒收缩，在卸卷小车配合下将带卷移出卷取位置。在存放工位，由打捆机打上捆带并称重，最后带卷作标号，由托盘式运输机运至成品库存放、冷却、进入下道工序。根据生产批次需要开卷检查的带卷，在检查工位，对带卷抽检表面质量和切取试样，然后再由托盘式运输机运至成品库存放。

2、热轧生产工艺特点

经过改革开放30余年的发展，我国板带热轧技术通过引进、消化、吸收，特别是经过我国轧钢工作者的自主创新，已经取得了长足的发展，在国民经济和社会发展方面，发挥了重要的作用，当前国内高水平的“1+3”形式的生产工艺和技术，这种供坯方式生产工艺灵活，生产的合金品种不受限制，产品范围广，产品的内部组织性能、表面质量和加工性能好。热轧成品最薄厚度为0.1-0.3mm，可充分利用热能，工艺稳定，产品质量高。主要表现在：设有板坯表面清洗装置，保证轧制前将板坯表面的氧化物清除干净;设有立辊轧机用于减宽、滚边，防止裂边;四辊粗轧机设有电动APC+液压AGC及正弯辊装置，保证带材厚度和板型质量;精轧机为全液压式精轧机，实现液压(APC)和液压(AGC)，设置了弯辊系统，保证带材厚度和板形质量;精轧机之间设置张力测量辊，使带材在稳定的张力状态下进行轧制，保证带材厚度精度;全线设有温度检测装置，保证带材剪切、轧制及卷取温度;全线设有冷金属检测装置，用于跟踪检测带材位置而实现全线自动化控制;精轧机出口侧设有圆盘剪，用于切掉边部质量不好的带材以保证带材宽度尺寸及卷取的带卷边部整齐;所有输送辊道为双锥型或布置成锥型，减少带材与辊道的摩擦，以防辊道粘铝及带材跑偏;四辊粗轧机的工作辊、精轧机的工作辊、张力测量辊、偏转夹送辊处装有刷辊，用来控制辊子上的粘铝层以免影响带材表面质量。热轧车间平面布置采用原料跨与主轧跨呈型布置，具有生产工艺流程顺畅，工序协调、内外运输合理等特点。

二、冷轧生产工艺特点

冷轧生产工艺可以使铝材产生更好的质量，这是利用铝良好的导热性使整个铝卷的温度均匀性更佳，提高温度均匀性可缩短炉温与料温的时间差从而提高退火质量。冷轧常在室温下进行，通过冷轧可获得尺寸精确、表面光洁和平整的较薄的板带材，并可获得具有特定力学性能的加工硬化的板带材。主要表现在：在轧机入口侧开卷机处设有CPC对中装置。机组速度及张力自动控制。专用的上、卸套筒装置，可实现自动上、卸套筒，节省辅助时间。采用激光测速仪检测带材速度。轧机采用多种厚度控制模式(含流量AGC)。轧机机后配备了防溅、吹扫系统，使轧后板面含油少，板面清洁。具有轧制线自动调整功能。轧辊精细分段冷却。液压AGC系统，可实现位置闭环、恒压力轧制，厚度公差控制精度高。轧制线调整通过斜锲调整，液压缸推动，布置在机架下部。工作辊正负弯辊。上、下工作辊，由液压缸拉出换辊，同时更换两根辊子，换辊方式简便。轧机配备低压CO2系统。机组配置板形自动控制系统，可实现板形自动控制。采用喷流式加热技术的120t铝材退火炉缩短加热时间;高速循环气体提供极高的换热系数，从而使加热时间大大缩短;从铝卷两侧直接喷射高速热气流。

三、发展趋势

铝板带加工产品的用途越来越广泛，新的市场不断出现，为了满足客户对产品质量日益增长的更多、更高的需求，需要对生产工艺不断优化和创新;铝板带箔加工企业之间的竞争越来越激烈，产品的成本已成为影响竞争力的主要因素，为了提高效率、降低消耗也必须对生产工艺不断改进和创新。因此，生产工艺的优化和创新的目的一是适应市场和客户，一是挖掘企业内部潜力。生产工艺的优化和创新，首先是建立在现行生产工艺的基础上，最忌讳的是对原有的生产工艺全盘否定，用他家所谓先进的生产工艺取而代之。生产工艺的优化和创新，必须目的明确，有针对性、有方案、有组织、有跟踪、有记录、有总结、有延续性，避免盲目东改西变、打一枪换一个地方，更要避免简单地对试验结果的肯定和否定設计采用了现代化的冷、热轧生产工艺技术，工艺先进，自动化程度高。

