模具制造论文

今天小编为大家推荐《模具制造论文(精选5篇)》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！【摘要】随着近年来社会经济的不断发展，科技水平日益提升，机械制造领域中，技术水平也取得了很大的进展。在模具制造行业中，数控加工技术的发展和应用，以良好的安全性、精准性、自动化，推动了模具制造效率和质量的提高。文章分析了模具制造中数控加工技术的应用，明确了其优势，并对其在实际中的应用进行了探究。

第一篇：模具制造论文

模具制造新趋势探究

摘要：

随着市场竞争力日益加剧，模具的制造水平已成为衡量制造业水平高低的重要标志。笔者通过多年实践经验积累，对冲压磨具的现状以及发展趋势进行了简要的分析，以期可以为大家提供些许借鉴。

近年来，随着工业化的发展，冲压模具制造发展以平均每年20%的速度递增。深入了解冲压模具制造技术及其未来发展趋势，努力推广新技术的应用，确保冲压模具设计和制造的高精密度、高效率和高寿命使用，是目前我国冲压生产中急需解决的问题之一。

1.模具工业的现状和问题

近年来，我国的模具生产发展速度较快，已能够满足国内对中、低档模具的需求，少量模具已开始向日、美、泰和新加坡等地出口。近年来我国的模具工业虽说有一定程度提升，但与其他发达国家相比还有一定的欠缺、还存在一些需要及时解决问题，与国外相比还存在落后之处，主要表现为：一是标准化程度较低。国内标准化程度为30%左右，标准件品种较少，缺少精密、高效标准件和商品化标准件。二是模具品种少、效率低。主要是缺少大型、复杂、长寿命模具。国外模具向精密化、自动化方向发展，很多工序可以集中在一副模具中完成。三是模具制造精度低、周期长。国外模具厂都采用粗加工、精加工、测量、装配等成套的精密设备，如CNC坐标磨床、数控电火花机床等。国内模具厂设备陈旧不配套，数控机床、电加工机床在加工机床中占有的比例较少，模具加工新工艺采用较少，使国内模具精度比国外低1至2级、制造周期长1至2倍。四是模具寿命短、材料利用率低。国外由于采用了冶炼及热处理方面的新技术，模具寿命大大提高。国内模具钢品种不全，新钢种很少，一般采用常规热处理，因而质量较低，模具材料利用率仅为60%。五是技术力量落后，管理水平较差模具生产技术人员比例只占7%-8%（国外为30%），低于国内其他行业。生产缺乏科学管理。以上几方面问题在近几年的模具生产发展中己得到很大改进，各模具行业已开始注重对模具技术管理人员的培养和使用。模具工业的现状与国外的差距已逐渐缩小。许多依赖于国外进口的高精密大型模具已逐步向国产转化，大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，但是总体水平还是处于较落后的状态。

2.模具制造技术的发展趋势

我国模具制造行业要想较好地发展，就必需进行技术创新，在满足社会需求的前提下进行技术提升和优化。

2.1向全方位推广CAE/CAM/CAD技术发展。模具制造业发展方向基本是CAE/CAM/CAD技术，所以一定要加强技术的推广和创新，才能不断满足社会需求。近年来，随着计算机技术和网络技术的不斷发展，模具设计制造过程中推广CAE/CAM/CAD技术的条件基本上已经成熟，所以企业问要做好技术创新准备，加大服务力度，逐渐扩大CAE技术的应用范围，并逐步加强对CAD/CAM技术的培训和服务，使CAD/CAE/CAM技术跨企业和地区推广用，实现技术资源全面整合。

2.2模具检测设备向高精密方向度发展。随着一些较为复杂的大型精密模具的发展，模具检测设备也逐渐向精密度方向发展。模具扫描及数字化系统高速扫描机和模具扫描系统，提供了从模型或实物扫描，到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的研制周期。部分快速扫描系统，甚至能通过在数控机床上的快速安装，收集并自动生成格式不同的CAD数据和不同的数控系统，从而快速运用于模具制造也的“逆向工程”。

2.3模具加工技术向高效率方向发展。高速铣削加工法的出现，不仅提高了模具加工的效率，并可获得极高的表面光洁度。且能够加工硬度较高的模块，温度低、热变形小，对型腔模具的制造注入了新的力量，已逐步向智能化和集成化方向发展。另一种电火花铣削加工技术，也称为电火花创成加工技术，是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术。它利用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造复杂的成型电极，是电火花成形加工领域的重大发展。在国外模具加工中已有这种技术的应用。预计这一技术将得到发展。

