在当今社会，我们在很多情况下都会接触到制度。制度一般是指要求大家共同遵守的规章制度或行动准则，也是指在一定历史条件下形成的规章制度或一定规格。那么如何制定相关制度呢？以下是小编为您收集的《车间现场管理制度》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
浅谈印刷车间生产及现场管理
摘 要：现场管理是企业形象和发展的体现，是提高生产效率和经济效益的手段和途径。因此，做好现场管理工作是十分必要的。
關键词：安全生产;现场管理;生产各要素
印刷车间生产与现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要部分。
现场管理就是指用科学的标准和实践经验对生产现场各生产要素(包括人员、设备、原辅材料、环境、信息等)进行合理有效的计划、组织、协调、控制和管理，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
如何解决在实际操作当中遇到的问题，是一名管理者需要深思与探究的问题。
一、安全生产是公司生产经营的保障
印刷车间作为一线生产车间，安全生产是第一位的。保证人员安全、设备安全、产品质量安全、防火安全是我们每天都重点强调的事情。如何控制并做到防患于未然是我们的责任。
公司建立完善的安全生产制度，强调注意事项，将必要的警示牌张贴到醒目的位置;重视全体员工安全教育，牢固树立安全第一观念，针对不同岗位制定细致的安全操作规程，规范员工的日常操作，上机，就必须注意力集中，特别是新员工必须进行岗前培训;每年淡季进行1～2次现场消防培训。
二、6S现场的管理与控制
怎样创造一个整洁而安全的工作环境，更好地提高生产效率，做好6S现场管理内容是十分重要的。
1.整理。将生产现场的所有物品进行整理，包括纸张、油墨、擦机布和其他耗材等有必要的留下来，没必要的都清除掉。让空间井然有序，创造一个整洁的工作场所。
2.整顿。把必要的物品按规定位置摆放，使所用物品一目了然。印刷完的页子按照顺序从第一帖到最后一帖摆放整齐并在所放区域内做好标识，以便于下道工序人员拉取方便;印刷完的版材擦干净封胶后整齐地摆放在版箱里，以使二次加印能很好地重复使用。
3.清扫。要求员工每班次提前到岗20分钟，将生产现场的责任区清扫干净，不留死角。每班次随时保持现场干净整洁。
4.素养。让每位员工养成良好的工作习惯，认真规范做事，培养积极主动的团队协作精神。爱岗敬业，以身作则。作为印刷工人日复一日、年复一年地重复着乏味、机械式的工作，怎样能一直做下去，并做好?海尔总裁张瑞敏先生说过：“把每一件简单的事情做好就是不简单，把每一件平凡的工作干好就是不平凡。”只有从小事做起，才能积累经验，创造更大的财富。
5.高效合理有效安排各项生产任务，保障各工序衔接顺畅。生产计划安排的合理性直接影响到了生产的效率和效益。面对目前教材印刷周期短、任务重的特点，合理有效安排是最为关键的问题。
怎样把现有人员、设备合理调整并有效组合是最重要的。要想保质、保量、按时地完成各项生产任务要注意以下几点：与上下工序沟通好、衔接好，避免断档和堵塞;保障设备使用率，尽量缩短待机时间;做好不同产品的生产排序工作，针对同类型的产品结合设备进行产品生产排序，减少生产准备时间;针对大批量产品要做好计划，保证每班次按时完成规定的任务。
三、生产现场各生产要素资源的合理调配
(一)人员分配方面
一个好的领机决定着产品的质量、周期、产量、成本以及机器的使用寿命等，学过印刷专业的至少需要3年以上经验，没学过印刷专业的至少5年以上才能成为一个好领机。随着社会的不断发展，印刷技术人才也在不断地流失，面对人员流失问题，一方面，应该把一些有经验的好领机培养成多面手，比如在淡季的时候开一种机型，在教材生产旺季的时候开另一种机型，实行一人多岗制。轮转机专门印刷教科书的机台在淡季的时候留几个固定人员包括领机和一助，在旺季的时候补招一些临时工当助手。另一方面，人员管理是复杂的，会随着不同场合、环境、产品的种类、主观情绪等因素变化而变化。因此，车间管理工作应在公平、公正、公开的原则下进行，按公司规章制度落实管理，以制度管人。
生产现场人员应时刻清楚自己的岗位职责、作业指导书及相关的规章制度，按岗位责任分工协作，相互配合，充分发挥团队精神，与上下工序做好交接工作。
(二)设备管理方面
设备的运行状态直接关系到企业的生产效率。根据设备的使用情况，严格执行公司制定的设备管理制度和设备保养制度，严格遵守操作规程。按照设备说明书的要求做到设备管理“三步法”，即日保养、周维护、月检修。设备的日常保养和检修工作，大干期间每周日对设备进行小的维护，主要是对整个机器的各个部位逐步进行检修。生产淡季时，依据检修计划对机器进行全面的检修，彻底地清理、清洁、注油及一些易损件的更换，保证大干期间的设备使用率。每班次上班后第一时间检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑系统、油路是否畅通等，待检查无问题方可正式工作，严禁机器带病作业。让员工管好、用好、保养好自己所用设备。设备运行中，勤观察设备响声、温度、压力有无异常，发现问题及时处理并反馈信息。时刻保持设备的清洁，严禁泡、冒、漏。操作人员不得擅自离岗，离岗时要停机，严禁设备空车运转。所有设备的领机是第一责任人，非本机人员不得擅自操作。
(三)原辅材料的合理使用方面
做好原辅材料的合理使用工作，让各机台在保证产品质量的前提下合理地利用所需耗材。制订物料需求计划，保障生产计划顺利实施。要求机台按发料制领取，对生产所需要物料进行把关。在物料使用过程中跟踪控制，避免造成批量材料浪费。车间还对各机台订制了纸张交接本，辅助材料交接本等，使领机们做到心中有数，用多少领多少，真正做到物尽其用。
(四)质量管理方面也是现场管理中的一项重要内容。
质量是企业的生命线，怎样有效控制并预防，将事故消灭于萌芽状态。必须强化细节管理，确保各工序严格执行标准，按要求作业。
1.要求领机严格把关，上机前检查版面是否有划痕，是否有脏点，尺寸是否正确，网点是否饱和，避免上机后发现问题再下版，既浪费时间又影响质量。打出样子后必须校对毛样，校对无误后方可开机印刷。
2.通过过程控制对各机台进行巡检，并做好相应的质量记录，特别对一些新领机要及时提醒和帮助，尽可能地避免不合格产品的出现。
3.车间主任是质量第一责任人，每张工艺单都要逐一审核，包括用料、印数、机型、工艺要求，不能有一丝马虎;还要做到每张样张都要校对签字，每隔一小时逐个机台巡检一遍，看看有没有压橡皮缺字的，有没有墨色跑偏的，有没有套印不准确等容易出现的问题。
四、结束语
现场管理是一项细致并需长期不断坚持的工作，需要全员上下共同配合并执行。只有把现场管理好，才能达到安全、文明、高效的生产目的，才能为企业创造更好的经济效益。当下全国已进入学习时代，创建学习型社会，作为印刷人更应该不断加强自身的业务能力。只有精通自身的业务，才能更好地发挥印刷工匠精神，为印刷事业的发展多做贡献。
参考文献：
[1]王良兵.印刷车间的激励机制[J].印刷世界， 2004，(3).