结束语

本文对铝板带加工企业的工艺技术进行了分析， 阐述了铝板带箔加工工艺技术的内涵及设备特点， 揭示了中国铝板带加工工艺技术的发展方向，为更好的满足我国经济建设的需要提供更多优质产品。

参考文献

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作者：赵双

第4篇：自动喷漆设备在托辊生产线上的应用

【摘要】通过对喷漆设备喷涂时间的调节，喷涂过程的自动控制，从而设计出喷漆均匀标准的的喷漆设备，达到生产自动化、机械化、标准化的目的。

【关键词】检测装置;时间调节;自动控制

1、绪论

在托辊喷涂的生产过程中，我们发现传统的手工喷漆工艺尤为繁琐和复杂，存在劳动强度大，生产效率低，工作环境恶劣，严重影响劳动者的身体健康等诸多问题，以至于从事此项工作的人员越来越少，流失严重，同时传统手工操作也存在不标准化、无法满足大批量生产质量要求等弊端，在愈演愈烈的行业竞争中，我们迫切需要一种新型的喷漆方式。

自动喷漆设备是针对目前托辊喷漆工艺设计的，其是代替人手持喷漆枪自动将涂料分散成雾状喷涂在托辊表面的全涂装设备，包括控制柜和自动喷枪两部分，不论是在漆膜均匀度，还是外观质量上，以及防腐效率上，都能满足高端市场的需求。同时避免了漆尘对操作者产生的不利影响，降低原料消耗节约成本、改善员工工作环境、保障员工身体健康、解决对外界环境污染问题;体现了优质、高效、节能、环保的特点。

2、自动喷漆设备的工作原理

托辊自动喷漆设备是在生产车间现有的悬挂输送设备的基础上研制开发的。自动喷漆设备主要由喷枪，喷枪架、隔膜泵、空气压缩机、控制箱、检测装置等几大部分组成。

自动喷漆设备采取几组喷枪沿上下垂直轴线进行作业，托辊则悬挂在吊挂架上做3600旋转，利用喷枪组的喷枪角度或喷幅变化实现托辊的立体喷涂。

悬挂输送设备(如图一、二)的吊挂间距为300mm， 输送速度为0-2.5m/min可调，工作时，可根据托辊的直径适当减小或增加输送速度。同时，根据托辊的直径、输送速度容易计算出每种型号托辊旋转一周的时间，即为可设定的喷涂时间(0-9999s可调)。

本设计中所用喷枪的最大喷幅为350mm且喷幅可调 ，日常生产托辊长度多为600mm，因此两把喷枪上下排布足可满足生产要求。同时我也可根据生产托辊型号的不同，适当增减喷枪数量。根据托辊的长度，适当调整喷枪的喷幅，准备计算出喷涂范围，以节省油漆。

3、自动喷漆设备的工作过程

首行打开悬挂输送设备，根据输送带的速度，吊挂托辊的直径，首先设定好喷涂时间，开启自动喷漆控制设备。喷漆系统的托辊进口处装有检测装置能够将托辊的喷涂指令传送到时间继电器，当托辊运行至开始旋转喷涂位置时，检测到托辊，(手动左右调整检测装置至合适位置，注：同型号托辊左右调整一次即可)，检测装置检测到达喷漆位置所发出指令，开始喷涂，直到定时器定时时间到，自动停止喷漆。喷漆完成后发出完成信号，完成整个喷漆过程。如下图三，工作人员正在进行喷漆调试。

4、自动喷漆设备的电气控制

控制电路由光电开关、时间继电器、电磁阀等主要控制器件组成。电路原理图及实物图如(图四、图五、图六)

检测装置选用的是一种漫反射光电开关，其是一种集发射器和接收器于一体的传感器，当有被检测物体经过时，将光电开关发射器发射的足够量的光线反射到接收器，于是光电开关就产生了开关信号。

时间继电器选用的是断电延时型，即它的常开或常闭触点在继电器的线圈通电时会迅速动做，如常开触点会迅速闭合，当线圈断电时则会经过调整的时间后恢复，如常开触点会恢复断开状态，其延时主要是通过气囊对空气的阻尼作用达到延时的效果的。

电磁阀通电时，电磁力把先导孔打开，上腔室压力迅速下降，在关闭件周围形成上低下高的压差，流体压力推动关闭件向上移动，阀门打开;断电时，弹簧力把先导孔关闭，入口压力通过旁通孔迅速腔室在关阀件周围形成下低上高的压差，流体压力推动关闭件向下移动，关闭阀门。