2.4模具材料及表面处理向高寿命方向发展。选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命是十分重要的。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理的发展方向是采用工艺先进的气相沉积TiN、.nc等等离子喷涂等技术。目前模具材料处理技术的发展方向是真空热处理的运用。模具表面的质量直接影响到其使用寿命和制件的外观质量，因此，研究优秀模具表面处理技术，如自动化、智能化研磨和抛光技术，代替传统手工操作，确保提高模具的表面质量，是未来模具材料及表面处理技术的重要发展趋势。

2.5模具自动加工系统成为可能

模具自动加工系统，指的是模具加工时应有多台机床合理搭配；模具自动加工系统的发展这是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。

3.结束语

随着经济的快速发展，市场对模具的需求也在不断增长，模具制造技术已成为了一个国家制造业水平高低的重要标志。目前我国模具制造技术还有许多不足之处，与发达国家有一定的差距，不断提高模具行业整体有效技术，能极大提高模具生产效率及产品质量，提升企业的综合效益以及我国制造业水平。

作者：徐群

第二篇：虚拟制造技术在模具制造中的应用

摘 要：“虚拟制造技术”是一种通过计算机虚拟模型来模拟和预估产品功能、性能及可加工性等各方面可能存在的问题，提高人们的预测和决策水平，使得制造技术走出主要依赖于经验狭小天地，发展到了全方位预报的新阶段。本文论述了虚拟制造技术在模具设计与制造中的应用。

关键词：虚拟制作技术;模具制造

一、虚拟制造技术概述

虚拟制造技术(virtual manufacturing technology，VMT)是以虚拟现实和仿真技术为基础，对产品的设计、生产过程统一建模，在计算机上实现产品从设计、加工和装配、检验、使用整个生命周期的模拟和仿真。这样，可以在产品的设计阶段就模拟出产品及其性能和制造过程，以此来优化产品的设计质量和制造过程，优化生产管理和资源规划，以达到产品开发周期和成本的最小化，产品设计质量的最优化和生产效率最高化，从而形成企业的市场竞争优势。虚拟制造是融合了计算机仿真技术与虚拟现实技术、由多学科先进知识组成的综合系统技术， 是为了实现企业或产品的柔性， 快速地响应市场以及一次制造成功而提出的一种虚拟现实技术。它是 CAD/CAE/CAM/CAPP 和仿真技术的更高阶段， 能在计算机上实现产品从设计到制造到检验的全过程： 根据物体的虚拟模型， 在计算机上模拟 “实际”加工的全过程及产品的装配情况; 还可以及时修改设计， 避免在生产过程中可能出现的问题， 达到新产品一次开发成功， 以缩短开发周期、降低开发成本、提高生产效率的目的。

二、虚拟制造技术在模具工业中的应用

(一)虚拟产品和模具设计

无论是塑料模具还是金属冲压模具，其最终的目的是能够生产出符合要求的产品。企业可以根据市场要求进行产品设计。在保证产品用途要求的前提下，外观和产品的最终成本也要兼顾。产品设计是模具工业中的第一环节，也是影响后续工作的重要一环，产品设计是否合理直接影响经济效益。一般借助计算机进行的模具设计不能有效、合理地把产品设计、模具设计、模具制造等结合起来考虑，在实际制造过程中造成返工修改的次数多、装配性不好，在交付使用过程中则发现满足不了用户的要求，而且设计出来的模具生产灵活性差。虚拟制造技术的虚拟设计过程能够克服上述缺点，因为虚拟设计能充分利用现有的CAD软件，基于特征设计的设计平台，较好地体现面向制造设计、面向装配设计的设计思想。在虚拟设计的过程中，可以充分利用虚拟制造、虚拟装配技术等初步的设计方案进行虚拟装配，并及早发现设计上的问题。