[2]戴吉农.印刷企业管理之路[J].印刷杂志， 2006，(2).
[3]胡桂鑫.传统书刊印刷企业运用作业成本法的思考[J]. 中国包装， 2005，(3).
[4]刘志刚.流程再造与现代印刷企业质量管理[J].印刷杂志，2004，(3).
[5]刘春民.报纸印刷企业如何实施数字化管理[J].中国印刷，2002，(7).
[6]卢珊珊.对报纸印刷企业固定资产管理问题的探讨[J].中国集体经济，2015，(19).
[7]徐春杰.报纸印刷企业印前技术改造的新思考[J]. 今日印刷，2013，(7).
作者：王俊杰
[摘 要] 国家对应用技术教育的密切关注程度越来越高，使人们对职业技术教育的要求不仅仅停留在硬件设备上更多地转向管理层面。实训教学是职业教育中的重点领域，因此研究实训教学中的车工实训就显得尤为重要。
[关 键 词] 车工实训;现场星级管理;操作技能
[
实训教学是适应当下我国对人才需求的教学方法，对车工来说车间实训是将理论知识与实际操作运用真正结合起来的一种方式，满足当前企业对实践性人才的需求，通过车间实训使车工掌握基本的操作技能与操作知识。因此加强对车工实训管理的研究，其重要性不言而喻。
一、车工实训车间现场星级管理存在的必要性
(一)车工实训车间现场星级管理能够提升车工操作技能
对大多车工来说，在课堂上学到的均是理论知识，对机床的实际操作仅仅存在脑子的幻想里。而与车工对接的企业需要的是操作能手，如何能将书本上的理论转化成生存的技能?实训车间做到了。通过实训车间，车工了解到CA6140大型的车床原来跟自己想象中的不一样，并且车工能够亲自动手演示一个零部件的安装与拆卸;车工还能体会到理论课上的理论是多么的重要，在缺乏理论指导下的操作是盲目的，因此这就会促使车工更加努力地学习理论知识，将理论知识通过实训车间无数次的亲自操作，从而真正体会作为一名未来的“准职业人”应该具有的操作素养，进而能紧跟社会的发展脚步。
(二)车工实训车间现场星级管理能够提升车工标准化意识
车工实训车间是按照现代企业的生产流程来设计管理的，因为“现场星级管理”的提出就是针对现代企业而言的，因此，车工在实训的车间就会潜移默化地受到现代企业理念与意识的熏陶。标准化意识一直是现代企业提倡的，所谓的标准化是指经过实践检验的正确的理论、规则以文字的形式呈现出来，对车工而言，标准化意识就是按照理论规则在实训车间进行演练，当发现理论或规则出现误差时通过修改规则，又形成了新的标准，因此这种标准化意识在某种程度上会促进车工创新思维的形成。
二、车工实训车间现场星级管理体系的构建
(一)车工实训车间现场星级管理需要运用目视化管理方法
目视管理就是利用视觉来感知信息，进而组织管理生产的一种管理方法。车工实训车间现场星级管理中利用该种管理方法能够提升工作效率。因为目视管理通过将车工在实际操作中遇到的问题以公示化和视觉相结合的手段展现出来，从而使整个车工实训车间能够有序地开展演练操作。
(二)车工实训车间现场星级管理需要运用看板管理的方法
看板管理同样是车工实训间一种有效的管理方法。该管理方法就是通过在目视管理方法下将发现的问题进一步加以解决，从而使整个车间有序正常地运作。
看板管理是将车工在车间操作中遇到的一系列问题，通过电子屏幕、白板、图标等各种可以直观展现出问题的方式将问题展现出来，从而使车间领导能够及时地发现车工遇到的现实问题，同样使理论老师能够直观地感觉到车工在理论学习中哪一部分需要再进一步加强，从而对症下药，取得事半功倍的效果。
(三)车工实训车间现场星级管理需要运用分割区域的管理方法
将实训车间分割成操作区与教学区。将教学的课堂直接搬移到实训车间内，这可能是最大的教学创举。对传统的车工教学而言，理论与实践是明显分开的，但这很显然不适合现代社会对人才的需求。因此，直接將实训车间的现场分割为教学区与操作区，就相当于理论与实践结合在一起，真正做到在课堂中学操作，在操作中学理论。
(四)车工实训车间现场星级管理需要营造良好的操作氛围
1.做好实训车间的现场管理来营造操作氛围
运用定置管理的方法将车间实训现场管理得井井有条。也就是使每个车工养成将工具、器材、零件盒等设备统一放置在固定的位置，当操作完毕后将以上所有器具均放回原位，从而使整个实训车间十分规范，最大限度地将实训车间变为职场工作场合。
2.做好实训车间的标识管理来营造操作氛围
在实训车间中有原材料堆放区、半成品与成品堆放区、检验区、调试区等不同重要的区域，因此通过标识的方法对实训车间进行管理不失为一项不错的管理办法。比如，运用不同的颜色来进行标识，如黑色代表车工的禁区、红色代表车工操作的危险区、绿色代表车工操作的安全区等类似的标记，从而使杂乱无章的区域变得秩序井然。
总之，现场星级评价管理在职业技术教育中，尤其是在车工实训操作中地位尤为重要，但目前对于将现场星级评价管理方法与车工实训车间结合还相当少，该领域还有太多的问题值得研究，就像当初对5s/6s/7s管理方法的探讨模式一样，现场星级评价管理之路任重而道远。
参考文献：
[1]掌凤林.探讨在中专学校的车工实习教学中应注意的几个环节[J].新课程学习(社会综合)，2010(11)：78-79.
