沥青路面及乳化沥青施工方法
1、下封层
沥青下封层采用单层沥青砂封层。 1.1、材料
1.1.1、沥青采用乳化沥青。
1.1.2、每批运到工地的沥青都附有生产厂的沥青质量检验单。 1.1.
3、砂要求粒粗角锐，质量坚硬，不易压碎，干净均匀，不含有杂质。其技术指标满足规范要求。
1.2、试验路段
在正式开工之前，在监理工程师批准的路段上选定长度不小于50m的路段作为试验路段，进行试验段施工，通过试验路段确定机械行驶速度、单层沥青的洒布均匀度和洒(撒)布量。当第一次试验后经计算单位沥青用量与规范不符时，进行第二次调整试验，直至满足规范要求，以指导大面积的施工生产。
1.3、沥青下封层施工
1.3.1、用于下封层的单层沥青材料和集料的标号、规格、用量满足规范及要求。
1.3.2、下封层在透层充分渗透、表面干燥、洁净并刮除多余油膜部分后洒布。沥青洒布车和集料撒布机联合作业。沥青洒布速度与集料撒布速度相协调，并洒布(撒布)均匀，局部用人工扫匀集料和嵌缝料。
1.3.3、洒布下封层沥青前，选择一段基层作为试验路段，以确定沥青和砂的撒布量。 1.3.
4、洒布前对基层表面清扫至无尘埃，对构筑物加以保护以防污染。
1.3.5、沥青洒布在正常温度下进行，若气温较低或稠度较大时，适当加热沥青。洒布均匀不滑移、流淌，保证洒布连续性。
1.3.6、以集料撒布机撒布砂，砂均匀撒布，不堆积，无松散、露黑。集料撒布一段，使用6-8t轻型钢轮压路机碾压，从两侧向中间进行，碾压速度不超过2km/小时。
1.3.7、如有泛油现象，由人工补撒集料，用轻型压路机碾压两遍。 1.3.
8、下封层施工完，若有损坏现象，及时修补。 1.4、质量控制
1.4.1、沥青的质量按规范规定的方法进行检验。
1.4.2、沥青喷洒后，如发现边缘有空白或花白处，及时采用人工补洒。
1.4.3、沥青材料洒布均匀，每车沥青开始洒布时和纵、横搭接处，采取措施，避免沥青洒布不匀或洒布过量的现象。洒布汽车无法作业的路段或部位，以及漏洒的部位，均用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。
2、透层、粘层 2.1、材料
2.1.1、本标段透层采用慢裂性乳化石油沥青，沥青用量1.0Kg/m2。粘层采用快裂性乳化沥青，沥青用量0.5Kg/m2。
2.1.2、每批运到工地的沥青都附有生产厂的沥青质量检验单。 2.
2、施工要求 2.2.1、准备工作
准备浇沥青的工作面，保持整洁无尘埃，彻底清除半刚性基层上的浮灰、土、砂等污物，报监理工程师检查合格后，开始喷洒沥青施工。
2.2.2、喷洒环境
喷洒沥青材料的气温不低于10℃，风速适度，浓雾或下雨天不施工。
喷洒乳化沥青材料在正常温度下洒布，如气温较底，稠度较大时适当加热。
2.2.3、喷洒
在喷洒工作开始前，报监理工程师批准。
乳化沥青采用洒布车均匀洒布，透层沥青洒布前用洒水车将基层表面喷湿，待表面稍干后，喷洒乳化沥青。
沥青洒布车配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机洒不到的地方采用人工洒布。喷洒时以不流淌，无花白，透层沥青透入基层表面3-5cm为宜。
粘层沥青在铺筑覆盖层之前，24h内洒布。 2.2.4、养护
养护期间，不在已洒好乳化沥青的路面上开放交通。 除运送沥青外，任何车辆均不在完成的透层、粘层上行驶。
3、沥青砼下面层 本标段的路面结构，下面层采用30mm中粒式沥青砼。用自卸汽车运输，用2台7.5m幅宽沥青摊铺机摊铺，用自重11t以上压路机和25t压路机碾压。
3.1、沥青砼的购置:必须要选择有资质的正规厂家，对所用材料有检验。试验报告单。生产的沥青砼必须符合设计及规范的要求。
3.2、铺筑试验路段
试验段选择直线路段，其长度为50-100m。 3.3、试验路段的施工目的
检验生产厂家沥青砼的质量能否达到设计要求;掌握摊铺温度与速度;合理组织压实机械;掌握压实温度.压实方法及松铺系数;并测出合理的作业长度。通过铺筑试验段，优化运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组成和工序衔接;提出混合料生产配合比和标准施工方法。
3.4、路面试验段的试铺
3.4.1、根据沥青砼路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械，机械数量及组合方式。
3.4.2、通过试铺，确定生产厂家的拌合速度，拌合数量与时间.拌合温度等操作工作及运输车辆的数量。
3.4.3、通过试铺确定：摊铺机的摊铺温度.摊铺速度.摊铺宽度.自动找平方式等操作工艺，压路机的压实顺序.碾压温度.碾压速度及遍数等压实工艺，松铺系数.接缝方法等。
3.4.4、建立用钻孔法及核子湿度密度仪测定密度的对比关系，确定中粒式沥青混凝土面层的压实标准密度。
3.4.5、确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划。 f.确定施工组织及管理体系.人员.通讯联络指挥方式。 3.
5、施工准备
3.5.1、施工准备:在铺筑沥青混合料时，基层面层和沥青下封层下层，虽然已进行过检查验收，但可能因某种原因使其发生程度不同的损坏，因此，需进行修补，清洗干净。
3.5.2、标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和标高。放样时计入松铺系数。
3.6、沥青混合料的运输
3.6.1、沥青混合料用15t自卸汽车运至工地，车箱底板及周壁涂一薄层油水(柴油：水为1：3)混合液。运输车辆上覆盖苫布，运至摊铺地点的沥青混合料温度不低于130～150℃。运输中避免急刹车，以减少混合料离析。
3.6.2、开始摊铺时，在施工现场等候卸料的运料车不少于5辆。连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10～30cm处停住，不能撞击摊铺机。卸料过程中，运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
3.6.3、沥青混合料运至摊铺地点后，凭运料单接收。并检查拌合质量，不符合规范温度要求或已经结成团块.已遭雨淋的混合料不能铺筑在道路上。
3.7、沥青混合料的摊铺及碾压 3.7.
1、.摊铺时先检查摊铺机的熨平板宽度和高度是否适当，并调整好自动找平装置。摊铺时，沥青混合料温度不低于130～150℃，摊铺厚度为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定。摊铺后检查平整度及坡度，发现问题及时修整。
3.7.2、在10℃以上，但有大风时，摊铺在上午9时至下午4时进行，做到快卸料.快摊铺.快整平.快碾压，摊铺时的熨平板及其它接触沥青混合料的机具要经常加热。在摊铺沥青混合料前，对接茬处已被压实的沥青层进行预热，沥青混合料摊铺后，在接茬处用热夯夯实，热烙铁熨平，并使压路机沿接茬加强碾压。
3.7.3、雨季施工时，注意气象预报，加强工地现场与拌合厂联系，现场缩短施工路段，各工序要紧密衔接。运料汽车和工地备有防雨设施，并做好基层及路肩的排水工作。下承层潮湿时，不能摊铺沥青沥青混合料，对未经压实即遭雨淋的沥青混合料，要全部清除，更换新料。
3.7.4、熨平板加热：每天开始施工前或停工后再工作时，对熨平板进行加热，不低于65℃，即使夏季热天也如此。但加热熨平板不可火力过猛，以防过热。过热除了易使板本身变形和加速磨损外，还会使铺层表面烫出沥青胶浆和拉沟。因此，一旦发现此种现象立即停止加热。在连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时，暂停对其加热。
3.7.5、摊铺机供料机构操作
摊铺机刮板输送器的运转速度及闸门的开启度共同影响向摊铺室的供料量。摊铺室内最恰当的混合料量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋摊铺器的轴心线，即稍微看见螺旋叶片或刚盖住叶片为度，堆料高度沿螺旋全长一致，因此，要求螺旋的转速配合恰当。
闸门的最佳开度，在保证摊铺室内混合料处于上述的正确料堆高度状态下，使刮板输送器和螺旋摊铺器在全部工作时间内都能不停歇地持续工作。最好使它的运转时间占其全部工作时间的80～90%。为了保持摊铺室内混合料高度经常处于标准状态，最好的办法就是采用闸门自控系统。
自控供料系统供料，要求运输车辆对摊铺机有足够的持续供料量，使摊铺机能顺次地连续顶推车辆卸料及摊铺作业。
3.7.6、摊铺方式：采用两台摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，相邻两幅的摊铺有5～10cm左右宽度的摊铺重叠，相邻两台摊铺机相距10～30m，且不造成前面摊铺的混合料冷却，
3.7.7、接茬处理
纵向接茬：两条摊铺带相接处，有一部分搭接，才能保证该处与其它部分具有相同的厚度，搭接的前后一致。热接茬施工是在使用两台摊铺机梯队作业时采用的，此时两条毗邻摊铺带的混合料都还处于压实前的热状态，所以纵向接茬易于处理，且连接强度较好。毗邻摊铺带的搭接宽度约5～10cm。摊铺带的边缘保持齐整，要求机械在直线上和弯道上行驶始终保持正确位置。为此，可沿摊铺带一侧敷设一根导线，并在机械上安置一根带链条的悬杆，驾使员只要注视所悬链条对准导向线行驶即可。