电磁阀的控制如下：接通电源，打开旋钮开关ST1之后，若检测到感应信号，检测装置Q1吸合，中间继电器KA1得电，其常开触点吸合，带动电磁阀YV1阀门打开;无感应信号，检测装置Q1断开，KT1常开触点延时断开(延时时间可设定)，电磁阀YV1阀门关闭。

5、自动喷漆设备带来的经济效益和社会效益

经济效益：托辊自动喷漆设备能够根据设定的参数自动进行大产量喷涂，解决了人工喷涂劳动强度大、喷漆工健康保障的问题，可提高喷涂效率，改善喷涂稳定性和均匀性，并能避免原材料浪费，节约生产成本。参照2013年港机公司生产情况，可节约喷漆人工费8万元/年;节约油漆等原材料1.5万元/年合计节约生产成本9.5万元/年。是公司实施节能减耗又一有力举措，今后随着公司托辊产量的逐年提高，生产成本节约额度将会更大。

社会效益：本项目实施可大幅度提升产品质量、极大地提高生产效率、降低原料消耗、节约成本、改善员工工作环境、保障员工身体健康、解决对公司喷漆对港城环境污染的问题，实现了设备高效、节能、环保的统一，对建设环境友好、节约型港口，具有较好的示范作用。

6、结论

本文所设计的自动喷漆设备是建立在以傳统托辊喷漆工艺的生产流程基础上，结合控制器件在自动化设备中的应用，通过光电开关控制时间继电器的通断，来完成托辊的自动喷漆。本文只是从手工到机械进行的初步设计，在诸如在喷涂设备往复运动实现长度托辊的喷涂等问题上还有待进一步完善，同时该设备自动化的程度也有待进一步提升。

参考文献

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[2]王进野，张纪良.电机拖动与控制.天津大学，2008.

[3]宁汝新，赵汝嘉.CAD/CAM技术.机械工业出版社

[4]张建中，周家驿.机械设计基础.高等教育出版社

[5]濮良贵.机械设计 西北工业大学机械原理及机械零件教研室

[6]郗安民.机电系统原理及应用(第二版)

[7]马永林.机械原理

作者：刘香等

第5篇：安钢1780mm热连轧生产线的工艺及设备

摘要：安阳钢铁股份有限公司建设了一跳集炼钢，炉外精炼，连铸和轧钢四位一体的先进生产线，取得良好的效果，文章基于此介绍了安阳钢铁公司第二炼轧厂1780mm热连轧生产线的产品结构和主要工艺设备及其特点。

关键词：1780mm热连轧;安钢;粗轧机;精轧机;卷取区;精整区

一、概　述

安阳钢铁股份有限公司(以下简称安钢)2005年对原有无缝钢管厂、薄板厂进行搬迁改造，目前正在建设一条集炼钢、炉外精炼、连铸和轧钢四位于一体的具有当今世界先进水平的1780热连轧生产线，是安钢“三步走”发展规划的关键项目，并于2007年6月轧出第一卷钢。

该生产线分两期建设，一期已建成投入使用2座步进式加热炉、1架带立辊的四辊可逆式粗轧机、1台转鼓式飞剪、7架四辊精轧机、2台卷取机，年产量为200万t/a;二期现已增建1座步进式加热炉、1台带立辊的二辊可逆式粗轧机、1台卷取机，年产量为400万t/a，并在钢卷库增设一条平整分卷机组，其年产量为80万t/a。产品规格：带钢厚度1.2-19mm，带钢宽度800-1630mm，钢卷内径Φ762mm，钢卷外径Φ2150mm，最大卷重32t，钢卷单重19.8kg/mm。

生产钢种有普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、管线钢、低合金结构钢、低碳钢和超低碳钢。

二、主要工艺及设备

(一)工艺流程

其主要生产工艺流程为：炼钢→炉外精炼(LF、VD)→连铸→热装(冷装)→加热→粗除鳞→E1/R1粗轧机→E2/R2粗轧机→中间坯保护罩→切头剪→精除鳞→F1F7精轧机→层流冷却→卷取机→打捆机→打号机→步进梁式运输机→入库。

(二)加热炉主要工艺设备

热连轧加热炉上料辊道与连铸坯辊道直接连接，采用了板坯热送热装工艺、汽化冷却工艺和最佳燃烧控制模型。现热连轧厂共设有3台步进梁式加热炉。技术装备水平实用可靠，可根据坯料冷、热状况和加热特殊钢种的要求，灵活性操作。加热质量好，满足高产、优质、节能、低成本及安全生产的要求。技术性能见下表1：