(二)虚拟制造与模具加工

“质量好”、“精度高”、“价格低”、“交货期短”等是人们对模具制造的基本要求。但是许多模具体积庞大、结构复杂、尺寸精度和表面粗糙度要求较高， 设计制造相当困难。在模具设计阶段无法预料制造过程中将出现的问题， 有可能造成制造困难或无法进行加工。采用虚拟制造的方式， 可以优化模具零件加工过程中的工艺参数， 及时解决加工过程中出现的问题。数控仿真加工是目前应用较广的加工方法， 在计算机上采用仿真软件根据 Pro/E 产生的零件图即可生成零件的加工程序代码。通过计算机构造出一个虚拟的加工环境，在虚拟加工过程中可以观察到刀具完整的运行路径， 完成常规加工的各种功能， 如铣流道、铣平面、钻孔等， 同时还可以发现加工过程中存在的问题， 并及时修正。仿真加工结束后， 将加工程序输入数控机床即可进行实物加工。

(三)虚拟制造与模具装配

在传统模具装配过程中， 需要反复修改和调试， 才能得到满意产品。在调模过程出现的缺陷， 如破裂、起皱、回弹、翘角等， 主要凭装配人员的经验， 通过反复试模、修模、再试模、再修模的循环过程才能解决， 这样经常导致零件的报废或工期的延长。而虚拟制造技术可以大大缩短这一过程， 因为在虚拟现实环境下， 不需要建造实体模型， 工程师可以利用虚拟的“自然”环境、可视化优势进行设计， 避免出现干涉等问题， 这样可以避免反复修模，从而保证模具的精度和制造周期。在模具装配中，通过虚拟现实技术可以直观地进行设计，避免可能出现的干涉和其他不合理问题。产品设计必须解决运动构件工作时的运动协调关系、运动范围设计、可能的运动干涉检查、产品动力学性能、强度、刚度等。例如，生产线上各个环节的动作协调和配合是比较复杂的，采用仿真技术，可以直观地进行配置和设计，保证工作的协调。

(四)虚拟调试

模具的调试主要是指虚拟模具的动作过程，对不合理的地方及时反馈信息进行调整。试模是具出厂前必须经历的一个阶段。虚拟试模是虚拟制造模具生产的产品，对于虚拟生产出的产品是否满足顾客需求予以检验，以确定模具能否投入正常生产。例如对塑料注射模具，通过虚拟注射过程检验生产出的制件是否有缺陷，浇口、浇道是否设计合理，型腔能否正常填满。

从时间上讲，产品的开发有先后顺序的，比如设计、工艺、制造，只有在设计进行之后才能进行工艺设计;从数据上来说，工艺性分析在设计数据给出后才能进行。然而，关键的问题在于设计后何时以及数据生成多少时进行工艺分析、工艺设计。在模具工业中，产品设计开始生成某些数据后，就可以将数据传递给模具设计、模具制造、模具装配等，即下游的工作人员可根据产品设计传递来的数据对其进行模具设计、制造、装配方面的分析，并将分析的结果反馈给设计人员。但产品设计与其相关领域的局部数据的一致并不能说明全局数据信息的一致性。

三、结语

总而言之，对于模具工业企业而言，首先必须立足于企业的现有条件，根据虚拟制造的思想发现问题，挖掘潜力;其次必须在组织结构、技术、人才和管理等方面进行进一步的改革，为虚拟制造技术的应用奠定基础;再次，对于模具工业有关的科研单位而言，必须紧紧跟踪国外虚拟制造技术的发展动态，加大国内的研究力度。

参考文献：

[1]李和平. 虚拟制造与现代模具技术 [J] . 热加工工艺， 2007，36 (1)： 62- 64.

[2]赵秀平， 龙伟， 黄 . 浅谈虚拟制造 [ J] . 实用测试技术，2001 (2)： 23- 25.

作者：唐本洲 姜显春

第三篇：模具制造和数控加工技术的探究

【摘 要】随着近年来社会经济的不断发展，科技水平日益提升，机械制造领域中，技术水平也取得了很大的进展。在模具制造行业中，数控加工技术的发展和应用，以良好的安全性、精准性、自动化，推动了模具制造效率和质量的提高。文章分析了模具制造中数控加工技术的应用，明确了其优势，并对其在实际中的应用进行了探究。