横向接茬：处理好横向接茬的一个基本原则是，要将第一条摊铺带的尽头边缘锯成垂直面，并与纵向边缘成直角。在预定摊铺段的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂部分整齐切割后取走，用拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺。
横向接缝的碾压，先用双钢轮压路机进行横向碾压。碾压带的外侧就放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm。然后每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
3.7.8、沥青混合料的压实及成型
压实程序分为初压.复压和终压三道工序。初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件，是压实的基础，因此要注意压实的平整性;复压的目的是紧密衔接，且一般采用重型压路机;终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，因此这道工序不采用重型压路机在高温下完成，否则，会影响平整度。为保证压实表面的平整.密实及外形规则，碾压作业按压实程序的要求进行，并对未压实的边角辅以小型机具压实。
初压时自重11t以上双钢轮双振动压路机(关闭振动装置)压两遍，初压温度不低于130℃，初压后检查平整度，路拱，必要时予以修整。如在碾压时出现推移，可等温度稍低后再压;如出现横向裂纹，检查原因及时采取措施纠正。
复压时用自重11t以上双钢轮振动压路机进行，碾压4～6遍至稳定和无明显轮迹，复压温度为100～120℃。 终压时用自重11t以上双轮双振动压路机(关闭振动装置)碾压2遍，终压温度不低于70℃。
压实方式：碾压时压路机由路边压向路中，始终保持压实后的材料作为支承边。双轮压路机每次重叠宜为30cm。
碾压速度：初压时用1.5～2.0 km/h;复压时钢轮用2.5～3.5km/h，轮胎用3.5～4.5 km/h，振动4～6 km/h;终压时钢轮用2.5～3.5 km/h，振动(不加振)2～3 km/h。
碾压过程：在碾压过程中，为了保持正常的碾压温度范围，每完成一遍重叠碾压，压路机就要向摊铺机靠近一些，变更碾压道时，在碾压区内较冷的一端，并在停止压路机振动的情况下进行。
碾压中，确保压路机滚轮湿润，以免粘附沥青混合料，有时可采用间歇喷水，但要防止用水量过大，以免使混合料表面冷却。
压路机不在新铺混合料上转向.调头.左右移动位置或突然刹车和从碾压完毕的路段进出。碾压后的路面在冷却前，任何机械不在路面上停放，并防止矿料.杂物.油料等落在新铺路面上。路面压实完成最少12小时后才能开放交通。压实完成后的最低干密度不得小于马歇尔试验确定的最大干密度的96%。
接茬处的碾压：横向碾压开始时，使压路机轮宽的10～20cm置于新铺的沥青混合料上碾压，然后逐渐横移直到整个滚轮进入新铺层上，然后进行正常的纵向碾压。纵向接茬碾压，热料层相接(梯队作业时)先压实离中心热接茬两边大约为20cm以外的地方，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。这样，材料就不可能从旁边挤出，并形成良好的结合。
压实质量的检测：压实质量的检测根据有关文件(技术规范)的规定及要求进行。主要检测项目有压实度.厚度.平整度.横坡度，且表现密实均匀。厚度和压实度通过钻取芯样的办法来检测。核子密度仪作为辅助检测。平整度用3m直尺量测，横坡度用水准仪量测。
3.8、施工质量控制 3.8.
1、质量控制内容
沥青混凝土路面施工质量控制包括所有材料的质量检验.修筑试验段.施工过程中的质量控制和工序间的检查验收。在施工中，逐班抽样检查时，做针入度.软化点.延度三项试验。
3.8.2、施工质量控制
在施工过程中，由专职的质量检测机构负责施工质量检查与试验。
在施工过程中，按上表的内容.频率及质量标准，进行检验，当检测结果达不到规定要求时追加检测数量，查找原因，做出处理。
沥青混合料拌合厂，对拌合均匀性.拌合温度.出厂温度及各个料仓的用量进行检查，取样进行马歇尔试验.检测混合料的矿料级配和沥青用量。
混合料铺筑现场对混合料质量进行观测，并随时检查厚度.压实度和平整度，并逐个断面测定成型尺寸。
施工厚度质量控制，除在摊铺及压实时量取，并测量钻孔试件厚度外，还应校验出每一天的沥青混合料总量与实际铺筑的面积计算出的平均厚度。
施工压实度的检查以钻孔法为准。用核子密度仪检查时，通过与钻孔密度的标定关系进行换算，并增加检测次数。施工过程中，钻孔的试件编号贴上标签予以保存，以备工程交工验收时使用. 质量检测结果，按200m为单位整理成表，连同原始记录一起及时反馈给主管部门。当发现异常时，停止施工，分析原因，找出影响因素，采取措施，经监理工程师同意后，方可复工。
施工关键工序或重要部位，拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。
4、路面上面层施工
本标段路面设细粒式沥青砼上面层，用2台7.5m幅宽沥青摊铺机摊铺，初压采用10t光轮压路机静压，复压采用13t双钢轮压路机振动碾压，稍冷却后以13t压路机静压一遍。
4.1、沥青砼的购置:必须要选择有资质的正规厂家，对所用材料要有检验.试验报告单。生产的沥青砼必须符合设计及规范的要求。
4.2、沥青砼试验路段
在正式开工前至少14天，在监理工程师批准的路段上试铺不少于50m试验路段，并在监理工程师监督下进行试验路段的铺筑。
试验路段开工前，提供关于计划用于试验路段的.并相同于主体工程使用的原材料和混合料组成设计，以及拌合.摊铺.碾压机械一览表和施工组织.工艺流程计划.试验方案的详细书面说明，并报请监理工程师批准。 沥青砼摊铺.压实冷却后，按JTJ052-2000的标准方法进行密实度.厚度检验;经试验合格，可作为主体工程施工的依据。
4.3、上面层试验段试铺
4.3.1、根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械，机械数量及组合方式。
4.3.2、通过试铺确定拌合机为保证施工,必须保持的上料速度.拌合数量与时间.拌合温度等操作工艺。
4.3.3、按规范验证配合比设计结果。试拌试铺后，用生产拌合的混合料进行试验验证油石比.矿料级配和车辙试验.稳定度.高温稳定性.水稳定性.通水性.表面构造深度，最终确定生产标准配合比。
4.3.4、通过试铺确定：摊铺机的摊铺温度.摊铺速度.摊铺宽度.自动找平方式等操作工艺;压路机的压实顺序.碾压温度.碾压速度及碾压遍数等压实工艺;以及确定松铺系数.接缝方法等。
4.3.5、建立用钻孔法及核子密度仪法测定密度的对比关系，确定沥青砼的压实标准密度与碾压遍数的关系。
4.3.6、确定施工生产及作业段的长度，制定施工进度计划，以及全面检查材料及施工质量。
4.3.7、确定施工组织及管理体系人员、通讯联络及指挥方式。 4.
4、修筑试验段的目的
研究合适的拌合时间与温度;摊铺温度与速度;压实机械的合理组合.压实温度及压实方法;松铺系数;合适的作业长度。
在铺筑试验段中，抽样检测混合料的沥青含量.矿料级配.稳定度.流值.空隙率.饱合度.密实度等。沥青混合料压实冷却后，按标准方法进行密实度.厚度的抽检;优化拌合.运输.摊铺.碾压等施工机械设备的组合和工序衔接;提出混合料生产配合比;明确人员的岗位职责;最后提出标准的施工方法。
4.5、施工准备:在上面层施工前，首先对下面层进行清理及必要的修补。用水平仪测定标高，根据标高值设置挂线标准桩，控制摊铺厚度和面层标高，放样时计入松铺系数。
4.6、沥青砼运输：
采用15t自卸汽车运输，自卸车箱底板和侧板涂抹一层隔离剂，并排除游离余液。混合料在运输过程中加盖蓬布，防止混合料表面结硬。
4.7、沥青砼摊铺与碾压
4.7.1、摊铺采用2台摊铺机梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离保持在10m左右，不能相距太远，以免造成热接缝变成冷结缝。
4.7.2、混合料摊铺时在行车道两侧设置挡板，以减少切除.压实混合料的工作量。
4.7.3、碾压是沥青砼施工的关键工艺，对上面层质量影响很大，施工中通过试验段施工，掌握并控制好压实工艺。
4.7.4、初压采用10t双钢轮压路机紧跟在摊铺机后静压1～2遍，复压采用15t双钢轮压路机振动碾压2～3遍，最后采用幅宽2.13m的双钢轮压路机静压一遍。
4.7.5、沥青砼在高温下碾压成型，终压温度不低于130℃，开放交通温度不高于60℃。
4.7.6、接缝处理
采用2台摊铺机梯队联合摊铺，两台摊铺机前后距离10m左右，前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm，不留纵缝，施工中若出现纵缝压实后将边部切除。
混合料路面铺筑期间，当需要暂停施工时，上面层横缝采用平接缝，在当天施工结束后切割.清扫.成缝。
接续摊铺前先用直尺检查接缝处已压实的路面，如果不平整.厚度不符合要求时，切除后再摊铺新的混合料。
横向缝接续施工前涂刷粘层油并用熨平板预热。
重新开始摊铺前，在摊铺机的整平板下放置起始垫板;垫板的厚度等于混合料松铺厚度与压实路面厚度之差，其长度超过整平板的前后边距。
横向接缝处摊铺混合料后先清缝，然后检查新摊铺的混合料松铺厚度是否合适。清缝时不向新铺混合料方向过分推刮。
横向接缝碾压时按垂直车道方向沿接缝进行，并在路面纵向边处放置支承木板，其长度足够压路机驶离碾压区。
4.8、施工质量控制
4.8.1、沥青砼的各种集料均符合设计及规范相应的要求。 4.8.