(三)粗轧机主要设备

第一，粗轧机组。板坯出炉后经输出辊道输送到高压水除鳞机(20MPa)，除鳞机由除鳞箱及除鳞辊道组成，清除板坯加热过程中产生的一次氧化铁皮。然后经输出辊道进入E1/R1、E2/R2粗轧机进行往复轧制。

粗轧机立辊设有(AWC)宽度自动控制系统和短行程控制(SSC)，对粗轧板坯进行宽度控制，及头尾形状控制以提高收得率。

粗轧机选用一台二辊可逆万能轧机(El/R1)和一台四辊可逆万能轧机(E2/R2)。R2轧机设有HGC。R1、R2轧机均设有电动APC。立辊轧机、粗轧机技术参数见表2。

第二，中间坯保温罩。保温罩布置在粗轧与精轧之间的中间辊道上，长度为67500mm，由多个罩子组成，每个罩子均有升降盖板，可根据生产要求进行开闭。罩子内部镶嵌由保温材料，液压倾翻。中间坯通过保温罩，可减少中间带坯的温降，保证温度均匀性。

(四)精轧区主要设备

第一，转鼓式切头飞剪。切头飞剪前设有测速辊，可实现切头优化控制，以减少头尾切损，提高成材率。飞剪技术参数见表3：

第二，精轧机组。带坯经切头飞剪切去头尾后，进入精轧除鳞箱，由高压水(18-19MPa)清除二次氧化铁皮。中间坯进入小立辊，小立辊安装在精轧机F1入口侧，将粗轧后的板坯与配合精轧机一起连续轧制成1.2-19mm厚的成品带钢。

精轧机组由F1-F7共7台四辊轧机组成。轧机的辊缝调整和厚度控制均由全液压AWC系统实现，该系统响应速度快、设定精度高，可以提高带钢全长厚度控制精度。辊缝调整机构布置形式：短行程AGC缸+上下阶梯垫调整，支撑辊和工作辊的磨损量由上下阶梯垫进行补偿，顶端短行程液压AGC缸用于对辊缝进行在线调整。AGC缸布置在牌坊顶部，工况较好，安装拆卸方便，侧压仪安装在窗口底部测量精度较好。

精轧机组采用工作辊弯辊、工作辊轴向窜动HCW，以改善带钢表面质量和延长换辊周期，并实现自由轧制。轧机间设有导卫和活套。用于带钢的顺利导入导出及控制各机架间的张力。

F1-F7机架间的导板之间的导板架体上设有带钢冷却集水管(F1-F3强冷)，用于控制带钢终轧温度。F1-F7采用氧化铁皮抑制。F1-F7活套通过系统压力和活套辊位置，保证带钢的恒张力。

为保证带钢质量，F7出口出设有凸度、平直度以及厚度、宽度、温度等检测仪表。以便在线检查、分析、控制带钢表面质量。

层流冷却装置位于精轧机出口和卷取机入口之间的输出辊道上，用于带钢控制冷却。设备组成：上喷装置、下喷装置、侧喷装置、气动控制系统、中间管路及高位水箱等组成。保证带钢宽度、厚度方向冷却均匀性。集水管在保证喷射水呈层流状态下的流量调节范围宽，提高卷取温度的控制精度。精轧机组性能参数见表4：

(五)卷取区主要工艺设备

设有带踏步控制的全液压卷取机3台，由卷取机入口侧导板、夹送辊、助卷辊、卷筒等设备组成。卷筒的胀缩由液压缸带动心轴，通过胀缩机构实现。助卷辊采用自动踏步控制，以防止带钢产生压痕和表面损伤等缺陷。卷取机技术性能参数见表5：

钢卷运输采用运输链和步进梁组合运输方式，步进梁运输机将钢卷运输到快速链取卷位置，经快速链将钢卷送至2#步进梁，用设在2#步进梁转台处开卷检查线进行在线取样或展开检查。

钢卷经打捆、称重、喷印，送到钢卷提升机，经提升后将钢卷托到地面步进梁，最后根据下一步工序的要求将钢卷存放至所需位置。

(六)精整区主要工艺设备

平整机配置了液压压下、工作辊正/负弯辊及上支承辊平衡系统，开卷机配置了自动对中系统(CPC)，以保证成品带卷沿着机组中心线运行;卷取机配置了EPC，以保证成品钢卷卷形质量;平整机采用下支承辊传动及工作辊推入—推出换辊方式，可缩短工作辊换辊时间;平整线主要技术性能参数见表6。

三、结　语

安钢于2004年对原有第三、四轧钢厂基础上进行搬迁改造，设备由中国一重设计制造，2007年已建成具有当今世界先进水平的1780热连轧生产线，加速了安钢向装备大型化、工艺现代化、产品专业化钢铁强厂迈进的步伐，为河南省建设工业强省，引领中原崛起提供了强有力的支撑。

