玉米种子仓储管理操作规程及要求
摘 要：随着玉米种子产业规模逐渐扩大，种子储藏和安全越夏问题越来越受到业内人士的重视。大型种子企业有相对稳定、较好的储存设备和仓储条件，管理也相对规范，可以保证种子在一定时期内发芽率不受影响;小型私营企业或种子销售门市部需要借助简单仓储设备和储藏技术保存种子，也就需要简便实用的仓储流程。对常温库及越夏种子储藏技术进行了详细介绍，并论述了玉米发芽率鉴定方法，供参考。
关键词：玉米种子;仓储管理;操作规程;要求
玉米种子仓储的好坏，是次年粮食安全生产的关键，所以仓储条件和储藏方法至关重要。种子储藏过程管理是确保种子质量稳定的重要环节，为确保在销种子和越夏种子原有的活力和正常发芽率，根据国家种子储藏相关规定，提出日常成品库存和越夏冷储种子存放保管技术。
种子储藏应遵循以下技术要点：严格控制入仓玉米种子水分;种子入仓后，根据仓库温度变化情况做到仓内通风良好;保持相对较低的仓库温度和湿度;严禁种子与农药、氮素化肥混合放置于仓内;定期检查仓库情况[1]。
1 常温库种子储藏方法
(1)保持库内外的清洁和整齊，仓内做到顶不漏、墙无洞，立柱、墙角、地面无裂缝。
(2)储藏种子的库房要求既能通风，又能密闭，晴天开窗，雨天关窗。
(3)储藏种子用的木质垫板要事先准备好。
(4)库区内应建立清晰的货位系统和通畅的物流通道。
(5)种子入库时要合理堆放，堆垛下面要有垫板。
(6)每批种子要有明显的标识卡，标明品种、来源、规格、数量、批号等。
(7)加强防火、防盗、防潮工作，配备必要的消防设施，不准在库内堆放易燃、易爆等有害物品，严禁在仓库内吸烟。
2 越夏种子冷储藏方法
越夏玉米种子冷藏，一般进库时间为每年7月，出库时间为每年10月。冷库除需要满足常温库条件外，种子储藏温度要保持在12 ℃以下、种子水分保持在13%以下、空气相对湿度60%以下。西北地区空气干燥，可以利用天然山洞储藏，其他地区种子在越夏季节必须进入冷库保存。
在种子储藏期间，种子温度和湿度的变化受库房温、湿度的影响，而库房温、湿度又受外界天气条件变化的影响。所以，夏季种子储藏过程中，要选择晴朗天气的8：00～10：00 AM、4：00～6：00 PM时，打开门窗进行通风，给种子创造低温、干燥的储藏条件。在雨季，空气相对湿度较大，不要打开库房门窗，以免加大库房湿度，加大种子含水量，从而造成霉变。入夏后，要每月检测1次种子水分和芽率，对有异常表现的种子要增加检测次数，发现问题及时处理解决。
需要注意的事项如下：
(1)种子不能直接接触地面：地面湿度大，为防止种子受潮而降低发芽率，可使用木板垫高15 cm左右。
(2)烟熏会降低种子活力：烟含有大量二氧化碳和其他有毒物质，种子长期受到烟熏后会降低其活力，即使出苗后，长势也弱，易发病。
(3)避免虫蛀、鼠咬：种子在储藏期会受到多种虫蛀和鼠咬，应尽量使种子保持干燥，注意防鼠。
(4)注意通风换气：如果种子数量多、储藏时间又长时，要留有空隙，也可以在储藏期间晾晒1次，既可防潮，又可起到换气作用。
(5)防止混杂：种子存放时贴上标签，注明品种、单位、数量，切忌混杂。
(6)不能与农药、化肥混存：农药和化肥大多数有挥发性和腐蚀性，如果与种子同室储藏，会降低种子的发芽率。
(7)经常检查：种子储藏后会因储藏不当，如漏雨、漏雪或地面受潮使种子发生霉变，或遭鼠害、虫蛀而造成损失，应及时检查，并采取相应措施[2]。
(8)出库晾晒：冷储藏种子在出库时必须选择晴天进行，在阳光下摊开晾晒至常温方可进入常温库码放，防止因温差较大使种子表面形成水汽，增加种子湿度，影响发芽率。
(9)鉴定发芽率：出库后及时作发芽率鉴定，玉米种子国家标准发芽率不低于85%、水分在13%以下，低于国家标准禁止出售。
3 玉米发芽率鉴定方法
种子出库后要进行发芽率鉴定，有些种子企业在作玉米种子发芽率试验时采用种子浸泡的方式。因不同品种种子吸水速度不一样，也就是硬粒型和马齿型种子结构、密度不同，马齿型吸水快、硬粒型吸水慢，同样的浸泡时间会导致发芽率鉴定不准确[3]。
下面介绍一种河沙鉴定发芽率方法：准备湿润河沙若干备用;将河沙打湿，水分达到70%以上，达到手握成团程度;在发芽盒内装上6～8 cm厚河沙，摆上100粒种子，每粒种子间距0.5 cm左右，再盖上3 cm厚河沙，用保鲜膜或地膜包好;保持发芽盒内河沙湿度70%、温度保持在26 ℃左右，种子会24 h吸涨，30 h即可破胸、露白、发芽;6～7 d可以出齐苗，此时即可鉴定发芽率(出苗率)。
参考文献：
[ 1 ] 王飞，齐宝忠，唐建国.玉米种子的储藏特性和技术要点[J].农民致富之友，2008(05).
[ 2 ] 梁英华，王登齐.玉米种子仓储害虫玉米象的综合防治[J].现代农业，2013(11).
[ 3 ] 哈娟.玉米种子储藏技术要点[J].中国种业，2009(09).
(收稿日期：2019-01-14)
作者：仇多传
[摘要】在我国农业发展过程中，越来越多先进的栽培技术涌现，对推动我国农业经济的发展起到了关键作用。棉花间作辣椒就是在棉花种植过程中，植株间种植辣椒，通过调整合适的间作距离，配合有效育苗、田间管理、水肥管理、病虫害防治等手段，提高农作物的产量。本文从辣椒品种选择开始，详细探讨棉花间作辣椒绿色栽培技术操作规程，以期为相关栽培技术提供参考。
[关键词】棉花;间作;辣椒;栽培技术
1 辣椒品种选择
棉花间作套种辣椒必须选用一次性采收的于辣椒品种，如“弘士顿”“兵团六号”“川崎2号”“辣多美”等，不适合种植“天宇”系列品种。
2 育苗技术
育苗时间为2月底到3月初，精细化整地、施足基肥、培育壮苗。
（1）育苗应选择地势高、土壤肥沃、排水方便、2年以上没种过辣椒的土壤，并且土壤的通透性好。耕翻前应施足底肥，以利于培育壮苗。
（2）底肥的施用。一般每个标准苗床应施用磷酸二铵0.3～0.4g/㎡，或苗床肥1袋，施用底肥后耕翻备播。
（3）整平做苗床。应根据地块情况、大田种植面积确定苗床的面积。为了有利于拔草和苗床管理，一般可做成1.5～1.6m宽苗床畦，长度可根据地块和种植面积大小确定。
（4）播种量。1盒种子约为150g，可种植约666.7㎡土地。
2.1 苗床播种方法
2.1.1划块点播
一般苗床畦做好后，根据播期情况，播种前一天浇灌苗床，要浇足、浇透，整平畦面，便于第二天进行播种。播种前要先用利刀把苗床畦切成4×4cm的方块（棉花的营养块育苗），然后点播辣椒种子，辣椒种子应点播在4×4cm的方块内，以便起苗。播后覆土（盖土），覆土深度1～1.5cm为宜…。
2.1.2撒播
苗床浇透水，落于后第二天将辣椒种子均匀地撒播在苗床上，然后覆土1～1.5cm即可。
2.2 苗床化学除草技术
苗床播种覆土后，盖薄膜前每个标准苗床（ lO㎡）用20%敌草胺乳油1支（2mL），兑水1～1.5kg，播种、覆土后均匀地喷洒苗床，防止重喷和漏喷，盖好薄膜。
2.3地下害虫防治
使用0.5kg的3%辛硫磷颗粒剂，一部分盖膜前成墩丢放在苗床内，另一部分盖膜后撤施苗床周围。也可用lOOmL的50%辛硫磷拌玉米糁或炒香麦麸子制成毒饵撤施苗床周围，防治蝼蛄。
2.4 苗床管理2.4.1 通风炼苗、培育壮苗、预防高脚苗
辣椒苗基本出齐时应及时通风，预防高脚苗，在通风时，通风口的数量和通风时间的长短应根据辣椒苗情况和天气情况进行，一般前期小通风、中期適当通风、后期大通风[2]。
辣椒的中后期苗床通风也可以采用在塑料薄膜上方打孔通气的方法，好处是可以减少揭膜、盖膜的时间，移栽前3～4d可揭膜炼苗，晚上也不盖膜，增加辣椒苗对露天环境的适应能力。
2.4.2肥水管理
（1）浇水。前期一般不浇水，苗床干旱时可以用喷壶喷水，中后期遇旱浇小水（辣椒特性：喜水怕涝）。
（2）提倡叶面施肥。辣椒对钙元素敏感，补钙充足的辣椒苗出现病害的情况较少。苗期可喷德国拜耳沃生钙，每15mL沃生兑水15kg，制成喷雾进行喷洒，也可用磷酸二氢钾加芸苔素内脂叶面喷施，对辣椒壮苗有好处[3-5]。
（3）病虫害防治。辣椒苗期病害主要有立枯病、猝倒病，虫害主要有蚜虫和飞虱，要选择对应农药进行防治。立枯病、猝倒病的防治方法：齐苗后用70%恶霉灵59或20%普力克20mL兑水15kg，制成喷雾进行喷洒;蚜虫、飞虱可用70%吡虫啉39或70%啶虫脒49，兑水lOkg，制成喷雾进行喷洒。3选择适宜棉花、辣椒生长的间作套种模式
棉花、辣椒间作套种宜采用“3-1”式种植模式，即每个种植带1.9 - 2m，种3行辣椒、1行棉花。棉花、辣椒间作套种rrI间种植见图1。
4定植
（1）定植时间：4月下旬中后期，辣椒苗3-4片真叶。
（2）定植密度：行距0.4m，株距0.33m，定植7.575墩/㎡（一般双株定植），10 000株左右。棉花间作套种辣椒一般辣椒占地按60%计算。定植辣椒为4_5墩/㎡以上，6 000株左右（棉花约为1.395株/㎡）。
（3）定植方法：棉花、辣椒定植前大蒜应浇水一次，为定植棉花、辣椒造足底墒。棉花、辣椒间作套种一般是先移栽定植棉花，隔3～4d再移栽定植辣椒。移栽定植辣椒时，按0.33m株距，一人用打孔器在大蒜田中打孔，一人用移苗器移苗并将移好的苗子放在打好的孔巾即可[6]。
5 大田的田间管理
5.1 防治蜗牛
棉花、辣椒移栽定植大田后，必须及时防治蜗牛危害棉花、辣椒苗，一般是在棉花、辣椒移栽后2 - 3d的傍晚，天黑前撒施6%四聚乙醛颗粒剂0.75 - O.9g/㎡均匀撒施“于棉花、辣椒行内[7-8]。
5.2查苗补苗
棉花、辣椒定植后3～5d查看卣情长势情况，发现有缺苗和死苗、病苗应及时补栽，确保苗全、苗匀、苗壮，打好丰产基础。
5.3 打顶
当辣椒苗达到7～9片真叶，及早打掉顶心。打顶十分重要，打顶后有利于侧枝的喷发和生长，是辣椒高产的基础。
5.4 化学调控
由于大蒜施肥较多，辣椒移栽后生长速度较快，导致后期倒伏的危险性大。辣椒后期倒伏后对产量和品质影响很大，所以必须进行化学调控。化学调控方法：化控时期，辣椒现蕾至盛花结果期根据辣椒长势确定，一般用辣椒专用控旺剂控旺，如辣椒控多收，或小胖墩等专用药剂0.037 5 -0.045g/㎡均匀喷雾，根据辣椒长势隔10～15d，可连续进行2～3次[9]。
5.5 肥水管理
5.5.1 施肥
生长前期因大蒜施肥较多，辣椒一般不追肥，当辣椒有70%～80%坐果时一次性追肥。追施低氮、高钾型硫酸钾复合肥（17-17-17） 6.06kg/m2，也可配施有机肥、微生物肥料、钙肥等一同施入。
5.5.2 浇水
辣椒的特性是喜水、耐旱、怕涝。因此，干旱时辣椒要及时浇水，特别是中后期干旱容易造成落花、落果。5.5.3 排涝 辣椒根系分布浅，一般分布在0～20cm土壤中，抗涝性能极差，田间积水24h，大雨后突然放晴就会造成辣椒死亡、减产，甚至绝收。因此，辣椒必须种植在高亢、易于排水的地块上，要十分重视排涝工作。
5.6 病虫害防治
（1）大田辣椒常发生的虫害有棉铃虫、甜菜夜蛾、烟青虫、蚜虫、飞虱、盲蝽象、烟粉虱等，要选择合适的农药适期防治。防治棉铃虫、甜菜夜蛾、烟青虫等鳞翅目害虫可用20%氯虫苯甲酰胺悬浮剂20 - 30mL兑水30kg，制成喷雾进行喷洒，也可用50%虫螨腈20g兑水15kg，制成喷雾进行防治;蚜虫、烟粉虱、盲蝽象、飞虱等刺吸式口器害虫，可用70%噻虫嗪59或70%吡虫啉59兑水15kg，制成喷雾进行防治[10]。
（2）大田辣椒常发生的病害主要有辣椒疫病、辣椒炭疽病、病毒病、辣椒细菌性软腐病等，要选用合适的农药于发病前和发病初期及时防治。防治辣椒疫病可用每IL含量为687.5g的银法利悬浮剂25mL（1支）兑水15kg，制成喷雾进行防治;防治辣椒炭疽病可用70%安泰生259加75%“拿敌稳”59兑水15kg，制成喷雾进行防治，并能兼治其他病害;防治辣椒病毒病可用“病毒灵”或“病毒一次净”等杀菌剂喷雾防治;防治辣椒细菌性软腐病可用“可杀得3000”或农用硫酸链霉素等兑水后制成喷雾进行防治。
5.7收获、晾晒、防花皮。
一次性采用辣椒一般在白露后收获，采收前建议农户在收获前的3～7d打一遍“露娜森”或“拿敌稳”，可以一定程度上预防收获后辣椒再出现花皮现象。
收割辣椒后在田间进行晾晒时，要多次翻动，防治花皮，遇雨要及时盖上薄膜防雨，辣椒果见水后极易引起花皮，影响品质和经济效益。辣椒晒干后要及时上垛或根据市场行情采收出售。
6棉花绿色栽培技术操作规程
棉花绿色技术操作规程主要包括选择优质高产的“双叁零”棉花品种，营养块或基质育苗技术，适期移栽、加强各生育时期的田间管理等，田间管理与其他常规植棉管理相同，不再详细叙述。
7经济效益分析