2、沥青砼混合料级配及各项技术指标达到规范要求。 4.8.3、拌合后混合料均匀一致，无花白，无离析和结团现象。 4.8.
4、砼碾压后达到规定的压实度要求。
沥青路面的主要类型有沥青表面处治、沥青贯入式、热拌沥青混合料和乳化沥青混合料路面等, 因其具有造价相对较低、行车舒适、修复方便, 能够利用石化企业副产品等优点而被广泛用于公路和城市道路、机场等基础设施的面层处理，沥青混凝土路面在使用过程中受环境如冻涨、温差、水文、日晒等因素和沥青质量差、设计施工不当, 以及基层的影响, 渐渐丧失粘结力, 从而降低路面抗剪和抗拉能力, 导致裂缝的产生和扩延。而冬季冻涨、温差大和沥青质量差是主导因素。路面裂缝主要是温度裂缝和反射裂缝。本文在参阅大量资料的基础上，就沥青路面裂缝产生的原因及预防措施加以概括、总结。 1. 沥青路面开裂原因
沥青路面产生裂缝的原因很多,裂缝的种类也是多种多样的。对于裂缝的定量评价可用计算裂缝率和计算最大缝宽两种方法。每种裂缝按照破损的严重程度分为轻、中、重三级,调查指标为破损面积,最终通过换算成PCI(路面状况指数)进行评价。
(1)沥青路面开裂的主要原因可分为两大类：一种是由于行车荷载的作用而产生的结构性破坏裂缝，一般称之为荷载型裂缝。另一种是由于沥青面层温度变化而产生的温度裂缝，包括低温收缩裂缝和疲劳裂缝，一般称之为非荷载型裂缝。
(2)由于我国现行沥青路面设计规范中规定或推荐沥青路面采用半刚性基层，所以还存在着因为半刚性基层的温缩裂缝或干缩裂缝引起沥青面层产生的反射裂缝或对应裂缝。此类裂缝主要是非荷载型的，在某些情况也可能是由温度和荷载共同完成的。
沥青路面的裂缝, 尤其是横向裂缝,已经成为人们十分关注的问题。因为沥青路面在竣工使用后, 不论基层是柔性的、半刚性的, 还是面层沥青是国产的或进口优质沥青, 都会不同程度地出现横向裂缝，横向裂缝是沥青路面的主要缺陷之一。 2.沥青路面裂缝的各种形式 2. 1 横向裂缝
1) 表现形式。裂缝与路中心线基本垂直,缝宽不一,缝长有的贯穿整幅路面,也有的贯穿部分路面。
2) 产生原因。a. 施工缝未处理好,接缝不紧密,造成不同部位结合不良,从而导致横向裂缝产生。b. 所使用的沥青质量没有达到适用于本地区施工气候条件和使用要求的技术标准,致使沥青混凝土面层温度收缩或温度疲劳应力(应变) 大于沥青混凝土的抗拉强度(应变) ,产生横向裂缝。c. 半刚性基层收缩裂缝引起的反射裂缝。由于半刚性基层水泥剂量、施工质量等综合因素使基层产生收缩裂缝,反射到面层并以横向裂缝形式表现出来,裂缝间距一般为4 m～6 m左右。d. 桥梁、涵洞或通道等结构物两侧的回填部分没有按照要求进行施工,处理不得当,从而产生固结或不均匀沉降,导致路面产生横向裂缝。 2. 2 纵向裂缝
1) 表现形式。裂缝走向基本与路线走向平行,裂缝长度和宽度不一。
2) 产生原因。a. 前后摊铺幅相接处的冷接缝未按有关规范要求进行认真处理,结合不紧密而相互脱离,产生纵向裂缝。b.路基填筑使用了不合格材料,导致路基吸水膨胀引起路面开裂。c. 边坡坡度小于设计值,路基边坡压实度不足产生滑坡。d. 加宽段没有按照规范要求进行施工,压实度达不到要求,从而造成加宽部位沉降,产生纵向裂缝。 2. 3 网状裂缝 1) 表现形式。裂缝纵横交错,缝宽在1 mm以上,缝间距离在40 cm以下,裂缝面积在1㎡以上。
2) 产生原因。a. 纵向裂缝和横向裂缝出现后,继续扩展形成网状裂缝。b. 沥青的性能差,延度低,抗裂性能差产生裂缝。c.沥青混合料质量差,拌合温度过高,沥青老化,导致混合料抗变形能力降低而产生裂缝。d. 路面结构中含有软弱夹层或泥灰层,粒料层松动,水稳定性差。e. 沥青层的厚度不足,层间粘结性差,水分渗入,加速了网状裂缝的形成。f . 沥青路面总体强度不足,在损坏初期形成网裂,日后裂缝逐步扩展,缝间距缩小。 2. 4 反射裂缝
1) 表现形式。基层产生裂缝以后,在温度和行车荷载的作用下,裂缝将逐渐反射到路面表面层,路表面裂缝的形状位置与基层裂缝基本一致。对于半刚性基层以横向裂缝居多,对于柔性路面上加罩的沥青结构层,裂缝形式不一,主要取决于下承层。
2) 产生原因。a. 由半刚性基层温缩开裂引起的反射裂缝。b. 在旧路面上加罩沥青面层后原路面上已有裂缝包括水泥混凝土路面的接缝,由于温度的变化,继续拉开,从而使新铺层在旧裂缝处断开。c. 新铺半刚性基层随着混合料中水分的减少产生干缩和干缩压力,从而产生开裂,反射到沥青面层形成裂缝。 2. 5 不规则裂缝
1) 表现形式。裂缝形式不规则,俗称“鸡爪缝”。
2) 产生原因。这种裂缝主要是由于路面的整体强度不足而引起的。其原因可能是路面结构设计不合理,路基路面压实度不足,路面材料配合不当或未拌和均匀等。也可能是由于路面出现横向或纵向裂缝后未及时封填,致使水分渗入下层,尤其在融雪期间冻融交加,加剧了路面的破损。沥青老化也是导致沥青面层形成不规则裂缝的原因之一。 3.影响沥青路面裂缝产生的主要因素
(1)沥青及沥青混合料的性质。沥青和沥青混合料的性质是影响沥青路面温度开裂的最主要原因，沥青混合料的低温劲度是决定沥青路面是否开裂的最根本因素，沥青劲度又是决定沥青混合料劲度的关键。在沥青性能指标中，温度敏感性大的沥青更容易开裂。
(2)基层材料的性质。基层材料的收缩性愈小，面层裂缝愈少。基层上有透层油以加强与面层的粘结对抗开裂是有好处的，基层材料种类对沥青面层的裂缝率有明显影响。 (3)气候条件。极端最低温度、降温速度、低温持续时间、升降温循环次数是气候条件影响沥青路面温缩裂缝的四大要素。
(4)基层施工。基层是承担面层传递的车辆荷载的主要承重层，基层的强度及稳定直接关系面层的强度和稳定性。基层施工的主要问题：一是由粗集料(或细集料)的几种现象引起的基层材料的不均匀性，并由此造成的基层强度和稳定性的不均匀性，粗集料粒分离的主要原因是运输装卸过程造成的，因此宜选用二次拌和效果好的稳定土摊铺机;基层施工的第二个常见问题是松铺系数(或基层标高)控制不严格而导致的二次补加层，因二次补加层与其下层基层无法紧密连接，自身厚度又较小，因而极易松散，进而引起沥青面层的网裂、松散、坑槽等破坏，因此建议此补加层用贫油沥青混合料(即花料)代替;基层施工的第三个问题是部分基层压实度不足的问题。 (5)混合料的摊铺。混合料摊铺前，首先应检查确认下层质量，如果未洒布透层和铺筑下封层，或上下面层未保证连续作业而洒布粘层。其次，当路段所处环境平均气温低于规范要求时，不宜摊铺面层。第三，铺筑前要彻底清理基层顶面的松散粒料特别是松散的细集料，确保沥青面层与基层联接密实。
4.沥青路面裂缝的预防和处理措施
延缓和减轻半刚性基层沥青混凝土面层的荷载型裂缝和非荷载型裂缝，可采用两大类方法：一是在施工期间就采用相应的预防裂缝或处理措施，二是在维修养护时选用合适的加铺层体系。在有条件时，为获得最佳效果，可综合运用这两类方法。 4.1 提高路基工作区的强度和稳定性
路基是路面的基础，路基工作区又是路基经受行车荷载影响较大的深度区域，该深度区域具有足够的强度和整体稳定性对保证路面结构的强度和稳定性极为重要，否则将产生不均匀沉降使路面发生开裂。因此，必须采取有效措施处理好影响路基工作区的稳定性和强度的关键环节，最大限度地减小路基完工后沉降量。
4.2 基层应有合理厚度
当基层厚度增加时，其承载能力也迅速增加，试验证明，半刚性基层厚度由10c m增加到25cm时，其承载力提高为原来的3倍。 4.3 修筑防裂路面
研究表明，面层反射裂缝明显地受沥青面层厚度的影响，厚度超过15.0c m的面层可以有效的防止受拉疲劳所产生的裂缝，还可以降低车辆荷载引起的剪应力。国外资料介绍。在贫混凝土上铺筑10.0c m的沥青面层时，在形成反射裂缝前可累积通过标准轴载10×10次。如果沥青面层加厚到15.0cm，则可通过20×10 次。如沥青面层加厚到17.5cm则可放心使用。
4.4 选择防裂性能好的材料
(1)选用抗冲刷能力好，干缩、温缩系数小、抗拉能力高的半刚性材料作基层，最好使用温度膨胀系数低的骨料。
(2)选用松弛性能好的优质沥青做面层，保证沥青的针入度、延度等指标;在缺少优质沥青的情况下。应采用某些添加剂或聚合物。以提高沥青的低温抗裂性能及高温稳定性能。 4.5施工进程
(1)严格控制半刚性基层施工碾压时的含水量，混合料的含水量不能超过压实需要的最佳含水量或控制在施工规范容许的范围内，半刚性基层碾压完成后，要及时养生。
(2)半刚性基层碾压完成后或最迟在养生结束后应立即用乳化沥青做透层或封层，透层或粘层完成后，应尽快铺筑沥青面层。
安全管理学习文件 (沥青拌合站及沥青施工)
目 录
一、安全管理目标 ..................................................................................................................................... 2