参考文献：

[1]中国金属学会热轧板带学术委员会，中国热轧宽带钢轧机及生产技术[M]，北京冶金工业出版社，2004

[2]蒋昭，徐肇源，王景新，等，宝钢2050毫米带钢热连轧装备轧制技术机械设计[M]，黑龙江科学技术出版社，1998

[3]U.B金兹伯格，板带轧制工艺性[M]，北京冶金工业出版社，2003

[4]吕亚臣，中国第一重型机械集团公司一重型机械工艺手册[s]，哈尔滨出版社，1998

作者：魏宏武

第6篇：论新型干法水泥生产线设备运转的精细化管理

摘要：随着市场竞争的日益激烈，很多水泥企业的生存和发展比较艰难，企业获利比较有限，甚至达到了无利可获的地步。面对这样的发展境况，水泥企业只有从企业的内部管理抓起，尝试走精细化的发展之路才是正确的选择，能够有效提升企业的生产效率和生产质量，从而在市场中占据竞争优势，进一步提升自身的竞争能力。新型干法水泥生产线设备运转的精细化管理，应该适当的扩大管理的范围，不仅要包括生产过程的管理，还要包括项目建设和生产调试环节的管理，保证全方位的精细化管理，保障新型干法水泥生产实现长久、稳健的发展。

关键词：新型干法;水泥生产线;设备运转;精细化管理

前言

随着社会的快速发展，我国的水泥生产也取得了较大的发展成绩。在水泥生产中，最不可或缺的就是水泥生产设备。现代的水泥生产设备也逐渐的向大型化、自动化、智能化的方向发展，为水泥生产提供了可靠的保障。在水泥的生产线上，要想保障正常运转，最重要的一点是，确保生产设备运转的安全性和稳定性。因为，水泥生产设备的运转率直接关联着企业的水泥产量和经济效益。水泥生产企业一定要重视生产线设备的稳定运转，避免因生产设备故障造成的严重停产事件的发生，保证水泥企业的可持续发展。

一、重视设备的巡检管理工作

水泥生产企业在日常生产过程中，要多关注生产设备的运行情况，建立起日常巡查制度是非常有必要的。在日常的巡检过程中，企业能够全面的掌握生产设备的运转状况，能够及时的发现设备运行中存在的问题，并尽快的采取有效解决办法加以应对，全面保障水泥生产线的正常运转。在日常巡检过程中，需要详细的记录各设备的运转信息，以备发现运转中存在的异常情况，或者为日后的工作提供参考。

(一)制定出详尽的巡查标准

在整个巡检工作中，岗位巡检是最基础的工作内容。企业制定出详细的巡查标准，工作人员依据这些巡查标准开展巡查工作，可以有效的提升巡查工作的质量和效果。水泥生产企业应该立足原来的设备巡检工作，进一步做好水泥生产设备的巡检工作，对巡检的设备名称、巡检设备部位、巡检的内容以及巡检的标准等进行严格的规范和约束，特别是細节处的巡检绝对不能忽视。做好临界报警值和危险警告的范围。值得注意的是，岗位巡查标准一定要具备可操作性和科学性，进一步提升其的现实应用价值。

(二)注重巡检制度的落实，体现巡查信息的真实性

岗位巡查制度制定完成以后，最重要的是制度的落实情况。为了保障巡检制度的有效落实，确保巡检信息的真实性，水泥生产企业有必要在车间管理上下一番功夫，采用三级巡检的闭合管理方式，即副巡、主巡、车间巡的三级巡检方式。副巡的主要巡检工作内容是，依照巡检表的各项内容对水泥生产设备进行巡检并记录。主巡的主要巡检工作内容是，对副巡的巡检表进行核查和统计，并对巡检过程中发现的异常情况，组织有关人员进行详细的排查和处理，防患于未然。车间巡主要是车间的设备管理人员定期对巡查记录的信息进行抽检，对抽检中发现的巡检错误或者是不规范之处，及时会同巡检负责人进行核查和纠正，并适当的追究相关责任人的失职责任，进一步提升巡检工作的工作质量。实施三级巡检闭合管理，不仅有效提升了水泥生产设备的正常运转率，而且也有效抑制了巡检信息失真的情况再发生，使得巡检信息数据的真实性明显提高了。