采用棉花、辣椒间作套种模式，通过2018年9月测产验收和实际产量效益调查，试验区鱼城镇夏庄村村民夏海玲约2 666.7㎡套种田中，棉花产量为1.414 5株/㎡，籽棉价格按6.4元计算，产值约为1.82元㎡;辣椒收获面积按占地60%计算，收获辣椒4.5t/㎡，6000株以上，实产收获干辣椒0.315kg/㎡，干辣椒价格为14.6元/kg，产值约为4.60元/㎡。该种植模式合计产值约为6.42元/㎡，比单一棉花種植增收效益明显，可以大面积推广应用。
参考文献
[1]旷义.辣椒高效栽培技术[J]农家参谋，2019 （3）：61.
[2]廖月枝，田平增，严金娥.林下套种辣椒栽培管理技术及其效 益分析[J].现代农村科技，2019 （1）：19-20.
[3]肖丽艳.舂大棚辣椒提早高产高效栽培技术[J]吉林蔬菜，2019（1）：7-8.
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[5]张磊，徐帅，涂珊珊，设施葡萄灰霉病发生规律及栽培措施防 控技术[J]粮食科技与经济，2018 （7）：103-111.
[6]刘营营，欧阳建勋，李忠海，等.辣椒素的抑菌活性研究现状 [J]粮食科技与经济，2010 （5）：18-22.
[7]孙竹梅，李雪，徐宝龙，等.枣庄市棉花辣椒间作绿色高产高 效栽培技术[J]农业科技通讯，2018 （7）：235-237.
[8]曾小林，杨磊，柯兴盛，等.赣北植棉区棉花套种辣椒高效种 植模式研究[J]棉花科学，2017 （1）：34-36+44.
[9]王海，余彩芬，李风梅.敦煌市小拱棚西甜瓜套棉花（辣椒） 套玉米栽培技术[J]农业科技与信息，2014 （10）：51.
[10]滕久皆，贾朝应，李跃辉，等，辣椒膜下滴灌栽培技术试验[J]上海蔬菜，2014 （1）：74-75
作者：黎仲冰
目前，为了加强对审计查出问题的纠正整改力度，建立健全审计整改工作的长效机制和联动机制，共同促进审计后的整改工作，更好地发挥审计的成果和作用，各地党委、政府纷纷出台审计整改工作意见或办法，强力推进审计整改工作。制定贯彻落实意见或办法的操作规程就提到日程上来。笔者以为，审计整改工作的操作程序主要有二个层面：审计机关的审计整改工作操作程序和审计整改联席会议操作程序。本文主要探讨审计机关的操作程序。审计机关是审计整改工作中的关键环节，因而在审计机关建立审计整改工作的操作规程十分必要。审计机关落实审计整改工作意见的操作规程，主要从整改范围、组织保障、操作程序、整改考核、资料汇总方面，建立一个完整的工作机制，才能确保审计整改工作融入到审计机关日常管理中，才能做到分级负责，落实到位。
一、明确整改范围。审计整改的范围应当包括对财政预(决)算审计、经济责任审计、财务收支审计、固定资产投资审计、绩效审计、专项审计和审计调查等，所有出具审计报告、审计决定和审计移送处理书的审计项目中发现问题的整改，以及审计决定和审计提出的意见、建议的落实情况。审计项目为当年12月31日前完成的项目，当年审计未完成项目列入下年整改对象。
二、建立组织保障。审计整改工作实行行政“一把手”负责制，高位推进，做到组织保障，层层落实，责任到人。一是审计整改工作联席会议办公室应当设在审计机关的法规部门(或综合、审理机构)，以便协调审计机关审计整改工作情况，并负责处理审计整改工作联席会议的日常事务。二是审计机关的审计整改工作应当由审计机关的行政“一把手”组织实施，统一调度。审计机关各业务部门负责人，负责收集、整理、汇总、督查本部门审计项目的审计整改工作，并按期向审计机关的法规部门(或综合、审理机构)报送审计整改工作相关材料。
三、规范操作程序
在审计机关内，要落实好审计整改工作，必须建立一个从审计组开始，到业务部门，再到法规部门(或综合、审理机构)，最后到联席会议办公室提请召开联席会议的循环工作机制，完成从梳理、汇总、提交联席会议研究审定需督查事项的全过程。
(一)项目审计组。审计组组长是审计项目整改工作的第一责任人。负责收集并对照被审计单位向审计机关报送的审计整改工作方案的有效性、可行性，并提供必要的业务指导;负责收集被审计单位提交的审计整改结果报告，检查各项审计决定、意见、建议的整改情况，督促被审计单位整改落实;梳理出已经整改和未整改或整改不到位的情况，对需督查、督办的事项及时报告所在业务部门;负责按项目建立《×××审计厅(局)审计整改工作台账》。
(二)审计业务部门。
1.负责对审计组提交的所有本部门实施项目审计整改工作方案、审计整改结果情况进行跟踪督查。(1)跟踪督查内容：执行审计处理处罚决定的情况;审计揭示问题的纠正和建立长效管理机制的情况;要求自行纠正事项的纠正情况;采纳审计建议的情况;审计移送处理事项的落实情况;其他需要跟踪督查的事项。(2)跟踪督查程序：对照被审计单位向审计机关报送的审计整改结果报告，检查被审计单位整改的执行情况，重点检查被审计单位纠正问题、落实建议和建立健全相关制度的情况。
2.在跟踪督查基础上，审定审计组提出的商请有关部门协助落实审计整改工作的意见，并撰写审计整改情况综合报告及填制和汇总本部门《×××审计厅(局)审计整改情况表》，在审计机关分管领导审核后提交给审计机关法规部门(或综合、审理机构)。
3.负责对被审计单位及有关人员违反党纪、政纪的行为，及时移送纪检、监察等部门，对涉嫌犯罪的，及时移送司法机关。
(三)法规部门(或综合、审理机构)。
1.负责对审计机关各业务部门审计整改工作台账的检查，以及结合审计复核工作落实项目审计整改的记录和资料的充分、完整性;负责收集、分析、梳理、汇总审计机关各业务部门的审计整改工作情况，汇编《×××审计厅(局)审计整改情况表》，并形成综合报告。
2.汇总辖区内审计整改情况。召开整改工作汇报会。会议由审计机关法规部门(或综合、审理机构)提请召开，审计机关的行政“一把手”主持，审计机关的班子成员及辖区内审计机关、本级审计机关各业务部门负责人参加并分别汇报，同时提交书面汇报材料，内容包括审计整改工作具体情况、需要提请联席会议相关部门查处和督办事项。审计机关各分管领导对所分管业务部门审计整改情况点评。法规部门(或综合、审理机构)负责记录及汇编辖区内《×××审计厅(局)审计整改情况表》，并分析、梳理、撰写综合报告。
3.负责本地联席会议办公室及辖区内审计机关审计整改工作的组织、协调及会务等日常工作。包括：对审计机关办公会议审定、须提请本地审计整改工作联席会议研究、督办事项的组织、协调和落实工作，如：负责将被审计单位拒绝执行审计决定、拖延整改工作的行为向联席会议报告;负责对涉嫌犯罪的，及时移送司法机关，及时告知组织部门和人事部门;负责制发《×××审计厅(局)提请协助整改事项情况表》，代起草关于提请协助落实审计整改工作的意见，并负责督促联席会议成员单位将有关问题的整改及对责任人的处理结果及时书面反馈本级审计机关;负责对辖区内各地审计机关审计整改工作的检查指导工作，以及有关审计整改工作情况的宣传报道和新闻媒体的接待工作等。
(四)审定提请审计整改联席会议督办事项。由审计机关的行政“一把手”主持召开厅(局)长办公会议，审定需提请审计整改工作联席会议督办的事项，研究召开审计整改工作联席会议的其他有关事宜。
四、做好整改考核。审计整改工作应当纳入机关目标管理考核内容。法规部门(或综合、审理机构)负责列出《×××审计厅(局)审计计划与审计整改对照表》，对照审计项目计划，核实审计项目完成、审计档案与审计整改工作台账、审计整改汇总情况，对应纳入整改工作范畴，而不列入整改工作的，所在业务部门负责人负责作出书面解释;当年应故未列入整改工作的，应做好备案，督促业务部门在次年上半年补入，做到不留盲点。
五、落实汇总机制
1.建立汇总表格体系。为便于审计整改情况的分析、汇总，应当建立一套工作表。主要是：《×××审计厅(局)审计整改工作台账》(表1)、《×××审计厅(局)审计整改情况表》(表2)、《×××审计厅(局)提请协助落实审计整改事项情况表》(表3)、《×××审计厅(局)审计计划与审计整改对照表》(表4)。上述各表分别在审计组、业务部门、法规部门(或综合、审理机构)逐次填报完成。
2.规范报送资料。一要规定报送时间。因为对审计整改工作联席会议一般每半年召开一次(一年二次)，因此，审计机关各业务部门及辖区内各审计机关应当分别于当年7月、次年的4月前分别将当年上半年、上年度下半年的审计整改工作情况书面提交给审计机关的法规部门(或综合、审理机构)。二要明确报告内容，应当包括：审计报告、决定、移送书等的整改落实情况;审计整改过程中存在的问题和困难;审计整改的效果、建议和要求。
(作者单位：上饶市审计局)
作者：周锋
一、锻造：
1、设备操作者应做到“三好、四会、四定”。
2、坚决杜绝21种习惯违章和不安全行为。
3、电液锤操作规程。
4、电液锤安全操作规程。
5、油压机安全操作规程。
6、锻造操作机操作规程。
7、燃煤加热炉操作规程。
8、龙门吊车安全操作规程。
9、D51—1300碾环机操作规程。
10、箱式电阻炉操作规程。
11、箱式电炉安全操作规程。
12、电焊工安全操作规程。
13、火电焊工安全操作规程。
14、吊钩桥式起重机安全管理制度。
15、锯床安全操作规程。
16、空气锤安全操作规程。
17、板式运料车操作规程。
二、金工车间：
1、钻床安全操作规程。
2、台式钻床操作规程。
3、车工安全操作规程。
4、车工岗位责任制。
5、刨工工艺操作规程。
6、铣床操作规程。
7、铣床操作规程。
8、缠绕机安全操作规程。
9、剪板机操作规程。
10、电工安全操作规程。
检测线(通用型)操作规程
技术部 樊高瑞 5.26.1 安全技术与注意事项
5.26.1.1 检测线所有设备应具有良好的接地，必须按照技术安全保护的基本条理安全操作。 5.26.1.2 各检测设备一旦发现异常情况或故障，在未确认已排除之前，禁止进行验车。 5.26.1.3 例检受测测量为空载状态，试验车可以以满载通过检测。 5.26.1.4 严禁外来车辆及漏液车上线检测。
5.26.1.5 在检测过程中，被检汽车的前方严禁站人与通行。 5.26.1.6 检测线应配置一定数量的灭火装置。 5.26.2 使用与操作：
5.26.2.1 检测线开始检测作业前，应进行下列准备及检查工作：
a) 全面对检测线进行一次清洁工作，清除各检测设备周边、装置、轨道的异物(石块、金属屑等)以及用拖把彻底将地清理清洁。
b) 将220V及380V交流电源总开关、气源开关分别接通，使电器设备进行预热，确认各检测设备处于正常工作状态，仪表显示归零，才能组织检查测试。
5.26.2.2 检测线应配备电脑总控制员、检测设备操作员，被检车辆的驾驶员在控制员的指令下以≦5km/h的车速驶入检测各工位，由检验设备操作员引领逐一按检测工艺流程(电脑自动检测)进行操作。 5.26.2.3 受检车辆的技术检测有赖于控制员、检测设备操作员以及驾驶员的密切配合，并遵循工艺规程、操作程序、正确调试才能获得可靠的数据，检测时杜绝违反工艺纪律的事情发生。
5.26.2.4 每辆汽车经检测线完成后，由主控制室将受检车辆的检测结果通过微机打印确认，其信息由质量部对车辆进行质量认定。 5.26.3 常用引车提示语解释说明
5.26.3.1 第一工位当前工位的工位号，表示系统正处于自动检测状态，等待车辆上线。 5.26.3.2 VIN码待检车辆的VIN号，表示此车可以上线检测。
5.26.3.3 废气、车速表示当前工位当前车辆的待检项目，且车辆已经进入当前工位。 5.26.3.4 车速表检测表示当前工位当前车辆的当前检测项目，且车辆已经进入当前设备。
5.26.3.5 到位表示当前车辆已经正确到达当前设备，车轮或者车身已经正确触发(挡住)设备光电。 5.26.3.6 未到位表示当前车辆正确到达设备(挡住设备光电)后，又离开了当前设备(没有挡住设备光电，偏前或者偏后)。
5.26.3.7 到位非法表示当前车辆正确到达设备(挡住设备光电)后，又离开了当前设备(没有挡住设备光电，偏前或者偏后)，且连续离开时间超过了15秒，一般指设备光电触发为非正常车辆触发(人为干扰)，此时车辆可以继续检测。
5.26.3.8 前轮测速当前待检车辆为前轮驱动，必须把前轮放在车速台上。
5.26.3.9 后轮测速当前待检车辆为后轮驱动，必须把后轮放在车速台上，四轮驱动的车辆也显示“后轮测速”。
5.26.3.10 40km/h申报显示此信息后，引车员可以在车速台上挂档加速。 5.26.3.11 踩制动表示车速测量(申报)已经结束，需要把车速降下来。 5.26.3.12 废气检测失败表示废气检测为非正常检测，当前检测无效。 5.26.3.13 前轴轴重测量前轴轴重，把车辆前轴放在轴重台上。 5.26.3.14 后轴制动测量后轴制动，把车辆后轴放在制动台上。 5.26.3.15 前进表示需要车辆向前稍微移动。 5.26.3.16 后退表示需要车辆向后稍微移动。
5.26.3.17 鸣喇叭按一下喇叭按钮(无需连续按着不放)。