二、办公生活生产区域安全注意事项 ..................................................................................................... 2
三、沥青拌合站安全管理组织架构：站长+副站长+安全专员 ............................................................ 3
四、项目施工安全管理组织架构： ......................................................................................................... 3 项目经理 +生产主管/施工员 +安全员 ................................................................................................... 3
五、沥青拌合站站长安全职责 ................................................................................................................. 4
六、沥青拌合站安全注意事项 ................................................................................................................. 4
(一)常规要求 ................................................................................................................................. 5
(二)开机前安全事项 ..................................................................................................................... 5
(三)生产过程中安全事项 ............................................................................................................. 6
(四)沥青拌合机器操作安全 ......................................................................................................... 7
(五)安全巡检事项 ......................................................................................................................... 7
(六)火灾爆炸事故预防 ................................................................................................................. 7
七、沥青摊铺施工安全事项 ..................................................................................................................... 8
(一)沥青摊铺施工危险源 ............................................................................................................. 9 (二)施工机械安全控制措施 .............................................................................................................. 9
(三)沥青摊铺作业安全要点 ......................................................................................................... 9
(四)沥青洒布车作业安全要点 ................................................................................................... 10
(五)压路机作业安全要点 ........................................................................................................... 10
八、易燃易爆有毒危险品的管理办法 ................................................................................................... 11
广东中地路桥有限公司 惠州市中地建设有限公司
2016年5月
一、安全管理目标
1. 消除安全隐患，杜绝任何安全事故，有效预防被动事故及次生事故; 2. 机械、设备处于良好状态，拌合站各项设备及水电正常; 3. 公司全员上下安全意识强，自觉遵守安全规范; 4. 项目施工交通疏导方案合理，现场安全措施规范有序; 5. 拌合站、项目生产场地整洁有序，防火防盗防水，安全用电; 6. 日常安全检查认真务实，落实定期安全教育学习，各级安全人员各负其责，营造人人都是安全监督员的生产、工作氛围。
7. 办公生活生产区域整洁有序，员工安全、健康有保障。 8. 有安全应急处理方案，遇有事故，及时、有序、高效应对处理。
二、办公生活生产区域安全注意事项
1. 办公区域、生活区域、项目部、拌合楼、房屋、库棚、料场等场所选址必须慎重，远离河道、边坡、风口、危险建筑物等危险地点，场址建设时必须考虑洪涝、泥石流等地质自然灾害防范。
2. 办公生活生产区域，按每栋楼、每个项目部设置安全责任人，并张墙公布，安全责任人对责任区域的安全问题负责。
3. 办公生活生产区域必须配置合规数量的灭火器材，设置消防水池、沙池、水源等设施。
4. 办公生活生产区域规范有序物品堆放，不得堆放易燃易爆物品，必须使用、储存的危险品，必须严格管理，按规范储存堆放。
5. 生产、办公、生活区域的灭火器材、设施必须定期检查，超过有效期的灭火器材必须立即更换。
6. 宿舍、办公场所、库房严禁私接、乱拉水管电线、用电设施，严禁私接高功率电器设备(如电炉、电热毯等)，室内严禁使用碘钨灯取暖。 7. 宿舍、生活区正确使用取暖设施，保持室内通风良好。宿舍内严禁使用木柴、炭火取暖，防止发生烟气中毒和火灾事故。
2 8. 集中厨房饭堂提供食宿的，设置厨房安全责任人，对厨房健康卫生负责。 9. 集中厨房的肉菜、大米、食用油盐等食材、调料必须严格把关采购，严禁采购不符合质量卫生标准、有毒有害食材，严禁采用、食用过期、腐败食物，生食、熟食分开存放，厨房和饭堂勤搞卫生，防鼠患蟑螂毒虫，保障员工健康。
三、沥青拌合站安全管理组织架构：站长+副站长+安全专员
1. 站长：
(1)是沥青拌合站安全管理第一责任人，全面负责沥青拌合站安全管理; (2)落实拌合站安全生产规范和公司安全管理规定，对不符合规范、不遵守安全管理、存在安全隐患的人、事立即处理、整改;
(3)定期组织巡查、检修机械设备，完善巡查检修台账记录; (4)定期组织拌合站人员(含操作手、机手、司机等)安全学习; (5)不断改进安全工作方式方法，消除安全隐患，杜绝任何安全事故。 2. 副站长：
协助站长管理人员，巡检设备，重点督办重大安全隐患易发点。 3. 安全专员：
日常巡查机械、设备、水电，特别是重大安全隐患易发点，及时消除安全隐患，重大情况立即汇报。
四、项目施工安全管理组织架构：
项目经理 +生产主管/施工员 +安全员
1. 项目经理：
(1)是项目施工安全第一责任人，全面负责施工安全管理，落实施工安全规范和公司安全管理规定;
(2)审定施工交通疏导方案和安全防范措施方案，检查落实情况; (3)组织定期巡查检修机械设备和项目部水电使用状况，定期组织项目部人员学习安全学习;