(三)将生产设备的巡检工作和日常维护工作有机融合

在水泥生产过程中，生产设备的日常维护是必不可少的，将这项工作与生产设备的巡检工作相结合具有一定的可行性，使得两项工作相得益彰。巡检工作的开展可以及时的了解设备的运行状态，但是巡检工作也有自身的独特性，如果不能结合设备的保养工作，将大大降低巡检工作的效率和质量。而单独依靠岗位的巡检工作而不注重设备的保养，将会造成设备保养质量不高，影响设备的使用寿命，同时也不利于及时的发现设备中存在的安全隐患。在实际生产中，将巡检制度和设备的保养工作有机的结合到一起，最好由巡检人员全权负责，将大大提升巡检工作的质量和效率。

二、对设备实施的润滑管理

所谓的设备润滑，就是在设备机体的摩擦面上附着一层润滑剂，有效的隔开两个摩擦面，避免摩擦面的直接接触造成机体上的损坏。在设备的管理工作中，设备的润滑管理的重要的一环，不仅可以有效的保护设备的安全，增长它们的使用年限，而且有利于设备安全、正常的运转。在实践中，设备的润滑不足，或者是润滑不当，都会影响设备的使用性能或者造成设备故障，因此，为了做好水泥企业的设备润滑管理，一定要建立起完善的润滑管理制度。

(一)实施集中化有效管理

新型干法水泥生产线上使用的设备通常体积比较大，而且设备的种类比较多，需要使用不同种类的润滑油，由此可知，设备的润滑管理体现出了较强的专业性。因此，水泥企业尽量安排专门的技术人员负责设备的润滑管理工作，在保证润滑油正确使用的前提下，尽量减少润滑油使用的种类，采取集中统一采购、统一保管的方式，尽量加强润滑油的使用管理。

(二)做好油质的监测工作

在水泥企业生产线上各种设备，通常都需要润滑才能保证正常的工作，因此，企业一定要做好润滑油油质的监测工作，定期进行抽样化验，只有符合标准的润滑油才能使用在生产设备上，保证设备运转的最佳状态。

三、对设备的维修和维护管理

(一)对水泥企业的生产设备进行检修作业，一定要实施精细化管理，有效提升故障处理的效率和质量，不管是设备的维修还是维护，都要依照检修的规程来操作，并做好相关的记录。

(二)企业尽量组建起自己的维修队伍，满足大型生产设备的维修实际需要，不仅可以提升企业的维修能力和水平，而且可以推动企业设备维修的专业化发展。

结束语

在市场竞争日益激烈的环境中，水泥生产企业只有在夹缝中求生存，抓好自身的管理工作，特别是精细化管理。只有管理质量提升了，才能提升企业的综合竞争实力，获得更好的发展。

参考文献：

[1]郁国强，张宝刚，董克忠，赵小雷.新型干法水泥生产线设备精细化管理的应用[J].水泥技术，2020(06)：33-40.

[2]李永良，左艳学.精细化管理在远东新型干法水泥生产中的应用[J].建材发展导向，2015，13(20)：68-71.

[3]安学辰.试论秦岭水泥新型干法生产过程的精细化管理[J].四川水泥，2015(10)：7.

金昌水泥集团有限责任公司新型干法水泥二厂 737100

作者：吴军德

第7篇：生产线物流技术设备概况

我国现代物流技术与设备的应用大多效仿西方发达国家。许多企业从物流配送着手，开展企业分销物流的整合和优化。如海尔等大型企业，通过建造物流中心来整合成品物流，以满足客户供货时间要求，降低库存与物流成本。

在优化配送物流的同时，许多企业也意识到采购供应物流的重要性，以汽车制造商为代表的大型企业开始着手研究采购供应物流问题，通过原材料的集中采购和统一储运管理，缩短原材料的筹措时间，降低供应链上游环节中的总库存，从而降低采购物流总成本。一汽大众目前正在推动的采购物流优化项目就是一个典型代表。

我国目前对生产物流的研究仍处于起步阶段，专业化分工不够明确。生产线上物流技术设备的选型和布置一般都是由传统的工业设计院(公司)来承担，很少有专业的物流规划公司介人。这种现象导致了许多生产线布局缺乏整体性和柔性，物料搬运设备配置不合理，物流路线不顺畅。物流设施所占面积和物流线路问题成为制约生产能力扩大的“瓶颈”。因此，深入研究生产线物流技术设备的选型和布置是摆在我国物流科技工作者面前的一个重要课题。

物流容器——生产物流的基本单元

为了便于物料的储放和机械化作业，现代化生产线无一不采用物流容器。物流容器同时发挥着保护物料品质和方便搬运的重要作用。从规格上可将物流容器分为标准容器和专用容器两种：

