仓库盘点报告表

在我们的学习与生活中，根据自身的需求，编写出格式正确、逻辑合理的报告，已经成为生活与学习的常见流程。该怎么样写出适合自身工作实际的报告？下面是小编为大家整理的《仓库盘点报告表》，欢迎阅读，希望大家能够喜欢。

第1篇：仓库盘点报告表

自动化仓库的智能化盘点

[摘 要]自动化立体仓库（AS/R S）以智能化、高效率、大容量的仓储等诸多的优点，在各个行业得到了越来越多的应用。本文是笔者在实施自动化仓库的设计和建设过程中，利用WMS的一个功能（仓库盘点），采取筛选和优化相关的方法，通过总结现场的设计、实施和验证，对自动化立体仓库的智能盘点过程提出建设性的建议和解决方案。

[关键词]立体化仓库；仓库盘点；开放式仓库管理系统

自动化立体仓库不同以往传统式的仓库（也称平面仓库），它具有向高空发展的高层结构货架，拓展并利用了有效空间的特点，并兼有存储容量大、作业速度快，可自动存取货物以及有效的智能管理模式等优点，极大地提高了仓库管理的操作效率，节省了大量资源，减少了无形浪费。所以，目前很多大型企业都建立自动化立体仓库，使得自动化立体库在我国得到迅速发展，应用领域不断拓宽。

一、概述

仓库管理是指服务于一切仓库操作和库存物资的经济、技术方法与活动，仓库的智能化管理就是对仓库内的一切操作及仓库内的物质所进行的科学管理。具体来说，智能化仓库管理就是通过计算机系统和信息技术系统以及一系列智能方法来科学并合理地做好物品的入库、保管保养、出库、库存盘点等工作，其基本目的就是满足顾客需求，为顾客创造价值，为企业增添利润。10多年来，笔者一直从事医药行业立体仓库的新建和平面仓库的改造项目，在新建立体仓库和改造平面仓库时，对仓库智能化建设的技术实施方案进行缜密的规划和设计，适宜地引入开放式仓库管理系统（WMOS），对仓库实施智能化的管理。将所设计的模型在实地付与实施，通过现场验证获得了成功。同时，在项目的设计和具体的实施中进行了实地的摸索和探究，颇为收益。立体仓库智能化管理的明目较多，文章主要阐述了某国药控股有限公司物流分公司实施立体化仓库后，所进行的智能化盘点（安全管理的一部分）的系统分析、系统设计和系统实施过程[1]。

经选用，曼哈顿（Manhattan）公司 WMOS （Warehouse Management for Open Systems ）软件作为本立体仓库的智能化管理中枢，并从Manhattan WMOS软件系统的角度来建议适当的物流中心流程，以确认Manhattan WMOS软件系统中所需的顾客化。本WMOS中枢系统的设计采用WMOS 2017版本的Java系统为前台开发工具，Oracle 18C为后台数据库开发工具；Lunix 7.x和Internet Explorer 11版本的操作软件为本WMOS中枢系统的操作平台，Webservers方式作为ERP业务订单系统、中间层数据平台与WMOS之间的接口方式，WMOS中枢系统与外围设备的信息传输则通过无线网络得以完成，实时识别系统则采用RF手持扫描终端，通过对二维码进行扫描识别，其识别结果则通过无线网络反馈到WMOS中枢系统的数据库进行综合分析、统计、处理等，WMOS中枢系统的相应信息亦通过其无线网络的传送在RF手持扫描终端上得以显示，以便操作人员根据WMOS中枢系统给出的相应信息要求，执行并完成相应的操作。

Manhattan WMOS中枢系统的开发采用结构化、模块化、自上向下的闭环系统的开发方式；本系统的执行设备为：AS/RS立体库， 电子标签拣货系统， 分拣设备，输送设备和设施等。本系统的主体模块功能包括了收货管理、商务管理、分拣管理、配送管理和安全管理等模块，系统实现的辅助功能为信息录入，信息调用，信息查询，信息修改，包括删除、打印以及统计等，同时亦运用并实现了静态盘点和动态盘点的双模式。合理対WMOS中枢系统中诸功能的综合应用极大地提高了操作的运行效率，节省了有效资源，减少了无形浪费。以下对所设计并实施的周期性循环盘点的几个功能模式进行表述。

二、盘点

（一）存储循环盘点的启动

存储的循环“盘点”是通过周期性地检查整个仓库内不同区域内库位的物资状况，以确保WMOS中枢系统中的仓库（WMOS中枢系统中的信息系统）和物理仓库数据的一致。盘点时，盘点操作人员只需触发手持扫描终端（RF）中的相应功能则可启动盘点操作，盘点给定了相应区域内的库位。