(4)对不符合规范、不遵守安全管理、存在安全隐患的人、事立即处理、整改，不断改进安全工作方式方法，消除安全隐患，杜绝任何安全事故，有效
3 预防被动事故及次生事故。 2. 生产主管和施工员
负责施工现场的安全生产，协助项目经理执行施工安全管理，维持现场施工秩序，确保施工人员安全生产。 3. 安全员
负责落实施工交通疏导方案，做好施工现场和周边安全标识、安全防范措施，保持不间断巡查和维护力度，确保生产和过往车辆、行人安全。
五、沥青拌合站站长安全职责
1. 对沥青拌合站的安全工作全面负责，消除安全隐患，杜绝任何安全事故。 2. 认真执行政府安全生产政策和标准，严格执行各项安全生产规章制度和安全操作规程。
3. 协同副站长、安全专员对沥青拌合站的危险源进行辨识，把危险源告知作业人员和劳务人员，保证危险源的控制措施落实到位。
4. 做好拌合站场内外、主要通道畅通，符合消防管理基本规定。 5. 生产必须使用的易燃、易爆等危险物资，必须按规范存储、堆放，专人责任看管，严禁与生产无关的易燃、易爆物资进入拌合站生产范围。 6. 拌合站内安全标识标牌设置合理、清晰，车辆进出引导规范。 7. 保证沥青拌合站工作的特种作业人员都持证上岗。
8. 保证锅炉等特种设备都按相关法规和公司相关制度进行办证、审验、使用和维修，特种设备作业人员持证上岗。
9. 组织实施对沥青拌合站所有人员进行各级安全培训，宣传、贯彻拌合站安全注意事项和操作规程，并监督执行。
10. 在布置生产任务的同时布置安全生产任务，在班前会上强调安全事项。 11. 重大生产行动、加班加点生产、安全学习培训、重要机械设备换新维修等事项，必须亲临现场管理协调。
六、沥青拌合站安全注意事项
(一)常规要求
1. 拌合站操作安全说明、操作规程必须工作区域内张墙公布，所有人员必须定期观看学习。
2. 操作人员必须经安全技术培训，考核合格后方可上岗。
3. 作业人员必须着装工作服上岗，并佩带安全防护用品，控制室外拌合楼巡逻人员和配合工需戴好安全帽，严禁穿拖鞋上班。
4. 卸沥青时一定要看好罐内沥青数量，把整个阀开好后，才能开泵卸沥青。卸油时确保油不能漫出来。
5. 拌合站内严禁烟火，严禁在沥青罐、柴油罐等危险区域抽烟。 6. 沥青拌和楼等各种电动机械设备，必须设置安全接地和防雷装置。 7. 高处作业必须系好安全带。
(二)开机前安全事项
1. 每星期不少于一次检查电线和接头有无破损，接头有无松动，电机是否正常。保证各条线路均绝缘良好，机械设备外露的转动部分应设防护装置。 2. 对拌合楼各种指示器及时核定，保持准确，同时经常检查离合器、制动器、升降器是否灵活可靠，轨道是否良好，钢丝绳有无损坏式断裂，并经试转全部机械达到正常后方可作业。
3. 禁止任何人进入拌料仓中，更不得随意将杂物抛入拌料仓中。每次运行前，必须对料仓进行检查，上、下拌料仓的扶梯必须保证安全、可靠。 4. 设备维修时在有关部位挂上明显的警示标志，并必须有安全监护人。 5. 设备停止生产、停电、操作人员离开工作岗位时、设备维修等，(必须挂上警示牌)应将电源断开。
6. 设备维修时，操作人员应到场控制，室内必须有人值班，确保有关人员及设备安全。必须使用24伏以下的照明，严禁在回转体附近，放料口下操作、穿行和停留。
7. 设备维修时，需维修人员在机器内部工作时，外面必须有专人照看，同时切断电源，不经机器内部和外面专人确认，控制室操作手不能擅自开机。 8. 严禁拌合楼在操作过程中进行检修。
(三)生产过程中安全事项 1. 控制室严禁非操作人员进入。
2. 操作人员必须按照交通部颁发的《操作规程》作业，操作人员持证上岗，并认真、及时、清晰、完整填写《操作日志》。
3. 在沥青罐顶作业前，必须先检查罐顶的安全防护装置，并设专人监护。如果发现任何不安全因素均必须立即通知现场负责人，安排有关人员尽快排除隐患。
4. 沥青拌和站的各种机电(包括使用微电脑控制进料)设备，在运转前均需由机工、电工、电脑操作人员进行仔细检查，确认正常完好后才能合闸运转。 5. 必须检查安全防护设备和周围环境，确认安全后方可开机。在开机器前控制室操作手需要拉喇叭示警，机器周围工作人员听到喇叭声后应离开危险部位，操作手在确认外面人员安全的情况下才能开动机器。
6. 铲车在场地上料过程中要注意车前车后的人员，往冷料斗上料时一定要注意速度和位置，不能碰撞设备。
7. 严禁将大石料式及其它铁制品放入储料仓中，并保证传送带的完整及正常运转，在提升斗及传送带附近严禁站人。
8. 生产装车时，一定要看好车辆的位置，确保安全。
9. 搅拌机运行中，不得使用工具伸入滚筒内掏挖和清理。需要清理时，必须停机。如需人员进入搅拌鼓内工作时，鼓外要有人监视。 10. 运转中严禁人员靠近各种运转机构。
11. 机组投入运转后，各部门、各岗位人员都要随时监视各部位运转情况，不得擅离岗位。
12. 料斗升起时，严禁有人在斗下工作或通过。检查斗料时，应将保险链挂好。
13. 出料仓下严禁行人通过，夜间施工时必须有照明设施，保证施工区域光线明亮。
14. 运转过程中，如发现有异常情况，应立即报告上级管理人员，并及时排除故障。停机前应首先停止进料，等拌鼓、烘干筒等各部位卸料完后，才可提前停机。再次启动时，不得带荷启动。
15. 严禁设备带病运转或超湿、超压、超负荷运转。
(四)沥青拌合机器操作安全
1. 应随时与本班组及相关班组人员保持联系，发现问题及时采取措施。 2. 开机准备就绪，必须发出开机信号，待发出第二次信号后方可开机。 3. 起动设备时坚持先启动大功率电机,再启动小的。关的时候相反。 4. 不要随意调动鼓风机风门和喷油嘴油门的风油比例,严重者可发生爆炸。 5. 运料小车是这种设备的事故常发点,要经常检查刹车、行程开关、限位开关工作可靠性准确性。
6. 自动点火设备两次点火不成功，应立即停机，严禁继续点火。 7. 作业结束后，必须切断电源，关闭燃油总阀门。
(五)安全巡检事项
1. 听到开机信号后必须离开危险部位。
2. 采用装载机供料时，清理料仓必须设专人监护。
3. 人工点火时应按规定程序操作，严禁身体的正面对着点火口。 4. 必须在运行中调整的部位、部件(干燥筒、皮带运输机等)，调整作业时必须设专人监护。
5. 应随时对设备进行巡视检查，发现问题及时和操作工联系并取得相应的措施。
6. 每周必须检查一次皮带运输机的紧急停止装置。 7. 干燥筒内有积油时，必须与操作工联系，严禁点火操作。
8. 观察燃烧工况时，必须距观察孔50cm外，并不得把身体的正面对着火焰孔。
(六)火灾爆炸事故预防
拌合楼主要由沥青储油罐、导热油炉、输送油管和拌和设备等组成，由于沥青遇明火、高热可燃，在加热过程中极易发生火灾爆炸事故。
1. 分析和掌握引起沥青火灾爆炸的原因。由于导热油的燃点在300℃左右，所以引起沥青导热油的火灾爆炸的原因可有以下多个方面： a、阴雨天打雷放电所引起;
7 b、电器设备漏电所引起; c、导热油在运行中静电所引起; d、设备维修时电焊、气割所引起; e、违章吸烟所引起;
f、操作失误和仪表失灵，导致超温而引起等。
2. 采取技术措施消除存在的隐患。由于多种原因可导致沥青拌和楼的火灾爆炸事故，所以要消除火灾爆炸事故就必须首先消除产生事故的隐患：a、架设避雷装置，将雷电引入地下;
b、将所有的机械设备、用电器进行有效的接地，将可能的漏电和静电引入地下;
c、严格执行动火制度，储油罐和管道内有存油就不得进行电焊和气割作业; d、设立吸烟室，使吸烟的人员到指定的地点吸烟，工作区域严格禁烟; e、加强现场的巡查，发现仪器仪表有不良现象要及时查明原因，并缓缓停炉，待油温达到安全温度时(或停炉8小时后)进行仪器仪表的更换; f、进入现场的车辆采取阻燃措施或与导热油设施保持安全距离; g、导热油设施、储油罐、输送油管进行阻燃防护;
h、清除导热油炉、输油管道附近的杂物，以防止热量积聚引发火灾; i、在易产生爆炸的管道位置设置安全阀，在高压和低压联接点和容易发生倒流的管道位置设置止回阀; j、操作人员经培训后持证上岗;
k、配备灭火器材，杜绝火种进入，非工作人员严禁进入操作现场。 3. 层层落实安全责任制。 4. 落实安全教育培训。
5. 强化现场管理，坚持日常巡查。
6. 制定应急预案。控制事故，消除蔓延条件，防止突发性重大或连锁事故发生，减轻对人、财产和环境造成的影响。
七、沥青摊铺施工安全事项
(一)沥青摊铺施工危险源
1. 沥青料运输：交通事故，运输车辆的超载、超速，机械伤害等。 2. 施工现场：机械伤害、交通事故、摊铺作业、卸料、碾压、中毒、烫伤等。
(二)施工机械安全控制措施
1. 摊铺机、压路机、同步封层车、吊车、运输车等各种机械、车辆的操作人员和驾驶员，上岗前必须通过培训、实习和考核，严禁疲劳作业、带不良情绪作业。
2. 操作人员必须熟悉施工机械性能和操作要点，必须执行工作前检查机械状况，工作中注意观察机械运作，工作后检查保养。