标准容器是指按照国标尺寸与技术要求制造的物流容器。这类物流容器不仅适用于一个企业 内部，而且适用于整个供应链，乃至跨行业的范围。物流容器的标准化是社会大物流整合的前提，世界上各地区标准不一。例如欧洲托盘的标准尺寸为1200mm X 800mm，它是以通用卡车运输尺寸优化为前提，工业应用中还常采用1200mm X 1000 mm的所谓工业托盘(化工托盘)，它与美国的标准尺寸一致。而日本的托盘尺寸则是基于集装箱的尺寸优化，标准尺寸为1100mm X 1100mm。在标准托盘尺寸确定后，便可相应制定各种标准容器的尺寸链，它们要与标准尺寸相匹配(如600mmX 400mm，400mmX 300mm等)。

专用容器一般仅限于企业或同一供应链上使用，是用于储存特殊物料的容器。例如汽车行业引入了大量专用的物流容器，用以储放各种形状各异、表面品质敏感的物料(如外饰件、玻璃制品等)。为了便于运输和储存，这类容器的外型尺寸一般也与标准尺寸链相匹配。

从使用频次上可将物流容器分为一次性和重复使用容器。基于环保要求，一次性物流容器将逐步消失，重复使用的物流容器正在走向全球大周转。德国大众公司向一汽大众CKD(进口件)供货就已采用可重复使用的物流容器。这不仅有利于环保，而且其经济效益也已得到证实。

工位器具——看板管理实施的辅助工具

基于人机学理论和工位空间的有效利用，生产线旁可引入相应的工位器具来摆放物料和其他生产辅助材料。除常见的工作台和储存柜外，生产线旁常用到重力滑移式轻型货架。装满物料的料箱自动滑移到生产线旁，以便于装配工人抓取物料。空料箱则被置于底层或顶层倾斜方向相反的滑移架，使其自动滑移到物流通道方向。物流工人用满箱换空箱方式巡回供货，实现生产线供应的看板管理。

集成仓库技术——生产环节间的调节阀

生产各环节间很难实现100%地同步生产，从经济学角度来看，必要的中间产品库存是合理的。这些中间产品应就地储放，而不应放在远离生产线的物流中心。而生产厂房的面积有限，造价高。如何有效利用空间，存取便利又美观实用便成为选择生产线中集成仓库技术的关键点。现代生产线上常采用的集成仓库技术包插全自动料箱立体库、垂直回转货柜、水平回转货架系统和重力滑移式货架系统。

全自动料箱立体库主要用于快速周转的整箱物料存放，经常只需建一两个巷道，将其集成在生产线旁的适当位置.既美观，又实用。一般是整箱出入，效率很高：自动回转货柜和水平回转式货架系统一般用于周转速度较低的小件物料和工具类物品的存放，很少整箱出库，这种技术特别适用于分拣理货，按生产线需求取出指定数量的物料，送到生产线：重力滑移式货架系统适用范围最广，它既便于整箱快速出入，又有利于分拣和理货。在利用厂房高度方面，全自动料箱立体库和垂直回转货柜最佳，它们皆可充分利用厂房的空间，而水平转动式货架系统和重力滑移式货架系统则只能在人力可及的高度范围内使用。叉车、拖车——生产环节间运输的机械化

叉车和拖车是生产车间最常见的搬运设备，叉车多适用于短距离托盘和仓储笼运输，拖车则可用于其他非标准尺寸物料远距离的运输。按环保要求，厂房内应采田电力和燃气驱动，而且燃气驱动应安排相应废气过滤系统：柴油发动机系统不应用于室内操作：因为叉车和拖车技术成熟，且广为业内人士熟悉。在此不再一一细述。

无人小车技术——生产环节间的运输自动化

自动导引无人小车技术的应用，使厂房内的物料搬运实现了全自动化：无人小车的分类方式很多，常见的分类方式为货物取放形式和导引系统。按货物取放形式可分为：正面叉取式、平台上下举放式、侧移式取放(利用辊柱运输机、链式运输机或伸缩又)：

正面叉取式无人小车与叉车原理类似，小车在托盘前转向定位，使叉子正对托盘，以便取放托盘。这类无人小车需要较大工作区域来实现取放货物作业。平台上下举放式小车装有一垂直升降平台，小车在驶入货物下方后平台提升，实现取货功能这种无人小车只能取放备有辅助台架的货物，但非常节省空间。侧移式取放货物无人小车利用自身携带的侧面移动式运输机，将货物从小车侧面拉到小车上，这种方式的小车造价较高，但使用灵活，占空间少。