5.26.3.18 置空挡拉手刹表示车辆前脸挡住了大灯入场光电，而又没有挡住大灯出场光电(车辆大灯检测”到位”)，置空挡拉手刹以防车辆移动。
5.26.3.19 前行驶车辆当前工位所有项目检测完毕，车辆可以离开当前工位，进入下一工位检测。 5.26.3.20 前行等待车辆当前工位所有项目检测完毕，车辆可以离开当前工位，在下一工位第一台设备前等待。
5.26.3.21 工位等待车辆当前工位所有项目检测完毕，车辆可以离开当前工位，也可以在当前工位上等待，直到下一工位允许进车。
5.26.4 废气分析仪步骤点阵引导操作说明(NHA-500)
5.26.4.1 废气检测保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.4.2 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.4.3 插入废气探针按照点阵提示，插入废气探针，等待检测。取出废气探针按照点阵提示，取出废气探针。显示检测结果显示废气检测结果。显示判定结果显示废气判定结果。 5.26.5 烟度检测仪步骤点阵引导操作说明(NHT-1)
5.26.5.1 烟度检测保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.5.2 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.5.3 安踏板插探针按照点阵提示，在油门上挂上踏板，插入废气探针，等待检测。 5.26.5.4 第一次轰油门按照点阵提示，迅速把油门一脚踩到底，并保持4秒钟。 5.26.5.5 松踏板按照点阵提示，松开油门踏板。 5.26.5.6 第二次轰油门同步骤4。 5.26.5.7 松踏板同步骤5。 5.26.5.8 第三次轰油门同步骤4。 5.26.5.9 松踏板同步骤5。
5.26.5.10 拆踏板取探针按照点阵提示，拆除踏板，取出探针。 5.26.5.11 显示检测结果显示烟度检测结果。 5.26.5.12 显示判定结果显示烟度判定结果。 5.26.6 车速表步骤点阵引导操作说明(SMT-300) 5.26.6.1 车速表检测保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关，等待显示“前轮测速”或者“后轮测速”。
5.26.6.2 前轮测速后轮测速按照点阵提示，移动车辆使前轮或者后轮到车速台，挡住光电开关，与当前车辆驱动轴的位置有关。
5.26.6.3 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。到位时间够，车速台举升器下降。
5.26.6.4 40km/h申报当点阵出现“40km/h申报”提示语时，就可以进行车速表的测量了;象在地面行驶一样，由二挡，三挡逐步加速，使车速表指示在40km/h上;如果采用本系统的智能申报，持续加速到40km/h并稳定后，突然松开油门，缓踩制动即可;如果轰油门时车速表超过了40km/h，减油门让车速表低于40km/h，然后重新加速到40km/h，可以反复多次，以最后一次为准，按4操作即可;如果是前驱车，特别注意”拉紧手刹”。
5.26.6.5 缓踩制动按照点阵提示，缓踩制动，使车速台滚筒停止转动，并等待举升器的上升。特别注意：安全起见，如果滚筒没有完全停转，举升器不会升起，所以检测完成后，一定要摘挡，并踩住刹车。
5.26.6.6 显示检测结果显示车速表40km/h时的检测结果。 5.26.6.7 显示判定结果显示车表的判定结果。 5.26.7 轴重检测当点阵引导操作说明(WT-300) 5.26.7.1 显示“轴重检测”时，保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。 5.26.7.2 前轴轴重点阵显示“前轴轴重”后，继续保证车轮挡住光电开关，或驱动车辆到轴重台。 5.26.7.3 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者 “到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.7.4 实时显示检测结果每隔1秒显示一次检测结果。注意:当重量变化过大(比如车辆后移)，点阵会显示”未到位”，此时必须重新移动车辆，接着开始测量。
5.26.7.5 后轴轴重当点阵提示“后轴轴重”后，把车辆后轮放到轴重台上，过程如前轴。 5.26.8 制动检测当点阵引导操作说明(BT-300A) 5.26.8.1 制动检测当点阵显示“制动检测”时，保证车辆前轮挡住光电开关，或者移动车辆，使前轮挡住光电开关。
5.26.8.2 前轴制动点阵显示“前轴制动”后，驱动车辆上制动台。
5.26.8.3 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。 5.26.8.4 松制动松开各种制动装置，置空档。
5.26.8.5 拖滞测量制动台滚筒转动，测量当前轴各轮的阻滞力。
5.26.8.6 拖滞判定结果显示拖滞判定结果。如果拖滞合格，往下进行，如果不合格且只测一次，则当前轴检测结束。
5.26.8.7 踩制动匀速踩下制动踏板，直到最大值，然后松开制动踏板。
5.26.8.8 松制动松开制动踏板。不管点阵提示“松制动”与否，只要制动踏板踩到底了，就可以松开制动踏板。
5.26.8.9 制动测量结果显示制动和，平衡差。 5.26.8.10 制动判定结果显示当前轴判定结果。 5.26.8.11 松制动松开各种制动。 5.26.8.12 拉手刹拉紧手刹。 5.26.8.13 松手刹松开手刹。
5.26.8.14 手刹测量结果显示手刹测量结果。 5.26.8.15 手刹判定结果显示手刹判定结果。
5.26.8.16 后轴制动当点阵提示“后轴制动”后，把车辆后轮放到制动台上，过程如前轴。 5.26.9 0VIN码号驱动车辆前进，直到点阵显示”声级检测”。 5.26.9.1 声级检测当点阵显示“声级检测”时，立即踩住刹车。
5.26.9.2 到位当点阵牌显示“到位”后，继续保证车辆前轮挡住光电开关，如果显示“未到位”或者“到位非法”，请移动车辆，使前轮挡住光电开关。到位时间够，车速台举升器下降。 5.26.9.3 显示检测结果显示声级检测数值。 5.26.9.4显示判定结果显示声级判定结果。 5.26.10 侧滑检测点阵引导操作说明(ASS-300) 5.26.10.1 侧滑检测点阵提示“侧滑检测”，驱车以5 km/h的车速直线通过侧滑斑即可。注意：车辆通过侧滑台时，不允许中途停留;不允许打方向盘;不允许制动或变速。 5.26.10.2 显示检测结果显示侧滑结果。 5.26.10.3 显示判定结果显示侧滑判定结果。
5.26.11 0VIN码驱动车辆前进，直到点阵显示“大灯检测”(QD1003)。如果先检声级，后检大灯，则声级检测完成后，保持车位不动即可。注意：当车辆前脸快到达大灯入场光电位置时，放慢车速。 5.26.11.1 大灯检测当点阵显示“大灯检测”时，立即踩住刹车。
5.26.11.2 置空挡拉手刹//前进//后退当点阵牌显示“置空挡拉手刹”后，继续保证车辆前脸挡住大灯入场光电开关;如果显示“前进”或者“后退”或者“到位非法”，请移动车辆，使车辆前脸位于大灯入场光电和大灯出厂光电之间。在大灯检测过程中，如果车辆位置发生变动，也会出现提示“前进”或者“后退”，并停止大灯的检测。
5.26.11.3 开远光灯按照点阵提示，打开远光灯。
5.26.11.4 左灯检测//右灯检测当大灯仪移动到对应位置后，点阵提示“左灯检测”或者“右灯检测”。 5.26.11.5 关闭大灯按照点阵提示，关掉大灯。
5.26.11.6 显示检测结果显示当前灯的光强、角度等检测数值。 5.26.11.7 显示判定结果显示当前灯判定结果。
XQL—800切胶机操作规程
一.开机准备
1、检查油箱油位是否符合规定要求，视油耗情况添油或更换新油。
2、切割胶料前，应将胶料预热至20℃左右，避免损坏刀片，及增大工作压力。
3、检查刀口是否峰利,以便顺利切断胶块。 二.操作程序
1、将胶块放置在刀架中间。
2、按下启动开关，电机带动油泵运转，油泵开始供油，切胶刀刀架下降，撞倒下部行程开关时，刀架上升,此时胶块被切断。刀架上升到上部接近开关时，切刀停止。推人胶块，再次按下启动开关，切刀再次下降切断胶块。这样切刀连续上下动作，完成切胶。
3、如需手动控制，只需按下“点升”或“点降”按钮，切刀既可完成相应工作。 三.注意事项
1、工作结束后，擦拭机器，打扫周围卫生，确保机器干净整洁。
2、切胶时注意安全，防范切断胶料弹出伤人。
3、切刀不锋利时应及时修磨。
热炼机操作规程
一.开机准备
1、检查各转动部分润滑、密封情况是否良好。
2、检查辊筒上方及辊筒之间有无杂物，机台周围运转部位有无障碍物，安全装置是否齐全有效。 三.操作程序
1、合上配电箱开关，电源指示灯亮，检查电压表指示是否正常。
2、按下油泵运转按钮， 开启润滑油泵，检查各指示器回油是否正常。
3、把干油工作旋钮旋到工作位置，检查减速机润滑泵运行是否正常，各指示器回油是否正常。
4、启动主机运转按钮，起动主电机，主电机进入星形(Y)起动，经4～15S(以主电机完全起动为准)后转三角形(△)运行状态。起动完毕，此时方能投料生产。停止应按停止按钮，非紧急情况不可直接使用紧急停止装置。
5、加胶料时要靠减速机一端加入。
6、工作时双手不准超过滚筒中心线，必须在滚筒中心水平线处下刀，刀刃向下，先划刀，后上手拿胶，胶片未割下不准硬拉硬扯。
7、调距时应左右两边平行调节，以防辊筒倾斜过大损坏轴承。
8、温度调节：机台右侧装有加热冷却装置，管路可通过蒸汽或冷却水，根据需要打开蒸汽或冷却水阀门，以控制辊温。冬天通入蒸汽时要在辊筒运转情况下缓慢升温，防止骤冷、骤热以免造成辊筒断裂事故。
9、 紧急刹车：机器运转中发生意外事故时，拉动安全拉绳，即可实现紧急停车。
10、 点动反转：机器由于超负荷或事故性停车时，为了及时排除辊缝中的胶料，可采用点动反转，以便清理。点动反转必须在辊子正转停止后进行，以免造成不必要故障。
11、工作结束，按下主机停止按钮，关闭电源，拉下配电柜开关，关闭水汽阀门，清理机台及周围卫生。 三.注意事项
1、严禁带负荷启动开车。
2、辊筒运转时，发现胶料或辊筒间有杂物，必须停车处理，严禁在运转辊筒上方传送物件。
3、工作中经常检查辊筒轴承温度不得超过70℃。
4、割胶时刀口不准对着自己身体，割刀不用时放到安全的地方，防止脱落伤人。
5、每星期作一次安全刹车试验，空运转时拉动安全拉绳，刹车后辊筒转动不应超过1/6圆周。无紧急异常情况不要使用安全拉杆进行停车，以免闸瓦无故磨损。
平板硫化机操作规程
一、开机准备
1、认真查看交接班记录，查看上班设备运行情况。
2、按岗位分工检查各自分管设备状况，重点检查以下内容：热板是否漏汽、有无损伤，热板间有无杂物，上热板紧固螺丝有无松动，隔热材料有无窜动;汽压表、液压表是否完好;各传动部位防护罩是否完整，齿轮、链轮链条是否松动。如一切正常，可开始生产。
二、操作规程
1、合上配电柜电源开关，启动操作台电源按钮，接通电源。
2、启动合模按钮，启动挡铁进退按钮，观察主机上升、挡铁进退是否正常，油泵运行声音有无异常。
3、启动前、中、后夹持装置及拉伸装置，查看运行是否正常。如无异常可开始硫化生产。
4、启动前牵引装置，牵引带坯入锅。
5、启动前夹持、中夹持上升按钮，加紧带坯，启动前拉伸按钮，对带坯进行拉伸。
6、打开蒸汽阀门、锅头水阀门，热板开始升温。
7、在升温过程中，擦涂硅油，调整挡铁就位。
8、温度升到设定温度，启动合模按钮，下热板上升，同时启动挡铁进按钮，挡铁挤紧带坯。
9、合模到位，硫化计时;退回前拉伸装置，松开前夹持，中夹持。
10、硫化计时结束，启动开模按钮，下热板下落;同时启动挡铁退按钮，退回挡铁。
11、启动前夹持、中夹持上升按钮，加紧带体，把带体拉离热板。
12、擦涂硅油，调整被带体移动的挡铁，为下次硫化做准备。
13、启动前牵引，把已硫化的带体拉出，进入新带坯，进入下一锅生产。
14、工作完毕，把主机油缸柱塞、各夹持油缸柱塞，修补机油缸柱塞全部落到最低位置，关闭水汽阀门，断开配电柜电源。擦拭设备，打扫机台及周围卫生。
三、注意事项
1、带坯上不要放置任何杂物，以免带入锅内损坏热板和带体。
2、带坯进入热板硫化时，带子中心要对着热板中心，左右偏差不得超过50mm 。
3、热板上升至合拢前，应注意观察锅内，检查垫、顶铁位置是否正常，以免重叠挤伤热板。
4、调整牵引机辊筒时，必须两端同时起落，保持平行，牵引挂组和带头通过时，必须抬高辊筒，以防损坏设备。