[2]邓茂成.浅谈如何提高实训车间课堂管理[J].科学咨询(科技.管理)，2015(5).
作者：杨海英
智能工厂与智能生产是工业4.0愿景中引申出的概念，意味着基于产品设计、工艺设计、生产过程管理等环节的工业知识，利用人机交互、数字模型全过程传递、智能化生产过程及网络化分布式技术，依托赛博物理系统连接虚拟产品研发设计和现实数字化制造车间(工厂);其中赛博物理系统成为愿景落地的关键点，所以笔者认为应在基层车间试点建设CPPS——赛博物理生产系统(此为CPS——赛博物理系统在车间生产现场的实例化)，通过数字化、网络化、集成自动化与信息化的全面支撑，实现车间制造向智能化的整体跃升。
一、现有背景下的CPPS建设之路
CPPS的建设，应以解决现有问题，推动过程增值为切入点，所以需遵循工业制造中的各增值维度，依照技术、工厂、产品与订单四个生命周期，以各生命周期内部增值为落脚点，各生命周期之间协同增值为着力点，推动价值实现与业务增值过程的整体、持续与统一，形成生产体系与工业体系的价值创造参考模型，构建面向生产体系甚至工业体系的规划、建设与运营能力。
(一)推动各个维度生命周期内的持续增值
订单周期：CPPS应用价值首先在于：为应对惨烈市场竞争，供应链、企业资源计划与生产过程必须高效协同、紧密配合、无缝衔接、接口统一，才能具备整体高度柔性，完成订单获取到实现交付的增值过程，而各企业内生产的节拍、过程的高效、质量的管控是价值实现的基础和前提;上下游供应链通过广泛应用CPPS，在生产的关键环节和重复性过程中引入智能机器人，针对产品技术要求，深化人机分工，发挥人机各自特点，规避人的疲劳与懒惰，并降低人的技能对产品的影响，保证生产过程稳定、高度柔性、节拍合理与质量达标，推动产品各生产过程井然有序、订单生命周期各环节持续增值。
产品周期：也即PLM全过程，其难点在于以模型为核心，突破基于模型的协同众创、设计、制造、质量管理、服务及各环节之间传递反馈，形成虚拟与现实相互对接，人员、工件、设备等现实资源与虚拟制造系统实时交互的工作模式，并突破基于模型的检验与过程控制。而CPPS具备软硬融合、感知互动、人机物互联等使能技术，并以数字化为基础，以信息化为支撑，实现产品的模型化表达、各类资源的数字化抽象以及生产过程的可视化展示，帮助企业突破数字化模型驱动的设计、制造、验证和服务技术，建设基于模型的制造技术体系、各类标准体系和组织体系，搭建面向服务的过程检测与控制架构。
工厂周期：以往的工厂建设和生产过程设计、生产线设计脱节，造成设计不优、运行不畅、维护不易、升级不成的后果;CPPS组件包括生产线的仿真与布局，概念阶段便可在虚拟环境中重现生产线真实运行场景，根据生产节拍和工艺特点，通过生产线运营仿真得出不同目标产量下的生产线最优设计、资源最佳配置以及体系化管控方案，并预设厂房、基建、土建等指导性建议，还可针对产品特点，预留升级空间;而生产线的建设和升级过程也可复现于仿真环境，通过引入完整性试验方法，找出新技术、新设备引入的最佳时机、最优布局;工厂的投产、运营和维护，也能实时汇总运营数据、人机物实际数据以及信息数据，将虚拟与现实彼此映射、同步推进，借助虚拟环境复现运营问题及其产生过程，并求得全局最优解;还可使用仿真方法、过程与工具，设定相关性预警规则，部分替代人的智能，及时固化保障收益，不断积累实体模型与过程知识，持续推动工厂全生命周期并行与高效。
技术周期：以往的技术选择、技术设计与技术验证相对滞后，易造成生产过程反复、质量不高、过程拖期等不良后果;而CPPS则可引入虚拟加工环境，提早进行工艺设计、加工过程仿真以及技术验证，兼顾人机分工、人机工程的验证，可得出加工过程的最优步骤以及人机配合的最佳路径;并可根据验证结果，提早进行技术准备、设备准备以及资源准备，减少生产准备时间;而实际加工过程中，也可实时收集工件、物料、设备、人员及信息系统所产生的实际参数，将技术问题和加工瓶颈在虚拟环境中全程复现，明晰问题的产生机理、瓶颈产生的源头，从根源上解决加工瓶颈、质量难题与工艺难点，举一反三的避免其他类似技术问题;最终通过不断收集技术应用过程的数据，累积沉淀为知识资产，为技术的再循环与升级奠定基础。
(二)实现增值过程的协同与统一
CPPS的核心，在于将技术、工厂、产品与订单四生命周期进行过程协同，在生产过程实现逻辑统一，通过虚拟环境反复迭代优化，实际运营环境中的数据积累，降低运作风险，最大化延展人的智能，力推实际生产高效稳定且一次成功：
整合上下游，协同众创：
CPPS核心作用，便是基于产业分工，构建企业联盟，通过上下游资源甄选，将产业链之中各企业完全整合，将各企业中产生效益的技术和价值创造模式，转移到整条产业链，形成链条内各企业协同互补、对外积极竞争的良性格局，通过竞争促进技术进步、借助竞争实现有效创新，形成全新的创造价值模式及商业模式。
在概念和设计环节，显性化产品的运行场景，将需求的结构、功能与行为进行详细描述，以已有的模型、资产为出发点，利用网络信息共享、互联互通的优势，跨边界协同外部资源，推动全领域、全行业广泛参与产品组成的各个细节及技术实现的各个环节，供企业全视角多维度审视产品，并形成多专业各学科的共同理解;还可逐步盘活社会闲置资源，形成创新联盟，不断优化产业链上下游构成。
虚拟环境中的过程协同：
需求的动态管理、有效追踪及验证反馈：CPPS的核心要素，便是将需求进行动态管理、全过程追踪及有效验证，以此为源头控制系统复杂性，并从容应对内外变化。
设计模型化，验证需求：同时满足计划的均衡性——将订单转换为指导内部生产的主计划、产品模型的合理展现——用数字模型表达实际产品、制造资源的预先设置——将生产线与生产资源抽象建模、生产技术的比较筛选——提前梳理满足技术要求的可用技术，提早引入工艺过程相应的知识与数据，在已有模型库中对产品模型和生产模型分别进行静态比对，开展产品生产和生产线运作的多专业的优化设计，根据已有资源得出生产组织能力，输出加工模型、生产线模型、生产组织和管理控制模型。
过程仿真化，验证设计结果：随着现场控制、各项约束的增长，使能技术与支撑工具的逐步明晰，以及目标的调整确立，在数字环境中重现真实场景，基于组织与产品不同阶段的背景、问题与目标，对产品数字模型、生产数字模型、生产组织与管理控制模型、可用技术，以及各模型之间的关系从逻辑、功能模型环节进行逐级细化、反复迭代、不断优化的虚拟验证，使得产品设计与工艺设计、生产线规划与生产资源流转，生产组织与管理控制、使能技术的选择与使用，四者能在虚拟生产环节得到过程与逻辑的统一，最终得出产品、生产线、生产组织与管理控制、生产技术四维度的最优实现路径——虚拟车间(工厂)，以及满足设计约束的全解探索，并启用工艺知识库完成工艺的自动生成。
虚拟车间(工厂)内连续验证，工艺仿真化，验证逻辑与功能模型：承接上层模型生成物理加工指令，并得出工厂资源配置、加工指令、运作路线与技术选择，依据各设备与资源的运作加工轨迹、内在机理，进行加工环节中人机物三视角的数字化虚拟连续验证，包括设备运行过程中感知、异常分析、自适应决策闭环，以及机料之间物料运动、受力、工件状态的实时感知、公差分析、位置补偿、参数调整、反馈执行等双闭环，并且基于人机分工，进行人机物之间的协同验证，最终由此得出组织、工艺、计划、执行、控制与保障的SQCDPT(安全、质量、成本、交付、效率、团队)整体预案。
现实环境中的准备、投产与验证，以及使用过程中的数据收集：
生产准备：根据验证结果，得出生产计划及准备计划，包括出产与考核计划、数字化产品模型与三维模型及传递方式、数字化工作说明书、工厂的技术条件与规格、生产线设计与布局、人流物流运作路径、技术的载体媒介、现场工人的作业标准以及管理者标准作业，将以上环节进行提前设置，并进行规范化检查确认。