从导航系统可将无人小车分为如下几类：激光制导系统、电磁制导系统、光学制导系统、电感制导系统。其中电感制导系统是传统的制导系统，但因要埋没电感线，变动柔韧性差，正逐步被其他技术取代。新型激光制导系统正在得到推广应用，由于它是根据固定在参照物上的反光条来计算其空间位置，因此行走路上可根据需要随意改变。无人小车总体造价较高，上此系统前应进行详细经济核算，避免投资效益达不到预定目标。

垂直运输机——连接跨越楼层的生产环节

现代物流学不主张跨越楼层的物流搬运，因为垂直运输设备经常成为物流体系中的瓶颈。然而由于受地皮价格飞速上涨的影响，有些厂房不得不向高空发展。这就要求设计人员在布置各楼层业务时，从物流原则出发，合理设计垂直物流走向，避免大量物料往返搬运。以体积和重量为评价指标，按金字塔设计业务分层——体积大、重量大的货物在下，体积小重量轻的产品在高层生产。设计垂直运输机时一定要考虑

到未来的发展和应急情况下的备用物流方案。

吊车——三维物流作业

吊车的使用具有行业性，如钢铁企业常采用吊车来实现车间内的物流运作。吊车作业灵活，不受地面物流线路的约束，适用于重型物料的车间内搬运。对吊车的分类研究文章很多，本文不再赘述。连续运输设备——生产线JIT的关键

连续运输设备的使用为生产各环节的同步生产提供了良好的技术前提，尤其是在汽车、电子、食品、医药、烟草生产等行业，连续运输设备已得到广泛应用。连续运输设备可分为两类：支持在地面的连续运输设备和悬挂在半空中的连续运输设备。电子行业大都采用第一种方式，而汽车行业两种设备都有成功应用的实例。

与一般连续运输设备相比，生产线连续运输设备对噪音、人身安全保护、人机学以及可靠性要求更高。因为一个连续生产线一旦因技术故障停止生产，其经济损失是十分巨大的。在实际应用中，不仅技术问题会干扰连续生产线。而日物料筹措一旦出现问题。也会影响生产包装线——生产物流与配送物流的核心。包装线的机械化和自动化是生产物流现代化的最后一个环节。它是与配送物流无缝对接的接口点。先进的包装设备不仅有利于提高工作效率，降低包装成本。同时对保证贡量和缩短生产流程时间也大有益处。自动打包机、自动印刷机和打标签设备以及机器，人码托盘系统都将会为我国生产物流的现代化提供有利的的技术支持。

生产线物流布置实例——奔驰微型汽车制造厂

坐落在德法边境上的奔驰微型气车制造厂就是根据现代物流理念设而成。生产线采用悬挂式连续运输机来来保证制造厂的同步生产，与总装厂相配套的关键部件供应商也都直接将其生产厂建在微型汽车生产的旁边，与总装厂之间通过连续运输设备将其生产与汽车总装线的节拍匹配起来。从而实现了真正意义上的“零库存”和JIT生产管理生产。

第8篇：干洗设备生产

干洗设备生产 天刚蒙蒙亮，小李就来到了自己的诗奈尔干洗连锁店里，开始了一天营业。对于这个干洗店小李投入了满腔热情，自己所有的希望和努力都投注到干洗上，当他一个人在打扫卫生，开始准备迎接顾客时，一个熟悉的身影出现了，是她?小李心一颤，当初就是她不同意自己开店而和自己分手的，已经过去一年多了，小李仍是单身，他就想证明给她看，开一家干洗设备生产的干洗店店一样可以成就一番事业。

当初，小李经过一番考察之后准备开一家诗奈尔连锁干洗店，可是女朋友压根就没有看上干洗行业，对此极力反对，认为一个老爷们开干洗有什么出息啊，但是小李不这么认为，经过考察他看到周围的居民特别多，大多是上班族，而四周没有一家干洗店，这其中就蕴藏着巨大的干洗商机，女朋友却对此很不支持，甚至说如果把两人的积蓄投入到干洗，就威胁分手。小李对此保持了沉默，一个对自己事业不支持的女人，自己要重新考虑了，但是干洗店是一定要开的，当知道了小李的决定后，女朋友走了。

忍着心里的伤痛，小李筹集了一笔资金在了解了一些干洗设备生产的相关信息后，找到了诗奈尔干洗联盟，在得知小李的情况后，施奈尔特意派出了专业的干洗技术人员，不仅在干洗技术上对小李进行支持，更是在干洗店的经营方面给与多方面的帮助。经过半年的打拼，如今小李的干洗店日营业额都保持在三百以上，小李证明了开干洗店一样可以成功。