5、用包装机卷取成品时，必须先由拉出机拉出带体，调整辊筒挡板时，必须先将紧固螺栓松开， 不得用锤子和铁棍撞击。辊筒上放包装辊时要轻放，以免损伤辊筒。
密炼机操作规程
一、 开机准备
1、 检查水、电、汽、空压供应是否正常，仪表指示是否正确。
2、 检查物料传送带上有无杂物，各传动部位有无妨碍工作的物料，必要时清理排除。
二、 操作规程
1、 合上配电柜电源。
2、 启动各循环水泵，依次按下“上下顶栓回路泵启动”，“转子回路泵启动”，“混炼室回路泵启动”按钮，接通冷却水。
3、 按下“主机辅传启动”按钮，观察“液压站运行”、“减速机泵运行”、“润滑泵运行”、“工艺油泵运行”指示灯是否正常。
4、 按下“直流辅传启动”按钮，启动主电机水空冷却器和减速机润滑温控循环泵。
5、 按下“调速电源合”按钮，启动主电机调速控制装置。
6、 按下“主电机启动运行”按钮，启动主电机。
7、 按下“升速”按钮，把密炼机速度升到工艺规定速度。
8、 根据主控制室发送的生产任务单，配制胶料，配制完毕放到物料传送带上，把“手动、自动”操作旋钮旋到“自动”位置，系统自动加入各种配制好的物料，加料完毕，自动开始密炼作业。
9、 密炼计时结束前10秒钟，按下“报警”按钮，通知出片机操作人员准备接料。
10、 密炼计时结束，下顶栓打开，自动排料。排料完毕，把“手动、自动”旋钮旋到“手动”位置。
11、 重复8—10工序，直到完成所有任务。
12、 工作结束，按工序1—7的相反步骤操作，逐步停机。打扫机台及周围卫生。
三、 注意事项
1、 当冷却水温度，润滑油油位等出现故障报警时，应立即采取相应措施，尽快停机通知维修人员处理。
2、 操作中经常巡视各部位运行情况，检查有无异常声音和泄漏油料、粉料的情况，发现异常，立即通知上级领导，并采取必要的措施，防止事态扩大。
XJ-65型滤胶挤出机操作规程
一.开机准备
1、 检查机器各部件有无异常，紧固件有无松动，管路有无渗漏现象等。
2、检查机器各部油位是否符合规定。
3、找出与挤出条直径相匹配的口型，按工艺要求将机头、口型、机身预热到工艺温度，并装配好。
4、按工艺要求调整好螺杆转速。 二.操作程序
1、打开机器冷却水总阀。
2、打开机头、机身及螺杆冷却水阀门。
3、合上机器电源总开关。
4、按下启动按钮。
5、将热炼后的胶料送入加料口，挤出后的胶条均匀紧密地搭在胶条盘架上。 三.注意事项
1、 挤出胶条过程中，要用游标卡尺经常测量出条直径并注意调节水冷却控制挤出温度，发现问题及时解决。
2、 开车过程中，如有异常现象，或不正常声响应立即停车通知机修人员进行检修，紧急情况按下红色停止按钮，必要时切断总电源。
3、挤出胶条前应预热机头和机身，也可用热胶直接出条。
4、挤出较小口型胶条(≤φ5)时，应低速运转或增加口型孔数，避免损坏机器。
5、每次生产结束后，必须将机身、机头内胶料清理干净。
6、机器要在规定的时间内更换或添加润滑油脂。
7、根据生产情况应定期检查螺杆和套筒磨损情况、超过允许时应进行修理或更换。
8、停车后注意关闭加料盖。
9、开车时，不得将手放入加料口内，以防发生危险。
10、生产过程中严格禁止胶料、胶条落地，以免尘土、油污等污染。
BY209型立式高速混料机操作规程
一.开机准备
1、 工作时要穿戴工作服，长发应盘入帽内，以防卷入混料机内。
2、 工作前必须锁紧混料机中应该锁紧的螺母、螺栓及手柄，工件应可靠夹紧。 二.操作程序
1、投料前先空转1-3分钟，无异响后方可停机投料。
2、根据工艺要求，按顺序加投料(加投料时，必须停机)。
3、作业完成，开机卸料，开启放料开关，气缸回退，即可放料，放完料后不要急于关上，再打开吹气开关，把料口周围附着灰尘吹掉，再关闭放料开关，投料进行下个循环。 三.注意事项
1、 滥用力猛拉电线、气绳，不要用湿手开关设备。
2、保持工作区干净整洁，不要在杂乱潮湿微弱光线，易燃易爆的场所开机使用设备。
3、工作中若有异常马上切断电源，立即通知有关维修人员到场，严禁操作工处理。
4、每班工作完成后，要清理设备上的灰尘，擦净设备表面并加40#机油润滑主轴及搅拌轴处。
5、经常检查易损部位，如有磨损应及时修理或更换。
6、定期检查主轴搅拌叶轮与搅刀之锁紧螺母，发现松动予以紧固。
DG电热鼓风干燥箱操作规程
一.操作程序
1、将工件放入工作室内后关闭烘箱门。
2、工作时依次开启电源开关、鼓风机开关，然后开启加热开关，当仪表红绿指示加热指示灯一熄一亮，表示工作室温度值恒定，设备进入恒温工作状态。
3、工作完毕，打开箱门，取出工件。 二.注意事项
1、工作件放置不可过密，离工作室内四壁不得小于100mm，并应将工件放置在搁板式台车上，不能直接放在工作室底板上，工作件放置方向尽量不阻挡气流流通。
2、工作室内的可调栅板不能随意调节，以免影响工作室内的温度均匀度。
3、安全门附近不得堆放物品及停留人员。
4、如果加热期间发生报警，要及时消警，并查找报警原因，消除故障。当有异常时应切断电源立即通知维修人员当场处理。
5、严禁酒后上岗，严禁湿手操作设备电源开关。
压力试验机操作规程
一.开机准备
1、检查设备外部接线连接是否牢固，有无松动、脱落。
2、检查精密滚珠丝杆润滑是否良好。 二.操作程序
1、合上总电源。
2、启动微机，计算机启动完成后，用鼠标左键双击桌面上压力试验机图标，进入试验机操作程序画面。
3、打开驱动器电源，按下绿色按钮启动电机。
4、在压力试验机操作窗口，程序操作分“压力试验”和“手动”两种方式，正常操作选择压力试验。
5、在压力试验块上，产品名称框点击右边三角按钮选择所测试产品，然后在加载速度框，输入速度值(按工艺要求输入)。
6、将所测试产品放入工装内推入试验台中心，按下试验按钮，动梁自动下降;当试样受压达到起始点载荷后，变形值清零，并开始记录试验曲线，当试验力达到设定的返回点载荷，动梁上升返回;当返回到开始位置试验停止。
7、试验完成后，微机自动计算出测量点的变形和刚度。
8、试验如需手动操作，则在压力试验机操作窗口选择手动操作块。 A.在手动操作块上，速度框：输入所测试产品的值。
B.要控制动梁上升，用鼠标左键按下上升键，松开左键动梁则停止上升。
C.要控制动梁，用鼠标左键按下下降键，左键松动梁下降则停止。
9、关机
A.按下驱动黑红色停止按钮，关闭驱动器电源。
B.单击压力试验机操作窗口，退出键退出压力试验机操作程序，关闭微机。
C.关闭总电源。 三..注意事项：
1、 每天第一次开机试验前，设备应预热30分钟。
2、试验机具备上下行程限位保护措施，当超越某一限位时，丝杠自动停止，且只能向反方向运动。
3、精密滚珠丝杆应视使用润滑情况，定期涂刷润滑油。
4、如果试验过程中出现意外，用户随时可按停止按钮终止试验。
17.1 车床安全技术操作规程
1适用范围
本规程规定了车床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于车床操作。 2风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4 生产过程中产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.5 清理铁屑应用工具进行清理，以防发生割伤事故。
2.6 工件装夹不牢固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.7 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
2.8 卡爪不宜张开过大空载运转，卡盘松懈卡爪飞出，易造成物体打击事故。
2.9 工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物，否则易造成伤害事故。
2.10 机床上的保险和安全防护装置要完好齐全，否则易造成机械伤害事故。 3操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外)。
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外。 c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具。 d)非本机操作者严禁动用设备。 e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 车床作业环境的要求
a)车床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对车床状态的规定 a)车床表面清洁;
b)床身工作台无研伤、碰伤、卡盘爪无碰伤;
c)床身各手柄灵活，位置正确; d)润滑系统使用油量合适; e)水泵电机、照明正常。 3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好; b)工作台完好，卡盘安装紧固;
c)变速、调整、刹车、反转、锁止等手柄灵活; d)尾座套筒无拉伤，移动; e)冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠;
h)主油箱油标正常，油嘴、冷却液喷嘴完好; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源;
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)加注润滑油;
d)根据工件选择钻具并安装;
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固;
f)车削工件;
g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;车削过程中不准用棉纱、手套等擦拭工件;
b)严禁在车床运转时隔着车床传送物品，装卸工件，安装刀具、清扫切削，应在停车后进行;
c)高速切削时，应有防护罩，当切屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区分开;
d)机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常，应立即停车检修;
e)不允许在机床上敲击或校直工件;
f)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具; g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;
h)车削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，刀具是否崩损;
i)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束
3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。
3.3.2认真擦试机床，将各手柄放在空挡位置，做好机床及周围环境卫生。
3.3.3切断机床电源。 3.3.4打扫作业现场卫生。 4应急措施
4.1在车削时突然停电，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。 4.2在加工过程中如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
北京金海航金属结构有限公司
17.2 冲床安全技术操作规程
1适用范围
本规程规定了冲床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于冲床操作。 2风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下和已踩下脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置，易发生机械伤害事故。
2.4 操纵机构和自停机机构运行不正常是工作，易发生机械伤害事故。 2.5 禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间，易发生机械伤害事故。 2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。 3操作内容 3.1 启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求 a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全;