当盘点操作人员按下手持扫描终端（RF）上某些专用功能键时，WMOS中枢系统盘点触发器即刻被触发并自动生成盘点任务。如当零拣货位有短拣操作时，WMOS中枢系统生成一个盘点任务，以便盘点操作人员检查并更正该区域的库位。其模式的盘点操作可由以下三种方式来触发并启动：

1.用户触发，用户指示模式，通过手持扫描终端（RF）上的循环盘点功能来完成其操作（员工扫描货位开始盘点）；2.通过用户定义的规则创建盘点任务；3.异常情况触发的盘点（如短拣操作触发生成盘点任务）所有已完成的盘点操作均可以通过WMOS中枢系统的Web用户界面（UI）的“ Cycle Count History”功能来查询和检查。

（二）生成循环盘点计划任务

当存储的循环盘点的任务启动后，应需生成循环盘点计划任务来实施具体的盘点项目。仓库操作人员可使用WMOS中枢系统的Web用户界面（UI ）“Cycle Count Task Rules”功能对指定范围内的基本存货单位（SKU）或者库位（零拣或者存储库位）按照一定的计划生成盘点任务。每个库位生成一个状态为‘10’（已自行释放）的盘点任务。

（三）循环盘点非立体仓库储库位

对非立体仓库储库位实施循环盘点时，盘点操作人员只需按动手持扫描终端（RF）主菜单中的 “CTRL-S”键来执行存储库位盘点，WMOS中枢系统则会自动调用手持扫描终端（RF）中“循环盘点存储库位”功能，实施循环盘点存储库位的操作。当盘点操作人员接收任务后，WM0S中枢系统则将任务状态为‘10’（已自行释放）自动更新为‘30’（已自行分配）。盘点步骤如下：1.当WMOS中枢系统提示需盘点存储库位时，盘点操作人员根据提示信息，到相应的库位并扫描其库位上的条形码以确认所盘点的库位；2.当WMOS中枢系统提示需扫描LPN时，盘点操作人员则应按照所提示的要求，用手持扫描终端（RF）扫描库位里的LPN。扫描后，其显示屏即显示LPN里应有的SKU的描述和生产厂家；3.当WMOS中枢系统提示输入箱数以及每箱的数量时，盘点操作人员应按照所提示的要求，及时在手持扫描终端（RF）上输入该库位商品的相应数量，所输入的信息通过无线传输方式反馈到WMOS中枢系统的信息中心；4.当WMOS中枢系统提示输入批号时，盘点操作人员按照提示要求，及时在手持扫描终端（RF）上输入该库位上商品相应批号；5.如果LPN在WMOS中枢系统的库位里存在，而物理上不存在于该库位上时，WMOS中枢系统则在该LPN加上‘Lost in Warehouse’锁定码，同时从其系统库位上移走该LPN。此时，WMOS中枢系统则自动生成一条可分配仓库减少的PIX及一条不可分配仓库增加的PIX来通知ERP系统所丢失的LPN；6.如果实时盘点发现差异时，WMOS中枢系统则提示盘点操作人员重新输入其商品名称、数量及相应批号等信息，盘点操作人员应按照其要求，在手持扫描终端（RF）上依次重新输入商品名称，数量及相应的批号等信息，实施进一步的核查；如果其差异继续存在，WMOS中枢系统将会生成一循环盘点历史记录。此时，盘点操作人员可利用WMOS中枢系统的Web用户界面选项 “Cycle Count History” 功能来处理其差异的数据，或忽略此循环盘点的差异。如果盘点操作人员选择处理此差异，WMOS中枢系统将会生成一项PIX记录，通知主机更新仓库；7.仓库管理主管则可使用WMOS系统的Web用户界面（UI）上“LPN Inquiry/Maintenance“的选项来监控所有带有‘Lost in Cycle Count’锁定码的LPN。如果一个LPN上的这个锁定码已经存在一段时间了（仓库自定并在初始設计时给予设定），仓库管理主管应及时通知财务部门该情况，并使用WMOS中枢系统的Web用户界面（UI）或者手持扫描终端（RF）的“报损/消耗货箱”选项将仓库的余项实施报损。

（四）循环盘点箱拣库位

盘点操作人员可按手持扫描终端（RF）主菜单中“CTRL-S“键来实施零拣库位盘点，此时WMOS中枢系统会自动调用手持扫描终端（RF）中“循环盘点箱拣库位“选项，实施循环盘点箱拣库位操作。当盘点操作人员接收并确认任务后，WMOS中枢系统将任务状态为‘10’（已自行释放）更新为‘30’（已自行分配）。盘点步骤如下：1.当WM0S中枢系统提示需盘点箱拣库位时，盘点操作人员则根据WM0S中枢系统提示信息到相应库位，用手持扫描终端（RF）扫描其库位条形码以确认所需盘点的库位。扫描后，手持扫描终端（RF）显示屏显示该库位里应存SKU的描述；2.当WMOS中枢系统提示输入现存箱数以及每箱数量时，盘点操作人员则应按照所提示的要求，及时输入现存的相应商品箱数以及每箱的数量；3.当WMOS中枢系统提示输入批号时，盘点操作人员应按照WMOS中枢系统所提示的要求，及时输入相应的批号；4.如果实时盤点发现差异时，WMOS中枢系统则提示盘点操作人员重新输入其商品的数量，实施进一步的核查；如果其差异继续存在，WMOS中枢系统将会生成一循环盘点历史记录。盘点操作人员则可利用WMOS系统的Web用户界面选项“Cycle Count History”功能来处理有差异的数据，或忽略此循环盘点的差异。如果盘点操作人员选择处理此差异，WMOS中枢系统将会生成一项PIX记录，通知主机更新仓库。