分布式制造：生产现场根据虚拟布局，确定生产组织模式，导入基于模型的作业指导书，在人机合理分工的背景下，将数据、信息、知识进行融会贯通，确立虚拟与现实相结合的生产管控平台，配置现场质量控制及运营控制网络，在数字化网络化支撑下，对工业知识进行自动提取和智能应用，形成具有感知、认识、分析、决策、自主优化等特征，覆盖生产管理和控制执行的制造智能管控系统，并以实际生产验证设计与工艺的有效性。
在产品、工厂、技术三维度，生产结束之后，仍需采集产品运行数据、更新产品质量档案、支持生产线的维护与优化需要、保持技术的稳定与优化，并考虑产品使用者各层次需求，将产品融入外部体系中发挥作用，持续保障产品稳定运行，对各生命周期的使用与退出过程进行全面支持;还需不断更新产品数字模型、生产资源数字模型、生产组织与管理控制模型，采集实际数据构建产品的“数字双胞胎”(包括虚拟数据及现实数据)，以高效的协同互联、实际全面的运行数据实现生产的稳定性与一致性;更要持续积累组织资产，将以往各类数据充分利用，从高度、广度、深度及颗粒度四方面支撑虚拟环境的概念、设计与验证过程，并从时空两个维度，依照演进与配套两类路径保障CPPS的成熟与完整。
基于信息化环境固化收益：
信息化的本质是依托工业知识和工程化能力，推动各种业务自动化，并提取业务知识，构建业务模型，且基于模型进行分析判断、评价与优化;信息化还可构建运行场景，将概念模型、系统模型、逻辑模型、物理模型进行跨专业的联合仿真，实现基于模型的生命周期全过程完整性追踪、V模型各阶段之间的连续高效验证，和高水平跨层级协同与合作;在结构化、透明化业务流程的支撑下，完成全局图像范围内知识的高效复用以及跨领域多专业的技术转移与共享，实现覆盖企业联盟的智能管控体系，保持价值增值的持续与稳定。
二、CPPS建设效果的评价方法
首先应具备体系化的推进思路，在建设与应用的过程中，建设前的准备、建设中的质量保证、建成之后的评价等方面做到整体性把控;然后需全过程掌控CPPS的动态演进与内外发展变化，在系统的建设与优化过程中逐渐改进物质、能量与信息的交换方式，从而深层次提升系统运作的效率;在事前指导、运行过程监督与执行结果统计三方面逐渐发挥工业大数据与云计算的作用，基于多个视角从历史数据中寻找当前环境的最优解，并从规整数据中对质量准则、级别、特性进行多维度全方位评价;还可基于评价指标不断改进，达到策划、准备、建设、评价优化的反馈闭环;最终推动CPPS与组织同步进化，由复杂组织体基于模型搭建传统企业与复杂系统之间的桥梁。
成熟度模型为CPPS系统能力模型提供了评价测度，也为过程管理的评估与改进提供了完整性框架;参照CMMI，为CPPS剪裁、总结出4层成熟度模型，作为CPPS建设的测量依据与评判标准：
CPPS成熟度模型包括可重复、可定义、可管理、持续优化四个层级，每层级包括计划、活动、结果和评估等评价标准，可对CPPS的目标、能力组成、路径、最佳实践、主要衡量指标进行评价，这些体系化的指标可支撑CPPS由低端到高端不断进化，推动车间整体逐步具备自主感知、自主调节及自组织能力，并推动人类集中精力从事规划、监控、决策等高价值、战略性事件。
可重复：
此层级意味着针对车间现有问题，在总体蓝图和演进发展相兼顾的前提下，对标CPPS整体框架，进行阶梯式组件化的投入建设，逐步达到各模块有效运行、畅通互联的状态，通过物质、能量与信息的相互交融，定制反应式管控规则，实现人机物各实体初阶的反应、处理与自我控制;还可通过标准的数据采集、远程计算与过程分析，逐步积累工业知识与过程经验，为进化到下阶段创造可能。
可定义：
代表了CPPS整体、部分、集成的能力可衡量：将运作过程定性定量分析，逐步显性化标准化，规范业务之间及对外的接口，畅通数据传递、降低信息交易成本;实现数据实时采集、虚拟模型动态响应、虚拟与现实及时比对且相互促进的良性格局，大数据及云计算可作为支撑要素，嵌入到业务过程之中，作为过程执行的保障和结果完成的推力，并可依托历史数据预测结果，达到合理管理过程波动，预测未来趋势，执行过程逐步优化的预期目标。
可管理：
表示各管理过程、业务运营活动，以及人机物各实体针对自身增值活动可控制：过程及活动在标准化的基础上，通过历史数据归集、远程运算得出全局最优解，并通过知识积累指导过程执行，还可凭借数据采集优化、补偿自身及相关业务过程;人、机器、制造资源则依据最优处理规则，依托虚拟与现实的实时交互，进行融合过程数据的全方位采集、远程计算的高效控制，达到人机物有效自治、人机协调互动、机物稳定互联、过程可靠与安全等目标。
持续改进：
象征了系统已具备了深度自主感知、自主判断、自主调节及自治能力，在互联渠道及感知工具的帮助下，人机物可自主接收外界信息，实时感知内外变化;在控制与约束的指引下，针对外部信息及内外环境，得出当前业务处理的适用规则，并通过数据反馈判断过程效益及预期结果;在处理过程中，通过大数据处理及过程分析及时调整处理规则，实现过程的全方位监控，可完整采集产品的质量、物理状态变化、加工过程等信息，实现操作过程、技术参数及产品状态的自主控制与调节;自治能力则蕴含了自组织、自决策、自优化等一系列特征，在体系化管控规则的引领下，既可有序生成系统的作业流程，又可合理重构生产环境，还可依据当前数据与事实自行决策，并根据过程状态及结果逐步优化所有过程，实现系统整体的不断改进。
三、结论
通过引入信息沟通、感知互联、实时控制与并行计算，可优化并行方案、设计、工艺、制造与服务等传统工业过程，推行工业化由2.0到3.0、4.0的逐级成熟且快速稳定跃升;构建基于CPPS的车间层智能制造网络，实现网络技术完成从信息网到物质能量网的进化，推动信息、物质、能量三者在车间层的统一，可成为支撑人类发生普遍性革命的广义技术，并逐步完成信息技术与工业技术的深度融合。
作者：孙帆
生产一部车间现场管理制度(征求意见稿)
1目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
2 范围
合成分厂生产一部各生产车间。
3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
3.1.2 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，第一时间通知车间部门，车间要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。2日内形成并书面或电子版报告上报生产部门;
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5 严格现场做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产部调度人员不定时检查工艺纪律执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查复核，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产部审批后方可用于生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7 各车间应建立生产技术质量台帐，并做好各项记录。
3.2.8 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.2.9 每月至少一次生产技术质量总结分析会议;于每月26日前后召开，并于28日前上交电子版总结;