【关键词】模具制造;数控加工技术;机械制造

0 引言

模具制造是一个十分重要的行业，模具是工业产品生产的重要装备，许多新产品的开发和研制在很大程度上都很依赖于模具生产。由于模具的特殊作用，其对精确度有着很高的要求，而传统的模具制造技术相对滞后，在加工生产效率、质量等方面都有所不足，难以完全满足社会需求。随着科技水平的提升，在模具制造行业中必须寻求更为先进的技术，数控加工技术则是一个很好的选择。利用数控加工技术，能提高模具制造的精准度和自动化程度，从而更好地满足质量和精度要求。

1 模具制造和数控加工技术的概述

模具制造，一般可分为平面冲裁模、有空间的型腔模等类型。冲裁模对凹凸模精确的尺寸配合加以利用，达到无间隙的配合。型腔模常见的包括橡胶模、塑料模、粉末冶金模、压铸模、冷挤压模等。平面冲裁模的加工方法，可采用电火花初成型，然后通过坐标磨削、成型磨削打磨以达到精度要求。由此可见，模具制造中，对于精确度要求非常高。数控加工技术是当前机械制造领域比较先进的技术。数控加工与传统加工之间的主要区别，就是能够利用数字化信息，对零件、刀具的位置和位移加以控制，进而提高加工精确度。在模具制造中，利用数控加工技术，可以提高加工精度，保证加工质量。

2 模具制造中数控加工技术的意义

模具制造通常具有结构复杂的特性，因而对于各类数据、精度等都有很高要求。采用传统的模具制造技术，人为影响因素较多，加工精度难以得到保证。同时不同类型的模具结构特点不同，因而对模具制造也有不同要求。随着技术的发展进步，在模具制造中，应用数控加工技术，能有效提高模具的精度和质量，同时让整个模具制造行业得到更加丰富多样的发展。在模具加工中，有较多不同的情况，通过数控加工技术的应用，可以更好地应对各种工况，对于模具制造很有帮助，能够更好地满足模具制造业的发展需求。应用数控加工技术，能提高模具制造过程中的科学高效性，推动模具制造的进一步发展。

3 模具制造中数控加工技术的特点

3.1 提升模具标准化程度

在模具制造中，不同类型的模具，其结构特点、形式、材料等方面，都存在着较大的差异，其中以结构形式上的不同点最为关键。模具的制造，并不是批量生产的，而是单间生产制造的。因此，制造的模具通常难以出现完全相同的情况。在模具制造中，必须严格遵循相关的技术标准和规范，合理地开展制造工作。将数控加工技术应用到模具制造中，对于模具独特性的标准化有着重要的意义。利用数控加工技术，通过自动化编程的方式，将模具制造的相关参数输入计算机，形成固定的程序，进而在计算机控制下，自动完成模具制造工作。由于各个参数条件和工况环境固定，因此能够保证模具标准化，确保制造出的模具符合质量要求。

3.2 提高模具精准度

在模具制造中，对于精准度的要求是非常高的。模具制造行业中对于模具的公差，要求不能超出1/5～1/10的范畴，特别是对于模具结合的位置上，具有更高的精度要求。而传统的模具制造，由于生产加工技术和方法相对落后，因而难免会出现误差，导致精度不足。在模具制造中应用数控加工技术，能够使模具精准度大大提升。应用数控加工技术，可有效避免在模具制造当中可能发生的偏差和误差，通过参数及程序的设定控制生产加工流程，可保证模具成型后，能够达到精准度的要求，减少和避免误差的产生，进而对产品质量提供更好的保障。

4 模具制造中数控加工技术的应用

4.1 数控车削加工技术的應用

模具制造中，在制造中轴类标准件的时候，对数控加工技术的应用，主要以数控车削加工技术为主，对不同形态的回转体、杆类零部件等模具完成制造。回转体模具制造中，通常包括轴类零件、注塑类模型、盆状模型、瓶状模型等。通过应用数控车削加工技术，能够提高模具制造的科学高效性。数控车削加工技术中，平面加工通常更为简单且容易控制，因此在实际操作中，应用数控车削加工技术，通常只完成模具中的部分平面加工作业。所以，应用数控车削加工技术进行模具制造，主要是加工一部分零件，后续根据具体的需求，配合其他数控加工技术，完成整个模具的加工。