（五）循环盘点零拣库位

盘点操作人员可按手持扫描终端（RF）主菜单中“CTRL-S”键来实施零拣库位的盘点，此时WMOS中枢系统则会自动调用手持扫描终端（RF）中“循环盘点零拣库位”的选项，实施循环盘点零拣库位的操作。当盘点操作人员接收并确认其任务后，WMOS中枢系统将任务状态为‘10’（ 已自行释放）更新为‘30’（已自行分配）。其盘点的具体步骤如下：1.当WMOS中枢系统提示需盘点的的零拣库位时，盘点操作人员根据提示信息到相应的库位，用手持扫描终端（RF）扫描其库位的条码以确认所需盘点的库位。扫描后，手持扫描终端（RF）显示屏显示库位里应存SKU的描述；2.当WMOS中枢系统提示需输入数量时，盘点操作人员应按照所提示的要求，及时输入其相应的数量；3.当WMOS中枢系统提示需输入批号时，盘点操作人员应按照所提示的要求，及时输入其相应的批号；4.如果实时盘点发现差异时，WMOS中枢系统则提示盘点操作人员重新输入商品名称、数量及批号等信息，盘点操作人员应根据提示的要求，在手持扫描终端（RF）上依次重新输入商品、数量及批号等信息，实施进一步的核查；如果其差异继续存在，WMOS中枢系统将会生成一循环盘点历史记录。此时，盘点操作人员可利用WMOS中枢系统的Web用户界面选项“Cycle Count History”功能来处理有差异的数据，或忽略此循环盘点的差异。如果员工选择处理此差异，如果盘点操作人员选择处理此差异，WMOS中枢系统将会生成一项PIX记录，通知主机更新仓库。

（六）循环盘点立体库库位

循环盘点AS/RS库位适宜在其仓库运作的非高峰时间进行。WMOS中枢系统首先发送一个取出托盘的信息给MHE系统，LPN则被输送到AS/RS的整托盘出口处。由于盘点操作人员不能扫描AS/RS的库位号，盘点操作人员只能从出口处取下托盘，通过手持扫描终端（RF）上“人工指示上架”功能，盘点操作人员将此LPN重新上架到出口点附近的一个库位。这样，WMOS中枢系统自动地将此LPN从原来AS/ RS库位移出。盘点操作人员使用手持扫描终端（RF）中“循环盘点存储库位”选项进行盘点：1.盘点操作人员用手持扫描终端（RF）对库位上二维码进行扫描识别；2.当WMOS中枢系统提示需扫描LPN时，盘点操作人员按照所提示要求，用手持扫描终端（RF）扫描该库位里的LPN。此时，手持扫描终端（RF）显示屏应显示LPN里应有的SKU描述和生产厂家名称；3.当WMOS中枢系统提示需输入现存箱数及每箱数量时，盘点操作人员应按照提示要求，及时输入相应数量；4.当WMOS中枢系统提示需输入批号时，盘点操作人员应按照提示要求，及时输入相应批号；5.如果在WMOS中枢系统库位里存在LPN，而物理上不存在该库位上，WMOS中枢系统则在该LPN加上‘Lost in Warehouse’锁定码，同时从其系统库位上移走该LPN。此时，WMOS中枢系统则自动生成一条可分配仓库减少的PIX以及一条不可分配仓库增加的PIX来通知ERP系统所丢失的LPN；6.如果实时盘点发现差异时，WMOS中枢系统则提示盘点操作人员重新输入其商品名称、数量及批号等信息，盘点操作人员应根据提示的要求，在手持扫描终端（RF）上依次重新输入商品名称、数量及批号等信息，实施进一步的核查；如果其差异继续存在，WMOS中枢系统将会生成一循环盘点历史记录。此时，盘点操作人员可利用WMOS中枢系统的Web用户界面选项“Cycle Count History”功能来处理其差异的数据，或忽略此循环盘点的差异。如果盘点操作人员选择处理此差异，WMOS中枢系统将会生成一项PIX记录，通知主机更新仓库；7.循环盘点完成后，立体库循环盘点的LPN应重新上架到AS/RS立体库。