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 做到单物相符，货位卡与产品数量相符。
3.3.4 加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持现场清洁卫生。
3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理。
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清洁、周维护、月保养
3.4.4 设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符。
3.4.6 严格设备事故报告制度 , 出现事故要及时通知生产部并于24 小时内书面报主管领导。
3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.8 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
3.4.9 严禁设备空车运转。
3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.4.11 设备应保持安全装置齐全可靠。
3.5 工具管理
3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具。
3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。 3.6 计量管理
3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时通知计量员处以便检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。
3.6.2 凡自制或新购计量器具均送计量员检查，合格后办理入库、领出手续。
3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请。
3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具。
3.6.6 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
3.8 劳动纪律
3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
3.8.6 认真填写各项记录、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
3.9 文明生产
3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
3.9.2 应准确填写批生产记录、内容齐全;
3.9.3 交班班前进行现场卫生清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。
3.9.6 车间内管沟盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备没清洁好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.10安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第
一、预防为主”。
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
3.10.7 生产、检验记录及时填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
3.10.9 重点设备(或操作)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
3.10.11 加强事故管理，坚持对未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
4 奖惩
执行：本规定自下发之日起即执行。
1.目的：
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产、提高业务素质，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。
2.范围：公司生产车间
3.内容：
3.1 质量管理
3.1.1 车间各岗位应严格执行《GMP文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
3.1.2 对关键过程按《相关SOP》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.3 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过，事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过，车间人员未受到教育不放过。
3.1.4 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序。
3.1.5 严格划分“三品”(合格品、可返工品、废弃品)隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产安全部不定期检查工艺纪律执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺生产，对标准和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有相关手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产安全部及质量部审批后方可用于生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.8 在用工装应保持完好。
3.2.9 生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维护、报废手续，做好各项记录。
3.2.10 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、标志变化，应立即转序，不拖不积，稳拿轻放，保证产品外观完好。
3.3.3 做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。
3.3.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍
3.3.6 消防器材定置摆放 , 不得随意挪作他用 , 保持清洁卫生 , 周围不得有障碍物 .3.4 设备管理
3.4.1 车间设备指定专人管理
3.4.2 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.4 设备台帐卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
3.4.5 实行重点设备凭证上岗操作 , 做到证机相符 .3.4.6 严格设备事故报告制度 , 一般事故 1 天内 , 重大事故 2小时内报生产安全部或公司领导 .