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备; d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 冲床作业环境的要求
a)冲床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对冲床状态的规定 a)冲床表面清洁; b)床身工作台无杂物; c)机床安全防护装置齐全; d)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求
a)开动冲床前、其他人员离开冲床工作区，拿走工作台上的杂物; b)工作灯及线路照明正常; c)配电箱各电器元件正常可靠; d)机床接地接零性能可靠; e)地脚螺栓紧固。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源;
b)点动开关按钮，看冲头能否在导轨上自由移动;
c)检查机床润滑系统、机械系统是否正常。自带加油泵进行加注润滑油一次，防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤;
d)冲床在工作前应空运转1-3分钟检查离合器、制动器是否灵活好用，飞轮是否跳动，踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各运动装置有无松动; e)检查冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况; f)检查胚料是否适宜冲压。 3.2.2操作要求
a)上班前检查冲压工作区有无无关工件，杂物。清除后检查上下模具、螺丝是否有松动，模具松动必须重新组合模具; b)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;
c)当发现异常问题，比如异常声响等，必须停车检修，维修前必须关闭总电源;
d)合模时应停机飞轮停止运转时进行，合完模具时手动检查一至二次冲压形成，无误后方可开机;
e)调整或修理机器时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则不允许启动;
f)先关闭电源，等机床运动部件停止运转后，方可安装或调整模具; g)安装模具时要牢固，上下模对正，保证位置正确，安装调整完毕后，用手搬动冲床试冲(空车)，确保模具处于良好位置;
h)冲床开动后由一人进行送料及冲压操作，其他人呢不得按动按键或脚踏开关，不得将手放入冲压区域，单次冲压，脚不准经常放在踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开踏板，严防事故;
i)一般禁止二人以上同时操作冲床。如需要时，必须有专人指挥负责脚踏开关的操作;
j)冲床启动或运转冲制时，操作者站立要恰当，手和头应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头的动作，操作时要思想集中，严禁边谈边做，确保安全操作;
k)冲制短小工件时，应用专用工具，不得用手直接送料或取料。冲制长体零件时，应设置安全托架或采取其它安全措施以免掘伤。 3.3 操作结束
3.3.1作业完成后或长时间离开，应将设备滑块停于上死点，关掉电机，切断电源。
3.3.2所有模具清洁完毕后，不能直接放在地面上，必须放在模具架上。
3.3.3工作完毕，切断电源，清楚边角料，清扫作业现场。 4应急措施
4.1操作过程中如机床发生故障，应立即按下停止按钮，关闭总电源，进行检修。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.3 氩弧(电弧)焊机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了氩弧(电弧)焊机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于氩弧(电弧)焊机操作。
二、风险提示
2.1 电焊作业时产生的弧光，紫外线强度很大，易引起电光性眼炎、电弧灼伤。
2.2 电焊产生的飞溅，温度极高，易发生烫伤事故。
2.3 电焊机电源漏电保护器失效或线路老化、破损，易发生触电事故。 2.4电焊工作场所要有良好的自然通风和固定的机械通风装置，减少电焊有害气体和金属粉尘的危害。
2.5 焊接后的工件、焊条温度极高，不要触碰以免发生烫伤事故。 2.6 作业环境不要有易燃易爆物品，以防发生火灾爆炸等危险。
三、操作内容 3.1 启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，应穿着工作服、绝缘鞋、手套、佩带防护面罩，在通风不良的场所焊接时，应佩戴防护口罩;
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外;
c) 检查气瓶、胶管、压力表等是否有缺陷，如发现有漏气、滑扣、表针动作不灵或爬高等， 应及时报请维修。严禁随便处理。 d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 电焊机作业环境的要求 a)电焊机周围场地必须保持清洁;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场10米安全距离内不得有易燃易爆物品，必要时应做围挡; d)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; e)作业现场配备有合格的消防器材; f)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对电焊机状态的规定 a)电焊机表面清洁，保护罩齐全; b)配套焊具完好;
c)焊机各个控制开关、手柄动作准确、灵活。 3.1.4 设备启动前检查的要求
a)检查焊机电源线连接完好，接地是否可靠; b)焊把、焊把线是否完好有无虚接漏电。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定 a接通焊机电源;
b)按下启动按钮,焊机预运转，检查焊机是否有异响、异味等异常情况发生，如有停机检修;
c)根据工件选择选择合适电流、焊条; d)进行焊接作业。 3.2.2操作要求
a)焊接过程中必须精力集中，保证焊接质量;
b)焊炬轻拿轻放，保持清洁干燥，焊接电缆禁止碾压;
c)在容器内进行氩弧焊接时，应戴专用面罩，以减少有害烟气。容器外应设人监护和配合;
d)设备发生故障应停电检修，应找专业人员修理。 3.3 操作结束
3.3.1焊接作业完成，关闭焊机电源，整理焊炬并把焊机放到指定位置。
3.3.2灭绝火种、消除焊件余热。 3.3.3清扫作业现场卫生。
四、应急措施
4.1在焊接作业中，焊机出现异常情况应及时切断电源，找专业维修人员前来维修。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.6 卷板机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了卷板机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于卷板机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机器电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 身体与轧辊保持安全距离，以防发生机械伤害事故。 2.4 滚至板料末端易出现板料滑落，易发生砸伤，划伤事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，工作服应扣好; b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备; d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 卷板机作业环境的要求
a)滚圆机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍; b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)夜间工作时应有充足的照明。
3.1.3 对卷板机状态的规定 a)机器表面清洁;
b)机器轧辊表面、辅助工作台表面清洁无杂物;
c)机器各个调节手柄、操作按钮、灵活、安全防护装置齐全; d)传动部位及加油位置涂抹润滑油; e)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)轧辊、工作台完好，表面无异物; b)传动部位完好、传动皮带松紧适中; c)工作灯及线路照明正常; d)配电箱各电器元件正常可靠; e)机床接地接零性能可靠; f)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源; b)根据板料调整好轧辊高度;
c)按下启动按钮,空车运转，同时应检查各个运转部分是否正常，有无异常声音;
d)送入板料，观察是否符合要求。 3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置，多人作业时要有专人负责统一指挥;
b)使用合理底进出料辅助平台，板料再卷板前，先将钢板的两侧合理的长度位置用压机或大锤，打成所需圆，再将板料放在卷板机轧辊之间，进行卷板，板料滚到末端时要留有一定余量，以防掉下砸伤人员; c)在卷板过程中，检测工件必须停车; c)机床轧辊必须保持清洁不得有泥沙等杂物;
d)需卷圆的钢板，表面不得有泥沙、焊渣、油脂等杂物; e)工作辅助台上禁止放工具，以免带入轧辊内; f)工作中如发生临时停电，要立即断开电源。 3.3 操作结束
3.3.1作业完成后，按下停止按钮，机床停止运转，切断机床电源。 3.3.2认真擦试机床，清扫作业现场卫生。
四、应急措施
4.1紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.7 激光切割机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了激光切割机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于激光切割机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成伤害事故。
2.2 某一材料不确定是否能用激光照射或切割时，会有产生的烟雾和蒸汽的潜在危险。
2.3 激光束附近对眼睛会有伤害，必须佩带符合规定的防护眼镜。。 2.4 激光束附近不得有易燃物，易发生火灾。
2.5 机床的运转范围内不得进入，易发生人身伤害事故。
2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好;
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备;
e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 激光切割机作业环境的要求
a)机光切割机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍; b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对激光切割机状态的规定 a)激光切割机表面清洁;
b)激光切割机交换工作台处在合理的位置; c)工作台表面无杂物、障碍物; d)润滑系统使用油量合适; e)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)辅助气体压力是否符合要求;
b)冷却系统完好、冷却水位在合理位置; c)工作灯及线路照明正常; d)配电箱各电器元件正常可靠; e)机床接地接零性能可靠; f)地脚螺栓紧固。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)严格按照激光器启动程序启动激光器，调光，试机; b)根据材料选择适当的辅助气体; c)根据材料选择适当的切割参数、喷嘴等; d)调入程序，进行样件试切割。 3.2.2操作要求