（七）仓库同步

每日工作结束后，WMOS中枢系统将会按计划生成一组仓库库存反馈的PIX数据。WMOS中枢系统的Web用户界面选项“Generate 605 PIX”功能将对每一商品生成可分配和不可分配的库存数量。当ERP系统收到来自WMOS中枢系统的反馈确认的接口文件后，ERP系统会更新它的库存记录，以确保WMOS中枢系统与ERP系统内的可分配库存和不可分配库存数据的信息保持及时的同步。

三、结语

不管是立体仓库，还是平面仓库，仓库的盘点管理是必不可少的，因为它是仓库安全管理的重要部分。传统的仓库盘点需首先通过盘点计划的安排、人力和物力的配备，然后实施初盘、复盘、稽核、查核、数据输入、盘点表审核、数据校正、盘点总结等操作，且常常由于人为以及客观流程的疏漏等原因，而造成帐面、数据系统、实际库存的三方数据难以对称的现象，更甚者，可能造成仓库盘点的整体失败而导致重新盘点，由此耗费了大量的时间、人力和物力。智能化的仓库盘点操作从根本上克服了传统仓库在盘点时出现的不足，充分体现了在节省资源的前提下，提高了操作效率高，保证了盘点结果的准确度；同时，智能化的仓库盘点操作能实时发现数据变差，及时报警和记录，并根据要求加以修正和更新等。然而，在智能盘点的试运行和具体的操作中，也发现了一些问题有待于改进，如操作员工的操作正确性和熟练性需尽快提高；一些需及时更新的系统外围智能化操作工具，应在确保其使用精度的前提下，应尽可能考虑其智能化工具的可靠性；特别是整个系统的备用设施和设备（特别是备用电源）应尽快配置到位并投入应用，以保证仓库的智能化操作不受外界因素的影响，确保智能化操作的顺利进行。

参考文献：

[1]Manhattan Associate Inc[M].Manhattan：Manhattan Associate Inc，2017.

作者：朱雅杰

第2篇：仓库盘点报告

2012年6月年中原材料、半成品、成品盘点报告

盘点基准日：2012年6月27日-2012年6月30日

初盘时间：2012年6月27日-6月30日

抽点时间：2012年7月1日-7月10日 初盘人员：各部门人员 抽点人员：财务部

盘点范围：工模、生产原材料、半成品、成品 盘点方法：

1、根据公司的实际情况，采取不停产的动态盘点。

2、工模部、生产仓库(原料、半成品、成品)、喷油课、注塑课人员将本部门的原料、半成品、成品进行初盘，初盘时各部门人员对材料、成品、半成品采取全盘的原则盘点;

3、财务部对各部门进行抽盘，根据“实存数=初盘-出货(领用)数，实存数=初盘数+进料数”计算实存数。财务人员对一般物品抽取30%进行抽盘，对红铜等贵重物料进行全盘。

4、将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。

盘点情况：

(1)原计划在六月份的最后4天完成盘点工作，但因人员事假、产假、工作量过大等原因最终盘点在7月10日完成。

(2)在盘点工模仓库是因工模部仓库管理员刚到职不久，导致存货数据不能及时更新，经过盘点，工模部仓库管理员已重新对工模部仓库进行清理，达到数目明确，清晰。

(3)生产部成品、半成品仓因地方狭窄、大量存货而导致“找一款产品如大海捞针”，更导致无法找到同款产品。

(4)喷油课一道工序完成后半成品装箱没有标明数量，例如：平板电脑后壳喷油完成后装箱，生产员工没有标明实际数量，物料员只能粗略估计数量，导致数据不清，已要求喷油课在生产装箱时一定要标明该箱产品的“明确数量”。

盘点结果：

差异原因主要为：

盘点结论：

我们认为，客户的盘点差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信赖。

第3篇：仓库盘点报告

仓库盘点流程

1、根据公司的实际情况，由库区事先准备好盘点单,要求按产品系列编号并且连号.

2、每月1日上午8:30开始盘点,仓库冻结一切库存的收,发,移动操作.

3、仓库主管责协调具体的盘点工作,发放盘点单.

4、仓库,财务部分别指定每一个存储区域的盘点负责人.要求每一个区域都有相应的盘点员(仓管员)和财务复核人员,由财务人员担任该区域的盘点组长.

5、实施盘点,由仓管员进行盘点,财务人员复核.对有疑问的产品有权开查看

6、财务部人员收取所有的盘点清单,要求所有清单连号,没有遗漏.并进行汇总.

7、与仓库统计员对比财务软件帐目,比较差异.

8、对比差异报告,由仓库对差异项进行复盘.

9、再次对复盘结果进行汇总,并与财务软件帐目比较差异.

10、仓库分析差异原因,作详细书面报告,同时提出差异调整申请.

11、财务经理及总经理对差异调查报告及差异调整申请进行审批.

12、仓库根据审批情况作库存差异调整.