3.4.7 坚持八字要求 , 即 : 整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。三好即：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.8 设备运行中 , 要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗(设备运行过程中)，对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。
3.4.9 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。
3.4.10 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.4.11 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。
3.5 工具管理
3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
3.5.2 各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.3 精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。
3.5.4 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.5.5 车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。
3.6 计量管理
3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
A 量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。
B 禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
C 所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。
3.6.2 凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。
3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。
3.6.5 各单位应按需要合理配备计量器具。
3.6.6 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。
3.7 能源管理
3.7.1 积极履行节能职责，认真考核。
3.7.2 开展能源消耗统计核算工作。
3.7.3 认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.7.4 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.7.5 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
3.8 劳动纪律 (同行政部下达的管理制度)
3.8.1 车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
3.8.2 车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。
3.8.3 严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.8.4 经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。
3.8.5 积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。
3.8.6 认真填写各项记录、管制表、台帐、做到及时、准确、清晰、完整、规范。
3.9 文明生产
3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。
3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。
3.9.3 室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢(生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理)。
3.9.5 车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑 、冒、滴、漏。
3.9.6 车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。
3.9.7 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.9.8 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.9.9 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.9.10 边角料及废料等分类放到指定地点保管。
3.10 安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，开好周例会，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第
一、预防为主”
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
3.10.7 生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备
3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
4、奖惩：
4.1 生产车间每周最少3次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比。
4.2生产车间每天上下班对各生产岗位进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行公示。对于全月综合评分超过90分，在月度效益工资中给予第一名岗位50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。
4.3 对于全月综合评分最后一名岗位在效益工资中给予50元处罚，并车间公式。
员工考核标准
目的
为了维持良好的生产秩序，提高生产效率，保证生产工作的顺利进行和控制好生产过程，把现场管理工作制度化、日常化，使车间的工作环境逐步改善,特制订以下管理制度。
适用范围
装配车间全体员工
1.0请假制度
1.1车间员工请假必须以书面的形式请假,经相关领导签字后,才属请假生效,不可代请假或事后请假(如生病无法亲自请假,事后必须交医生证明方可),否则按旷工处理。
1.2员工每月请假不得超过两次，每天请假不得超过两人。 2.0清洁卫生制度
2.1每班必须负责本班的环境卫生,每人必须负责各自所负责的区域卫生。
2.2每天下班后必须打扫卫生，星期
三、星期天须进行大扫除。
2.3车间的垃圾须倒在指定的垃圾区域，不得四处乱倒，倒垃圾时必须检查垃圾中是或有生产物料。
2.4车间报纸、垃圾须及时清理掉，车间物品要按规定位置放置整齐，不得到处乱放。
2.5清洁工具用完后须清洗干净放在指定的区域，不得乱丢、倒置、甚至损坏。
2.6在生产过程中,生产员工应随时保持岗位地面的清洁干净，工作台面不得杂乱无章，不的将矿泉水或私人物品在在工作台面上。
2.7不随便在工作台面涂写、张贴胶带。
2.8在生产过程中,物料不能与垃圾放在一起,不能乱扔物料、工具掉在地上的物料必须马上捡起。
2.9安全通道内不得摆放任何物品、杂物，不得阻碍过道。 3.0 车间生产秩序管理制度
3.1车间员工每天上班必须提前5分钟到车间，组长必须提前10分钟到车间做好生产前准备工作及交接工作。
3.2上班时,组长应对本组的员工耐心指导,不得向员工乱发脾气,更不准置员工不理不睬。
3.3上班时,物料员须及时把物料备到生产线,并严格按照规定的运作流程操作,不得影响工作的顺利进行。
3.4工作时间内，员工不得离开自己的工作岗位、相互串岗，如因事离开工作岗位必须向组长请假。
3.5上班时，须坚守岗位，不得到处走动，做事须主动配合，不得被动等待、观望。
3.6禁止在车间内吃口香糖、大声喧哗、嬉戏打闹、吵嘴。
3.7员工在生产过程严格按质量标准、工艺规程进行操作，在不懂的情况下不允许作业，否则造成质量问题由操作员承担。
3.8车间内物品必须按指定位置整齐放置，不得随意乱堆乱放，对不听安排者，处以2元罚款。
3.9在工作时间内，员工必须服从管理人员的工作安排，正确使用公司设备、工具，对恶意破坏公司财产的，除照价赔偿外，视情节严重，给予处罚。
3.10员工在操作过程中，闲杂人员不得靠近、攀谈，影响其工作。
3.11所有员工必须按照操作规程操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。
3.12本车间鼓励员工提倡好的建设，一经采用根据实用价值予发奖励。
3.13功能障碍的工具、必须做好标示，集中放在一起，并作好《暂停使用》标识。
3.14工作消极、不认真、工作态度恶劣，影响他人工作情绪或不能按时完成工作的，视情节严重给与处分.
3.15任何会议和培训，出现迟到、早退和旷工的给与一定的处分。 4.0质量管理
4.1 对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
4.2 认真执行“三检”制度(自检、互检、送检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序,下工序对上工序的产品进行检查不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
4.3现场班长或组长均有督促员工确实实施自主检验责任,随时抽检各制程质量,一旦发现不良或质量异常时应及时处理外并追究相关人员疏忽的责任.以确保产品质量降低异常重复发生。
4.4 加强不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。
4.5 车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不转序。
4.6 严格划分“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。
4.7现场所有的物料、半成品、在制品(良品、不良品)都必须贴有物料表示单。
5.0 工艺管理
5.1 严格贯彻执行工艺规程.
5.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况 .