3. 驾驶室或操作室应保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品，严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转，工作期间严禁玩弄手机及其他分散注意力的行为，机械操作期间严禁拨打、接听电话，拨打接听电话必须停稳机械或使用耳机。
4. 严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。
5. 定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。
(三)沥青摊铺作业安全要点
1. 作业中应设立施工标志，警示过往车辆、行人注意安全。
2. 摊铺机驾驶台及作业现场要视野开阔，清除一切有碍工作的障碍物。 3. 作业时无关人员不得在驾驶台上停留，驾驶员不得擅离岗位。 4. 运料车向摊铺机卸料时，应协调动作，同步进行，防止互撞。 5. 换挡必须在摊铺机完全停止后进行，严禁强行挂档和在坡道上换挡或空挡滑行。
6. 熨平板预热时，应控制热量，防止因局部过热变形。加热过程中，必须设专人看管。
7. 驾驶应力求平稳，不得急剧转向。弯道作业时，熨平装置的端头与路缘
9 石的间距不得小于10㎝，以免发生碰撞。 8. 用柴油清洗摊铺机时，不得接近明火。
9. 沥青混合料运输车辆状况良好，使用前应对刹车、自卸系统进行检查，车斗密封，后挡板牢靠。
10. 沥青砼摊铺时，施工人员应正确组织施工车辆的行驶路线，各转弯段设立标示牌，危险地点应悬挂规定标牌。
11. 安全员应对施工区路障进行检查，设立各种警示牌，限制线路上车辆的行驶速度。
12. 夜间施工所有工作人员一律穿戴反光背心，保卫棚及各类机械张贴反光标志。
(四)沥青洒布车作业安全要点
1. 检查机械、洒布装置及防护、防火设备是否齐全有效。
2. 采用固定式喷灯向沥青箱的火管加热时，应先打开沥青箱上的烟囱口，并在液态沥青淹没火管后，方可点燃喷灯。
3. 加热喷灯的火焰过大或扩散蔓延时，应立即关闭喷灯，待多余的燃油烧尽后再行使用。
4. 喷灯使用前除进行检查外，应先封闭吸油管及进料口。手提式喷灯点燃后不得接近易燃品。
5. 满载沥青的洒布车应中速行驶。遇有弯道、下坡时，应提前减速，尽量避免紧急制动。
6. 行驶时严禁使用加热系统。
7. 驾驶员与机上操作人员应密切配合，操作人员应配带齐全防护用品，注意自身安全。
8. 作业时，在喷沥青方向10m以内不得有人停留。
(五)压路机作业安全要点
1. 作业时，操作人员应始终注意压路机的行驶方向，并遵照施工人员规定的压实工艺进行碾压。
2. 作业时，应将振动压路机的振幅及频率控制在规定的范围内。
10 3. 作业时，应注意各仪表读数，若发现异常，必须查明原因并及时排除。严禁带病作业。
4. 必须遵照规定的碾压速度进行碾压作业，在碾压过程中，不得随意变更碾压速度及方向，不得中途停机。
5. 振动压路机在改变行驶方向、减速或停驶前，应先停止振动。振动压路机不允许在硬质路面上振动行驶。必须在规定的碾压段外转向，应平稳地改变运行方向，不允许压路机在惯性滚动的状态下变换方向。
6. 多台压路机联合作业时，应保持规定的队形及间隔距离，并应建立相应的联络信号。
7. 压路机在坡道上行驶时，禁止换挡，禁止脱档滑行。严禁用牵引法拖动压路机，不允许用压路机牵引其他机具。 8. 不允许压路机长距离自行转移。
八、易燃易爆有毒危险品的管理办法
1. 办公区域、生活区域、项目部等地点不得存放易燃易爆有毒危险品(如汽油、柴油、双氧水、乙炔气、氧气瓶、强酸强碱等)，该类区域临时使用易燃易爆有毒危险品的，使用完后必须立即清理。
2. 生产所必需使用和储存的易燃易爆有毒危险品、实验室化学品等必须专地仓储、专人看管，严格领用。仓储地应远离建筑物及人群。
3. 易燃易爆有毒危险品、实验室化学品的储存堆放地必须悬挂警示告牌，防火、防震、防压、防爆、防潮、防高温，并配备相应的灭火器、消防桶、消防沙池、消防斧等消防器材。
4. 生产用易燃易爆有毒危险品必须正确使用于生产和施工，严禁违规领用、滥用。生产无关的易燃易爆有毒危险品严禁进入公司范围和施工现场。 5. 生活、办公区、项目部应设置消防栓或消防用水源，配置相应的灭火器，配有消防逃生通道，并有明确的指示及夜间指示灯。
6. 易燃易爆有毒危险品作业人员须配备防护用具，场所符合作业规范要求，采取有效措施，严防燃爆、中毒事故。
7. 电气焊等明火作业，必须避开易燃易爆物品和装置，严禁在明火作业范围内同时从事油漆等易产生挥发性气体的作业，操作完毕后要认真清理现场，
11 防止产生暗火。
8. 违规携带、发放、领取、使用易燃易爆有毒危险品的，或不遵守相关管理规定的，或将危险品违规带入公司范围及施工现场的，从严处理。
从间歇式沥青拌合站主要组成及工作原理入手，通过冷料仓级配、热料仓级配、沥青用量等各方面，详细阐述了沥青混凝土质量的控制。
1 引言
近年我国高速公路、一级公路事业蓬勃发展，对公路质量提出了越来越高的要求。对路面质量也相应地提出了更高的要求。路面质量主要取决于沥青混凝土质量及其摊铺质量。在我国，生产沥青混凝土的设备主要有连续式和间歇式两种。前者是通过控制冷料来控制级配，骨料经烘干后，通过搅龙，一边喷油，一边拌合，其缺点是骨料级配稳定性差，沥青用量不好控制;后者是将冷料烘干后，再进行二次筛分，用电子称称量骨料、矿粉、沥青，按顺序倒入拌缸均匀搅拌，其骨料级配和沥青用量都得到了很好的控制，致使间歇式沥青拌合设备目前被广泛的应用。本文从拌合站的主要组成、工作原理等阐述利用间歇式拌合站搅拌沥青混合料如何进行质量控制。
2 拌合站主要组成
沥青混凝土拌合站主要由上料机组、烘干加热机组、拌合机组、沥青供给机组、矿粉供给机组、成品料储存机组及中央控制室组成。各机组分别安装在单独的基础上由电动机驱动。如图1。
3 拌合站工作原理
当中央控制室发出开机命令后，冷料仓冷料经皮带输送机输送到干燥滚筒内，烘干后的骨料，由热料提升机输送到振动筛上进行筛分。筛分后的骨料落入各热料仓室。各骨料和粉料由各自室门落人各自的称量斗内由电子称计量，随后放人拌缸内，经称量好后的热沥青随后喷人拌缸内。各种混合料经充分搅拌后，形成成品料，卸到送料斗车里。送料斗车经轨道卸人储料罐。最后通过卸料闸门，将成品料放到运输汽车上。骨料的输送、烘干、筛分，粉料和沥青的输送是连续进行的，而骨料、粉料、沥青称量、混合料的拌合及送料斗车运输成品料是按周期进行的。
4 沥青混凝土质量的控制 4.1 原材料质量控制
沥青混凝土的原材料主要包括：沥青、矿粉、粗集料、细集料等。 沥青到货时，要附有炼油厂的沥青质量检验单。试验人员要对每一车沥青进行检验，各项指标如针入度、延度、软化点等须符合《公路沥青路面施工技术规范(JTJ032—94)》(以下称《规范》)要求，方准许卸油人罐。沥青贮存时，不同来源及标号的沥青要分开存放，不得混杂。作为沥青混凝土填料的矿粉，是形成沥青胶浆的重要组成物质，它的质量直接影响着沥青混凝土的质量，所以必须严格控制。其材质应为石灰岩，外观质量以洁净、于燥、无团料结块为原则，细度要控制到小于0.075 mm的颗粒不少于75%。粗集料指粒径大于2.36 mm的碎石。各级碎石在外观上应洁净、干燥、无风化、无杂质，有良好的颗粒形状，级配组成要符合规范要求。试验人员应对其随时检测，以保证冷料的质量合格。细集料指粒径小于2.36mm的大砂、石屑等。在外观上应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成。
4.2 冷料仓级配控制 4.2.1 冷料仓各仓电机转速确定。根据实验人员提供的目标配合比中的各种材料用量比例，依照公式确定各仓电机的转速以及料门高度，这样可保证骨料输送基本上满足配合比要求。
4.2.2 在生产中的调整。在实际施工中，常会出现某一热料仓不够使用的情况或某种料从溢料口大量溢出，这说明冷料的原始颗粒组成发生变化或在进行目标配合比设计时筛分取样的代表性不强。此时不得随意调整冷料仓配料电机的转速，而必须及时通知试验员重新进行筛分试验，并设计出与原目标配合比相符的配合比，然后根据试验室提供的数据调整配料电机的转速及料门高度。从而确保冷料仓落料级配符合目标配合比要求，进而为控制生产配合比创造条件。
4.3 热料仓级配控制
施工中实际存在的轧石机振动筛与拌合站振动筛之间筛分效应不同。因而《规范》中规定：对间歇式拌合机，必须对二次筛分后的料进行筛分，以确定各热料仓的材料比例。在热料仓筛分试验中要求冷料仓供料稳定后再取样筛分。热料仓筛分所得生产配合比级配曲线应与目标配合比级配曲线相近，否则，将会出现过多的溢料或等料现象。 骨料的称量是通过电子称累计称量控制的，因而必须控制好每一种骨料料量，才能使实际生产中各骨料基本与设计值一样。主要是控制好各骨料的设定值及落差。在混合料由四种骨料构成时要防止跳料，即当某一种骨料实测值大于下一种骨料设定值时，下一种骨料将跳过不称，这样就造成合成级配不准。要控制好热料仓合成级配，必须避免此现象出现。出现“跳料”现象，主要是因为称的设定太高或此料仓用量太少，已经小于基本落差。如果是设定的原因，通过调整设定值即可解决;如果是因为此料量太少而造成“跳料”，则需调振动筛孔孔径，使四个料仓用料量大致相等。总之，在生产过程中要严格控制热料仓合成级配，即生产配合比合成级配，控制得好才能保证成品料质量好。