4.2 数控铣削加工技术的应用

在模具制造中，对于曲面模具、凹凸模具，一般利用数控加工技术中的数控铣削加工技术完成。运用数控铣削加工技术，针对外形轮廓复杂的情况，也能够满足深度加工的需求，这在曲面模具加工时比较多见。例如，在运用数控铣削加工技术进行模具制造时，可以采用电机等加工方法，能够形成电火花，更好地满足加工要求。在机械加工制造领域中，模具制造业对于数控铣削加工技术应用十分广泛，很多大型数控铣削加工中心，在生产加工作业中，都应用了数控铣削加工技术，极大地提高了生产效率和生产质量。

4.3 数控电火花加工技术的应用

数控电火花加工技术，是在模具制造中对数控加工技术应用的一个重要部分。利用该技术加工模具，能很好地满足模具快速成型的要求。相比于编程的方式，数控电火花技术有着相对较低的加工手段。模具制造中遇到的线切割情况，通常采用直壁状模具加工完成，例如冲压模具过程中，对凹凸模的加工，或是电火花加工技术中对电极的应用等。模具制造中切割线条数控电火花加工技术，基本呈现直线化的状态，应用该技术后，通过电极操作技术，能够提高技术水平效果，进而保证整个工艺的平整直线化。对数控电火花技术加大研究力度，可进一步提高工艺技术水平，进而使模具制造的精准度质量得到进一步提高。

5 结语

模具制造是一个十分重要的行业，在机械制造领域中具有不可替代的重要性。模具对于精度要求非常高，所以在模具制造中，应提高技术水平，确保模具质量。应用数控加工技术，通过数字化、自动化的方式控制模具制造流程，可以保证模具精度满足要求。数控加工技术在模具制造中有着较高的应用价值。

参 考 文 献

[1]石国军.模具制造中数控加工技术应用分析[J].现代工业经济和信息化，2018，8(8)：61-62，65.

[2]陈政营.机械模具数控加工制造技术研究[J].内燃机与配件，2018(8)：127-128.

[3]钱春华，钱杨林.基于MasterCAM和UG的注塑模流道数控加工技术研究[J].机械工程师，2010(8)：94-96.

[4]赖啸，伍倪燕，刘勇.浅析模具CAD/CAM技术在国内机械制造行业中的发展及应用[J].科技风，2016(17)：151.

[5]黄南军.分析模具数控加工技术的研究与思考[J].时代农机，2017，44(11)：75，116.

[6]蔡炜.模具制造和数控加工技术的探究[J].南方农机，2019，50(2)：164.

[7]唐黎标.浅谈模具制造与数控加工技术[J].电动工具，2018(5)：20-22.

[8]韦超华.浅析模具制造与数控加工技术[J].中国战略新兴产业，2018(36)：240.

[9]魏丽.浅谈模具制造与数控加工技术的探究[J].福建质量管理，2016(3)：178.

[10]张晓彬.模具制造与数控加工技术的探究[J].科技经济导刊，2016(7)：86.

[11]吴维锋.模具制造与数控加工技术的探究[J].数字技术与应用，2013(5)：26.

[12]朱媛媛.浅析模具制造与数控加工技术[J].科技与企业，2012(17)：329.

[责任编辑：陈泽琦]

作者：陈坤

第四篇：材料成型与控制工程模具制造技术分析

摘要：工业生产是当前阶段推动我国社会经济发展的重要一环，尤其是机械制造行业在我国国民经济中占据着十分重要的位置，加大力度發展材料成型与控制工程模具制造技术对于我国制造业的发展具有积极推动作用。结合本文研究，未来快速成型以及精确成型是未来材料成型与控制工程模具制造技术发展的两个重要方向。

关键词：材料成型;控制工程;制造

全球生产技术的进步与科学成果的创新，加速了材料成型与控制工程模具制造产业的发展，模具加工制造的操作性和精密度都得到了大幅度提高。作为从事材料成型与控制工程的管理人员，应当树立科学的加工制造与管理意识，掌握先进的模具制造理论与技术方法，制定科学合理高效的模具加工制造流程，为企业赢得利润与竞争优势