a)操作人员必须经过培训，熟悉切割软件，设备结构、性能，掌握操作系统有关知识;
b)按照规定穿戴好劳动保护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜;
c)设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人代管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关;
d)要将灭火器放在触手可及的地方，不加工时要关掉激光器，不要在未加防护的光束附近放置易燃物;
e)在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障，不得带病运行;
f)保持激光器、激光头、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、板材、废料按规定堆放;
g)开机后应手动低速XY轴方向开动机床，检查确认有无异常情况; h)对新的工件程序输入后，先试运行，并检查其运行情况; i)设备处于自动工作运转中有一定的危险性，绝不可进入运转范围内去;
j)送料是一定要看着送料状态，以免板料翘起撞上激光头，造成严重后果。 3.3操作结束
3.3.1作业完成后，先退出切割程序，严格按照激光器关闭程序关闭设备。
3.3.2认真擦试机床，清理作业现场废料，打扫现场卫生。 3.3.3切断机床电源。
四、应急措施
4.1在工作过程中突然停电，应按关闭激光器及辅助设备，带来电时严格按照激光器的启动程序启动激光器。
4.2操作过程中如发生紧急情况，应立即按下急停按钮，排除问题后重新启动设备。
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.8 剪板机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了剪板机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于剪板机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 调整机器时，必须停车进行，以防发生人身伤害事故。 2.4 注意手与剪刀口保持最少200mm，以防发生人身伤害事故。 2.5 作业产生的废料有棱角，注意划伤、割伤。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求 a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全;
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备; d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 剪板机作业环境的要求
a)剪板机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对剪板机状态的规定 a)剪板机表面清洁; b)安全防护装置齐全;
c)床身工作台无杂物; d)润滑系统使用油量合适; e)油泵电机、照明正常;
f)刀片刃口应保持锋利，变钝或有崩裂现象，应及时更换。 3.1.4 设备启动前检查的要求
a)电器开关、脚踏开关动作灵活，位置正确; b)调整手柄或按钮灵活; c)冷却系统完好;
d)工作灯及线路照明正常; e)配电箱各电器元件正常可靠; f)主油箱油标正常，润滑油嘴完好; g)机床接地接零性能可靠; h)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源; b)加注润滑油;
c)按下启动按钮,机床空运转若干循环，在确保无不正常情况下，试剪不同厚度板料(由薄到厚)。 3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置; b)根据板厚调整刀片间隙至合适位置;
c)根据裁剪板料尺寸，调整好后挡板至适当位置; d)轻推板料使板边与挡料板接触，对好剪切尺寸; e)踩下脚踏开关剪断钢板;
f)剪裁的板料，必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不得超厚度;
g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;
h)不得同时剪切2种不同规格、不同材质的板料，不得叠料裁剪，不准裁剪压不紧的狭窄板料和短料;
i)板料剪至最后，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口; j)严禁工作时捡拾地上的废料，以免被落下的工件击伤。 3.3操作结束
3.3.1作业完成后，按下停止按钮，机床停止运转。 3.3.2及时清理作业现场的边角余料。 3.3.3切断机床电源。
3.3.4打扫现场卫生，擦拭机床。
四、应急措施
4.1操作时，如发现有不正常杂音或油箱过热现象，应立即停机检查。 4.2操作过程中如发生快速按钮失灵，应立即按下停止按钮，关闭总电源。
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.9 金属带锯床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了金属带锯床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于金属带锯床操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 锯切长而重的材料时，注意做合理支撑，以防发生砸伤事故。 2.3 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.4 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.5 拆卸更换锯条时，必须停机操作佩戴防护手套，避免造成人身伤害事故。
2.6 工件装夹不紧固有可能造成锯条崩断，易造成人身伤害事故。 2.7 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备;
d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 金属带锯床作业环境的要求
a)金属带锯床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍; c)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; d)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; e)作业现场配备有合格的消防器材; f)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对金属带锯床状态的规定 a)机床表面清洁;
b)机床全防护装置完好齐全; c)床身工作台、卡盘完好无损; d)床身各手柄灵活，位置正确;
e)冷却系统、润滑系统使用的润滑油、冷却液量合适; f)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好; b)锯条、卡爪、床身、工作台完好; c)变速、断开、接通等手柄或按钮灵活; e)润滑系统、冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)冷却液、润滑油量正常;
i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源;
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)给机床各个润滑点加注润滑油;
d)根据材料的不同选择合适的锯条并安装;
e)根据材料的数量、形状等选择适当的装夹方式，将待加材料装卡牢固; f)切割材料;
g)抬锯、停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求
a)机床运行前必须盖好所有防护装置，同时将带锯条可调防护装置调整至尽可能靠近工件，机床运转时的打开各类防护装置;
b)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;锯切过程中严禁用手直接清理锯屑;
c)拆卸更换锯条时，必须确定机床已停止运转方可打开锯轮的防护装置，并检查防护罩的支撑是否牢固可靠，拆除锯条时须戴防护手套，谨防划伤;
d)更换新锯条时，应先进行跑和，即切割前几个切口采取低速、小进给量，待锯齿尖毛刺去除后，再用正常的切割参数进行切割; e)切削过程中会有大量的切屑堆积在台面及锯轮箱内，应及时加以清理，以免阻塞锯齿，影响切削效果和锯带寿命; f)锯切过程中，严禁中途变速;
g)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束
3.3.1工作结束后，切断电源，将锯条放松，将各个操作手柄放回空位。
3.3.2认真擦试机床，保持各个部位的清洁，并清扫现场。
四、应急措施
4.1紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.12 砂轮机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了砂轮机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于砂轮机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 砂轮机电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 刃磨时不可正对砂轮，砂轮片有可能破碎飞出，造成物体打击事故。
2.4 刃磨过程中产生的碎屑有击伤眼睛的危险，易造人身伤害事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)刃磨时，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好;
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有产生粉尘，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具;
d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 砂轮机作业环境的要求
a)砂轮机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对砂轮机状态的规定 a)砂轮机表面清洁;
b)砂轮片安装牢固、无裂纹、安全防护装置完好齐全; c)开关、按钮灵活、位置正确; d)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求
a)砂轮紧固螺栓是否紧固、砂轮片是否有裂纹、转动时砂轮是否摆动; b)安全防护装置是否完好安装牢固; c)工作灯及线路照明正常; d)电器元件正常可靠; e)机床接地接零性能可靠; f)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)接通电源，按下启动按钮,砂轮机预运转，检查其是否正常; b)站好安全位置，进行刃磨; c)刃磨完成后，立即关闭砂轮机。 3.2.2操作要求
a)严格遵守安全操作规程，严禁未经相关负责人员同意，乱用砂轮机进行磨削;
b)使用砂轮机者要戴安全护目镜进行磨削，磨削时不得正面对砂轮工作，应站在砂轮机侧面;严禁戴手套与用棉纱等物包裹刀具进行磨削; c)更换新砂轮片前应检查新砂轮是否有裂纹，更换后需经10分钟空转后方可使用;
d)进行磨削时要集中精神，不得二人同时使用砂轮，严禁在磨削时嘻笑与打闹;
e)磨削时人的站立位置要与砂轮机成夹角，接触面压力要均匀，严禁撞击砂轮，避免砂轮碎裂;
f)起动砂轮机，待砂轮运转平稳后，方可进行磨削，磨削压力不可过大或用力过猛;
g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;