4.4 温度控制
沥青混合料成品料出厂温度，直接影响着摊铺质量和碾压质量，所以必须控制好成品料出厂温度。在生产中除要随时监控石料温度和沥青温度外，还要随时检测成品料温度，并及时反馈操作室，以及时控制温度。
4.4.1 沥青加热是靠导热油循环加热的。在加热过程中，导热油温要缓慢上升，温度上限控制在不超过180℃ ，以避免沥青老化。
4.4.2 设备开始运行时，因机组各部位都是冷的，会吸收一部分热量，因而在开始生产阶段，骨料温度要求控制高些，这样可避免出现花白料。
4.4.3 骨料温度也受环境温度的影响。在实际生产中，早晚用骨料温度上限，中午前后用骨料温度下限。
4.4.4 在生产中，骨料温度因冷料仓冷料的不稳定(缺料或含水率不一样)而出现上下波动。操作员应及时的调整燃烧器火焰或冷料料量，使温度保持正常。
4.5 沥青用量的控制
沥青用量即沥青混合料中沥青质量与沥青混合料总质量的比例。它是沥青混凝土合格的一个重要指标，最佳沥青用量是通过马歇尔试验来确定的。在生产中，重要是提高沥青电子称的称量精度，比如用27C电子称，称量精度可控制在0 1 kg内。另外应注意控制矿料、矿粉的称量，只有这两者都控制好，才能控制好沥青用量，而沥青用量控制得好是沥青混凝土合格的关键所在。
4.6 填料的控制
填料的作用是与沥青形成沥青胶浆，以增加沥青混合料的粘结力。填料参配的准确与否，直接关系到沥青混合料中的游离沥青。如有游离沥青存在，将降低沥青混合料粘结力，并出现泛油现象。只有完全按照配合比设计参配，使沥青混合料中无游离沥青，才能有效地保证沥青混合料的质量，所以在生产中必须严格控制其称量精度。
4.7 成品料的监控
4.7.1 成品料质检员应随时检查成品料质量，从外观看来，混合料应均匀一致，无花白料，无结团成块及严重的粗细料分离现象。 4.7.2 试验人员对每天进行不少于1次的抽查，通过试验来检验成品料的质量，发现
问题及时调整。
4.7.3 每车混合料都要进行出厂检查，由磅房人员检测其温度，检测时应采取不同点位测试，发现问题及时反馈操作室进行调整解决。
5 结 语
上述从沥青拌合站的工作原理人手，系统地阐述了控制沥青混凝土质量的措施。事实证明，做好拌合站质量工作，不仅能保证工程质量，同时能降低工程成本。然而，由于施工中各方面影响因素较多，切实保证沥青混凝土路面的质量，还需要做好现场摊铺等多方面的管理工作。
关于沥青储存罐内橡胶沥青
残留量以及橡胶沥青二次加工计量等问题的相关说明
一、3个橡胶沥青储存罐(三桥1个、三塘2个)内成品橡胶沥青残留量约为45吨(15吨/罐);
二、8月份和9月份橡胶沥青二次加工数量共计36罐(8月份15罐，9月份21罐);
三、三塘沥青搅拌站于8月份使用部分橡胶沥青用于下面层混合料，数量约计15吨;
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摘要：本文从沥青拌舍站的主要组成、工作原理等阐述利用间歇式拌合站搅拌沥青混合料如何加强质量控制。 关键词：沥青拌合站质量控制措施
近年来我国城市建设迅速发展，城市内和城市间交通日趋繁，为保证车辆通行的安全性、舒适性，对路面质量提出了更高的要求。沥青混凝土质量是沥青路面质量主要决定因素。规范规定，高等级道路沥青混凝土必须采用间歇式沥青拌合站生产。如何控制间歇式沥青拌站沥青混凝土质量引起广泛关注。 间歇式沥青拌合站组成及工作原理
1、拌合站主要组成
沥青混凝土拌合站主要由上料机组、烘干加热机组、拌合机组、沥青供给机组、矿粉供给机组、成品料储存机组及中央控制室组成。
2、拌合站工作原理
当中央控制室发出开机命令后，冷料从冷料仓出，经皮带输送到干燥滚筒内，烘干加热后的骨料，由热料提升机输送到振动筛上进行筛分。筛分后的骨料落入各热料仓室。各骨料和粉料由各自室门落人各自的称量斗内由电子称计量，随后放人拌缸内，经称量好后的热沥青随后喷人拌缸内。各种混合料经充分搅拌后，形成成品料，卸到送料斗车里。送料斗车经轨道运输并卸人储料仓。最后通过卸料闸门，将成品料放到运输汽车上。骨料的输送、烘干、筛分，粉料和沥青的输送是连续进行的，而骨料、粉料、沥青称量，混合料的拌合及送料斗车运输成品料是按周期进行的。 间歇式沥青拌合沥青混凝土质量的控制
1、原材料质量控制
沥青混凝土的原材料主要包括：沥青、矿粉、粗集料、细集料等。沥青进站时，要附有炼油厂的沥青质量检验单。试验人员要对每车沥青进行检验，主要指标如针人度、延度、软化点等须符合《公路沥青路面施工技术规范(JTJ032—94)》(以下称《规范》)要求，方准许卸油人罐。沥青贮存时，不同来源及标号的沥青要分开存放，不得混杂。作为沥青混凝土填料的矿粉，是形成沥青胶浆的重要组成物质，它的质量直接影响着沥青混凝土的质量，所以必须严格控制。其材质应为石灰岩，外观质量以洁净、于燥、无团料结块为原则，细度要控制到小于0.075 mm的颗粒不少于75%。粗集料指粒径大于2.36mm的碎石。各级碎石在外观上应洁净、干燥、无风化、无杂质，有良好的颗粒形状。级配组成要符合规范要求。试验人员应对其随时检测，以保证骨料的质量合格。细集料指粒径小于2.36ram的大砂、石屑等。在外观上应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒组成。
2、冷料仓级配控制
根据实验人员提供的目标配合比中的各种材料用量比例，依照公式确定各仓电机的转速以及料门高度，这样可保证骨料输送基本上满足配合比要求。需要注意的是：冷料仓电机转速及料门高度是需要在生产中调整的。在实际沥青料加工中，常会出现某一热料仓不够使用的情况或某种料从溢料口大量溢出，这说明冷料的原始颗粒组成发生变化或在进行目标配合比设计时筛分取样的代表性不强。此时不得随意调整冷料仓配料电机的转速，而必须及时通知试验员重新进行筛分试验，并设计出与原目标配合比相符的配合比，然后根据试验室提供的数据调整配料电机的转速及料门高度。从而确保冷料仓落料级配符合目标配合比要求，进而为控制生产配合比创造条件。
3、热料仓级配控制
由于在施工实践中存在轧石机振动筛与拌合站振动筛之间筛分效应不同，拌和楼内的筛子长度有限，更兼有倾角影响，集料未得到充分筛分，流进各热料仓的集料并不按各筛号分级。因而《规范》中规定：对间歇式拌合机，必须对二次筛分后的料进行筛分，以确定各热料仓的材料比例。在热料仓筛分试验中要求冷料仓供料稳定后再取样筛分。热料仓筛分所得生产配合比级配曲线应与目标配合比级配曲线相近，否则，将会出现过多的溢料或等料现象。骨料的称量是通过电子称累计称量控制的，因而必须控制好每一种骨料料量，才能使实际生产中各骨料基本与设计值一样。在混合料由四种骨料构成时要防止跳料，即当某一种骨料实测值大于下一种骨料设定值时，下一种骨料将跳过不称，这样就造成合成级配不准。要控制好热料仓合成级配，必须避免此现象出现。
4、温度控制
沥青混合料成品料出厂温度，直接影响着摊铺质量和碾压质量，所以必须控制好成品料出厂温度。在生产中除要随时监控石料温度和沥青温度外，还要随时检测成品料温度，并及时反馈操作室，以及时控制温度。沥青加热是靠导热油循环加热的。在加热过程中，导热油温要缓慢上升，温度上限控制在不超过180% ，以避免沥青老化。对于骨料，设备开始运行时，因机组各部位都是冷的，会吸收一部分热量，因而在开始生产阶段，骨料温度要求控制高些，这样可避免出现花白料。在生产中，骨料温度因冷料仓冷料的不稳定(缺料或含水率不一样)而出现上下波动。操作员应及时的调整燃烧器火焰或冷料料量，使温度保持正常。
5、沥青用量的控制
沥青用量即沥青混合料中沥青质量与沥青混合料总质量的比例。它是沥青混凝土合格的一个重要指标，最佳沥青用量是通过马歇尔试验来确定的。在生产中，重要是提高沥青电子称的称量精度。另外应注意控制矿料、矿粉的称量，只有这两者都控制好，才能控制好沥青用量。
6、填料的控制
填料的作用是与沥青形成沥青胶浆，以增加沥青混合料的粘结力。填料参配的准确与否，直接关系到沥青混合料中的游离沥青。如有游离沥青存在，不仅降低沥青混合料粘结力，并出现泛油现象。
7、成品料的控制
成品料质检员应随时检查成品料质量。外观要求，混合料应均匀致，无花白料，无结团成块及严重的粗细料分离现象。
一试验人员对每天进行不少于1次的抽查，通过试验来检验成品料的质量，发现问题及时调整。 结束语
上述从沥青拌合站的工作原理人手，阐述了生产中控制沥青混凝土质量的措施。实践证明，严格控制沥青拌合站质量，不仅能保证工程质量，同时能有效降低工程成本。