5.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
5.4 对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
5.5 严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。
5.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
5.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
5.8 在用工装、夹具应保持完好。
5.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
以上各项规定，车间员工严格遵守。如有违反，相关责任人将受到批评，并视情节严重给予经济处罚。
1目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产，提高业务素质，提高经济效益，达到优质、高效、低耗的目的。
2 范围
各生产车间。
3 内容
3.1 质量管理
3.1.1 “三按”与“三自”生产。
3.1.2 认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.1.3 加工完成的产品按要求进行标识、去除毛刺、防锈、清洁和摆放，车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.4 严格划分“三区”(待处理区、报废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2 工艺管理
3.2.1 严格贯彻执行工艺规程。
3.2.2 对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训 , 经考试合格并有师傅指导方可上岗操作 , 车间、质检部、研究所定期检查工艺纪律执行情况。
3.2.3 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4 对原材料、半成品、附件进入车间后首先进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5 严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请技术部审批后主可用于生产。
3.2.6 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。
3.2.8 生产部应建立模具及工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，并做好各项记录。
3.2.9 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3 定置管理
3.3.1 定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。
3.3.2 勤检查、勤转移、勤清理。
3.3.3 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。
3.3.4 不合格品应明确标示，并分开存放，交检后的废品，应及时转移至废品区。
3.3.5 安全通道内不得摆放任何物品。
3.4 设备管理
3.4.1 严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.2做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后按点检表内容检查设备，没有点检表的应对设备操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。
3.4.3设备点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。
3.4.4 严格设备事故报告制度 , 24 小时内报生产主管或公司领导。
3.4.5 坚持整齐、清洁、安全、润滑的要求 , 做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。
3.4.6 设备运行中 , 观察设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告;做到勤检查、勤调整、勤维修。
3.4.7 操作人员离岗位要停机 , 严禁设备空车运转。
3.4.8 保持设备清洁 , 严禁泡、冒、滴、漏。
3.4.9 设备应保持操作控制系统 , 安全装置齐全可靠。 3.5 工具管理
3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，借用的工量具最长使用时间为15天，逾期需经车间主管签字后到工具室办理续借手续，否则每件按2元/天进行罚款。使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。
3.5.2 各种工具量具刃具应按规定保管和使用，严禁违章使用或挪作他用。
3.5.3 严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。
3.5.4 不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。3.6 计量管理
3.6.1 使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。
量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送计量室检查、修理、鉴定。
禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。
所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期自觉及时送检。
3.6.2 凡自制或新购计量器具均送计量室检查，合格后办理入库、领出手续。
3.6.3 严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为它用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。
3.6.4 凡须报废的计量器具，应提出申请报质检部。
3.6.5 对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，按原价赔偿。
3.7 能源管理
3.7.1 人走机停、灯灭。
3.7.2认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.7.3 随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。
3.7.4 未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。
3.8 劳动纪律
3.8.1 认真执行早会制度，严格员工考勤状况。
3.8.2车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施，车间应做到奖罚分明，帐目公开、公正、齐全。
3.9 6S管理
3.9.1 车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐齐全、完整、按规定填写。
3.9.2 应准确填写生产记录、内容包括生产班组、产品规格、生产数量、合格数量、报废数、班组成员等。
3.9.3 下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.9.4 车间地面不得有积水、积油、尘垢。
3.9.5 车间内管路/线路设置合理、安装整齐、严禁跑 、冒、滴、漏。
3.9.6 车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.9.7 车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。
3.9.8 坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、根治磕碰、划伤、锈蚀等现象，每天下班要做到设备不擦洗保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.10 安全生产
3.10.1 严格执行各项安全操作规程。
3.10.2 经常开展安全活动，不定期进行认真整改、清除隐患。
3.10.3 贯彻“安全第
一、预防为主”。
3.10.4 按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。
3.10.5 特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。
3.10.6 学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。
3.10.7 生产、检验记录即时填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。
3.10.8 非本工种人员或非本机人员不准操作设备。
3.10.9 重点设备(如数控中心)，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.10.10 消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标志明显。
3.10.11 加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.10.12 发生事故按有关规定及程序及时上报。
本规定自下发之日起即执行。
现场管理制度
1 总则
为了改善生产环境，提高生产效率、产品品质、员工士气，便于其他管理活动有效展开，结合公司的实际状况，制定本制度。
1.1现场管理意义
1.1.1工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路;而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。
1.1.2员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
1.1.3人们正确地执行已经规定了的事项。新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。
1.1.4“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清洁(从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角)、清扫、素养(潜移默化，提升素养)的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。员工在外面交朋结友时也自然体现出令人赞叹的高素质、好修养的优秀形象。 1.2现场管理的作用
1.2.1提供一个舒适的工作环境 1.2.2 提供一个安全的作业场所
1.2.3 塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神 1.2.4稳定产品的质量水平 1.2.5 提高工作效率降低消耗
1.2.6 增加设备的使用寿命减少维修费用 1.3现场管理的目的：
1.3.1员工作业出错机会减少，不良品下降，品质上升 1.3.2提高士气;
1.3.3 资源得以合理配置和使用，减少浪费
1.3.5整洁的作业环境给客户留下深刻印象，提高公司整体形象 1.3.6 通道畅通无阻，各种标识清楚显眼，人身安全有保障 1.3.7为其他管理活动的顺利开展打下基础 最终达到 a 提高质量
降低成本
b 提高效率
减少事故 c 提高素质 顾客满意
2 本制度使用于各个部室、班组及全体员工。
3 5S现场管理内容
5S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养五个项目，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：