13、财务部根据审批情况作库存财务帐差异调整.存货盘点报告

盘点基准日：年月日

盘点时间：年月日、月日

抽点时间：年月日、月日

抽点人员：××会计师事务所：×× ××× ××

××有限公司财务人员及柜台人员

盘点范围：××有限公司的全部存货。

盘点方法：

1.我们根据盘点日客户各部门实际存货情况，选取存货余额所占比重最大的采购六部(52.10%)、采购七部(20.30%)和采购五部(18.20%)进行监盘。

2. 以上选取的部门中再选择存货余额最大的小组：六部的茶酒保健品组(35%)和洗涤用品组(29%)、七部的库房(21%)和前台的戒指项链组(38%)、五部的家电采购组(58%)等，对以上小组中的全部或部分商品进行抽盘;抽盘过程中，我们执行了从盘点表到实物、再从实物到盘点表的抽查程序。

3. 将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。

盘点情况：

1.原计划选取的采购一部，因盘点日总体存货余额下降，实际监盘时不再选取;

2.我们注意到，客户的存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况;盘点人员对货物的品种、摆放等情况熟悉;

3. 盘点结果：账面数量与初次盘点的实际数量存在差异，金额约为

-129,185.56，占盘点日存货总额的1.5%;主要差异部门为六部的食品柜组(超市)，金额约为 -129,281.60;

4. 差异原因主要为：

A. 超市商品一般失窃现象比较严重，这是造成差异的主要原因;

B. 盘点中商品编码记录有误，造成漏盘、误盘等;

C. 盘点时计量、记录出现错误;

D. 盘点结果录入时出现差错。

5.客户已组织人员对出现差异的部门进行复盘，最终盘点结果将于近期得出。

盘点结论：

我们认为，客户的盘点差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信赖。

2010年1月份盘点总结

一、盘点时间：年月日-年月日

1、盘点方式：全盘

二、盘点人员：

三、盘点要求：

所有材料按ABC分类盘点,半成品、成品盘点:

类别名称 全盘点项数 合格项数不合格项数

A类578项572项6项

B类 579项569项10项

样品类 23项23项0项

成品类 56项56项0项

盘点符合率：总盘： 1236项 ;合格：1220项，不合格：16项。合格率：98 % 其中：

A大类

物料编码 类别 规格 系统数 实盘数 差异数

B大类

物料编码 类别 规格 系统数 实盘数 差异数

A类为总差异数的48%，B类为总差异数的52%，

四、分析及总结。

(一)对盘点差异的原因分析：

1. 发料时点错数

2. 发料减卡减错数，标识没同步做

3. 来料时数量不准,导致库存数量有差异

4. 平时工作不到位，使帐、物不一致

5. 生产退错料

改善方法：

1. 仓管员加强培训，严格做到帐、卡、物一致。

2. 对供应商来料数量不准确，仓管员及时发现并通知采购对帐目修改，确保实物与帐一致。

3. 严格要求仓管员平时做好每项工作，不定期抽查物料

4.调整心态，估计要用2~3个月的整顿

第4篇：仓库盘点报告

仓库盘点流程

1、根据公司的实际情况，由库区事先准备好盘点单,要求按产品系列编号并且连号。

2、每月1日上午8:30开始盘点,仓库冻结一切库存的收,发,移动操作。

3、仓库主管责协调具体的盘点工作,发放盘点单。

4、仓库,财务部分别指定每一个存储区域的盘点负责人.要求每一个区域都有相应的盘点员(仓管员)和财务复核人员,由财务人员担任该区域的盘点组长。

5、实施盘点,由仓管员进行盘点,财务人员复核.对有疑问的产品有权开查看。

6、财务部人员收取所有的盘点清单,要求所有清单连号,没有遗漏.并进行汇总。

7、与仓库统计员对比财务软件帐目,比较差异。

8、对比差异报告,由仓库对差异项进行复盘。

9、再次对复盘结果进行汇总,并与财务软件帐目比较差异。

10、仓库分析差异原因,作详细书面报告,同时提出差异调整申请。

11、财务经理及总经理对差异调查报告及差异调整申请进行审批。

12、仓库根据审批情况作库存差异调整。

13、财务部根据审批情况作库存财务帐差异调整。

存货盘点报告

盘点基准日：年月日

盘点时间：年月日、月日

抽点时间：年月日、月日

抽点人员：××会计师事务所：×× ××× ××

××有限公司财务人员及柜台人员

盘点范围：××有限公司的全部存货。

盘点方法：

1.我们根据盘点日客户各部门实际存货情况，选取存货余额所占比重最大的采购六部(52.10%)、采购七部(20.30%)和采购五部(18.20%)进行监盘。

2. 以上选取的部门中再选择存货余额最大的小组：六部的茶酒保健品组(35%)和洗涤用品组(29%)、七部的库房(21%)和前台的戒指项链组(38%)、五部的家电采购组(58%)等，对以上小组中的全部或部分商品进行抽盘;抽盘过程中，我们执行了从盘点表到实物、再从实物到盘点表的抽查程序。