一、材料成型与控制工程模具制造技术概述

随着我国在社会各界的发展速度逐渐增加，为了全面实现经济建设的宏伟目标，就需要各个行业能够得到长远的发展。在我国制造业中，为了促进该行业在机械加工方面的发展，就需要对材料成型与控制模具制造技术进行革新，确保在生产过程中该技术能够全面提升企业的生产力。如今因为高分子材料技术的发展，给了材料成型与控制模具制造技术提供了新的发展方向，将落后的钢板模具制造技术向着高分子技术下形成的塑料模具方向发展，是当前实现材料成型技术全面发展的重要方式，利用现在的塑料进行模具制造，不但能够减少生产成本，还因为塑料的可塑性，增加产品的性能，在减少材料成型与控制模具制造的生产成本的同时，还因为塑料优越的性能，能够全面增加生产产品的各项性能，让机械产品的生产走向精细化。

二、我国材料成型与控制工程模具制造技术发展现状分析

进入新世纪以来，我国机械制造行业的迅猛发展带来了材料成型与控制过程模具制造技术的进步。在工业生产中，模具是十分重要的一类工艺设备。在传统的制造模式下，工业生产模具通常采用钢板作为材料。而随着材料技术的发展，越来越多的高性能改性塑料开始在模具制造中得到应用，不仅降低了加工工艺的实施难度，实现了工作效率的提升，同时在成本节约方面也表现出了巨大的优势。除此之外，为了培养更多该领域的技术人才，我国许多高等院校已经设置了一培养塑料模具制造技术人才为主的专业课程。目前，我国模具制造生产领域可以分为两大部分，分别是金属材料制造加工和非金属材料加工制造[1]。

2.1金属材料成型与控制工程模具制造技术分析

工业生产模具金属材料制造加工技术在我国已经历了较长时间的发展，在完善性方面较为突出。现如今，比较常用的金属模具加工技术主要有一次成型技术和二次成型技术两种，这两种技术各有优点，可以根据不同的生产环境和要求进行灵活选用。

其中一次成型技术的步骤较二次成型技术更加简便，因此在生产效率方面更具优势。在实际应用的过程中，可以直接形成模具，由于材料连接点的数量较少，因此其具备较强的稳定性。除此之外，采用一次成型技术获得的模具在抗压性、耐寒耐温性等方面也具有明显的优越性。如通过压铸法的应用可以提高材料内部分子排列的规整度，获得稳定性的提升。而且，一次成型技术对材料的原始形态和外观没有过多要求，可以获得可塑性更强的产品。综上所述，在模具生产制造过程中采用一次成型技术能够获得品质更高的成品。但同时该技术也存在一定的缺陷，如操作工艺的复杂性较强，且不适用于分散性较强的材料。

现如今，比较常用的金属材料二次成型技术主要包括冲压成型、锻造成型以及焊接成型等几种。其中冲压成型技术是借助强大的外力使金属材料在模具之内产生塑性形变，从而获得相应的成品。锻造成型技术则是借助生产加工中产生的变形阻力使产品内部形成应力，比较适用于一些结构复杂的产品。二次成型技术主要是为了解决一次成型技术无法做到材料全面应用的问题，主要适用于一些无法采用一些成型技术进行加工的材料，但是由于技术涉及到了工序较为复杂，因此会形成较多的材料连接点，对成品质量产生一定的不利影响。

2.2非金属材料成型与控制工程模具制造技术

随着高性能改性塑料产品的不断出现，非金属材料成型与控制工程模具制造技术逐渐在工业生产得到推广应用。目前，工业应用中较为成熟的非金属模具制造技术主要包括注射成型技术、挤出成型技术以及压制成型技术等几种。其中挤出成型技术是应用最广泛的一种，其主要是通过螺杆或是柱塞，将经过加热处理后软化的塑料制品进行加压挤出成型，经过一段时间的冷却固化即可获得所需的产品[2]。该技术的优点在于支持连续作业，生产效率更快，产品质量更好，而且由于价格低廉且浪费较少，因此成本投入较其他制造技术也更少，逐渐成为材料成型与控制工程模具制造技术发展的主流。

三、材料成型与控制工程技术发展方向

为了全面推动我国材料成型与控制模具制造技术的发展，本人根据当前的技术条件和技术发展的方向，提供如下两点发展方向。

3.1精确成型加工工艺

随着工业生产中技术含量逐渐提高，已经智能化、自动化的生产技术的介入，造成了在工业设备中需要更加精细零件才能符合设计要求，为此这就促使制造业中模具生产必须向精确化方向发展，才能全面保证不被市场所淘汰。