浅析半刚性沥青路面产生的病害
沥青路面因具有地质条件适应性强、行车舒适、维护方便等优点而被广泛用于各等级的公路中。而半刚性基层以其特有的优势用于高等级公路中，半刚性基层沥青路面具有与传统柔性路面完全不同的结构特征，它的承载力更大，避免产生病害的能力更强，即便如此，由于沥青材质本身的差异，以及受设计和施工各环节的影响，沥青路面常常会出现诸多病害，如开裂、沉陷、坑槽、车辙、推移、泛油等常见病害，本文就拟结合笔者的该方面工作实践经验，分析一下沥青路面的常见病害，以便对路面病害进行更好的防治。
一、路面病害成因分析
1、裂缝
裂缝主要有三种形式：纵向裂缝，横向裂缝和网裂。 ㈠横向裂缝 目前，我所在地区公路广泛采用以灰土为底基层、二灰碎石或水稳碎石为基层的半刚性沥青路面。在半刚性基层路面的沥青面层上产生横向裂缝是极为普遍的。横向裂缝的形成主要有以下几方面原因。 1)温度裂缝。
沥青材料在较高温度条件下，具有良好的应力松驰性能，但当气温大幅度下降时，沥青材料逐渐发硬并开始收缩，面层中产生的收缩拉应力或拉应变一旦超过沥青混合料的抗拉强度，沥青面层就会开裂。 此外由于温度反复升降导致沥青面层温度应力疲劳，使沥青混合料的极限拉伸应变(或劲度模量)变小，加上沥青的老化使沥青劲度增高，应力松驰性能降低，最终达到极限抗拉强度使路面产生裂缝。 2)基层反射裂缝
一方面对于新铺的半刚性基层，随着混合料中水分的减少，要产生干缩和干缩应力;水分减少得愈多愈快，产生的干缩应力和干缩应变就愈大。在已经产生干缩裂缝的半刚性基层上铺筑沥青面层，在较薄沥青面层的情况下，半刚性基层的裂缝会由于温度应力而使面层底部先开裂，并较快形成反射裂缝。一旦行车产生的拉应力与温度应力相结合，反射裂缝会形成得更快。在较厚沥青面层的情况下，由于温度应力在表面最大，基层的裂缝将促使面层先从表面开裂，然后逐渐向下传播形成对应裂缝;另一方面基层材料因温度骤降而发生低温收缩开裂。这种收缩变形使沥青面层底面承受拉力，当拉力超过沥青面层的抗拉强度时就使沥青面层底部拉裂，并随着温湿的循环变化及行车荷载的反复作用而导致沥青面层底面裂缝沿竖向向上扩展到路表，从而形成沥青路面横向裂缝。 3)路基不均匀沉降产生的裂缝
(1)路基下地基土质不良造成的沉降。由于软土一般都厚度不均，都具有天然含水量高、孔隙比大、压缩性强和抗剪强度低等特点，在软土上填筑路基，如不进行有效处理，则极易产生不均匀沉降(包括瞬时沉降、固结沉降和次固结沉降)。但是如果进行处理而忽略了不同处理工艺间的连接也会出现人为产生的不均匀沉降。进而产生裂缝、错位等渗透破坏现象。(2)道路分期建设时，在路基加宽时，新旧边界的衔接处理不当，导致产生纵向开裂。 (3)路基压实不均匀。主要在桥头或者是路基设置构造物段，由于在这些相接部位施工控制不严，导致沉降较大。 ㈡纵向裂缝
纵向裂缝一般发生在距路堤边缘3m～5m(行车道与紧急停车带分界)处，也有一些发生在互通行车的拼接处。裂缝形式有两种，一种为对纵向直线形，裂缝两端未延伸到路堤边缘;另一种为纵向弧形，裂缝两端延伸到路堤边缘。后一种裂缝可能会引起路堤滑动，危险性更大。纵向裂缝形成的主要原因有以下几方面。 1)地基勘察设计问题
纵向裂缝路段所处地基不属软土地基，但处于丘陵低洼、河谷处，长期受水冲蚀，天然含水量较高，在设计时未发现或未作特别处理，在施工时也未作等载或超载预压，在高填土后，地基出现不均匀沉降，造成路面纵向开裂。 2)路基施工原因
有些河谷、水塘虽作了清淤处理，但处理不彻底或回填材料控制得不好，也会因不均匀 沉降造成路面纵向开裂;路基施工时天气干燥，局部路堤填料粘土土块粉碎不足，致使路基压实不均匀;路基边缘没有不能超宽碾压，致使路基边缘压实度不够;有些加减速车道与行车道拼接段不同步施工，且拼接处理不好导致路基沉降不均匀。 ㈢网裂
大多因半刚性基层局部强度不足而引起沥青面层开裂，雨水从裂缝浸入，并渗入到基层表面，使基层表面被泡软，在汽车荷载反复作用下，粉浆通过面层裂缝及空隙被压到表面产生唧浆，基层表面被逐步淘空，使沥青路面面层产生网裂、沉陷，多由于施工局部缺陷，施工质量不好。
2、坑槽
坑槽是沥青混凝土路面比较常见的一类病害。它具有突发性、高发行和蔓延性的特点。坑槽的出现一方面严重影响了行车安全性和舒适性,更为用路人的行车安全带来极大的隐患。产生病害的主要原因有以下几个方面：
夏季雨水、车辆的超载、再加上晚冬初春的冻融交替等。
1)沥青路面混凝土层透水：部分施工单位没有按照设计施工要求，为节省成本在沥青路面混凝土层填充粗料，导致粗料多细料少，空隙率远远大于规范国家要求。在投入使用后，尤其是在多雨季节，会出现透水现象，这是路面形成坑槽的诱因之一。
2)基层强度不足：在沥青路面施工过程中，由于机械故障或工人操作方法不当，致使基层混合料出现离析，局部基层强度达不到设计和施工的要求。
3)沥青混凝土层与基层之间局部出现干扰层：由于基层局部的浮土、浮浆清扫不干净，或者是下封层下封的效果不好，施工过程中，局部产生隔离层，如果相对应位置的沥青混凝土层漏水，就会形成泥浆包，导致路面的抗剪能力和抗压强度都达不到设计要求，在车辆压力的反复作用下就会导致泥浆喷涌出来。
3、沉陷
施工好的路面由于路基、路面在自然因素和行车不断作用下，必然产生沉陷，但我们必须应避免产生不均匀的沉陷，影响行车的舒适性。形成不均匀沉陷的原因主要有以下几个方面。 1)施工质量问题
由于路基、路面不密实，碾压不均匀，在水的浸蚀下，经行车作用引起的变形。局部沉陷：由于路基局部填筑不密实或路基有墓穴、枯井、树坑、沟槽等，当受到水的浸蚀而沉陷;桥头台背填土压实不足，导致填土在台背后数十米范围内下沉。 2)车辆行驶问题
由于车辆轮胎作用的集中力，致使路面受力的不均匀，当反复作用于同一个地方，该处的局部路面与周围的路面产生不均匀的沉陷，特别是很多超载车辆的行驶，当局部路面的承载力小于轮胎的作用力，就会产生该作用范围内的局部沉陷。
4、车辙、推移
车辙、推移一般是在温度较高的季节，沥青面层在车辆的反复碾压下产生永久变形和塑性流动而逐渐形成。它通常是在伴随沥青面层压缩沉陷的同时，出现侧向隆起，二者组合起来构成的。路面的永久变形主要发生在沥青面层中。随着车辆行车轮胎荷载作用次数的增加，路面会出现不同程度的车辙、推移病害，这种路面病害会导致平整度下降，并影响高速行车的舒适性，严重的病害甚至会影响行车安全。车辙、推移形成的主要原因如下。 1)施工质量差
因施工单位偷工减料，致使基层、面层的厚度不足，或因施工单位施工时，使用的基层材料不合格，施工、养生不当导致基层整体强度不足;因面层和基层间有不稳定的夹层，基层与面层的粘结力不够，这些问题都能使得路表变形过大而形成辙槽和推移。 2) 沥青面层高温稳定性差
由于沥青混合料是一种弹塑性材料，当沥青、矿料的选材不当或混合，沥青混凝土在高温作用稳定性不够，夏天温度很高，在车辆荷载作用下就会造成沥青面层形成辙槽和推移。 3)行车荷载的影响
车辆按规定正常在行车道行驶，使得高速公路的交通渠化现象非常突出，随着车辆载荷作用次数增加，行车道车辆轮迹处进一步压实并逐渐形成不同程度的辙槽;重车普遍超载，使得轴载对路面的作用力增大，并导致当量标准轴载作用次数大大增加，加速了车辙、推移形成;在服务区等匝道进口处，因车速变化频繁，车辆慢行，经常刹车与启动，导致对路面作用时间过长，且对路面的水平剪切作用增大，也易形成车辙槽和推移。
5、泛油
新建沥青混凝土路面在通车后的第一个高温季节，特别在连续多天高温后，在大量行车特别是在重载车辆作用下进一步压实，易导致沥青混凝土内部过多的自由沥青向上移动，产生泛油现象，油石比偏大地段表现的尤为明显。高温季节雨水侵入沥青混凝土内部后，如沥青与矿料的粘结力不足，沥青很快会从集料表面剥落并向上移动，产生更严重的泛油现象。在绝大多数情况下，泛油仅产生在行车道上，而且是间断式的片状分布。沥青用量过大是产生沥青面层泛油的最主要原因。而沥青用量过大的主要原因有：
1)施工控制不严和管理不善。
有些施工单位在生产过程中私自改变配合比、沥青混合料拌合不均都是造成沥青混凝土路面局部沥青用量偏大的主观原因，此外施工中混合料离析。混合料发生离析时，粗集料和细集料分别集中于铺筑层的某些位置，使沥青混凝土不均匀、配合比级配与原设计不符，而混合料的不均匀还会导致集料和沥青分离，沥青集中到一处形成泛油。 2)使用沥青用量过大的混合料。
有些人认为沥青用量越大，裹覆矿料的沥青膜越厚，沥青混合料的粘结力就越大。但实际情况恰恰相反，包覆矿料的沥青膜越薄，沥青混合料的粘结力就越大。
二、结束语
总之，沥青路面在使用过程中，难免会出现裂缝、车辙、沉陷、推移、坑槽、泛油等破损病害，综上所述，我们要充分了解使用过程中出现的不同类型的破损病害，采取行之有效的措施，以保持路面的完好状态，提高道路的使用性能。
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