3. 将盘点结果与盘点日财务账面记录进行核对，寻找并分析差异原因，判断盘点结果是否可以接受。

盘点情况：

1.原计划选取的采购一部，因盘点日总体存货余额下降，实际监盘时不再选取;

2.我们注意到，客户的存货摆放基本整齐，货品保存完好，无明显残破毁损情况;盘点人员对货物的品种、摆放等情况熟悉;

3. 盘点结果：账面数量与初次盘点的实际数量存在差异，金额约为 -129,185.56，占盘点日存货总额的1.5%;主要差异部门为六部的食品柜组(超市)，金额约为 -129,281.60;

4. 差异原因主要为：

A. 超市商品一般失窃现象比较严重，这是造成差异的主要原因;

B. 盘点中商品编码记录有误，造成漏盘、误盘等;

C. 盘点时计量、记录出现错误;

D. 盘点结果录入时出现差错。

5.客户已组织人员对出现差异的部门进行复盘，最终盘点结果将于近期得出。

盘点结论：

我们认为，客户的盘点差异较小，盘点结果基本可靠，存货管理基本可以信赖。

2010年1月份盘点总结

一、盘点时间：

年

月

日-

年

月

日

1、盘点方式：全盘

二、盘点人员：

三、盘点要求：

所有材料按ABC分类盘点,半成品、成品盘点: 类别名称 全盘点项数 合格项数

不合格项数 A类

578项

572项

6项 B类 579项

569项

10项 样品类 23项

23项

0项 成品类 56项

56项

0项

盘点符合率：总盘： 1236项 ;合格：1220项，不合格：16项。合格率：98 % 其中： A大类

物料编码 类别 规格 系统数 实盘数 差异数 B大类

物料编码 类别 规格 系统数 实盘数 差异数 A类为总差异数的48%，B类为总差异数的52%，

四、分析及总结。

(一)对盘点差异的原因分析： 1. 发料时点错数

2. 发料减卡减错数，标识没同步做 3. 来料时数量不准,导致库存数量有差异 4. 平时工作不到位，使帐、物不一致 5. 生产退错料 改善方法：

1. 仓管员加强培训，严格做到帐、卡、物一致。 2. 对供应商来料数量不准确，仓管员及时发现并通知采购对帐目修改，确保实物与帐一致。

3. 严格要求仓管员平时做好每项工作，不定期抽查物料 4.调整心态，估计要用2~3个月的整顿

第5篇：仓库管理员盘点总结报告

新的一年到来了，对于我以前的工作来说，元旦节自然是好好休息娱乐的节假日之一。但是对于我现在的新工作来说，不仅是意味着休息，也意味着对一年来辛劳工作的总结以及新的一年有一个好的开始，而那个艰巨的任务则是年终盘点工作。

盘点工作对于一个仓库治理员来说并不生疏，因为那是每个月都必定要完成的工作。但是年终盘点却是一年一次的大型盘点，另每个人都不能有大意的心态，因为他首先关系我们公司高层对公司资产的了解及新年能有更好的开始，也是对我们工作人员的一个肯定。

盘点前，大家都想热锅上的蚂蚁一样，天天都为实物、卡、帐是否一致而忙碌着。不过我们的忙碌都是值得的，我们的工作是被别人所肯定的，因为我们的盘点工作进行的很顺利，这也是我们应该值得骄傲的，假如平时工作做的不好，盘点前再急再忙也没有用。虽然这次盘店结束了，很多好的方面都是我们要继续沿用下去的，但是还是出现了一些小小的问题，比如说:

1.在与物料员交接退好料等情况下时，假如物料员有多退料(在物料员讲明的情况下)我们的仓管员则应在交接完以后论情况把多于的物料置放与备品箱中，如不能拿出来则在外包箱中注明原因，以便于以后工作及盘店。

2.如有仓管员辞职或应工作需要而要换岗位的，接替的仓管员与原来的仓管员要做好接洽工作，在交接的时候对于所有的物料都要全数全点，已便于以后自己对物料更好的把握其状态及其他情况，做到真正的心里有数。

3.这次的盘点工作更加让我体会到了一个账务人员工作的要害性，所有的账务数据都要准确无误，这就更加要认真、细心、仔细。对于以后的工作将会更加自信。

来到公司，对与起初的不了解到现在的容入其中成为一份子，在这几个月中让我学到了很多东西，这在以前的学校工作中是完全不一样的，公司在逐渐的成长，我们也随着它逐渐长大学到很多知识，这是大家都很欣慰的。