3.2快速成型技术

在当今的工业生产中，因为科技水平的提升，使得社会各界的生产力都得到了有效的提升，为此这就必须保证在材料成型与控制模具制造技术向着快速成型的方向发展，因为金属材料的自身的物理性质限制，在当今的模具成型发展中，利用非金属材料模具成型技术在快速成型方向上的发展，能够增加企业的在生产中的竞争力，是我国当前制造业中重要的发展方向。

结语：

当代社会中各领域均实现了现代化的发展模式，使得相应产业的生产效率、生产质量均有所强化，而在汽车、家电等类型的制造行业中，还出现了材料成型以及控制工程类型模具制造技术，使零部件的生产效率以及生产质量有了更大幅度的强化，因此这两种相辅相成的制造技术也成了推动现代制造业发展的关键动力。

参考文献

[1]权亚云，韩茹月，张洋洋.材料成型与控制工程模具制造的工艺技术分析[J].电脑迷，2017(3).

[2]毛艳琳.浅析材料成型与控制工程模具制造的工艺技术分析[J].工程技术：全文版，2016(11)：254.

[3]余小员.材料成型与控制工程模具制造的工艺技术研究[J].世界有色金属，2017(1)：142.

作者简介：韦星臣壮族籍贯：广西省上林县1997.01.16冶金学院材料成型及控制工程

(辽宁科技学院辽宁本溪117104)

作者：韦星臣 王浩 周麒麟

第五篇：材料成型与控制工程模具制造技术

【摘要】材料成型技术主要是指依據图纸上的设计方案和固定的模型进行压制，最终目的是取得与图纸上相同的模型。相关人员要想按时完成组装任务，要以材料成型技术和控制工程模具技术为基础，应用拉拔加工成型技术、挤压成型技术等，完成金属材料与非金属材料的综合应用。本文对材料成型与控制工程模具制造技术进行分析，以供参考。

【关键词】材料成型;控制工程;模具制造技术

1引言

目前在我国的工业化发展的进程中社会主义工业化的建设对其实现了很好的推动作用，促进了我国工业化的快速发展，对于材料成型与控制工程模具制造的工艺来说，在我国的工业领域方面中是一项生产各种工业原料的最基本技术，由此可以看出材料成型与控制工程模具制造的工艺技术是非常重要的，同时在工艺原件的制造中也发挥着至关重要的作用，例如，汽车和航天的行业中，虽然是一项最为基础的技术，但是产品的质量会直接的受到模具制造技术水平的影响，因此就需要随着现代化信息的发展来不断的创新和完善。

2模具制造概述

在工业制造业中，一种形式是一种非常基本的工业产品，特别是一些从事系列和装配线生产的制造商。模具制造需要更高的质量要求，因为产品的制造取决于模具。通常有四种不同类型的模具：塑料、铸造、冲压和锻造，其中塑料铸件可以根据制造工艺和性能分为四种不同类型。塑料产品的使用现已得到广泛应用，其经济性和实用性对人们的日常生活产生了巨大的积极影响，因此塑料的使用已发展成为消费的爆炸性增长。在我国，塑料模具增长很快，在目前情况下，几乎占整个模具行业市场份额的三分之一。与其他形状相比，例如b .金属模具，塑料模具的成本相对较低，使用非常简单。通过深入研究塑料成型技术，相应的工艺取得了显着进展，从而使塑料模具的竞争优势更加明显，从而使传统模具逐渐失效，塑料模具的发展趋势增加。h2金属材料成型与控制工程模具制造技术

2.1锻造成型技术

金属材料的锻造二次成型技术主要是通过将金属工程材料加热到其奥氏体化温度以上，然后通过机械对其施加一定的冲击与压力进行锻造成型。以碳钢为例，其奥氏体华温度通常情况下在727℃～912℃。此种锻造二次成型技术针对金属材料的锻造成型，能更加灵活地改变金属器件的造型，但由于其锻造过程中需要进行高温加热，技术把控难度相对较高，并且对于金属器件的精密部分加工也存在着一定的困难。

2.2旋压成型

主轴注射技术要求将加工板放在型腔上，并逐步降低板，使型腔在压力下运动，逐渐改变形状，得到最终产品。阻力很小，利用自旋沙坪技术的优势，由此产生的产品尺寸大，制造简单，但我国制造业使用这种技术效率不高，因此未得到普遍应用。