h)钻削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，钻头是否崩损;
i)砂轮磨损后，直径比卡盘直径大10mm左右时，应更换新砂轮，砂轮的更换应由专人负责，拧紧螺帽时，要用专用的板手，不能拧得太紧，禁用硬的铁件锤敲，防止砂轮受击碎裂，严禁私自拆卸更换砂轮; j)在使用过程中要经常检查砂轮片是否有裂纹、异常声音、摇摆、跳动等现象，如发现应立即停车找专业维修人员进行维修。 3.3操作结束
3.3.1使用后切断电源，清理废削，保持工场清洁卫生。
3.3.2认真擦试机床
四、应急措施
4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.13 数控车床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了数控车床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于数控车床操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4 生产过程中保护罩未关闭，产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.5 清理铁销应用工具进行清理，以防发生割伤事故。
2.6 工件装夹不紧固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.7 卡爪不宜张开过大空载运转，卡盘松懈卡爪飞出，易造成物体打击事故。
2.8 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
2.9 工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物，否则易造成伤害事故。
2.10 机床上的保险和安全防护装置要完好齐全，否则易造成机械伤害事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 数控车床作业环境的要求
a)数控车床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对数控车床状态的规定 a)数控车床表面清洁;
b)床身导轨无研伤、碰伤，卡盘爪无碰伤;
c)操作面板各按钮灵活，机床摇把、锁紧手柄灵活位置正确; d)润滑系统使用油量合适; e)水泵电机、照明正常。 3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好; b)机床导轨完好，卡盘安装紧固; c)手动、点动、急停等操作按钮灵活; d)尾座套筒无拉伤，移动顺畅; e)冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠;
h)主油箱油标正常，油嘴、冷却液喷嘴完好; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源;
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑; c)加注润滑油;
d)根据工件选择卡具并安装;
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固; f)车削工件;
g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;
b)主轴启动开始车削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门;
c)在每次电源接通后，必须完成各轴的返回参考点的操作，然后再进入其他运动方式，以确保各轴坐标的正确性; d)机床运行时不得打开电器柜的门; e)加工程序必须经过严格检查方可进行操作;
f)手动对刀时，应注意选择合适的进给速度;手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞;
g)操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机; h)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;
i)钻削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，钻头是否崩损;
j)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束
3.3.1依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。
3.3.2清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 3.3.3打扫作业现场。
四、应急措施
4.1在加工过程中如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
4.2在车削时突然停电，要立即关闭机床，当来电时手动将刀具退出工作部位。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.14 数控加工中心安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了数控加工中心的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于数控加工中心操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 不准擅自拆卸机床上的安全装置，缺少安全装置易发生机械伤害事故。
2.4 生产过程中不得打开安全门，如若打开切削产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.5 工件装夹不紧固，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。 2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外;
c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 数控加工中心作业环境的要求
a)数控加工中心周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对数控加工中心状态的规定 a)数控加工中心表面清洁;
b)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录;
c)床身各手柄、阀门、灵活，位置正确; d)安全防护装置齐全完好; e)润滑系统使用油量合适; f)水、油泵电机、照明正常。 3.1.4 设备启动前检查的要求
a)检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、切屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;
b)检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠;
c)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常;
d)检查主轴锥孔是否有异物，并进行擦拭清理; e)检查冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)润滑油油位正常; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源;
b)按下启动按钮,机床预运转，夏季电机空转10分钟、冬季空转15分钟，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)加注润滑油;
d)根据工件选择刀具并安装;
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固;
f)对加工的首件进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行;
g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求
a)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源;
b)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备;
c)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备; d)不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等;
e)不允许在机床工作台上敲击或校直工件; f)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具; g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;
h)经常清除设备上的木粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁;
i)密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作; 3.3操作结束
3.3.1作业完成后，按下红色急停按钮，关闭程序开关，关闭系统面板，关闭电源开关，关闭总电源开关。 3.3.2切断起源。
3.3.3清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有切屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。
四、应急措施
4.1自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.15 四柱液压机安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了四柱液压机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于四柱液压机操作。
二、风险提示
2.1未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4严禁手、头伸入工作台有效面积中，以防发生机械伤害事故。 2.5工件应置于压头的中心位置，压头要慢慢接近工件，以防工件受力蹦出发生打击事故。
2.6使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，穿好工作服，穿好绝缘防砸鞋等劳动保护用品，压制有可能产生飞溅物的必须戴好防冲击眼睛;
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)严禁对机器不了解或操作程序的人员使用液压机。 3.1.2 四柱液压机作业环境的要求
a)液压机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对四柱液压机状态的规定 a)液压机表面清洁;
b)液压机安全防护装置齐全; c)压机工作台完好;
d)电器控制柜各按钮、手柄完好无损; e)液压、润滑系统使用油量合适; f)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求
a)各行程开关和限位开关及限位档铁是否灵敏，模具或压装胎具固定可靠;
b)电控柜各按钮(或扳手)放置在非工作位置; c)立柱及柱塞外表面应保持清洁，无杂物; d)液压油、润滑油不低于游标指示下线; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)主油箱油标正常，润滑油嘴完好;
i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源;
b)空车运行2至3分钟，机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象，确认一切正常，方可开始工作;