第6篇：仓库盘点制度

一、目的

为了规范盘点作业管理流程，以确保公司库存货物的准确性，达到仓储货物的有效管理及保障公司财产的安全，完整，根据本公司情况特制定本制度。

二、范围

仓库及车间库存所有物料。

三、职责

仓库管理课：负责组织，实施仓库盘点作业，最终盘点数据的核查，校正，盘点总结。 财务部：负责稽核仓库盘点作业数据，以反馈其正确性。

四、盘点管理流程

4.1 盘点方式

1)循环盘点：每次入库收货操作或出库备货操作完成之后1小时内，仓管员需要对该货物剩余库存进行即时盘点，由仓储主管进行复盘。

2)周末盘点：对于A，B类货物，截止每周五下午14：00为止的库存进行周末盘点，由仓库管理课仓管员初盘，仓库主管复盘。

3) 月末盘点：每月最后一个工作日上午截止所有物料的收和发,下午3:00核对在库帐数,并将在库数报告给财务部门。

4) 年末盘点：每年12月20日，对仓储所有货物库存及仓储设备，用品进行盘点，由仓库管理课组织，财务部复盘，总经理稽查。

4.2 盘点方法及注意事项

1) 盘点采用实盘实点方式，禁止目测数量、估计数量;

2) 盘点时注意物料的摆放，盘点后需要对物料进行整理，保持原来的或合理的摆放顺序; 3) 所负责区域内物料需要全部盘点完毕并按要求做相应记录;

4) 参照初盘、复盘、查核、稽核时需要注意的事项;

5) 盘点过程中注意保管好“盘点表”，避免遗失，造成严重后果;

6) 粘贴在货物上的【货物盘点标示卡】，在盘点工作全部结束之后，必须将其取下来，避免交货到客户处形成“异物混入投诉”

4.3人员安排

4.3.1初盘人：负责盘点过程中物料的确认和点数、正确记录盘点表，将盘点数据记录在“初盘数量”一栏;

4.3.2复查人：初盘完成后，由复盘人负责对初盘人负责区域内的物料进行复盘，将正确结果记录在“复盘数量”一栏;

4.3.3稽核人：在月末或年末盘点过程中或盘点结束后，由总经理指派人员作为稽核人和营运经理负责对盘点过程予以监督、盘点货物数量或稽核已盘货物数量;

4.3.4数据录入员：负责盘点查核后的盘点数据录入电子档的“货物盘点明细表”中;

4.3.5根据以上人员分工设置、仓库需要对盘点区域进行分析进行人员责任安排;

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4. 4 相关部门配合事项

4.4.1 月末盘点提前一天，年末盘点需提前一周发“仓库盘点计划“通知财务部，生产管理部，营业部，各办事处主管并抄送总经理，说明相关盘点事宜;

4.4.2盘点一天前根据营业部的出货要求，仓库管理课事先做好出库备货操作，避免因盘点操作影响正常发货;

4.4.3盘点一天前通知采购部，要求供应商车辆在盘点前2小时送货到仓库，以便仓库管理课及时完成货物入库操作;

4.4.4特别注意：仓库盘点期间必须冻结工厂所有物料，禁止货物出入库及移动;

4.5物资准备

盘点前需要准备A4夹板、笔、透明胶、货物盘点标示卡，货物盘点明细;

五、盘点作业流程

5.1 初盘

5.1.3初盘作业流程

1) 初盘人准备相关文具及资料(A4夹板、笔、盘点表); 2) 根据“盘点计划”的安排对所负责区域内进行盘点;

3) 初盘完成后根据记录的盘点异常差异数据对货物再盘点一次，以保证初盘数据的正

确性;

4) 在盘点过程中发现异常问题不能正确判定或不能正确解决时可以找仓库管理课主管处理

5) 初盘完成后，初盘人在“初盘盘点表”上签名确认，签字后将初盘盘点表复印一份

交给营运经理存档，并将原件给到指定的复盘人进行复盘;

6) 初盘完成后需要检查是否所有货物都有进行盘点，和箱上的盘点标示卡是否有表示

已记录盘点数据的盘点标记。

5.2 复盘

5.2.1复盘注意事项

1) 复盘时需要重点查找以下错误原因：货物库位错误，物料标示品名错误，货物数量

不符等情况;

2) 复盘有问题的需要找到初盘人进行数量确认;

5.2.2复盘作业流程

1) 复盘人对“初盘盘点表“进行分析，快速作出盘点对策，按照先盘点差异大后盘点

差异小、再抽查无差异物料的方法进行复盘工作;复盘可安排在初盘结束后进行， 且可根据情况在复盘结束后再安排一次复盘;

2) 复盘时根据初盘的作业方法和流程对异常数据物料进行再一次点数盘点，如确定初盘盘

点数量正确时，则“盘点表”的“复盘数量”不用填写数量;如确定初盘盘点数量错误 时，则在“盘点表”的“复盘数量”填写正确数量;

3) 初盘所有差异数据都需要经过复盘盘点;