2.3挤压成形

在形状中应用金属加工技术时，要加工的材料首先会应用到形状中。模具会透过保压程序变更，然后在压力下套用至模具以取得所需的产品。通过压缩形状制造的产品通常形状更好，可以根据需要进行不同的形状，而不会随着时间的推移而严重变形。因此，它们通常用于简单的金属加工中并得到进一步发展。①拖移形式。使用列车造型时，通常还会将要编辑的材料插入到造型中，然后通过拖动进行编辑。通常，要加工的坯件会在拉伸下成型，然后才能使用保压法制造产品。变形阻力在非常小时的步骤中利用了这一优势。但是，在使用拖动形状时，请注意，为坯件选择稳定的坯件非常稳定，否则很难获得预期的结果。铁丝网。在金属和金属加工过程中，主要原则是用链轮的旋转力来改变加工毛坯的形状，从而使产品得以制造。

3非金属材料成型与控制工程模具制造技术

3.1挤压成型技术

非金属材料的成型技术相较于金属材料的成型技术，更加灵活，挤压成型技术主要是通过液压机械以及变速箱等大型扭矩传输机械对非金属材料施加极大的压力，借此将非金属材料持续地挤压成型。此项技术类似于一次成型的金属挤压成型技术，但相较于金属挤压成型技术，非金属材料的挤压成型技术操作更加简单，生产制造成本也比金属材料的挤压成型技术更低，并且适用于绝大多数有机材料工业产品的制造生产。

3.2压制成型技术

非金属材料的压制成型技术相较于金属材料的压制成型技术效果较差，其工序步骤较为相似，都是将材料置于预设造型的模具中，通过施加压力的方式进行塑性，也属于一次成型技术。但非金属材料的压制成型技术整体销量以及效果上都不如挤压成型技术与注射成型技术，同等成本下产出销量较低。故此种技术在实际工业产品生产制造中应用较少，只有部分特殊生产加工应用此项技术。

4材料成型及控制工程模具制造技术发展路径

创新发展机制，注重对相关技术人才的培养，需要培养更多的材料成型及控制工程的模具制造技术方面的人才，为行业建设输入新的血液，为其增添发展的活力。材料成型及控制工程的模具制造企业应当开展定期的工程制造管理规章培训，加强对制造项目建设人员制造技能的提升和安全意识的培训，进一步提高制造人员的综合作业水平和专业技能。将按流程作业、按规章建设的理念深入贯彻到每一位工程制造项目实际操作人员的心中。通过科学理念合理的解释简化流程、省略操作的危险性，同时指出当下工程制造过程中的制造流程、制造管理规章的重要性，潜移默化地影响常规制造项目中的安全标准化制造管理风气。

5材料成型与控制工程模具制造技术的发展前景

在加工控制工程成形技术的主要发展是模拟和仿真创新过程、自由快速创新、精确形式和过程。在此过程中，仿真和仿真形式在各个领域的应用成为未来工业发展的一个重要趋势。由于材料加工过程在市场需求增加的背景下面临困难，仅仅依靠理论和实验不足以更好地补偿理论和实践方面的问题。对于自由快速的制造过程，企业可以通过此过程在全球化和市场营销的背景下不断提高产品开发效率，同时提高生产率，从而使整个市场受益。因此，相关企业必须进一步深化自由和快速创新进程，将其扩展到各个领域。精确的加工和加工工艺是机器细化和产品标准化的重要保障。这就是z。b .在制造航空航天产品时，精确的加工技术至关重要，这种技术对于制造各种零件、甚至是几乎为零偏差的零件来说都是非常苛刻的要求，这就要求使用精密的制造和加工技术制造产品。

结束语

工业体系不断完善，材料成型技术也在不断发展，控制工程的模具制造工业将会不断升级换代。管理人员要开拓发展新的领域，寻找可替代材料，不断更新技术工艺，明确模具制造工艺的影响因素，做好前期的预防措施，保证整体工序稳定进行，促进我国模具制造行业高速稳定发展。

参考文献：

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[3]王云琴，高刚毅.材料成型与控制工程模具制造的工艺技术研究[J].集成电路应用，2019，36(05)：81-82.

[4]施应伟.材料成型与控制工程模具制造的工艺技术研究[J].科技风，2018(03)：157.

(作者单位：河南工学院材料科学与工程学院)

作者：杜颖