a、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" ) b、遵守规定 c、自觉维护工作环境整洁 d、文明礼貌
3.1 5S现场管理的定义、目的、实施要领 3.1.1 整理
3.1.1.1定义：
◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的; ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来; ◇不必要的东西要尽快处理掉。 3.1.1.2目的： ●腾出空间，空间活用 ●防止误用
●塑造清洁的工作场所
生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费： 3.1.1.3实施要领：
⑴、自己的生产现场全面检查,包括看得到和看不到的 ⑵、制定「要」和「不要」的判别基准 ⑶、将不要物品清除出工作现场 [4]、制订废弃物处理方法 [5]、每日自我检查 3.1.2 整顿 3.1.2.1 定义：
◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。 ◇明确数量，有效标识。 3.1.2.2 目的： ●工作场所一目了然 ●整整齐齐的工作环境 ●消除找寻物品的时间 3.1.2.3 实施要领：
1、前一步骤整理的工作要落实
2、需要的物品明确放置场所
3、摆放整齐、有条不紊
4、地面划线定位
5、场所、物品标识 3.1.3 清扫
3.1.3.1 定义： ◇将工作场所清扫干净。 ◇保持工作场所干净、亮丽。 3.1.3.2目的：
●消除赃污，保持现场内干净、明亮 ●稳定品质 ●减少意外伤害 3.1.2.3 实施要领：
1、建立清扫责任区(室内、外)
2、执行例行扫除，清理脏污
3、调查污染源,予以杜绝或隔离
4、建立清扫基准,作为规范
5、开始一次全公司的大清扫，每个地方清洗干净 3.1.4 清洁 3.1.4.1 定义：
◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化。 3.1.4.2 目的： ● 维持上面3S的成果 3.1.4.3 实施要领：
1、落实前3S工作
2、制订目视管理的基准
3、制订5S实施办法
4、制订考核细则，制订奖惩制度，加强执行 3.1.5 素养
3.1.5.1 定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
3.1.5.2 目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。 3.1.5.3 实施要领：
1、制订公司有关规则、规定
2、制订礼仪守则
3、教育培训(新进人员强化5S教育、实践)
4、推动各种精神提升活动(晨会，例行打招呼、礼貌运动等)
5、推动各种激励活动，遵守规章制度 3.2 5S现场管理管理的效用
3.2.1 5S管理是最佳推销员----被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单;会有很多人来厂参观学习;会使大家希望到这样的工厂工作。
3.2.2 5S管理是节约家----降低不必要的材料、工具的浪费;减少寻找工具、材料等的时间;提高工作效率。
3.2.3 5S管理对安全有保障----宽广明亮的生产现场，危险处一目了然;安全通道明显，不会造成杂乱情形而影响工作。
3.2.4 5S管理是标准化的推动者----规范作业现场,员工都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。
3.2.5 5S管理形成令人满意的现场----创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。
3.3 具体要求：
1车间应没有与生产无关的物品
2车间不得乱放个人物品，按照指定位置摆放整齐
3作业现场应予以划分并标识区域名称
4所有物品应根据场所划分摆放并摆放整齐
5作业员脚边无零乱东西
6消耗品如擦布、手套、拖把等应定位摆放并摆放整齐 7
原材料等应定位摆放并摆放整齐 8
通道保持畅通，不得摆放任何物品 9 所有工具、待用的零部件应放在指定位置 10
所有不良品应及时分类摆放在指定位置
1
1所有易燃物品(如油漆、稀释剂等)要定位摆放，并隔离 1
2目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域 1
3所有废料、余料等应及时清理 1
4个人离开工作岗位，物品应摆放整齐
1
5生产现场地面上应无油污、垃圾、纸屑等杂物 16
现场摆放物品如原料、成品、半成品定置摆放 17
工作环境随时保持整洁干净
18
板车等运输工具用完后应放回指定位置，不得随意乱放 19 吊装用具用完后要放在制定的位置 20 各种线路和管线用完后，盘好悬挂指定位置
21下班后工作区域应整理收拾干净
22
消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品 23
安全和物流通道应有专人打扫、清洗、整理
24
每个班组每个星期应集体对自己所负责区域进行一次5S整理
3.4 附则
3.4.1 本制度解释权归属公司办公室
3.4.2 本制度自下发之日起实施，原相关规定同时废止。
一、 目的
规范员工对生产现场的整理，实现均衡、安全、文明生产，提高业务素质，提高经济效益，实现优质、高效、低耗的生产。
二、范围
AAA卫浴生产部各生产车间。
三、内容
3.1质量管理
3.1.1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。
3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3.1.3认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序。下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。
3.14车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品绝不流入下道工序。
3.1.5严格划分“三区”(待处理区、废品区、流转区)，做到标识明显、数量准确、处理及时。
3.2工艺管理 3.2.1严格贯彻执行工艺文件。
3.2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训，经考试合格并有师傅指导方可上岗操作，生产技术人员不定期检查工艺纪律执行情况。
3.2.3严格执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。
3.2.4对原材料、半成品、辅料进入车间后首先进行检查，符合标准方可投产，否则不得投入生产。
3.2.5严格执行标准、图纸、产品工艺要求，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请设计部审批后方可用于生产。
3.2.6合理化建议。技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入技术、工艺文件方可用于生产。
3.2.7合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。
3.3定置管理
3.3.1定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。 3.3.2勤检查、勤清理，做到单货相符，流转单与产品数量相符。 3.3.3加强对不合格品管理，有记录，标识明显，处理及时。 3.3.4安全通道内不得摆放任何物品。
3.3.5消防器材定置摆放，不得随意挪作他用，保持现场清洁卫生。 3.4设备管理
3.4.1车间设备指定专人管理。
3.4.2严格执行公司设备使用、维护、保养管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
3.4.3做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操作控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油路、油压、油位标准，并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可工作。
3.4.4设备点检记录、运转记录齐全、完整，填写及时、准确、整洁。
3.4.5实行重点设备凭证上岗操作，做到证机相符。
3.4.6严格设备事故报告制度，一般事故3天内、重大事故24小时内报生产主管或公司领导。
3.4.7坚持六字要求，即：整齐、清洁、安全，做到“三好”“四会”“五项纪律”。
三好：管好、用好、保养好。
四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。 五项纪律：遵守安全操作规程;经常保持设备整洁，并按规定加油;遵守交接制度;管好工具、附件、不得丢失;发现故障立即停机，通知维修人员检查、处理。
3.4.8设备运行中，观察设备响声、温度，有异常时应及时处理并报告，做到勤检查、勤调整、勤维修，保持设备清洁，严禁滴、漏。 3.5能源管理
3.5.1积极履行节能职责，认真考核。 3.5.2开展能源消耗统计核算工作。 3.5.3认真执行公司下达的能源消耗定额。
3.5.4随时检查耗能设备运行情况，杜绝滴、漏现象。 3.5.5未经允许不得私接耗能设备。
3.6劳动纪律
3.6.1车间可依据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。
3.6.2车间做到奖罚分明，账目齐全，分配公开、公正。 3.6.3严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。
3.6.4经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。 3.6.5认真填写各项记录、报表、台账，做到及时、准确、清晰、完整、规范。
3.7文明生产
3.7.1车间清洁整齐，各图表美观大方、设计合理。
3.7.2准确填写生产记录、内容，包括生产单号、产品规格、生产数量、损坏数量、生产人员等。
3.7.3下班提前5至10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。
3.7.4车间地面不得有积水、积油。尘垢。 3.7.5车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。
3.7.6车间合理照明，严禁长明灯。
3.7.7坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作。每天下班要做到设备不擦拭保养好不走，产品不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，相关记录没填写好不走，工作场地不打扫干净不走。
3.8安全生产
3.8.1严格执行各项安全操作规程。
3.8.2经常开展安全活动，开好晨会，不定期进行整改、清除隐患。
3.8.3贯彻“安全第
一、预防为主”。
3.8.4按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。 3.8.5特殊工种应持特殊作业操作证上岗。
3.8.6新员工上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。 3.8.7非本车间人员或非本机人员不准操作设备。 3.8.8重点设备，要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。
3.8.9消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换(器材、药品)，有效期限标识明显。
3.8.10加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。
3.8.11发生事故按有关规定及程序及时上报。
推荐阅读：
车间现场管理7s12-27
车间5s现场管理制度01-27
生产车间现场管理制度（推荐9篇）05-22
涂装车间现场管理制度（精选9篇）08-05
车间现场5s管理制度（精选9篇）12-17
车间6s现场管理制度（精选9篇）01-11
车间现场管理检查表（共7篇）08-01
生产车间现场管理汇报（共7篇）09-11
生产车间现场管理看板（共7篇）11-19
车间现场管理七大要点（精选7篇）12-04