4) 复盘时需要重点查找以下错误原因：货物库位错误，物料标示品名错误，货物数量

不符等;

5) 复盘完成后，与初盘数据有差异的需要找初盘人予以当面核对，核对完成后，将正

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5.4 稽核

5.4.1稽核注意事项

1) 仓库指定人员需要积极配合稽核工作;

2) “稽核人”盘点的最终数据需要“稽核人”和仓库“复盘人”签字确认方为有效;

5.4.2稽核作业流程

1) 稽核作业分仓库稽核和财务稽核，操作流程基本相同;

2) 稽核人员用仓库事先作好的电子档的盘点表根据随机抽查或重点抽查的原则筛选制作出一份“稽核盘点表”;

3) 稽核根据需要在仓库进行初盘、复盘的过程中或结束之后进行稽核(具体时间参照“仓

库盘点计划”);

4) 稽核人员可先自行抽查盘点，合理安排时间，在自行盘点完成后，要求仓库安排人员

(一般为复盘人)配合进行库存数据核对工作;每一项核对完成无误后在“稽核盘点表”的“稽核数量”栏填写正确数据;

5) 稽核人员和仓库人员核对完成库存数据的确认工作以后，在“稽核盘点表”的相应位置上签名，并复印一份给到仓库复盘人员，有复盘人负责查核;复盘人确认完成后和稽核人一起在“稽核盘点表”上签名;如配合稽核人员抽查的是复盘人，则复盘人可以不再复盘，将稽核数据作为最终盘点数据，但数据差异需要继续寻找原因;

5.4.3盘点数据录入及盘点错误统计

1)经仓库管理课课长审核的盘点表，由仓库主管交由仓库盘点数据录入员录入电子挡盘点表中，录入前将所有数据，包括初盘、复盘、稽核的所有正确数据手工汇总在 “盘表的“最终正确数据”中;

2)仓库盘点录入员录入数据以“盘点表“的“最终正确数据”为准录入电子档盘点表中并 将盘点差异原因录入;

3)录入工作应仔细认真保证无丝毫错误，录入过程发现问题应及时找相应人员解决。

4) 录入完成以后需要反复检查三遍，确定无误后将电子档“盘点表”发邮件给总经理审

核，同时抄送副经理;

六、最终盘点表审核

1) 仓库确认及查明盘点差异原因

2) 最终盘点数据需结合【客户送货计划单】，【入库单】，【出库单】，【库存管理卡(库存台帐)】等账面数据进行分析排查;

3) 在盘点差异数据经过库存调整之后，仓库继续根据差异数据查核差异原因，需要保证将所有的差异原因全部找出;

4) 全部找出差异原因后查核人将电子档盘点表的差异原因更新，交营运经理审核，营运经理确认之后呈交总经理审核签字;

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确的数量填写在“盘点表”的“复盘数量”栏，如以前已经填写，则予以修改;

复盘人与初盘人核对数量后，需要将初盘人盘点错误的次数记录在“盘点表”的“初 盘错误次数”中;

复盘人不需要找出货物盘点数据差异的原因，如果很清楚确定没有错误可以将错误 原因写在盘点表备注栏中;

复盘时需要查核是否所有的箱装货物全部盘点完成及是否有做盘点标记。

复盘人完成所有流程后，在“盘点表”上签字并将“盘点表”给到相应“稽核人”;

5) 营运部根据盘点差异情况对责任人进行考核;

6) 仓储课对“盘点差异表”进行存档;

七、总经理审核

1) 盘点库存数据校正

2) 总经理书面或口头同意对“盘点表”差异数据进行调整后，由仓储课长根据仓储盘点录入员发送的电子档“货物盘点明细表”负责对差异数据进行调整;

3) 仓储部门调整差异数据完成后，形成“盘点差异修正表”并发邮件通知总经理，副经理

八、盘点总结及报告

1) 根据盘点期间的各种情况进行总结，尤其对盘点差异原因进行总结，写成“盘点总结及报告“;发送总经理审核，抄送财务部;

2) 盘点总结报告需要对以下项目进行说明：

本次盘点结果、初盘情况、复盘情况、盘点差异原因分析、以后的工作改善措施(出入库管理，库存管理,盘点方法/频率)等;

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第7篇：仓库盘点总结

致合肥华润公司总经办：

华润公司财务部于2012年11月28日协同仓库工作人员进行公司所有库存商品的盘存，现将盘点结果呈表附上。 在本次盘存中发现如下问题：

1. 编码相近的货品出现一种货品多、一种货品少，发货时可能出现串货。

2. 包装相近的货品出现一种货品多、一种货品少，发货时可能出现串货。

3. 客装和院装发货时出现发串货现象。

4. 客户订货，销售开单已开，软件账面库存会随之减少，因客观原因货品未能及时出库，盘点时会出现实物有货，而账面无货，导致盘点出现差异。

5.