c)检查清理立柱及柱塞外表面应保持清洁，每次工作先喷注机油; d)清除工作台面杂物，安装模具或压装胎具，调整工作压力、滑块行程;
e)进行样件试压;
f)取出工件，测量检查同时检查模具或压装胎具有无裂损。 3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;
b)按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备; c)严禁超过最大行程进行工作，并应按此要求设计和安置模具，以免发生机床事故;
d)操作时，所使用的胎具、模具、工件垫板，垫铁要放置在压头中心和放平，避免压偏崩出伤人;
e)任何时候都严禁将手，头置于模具(或压装胎具)与工件之间。开动设备时，身体不准靠在液压机上，更不准将手放于模具压头下或上滑块的正下方，操作者要与设备保持一定距离;
f)严禁用不规则垫铁和脆性材料的垫铁作压垫校正，也不允许压制或校正脆性材料的工件;
g)在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开电控箱盖进行工作; h)液压机配套模具(或压装胎)、压头应经常检查，已变形、疲劳或有损伤的不得使用;
i)在生产过程中，随时发现液压油和润滑油有跑、冒、滴、漏现象，要立即停机进行检查修理，并将漏出的油清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3 操作结束
3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。 3.3.2工件、工具、模具整理好并放到车间要求的地方
3.3.3将压机油缸开到上顶点，用木棒支撑，防止油缸下滑造成危险。 3.3.4切断机床总电源，擦拭机床，打扫作业现场卫生。
四、应急措施
4.1操作过程中如发生限位开关等安全装置失灵，应立即按下停止按钮，关闭总电源，进行检修。
4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.18 铣床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了铣床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于铣床操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床运转时，禁止触碰旋转部位、测量、擦拭工件以防发生机械伤害事故。
2.3 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.4 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.5 生产过程中产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。
2.6 工件装夹不紧固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.7 开快速时，必须使手轮与转轴脱开，否则易造成物体打击事故。 2.8 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);
b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 铣床作业环境的要求
a)铣床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;
b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对铣床状态的规定 a)铣床表面清洁;
b)床身工作台无研伤、碰伤; c)床身各手柄灵活，位置正确; d)润滑系统使用油量合适; e)照明正常。
3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好;
b)工作台完好，卡盘安装紧固;
c)快速、调整、断开、接通等手柄或按钮灵活; d)套筒锥柄无拉伤; e)冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)主油箱油标正常，润滑油嘴完好; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定
a)按照规定合闸，接通机床电源;
b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)加注润滑油;
d)根据工件选择加工工具并安装;
e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固; f)铣削工件;
g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求
a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;
b)加工过程中不准量尺寸、对样板或手摸加工表面，不得将头贴近加工表面观察吃刀情况;
c)拆装铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘;
d)对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需要手摇进刀，不准快速进刀，正在走刀时，不准停车;
e)吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好; f)测量工件时必须停车，把工件摇至安全位置; g)不允许在机床工作台上敲击或校直工件;
h)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具; i)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;
g)铣削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，刀具是否崩损;
k)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束
3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。 3.3.2认真擦试机床，将各手柄放在空挡位置，做好机床及周围环境卫生，原材料和半成品摆放整齐。 3.3.3切断机床电源。
四、应急措施
4.1操作过程中如发生异常情况，应立即按下停止按钮，关闭总电源。 4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。
17.19 摇臂钻床安全技术操作规程
一、适用范围
本规程规定了圆弧类拉丝、抛光机的安全操作方法及过程的注意事项。
本规程适用于圆弧类拉丝、抛光机操作。
二、风险提示
2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。
2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。
2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4 拉丝、抛光轮安装不紧固或扳手使用后未及时去下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。
2.5机器运转时，磨轮切线方向不准站人，易发生打磨脱落物击伤事故。
2.6打磨比较大的工件时，选择合适的装卡方式，易发生工件脱落砸伤事故。
2.7 作业时噪音比较大，有可能引发听觉障碍。
三、操作内容 3.1启动前的准备
3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求
a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，耳塞，工作服应扣好;
文件编号：HS-SB-2012 版本：A/O
受控状态：受控
发放序号：
编制：林占辉
日期：
2013.1.21
审批：林壮
石笼网机械操作规程
一、操作方法、步骤
1、 将整理好的整径机轴放置在织网机的后部支撑架上，打开捆绑好的整径轴上的金属丝，从整径轴的一边金属丝开始操作。
2、 从整径轴上金属丝的一边起，打开捆绑轴的金属丝，将金属丝穿过织网机的整经设备，再垂直穿过织网机滚轴，然后固定在织网机上，作为经丝。以此类推将金属丝全部整理在织网机上固定好。
3、 将金属丝固定在绕簧轴上，启动电源，当金属丝绕到固定长度后，切断电源，将弹簧丝取下，作为纬丝使用。以此类推，绕制纬丝。
4、 将弹簧丝，放入储丝管，作为纬丝，与经丝一起编织成网。
5、 将经丝和纬丝固定好后，开启织网机电源，使织网机运行。这样经丝和纬丝就自动编织成网了。
6、 待石笼网编织到一定长度后，将织网机生产成的成品网卷在织网机的成品网卷轴上固定好，织网机正常生产。
二、安全、维护注意事项
1、 启动前应先查看织网机经上是否有断头，再看纬丝是否到位。
2、 启动织网机电源时，严禁手指潮湿或有油污。
3、 织网机械应润滑的部件要先用机油润滑，每2小时左右添加润滑油一次。
4、 织网机每台都有自停系统，工作人员不能远离织机，出现故障应及时修理、排除。
5、 成品网生产后，工作人员应小心卷下成品轴上的丝网，不能打褶皱或卷住异物。
勾花网机操作规程
1、 织网前要严格检查所用工具、织机应放在清洁干燥和通风良好的地方，织机应定期检查润滑程度。
2、 织网人员穿戴好工作服。
3、 长期未用的电焊机，使用时须用摇表检查其绝缘是否良好，接线部分是否腐蚀和是否受潮。接线是否正确、紧固，牢靠。
4、 织机电源开关，应安装在严密的控制器内，启动电源时，应保持手指干燥，不能有油污。
5、 将金属丝固定在旋转轴上，保持旋转轴润滑良好。
6、 将金属丝的一端固定在勾丝轴上。
7、 开启水润滑，液压设备，保证勾丝正常运转。
8、 开启织机电源，使织机正常运转。
9、 待勾花网织到一定长度后，将一端卷在卷网机上，这样织机就正常运转了。
三、安全、维护注意事项
6、 启动前应先查看金属丝是否有断头。
7、 启动织网机电源时，严禁手指潮湿或有油污。
8、 织网机械应润滑的部件要先用机油润滑，每2小时左右添加润滑油一次。
9、 织网机每台都有自停系统，工作人员不能远离织机，出现故障应及时修理、排除。
10、 成品网生产后，工作人员应小心卷下成品轴上的丝网，不能打褶皱或卷住异物。
刀片操作规程
第一步：带钢冲孔：
1. 将带钢固定在卷轴上。保证卷轴正常运转，轴承润滑良好。 2. 将冲床安装所需刀型，并固定好所需带宽。 3. 将固定好的带钢的一端固定在冲床下。将其摆正，保证冲床正常
运转。
4. 启动冲床电源，使其按固定要求冲出所需刀型。
5. 将冲好的刀型，每条一个卷轴，固定好，使冲好的刀型，缠绕在
卷轴上。 第二步：压成刀片
1. 将冲好的刀片固定在卷轴上，一端绕过卷丝机。 2. 将芯线绕在另一个卷轴上，一端放在芯线槽中。 3. 启动电源，使刀片和芯线卷成刀片刺丝。待卷成一
定长度后，将生产好的刀片刺丝按所需直径，卷在轴上。这样，机器就正常运转了。
4. 待达到固定长度后，切断刀片刺丝，打卷成捆。
隔离栅安全操作规程：
1. 操作前了解压力机型号、规格及性能，了解模具对材料的要求，不应使用超过模具间隙厚度要求的材料，检查模具与原料是否符合工艺要求
2. 开机前，必须检查设备的安全防护装置、离合器、制动器及控制装置、紧固件和接地保护、冲模情况，一切正常，按规定润滑 3. 操作前，个人防护用品必须准备好，工具准备齐全，机器周围清理整洁，毛坯材料码放整齐平稳
4. 严禁在设备工作台面和模具上放置量具及其他物件
5. 当设备、模具和其他有关装置发生故障时必须停机检查，离开工位必须切断电源
6. 两人同时操作必须明确分工，配合协调，避免动作失误 7. 规定用工具取放冲压件的作业，不得用手直接取放
8. 规定用单冲的作业，不得连冲。单冲时，冲一次踏一次，并随即脱开脚踏板
9. 工作期间，发生下列情况时应立即停机： ① 滑块停点不准或停止后自动滑下 ② 设备发生不正常的响声 ③ 冲压件或废料卡在模具里 ④ 模具上同时有一个以上毛坯 ⑤ 模具上有废料未被及时清除 ⑥ 控制装置失灵
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