石油化工工艺是化工行业中最复杂的工艺, 因此, 对施工技术要求严格, 在安装施工过程中, 必须严格按照图纸设计要求和相关标准规范, 强化技术管理, 严格控制施工质量, 确保管道安装顺利进行。
工程开工前, 组织各单位管道技术管理人员及相关专业管理人员认真熟悉图纸、标准规范, 做好图纸的专业审查和会审工作, 参加设计院的设计交底, 尽量在施工前, 解决图纸中存在的问题。组织监理人员审查施工单位编制的工艺管道安装施工方案, 对图纸中新出现的材料或现有焊评未能覆盖的项目进行焊接工艺评定, 编制焊接工艺规程。在正式施工前审查所有作业人员的资质, 对所有参加管道施工的现场人员进行技术交底。对一些特殊工种进行针对性的岗位培训以适应工程的实施。
为保证项目工程施工的质量得到有效控制, 按照国家和行业的管理施工管理要求, 压力管道必须建立压力管道质保体系, 质保体系内应包括质控、工艺管道、焊接、热处理、材料等责任工程师, 工程师必须具有管道安装施工的丰富经验, 熟悉掌握国家和行业对于管道安装的标准规范。
在管道材料进场时, 检查产品合格证或者质量证明文件、无产品合格证或质量证明文件的材料不得使用。检查核对材料的材质、规格、型号、数量和标识等特性数据是否符合国家现行有关标准和设计文件的规定, 且按照国家现行标准对材料进行几何尺寸的检查和100%外观检查, 有疑问的材料, 抽样送检, 不合格的材料不得使用。合金钢管道材料应采用光谱分析进行主要合金金属元素验证性检验。
材料应由专职材料管理人员进行妥善管理, 材料按品种、材质、规格、批次划区存放, 并作好明显清晰的标识, 不得混淆和损坏。存放场地设置标牌标识合格区、待检区与不合格区。材料发放时, 核对材质、规格、型号、数量, 防止错发。材质为不锈钢、有色金属的管道材料, 在运输和安装施工过程中, 不得与碳素钢、低合金钢接触。
为了缩短管道施工工期, 管道安装前, 一般要对可预制的管道进行工厂化预制, 管道预制包括下料切割、弯管制作、坡口加工、组对、焊接、热处理、吹扫、封口、标识、储存等。管道预制时, 标注管线号、管段号、管道材质、焊工号、组焊位置和日期等。在预制中做好标志保留和移植, 保证管道组成件可追溯性, 管段预制完成后及时进行管内清洁和管端封堵。
焊接质量是影响工艺管道安装质量的最为关键因素, 因此在工艺管道安装时必须严格控制焊接质量。
(1) 施焊前根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡, 在焊接过程中必须严格按焊接工艺进行控制。
(2) 焊材的保管要做到标识清楚, 烘烤、发放、回收建立台帐, 焊材使用正确。
(3) 管道组成件组对时, 要求内壁齐平, 内壁错边量和对口间隙满足焊接工艺要求, 不等厚的管道组成件对接坡口按焊接工艺要求进行修整。
(4) 管道焊接时, 焊接参数严格执行焊接工艺要求, 焊接坡口内外侧表面20mm范围内的油污、锈斑、毛刺、氧化皮、水分等影响焊接的物质应打磨清理。
(5) 管径DN≤50对接焊缝, 采用全氩弧焊接, 管径DN>50对接焊缝, 采用氩弧焊打底, 手工电弧焊填充盖面。
(6) 焊接过程中, 要确保引弧和收弧质量, 引弧不得在焊件表面引弧, 收弧要将弧坑填满, 多层多道焊接头要错开。按照焊接工艺要求仔细施焊, 避免出现未熔透、未熔合、气孔、咬边、夹渣、裂纹、弧坑等缺陷, 如发现这些缺陷, 应停止继续施焊, 及时处理缺陷。
(7) 不锈钢焊件采用电弧焊时, 坡口两侧100mm范围内涂白垩粉以防止飞溅污染。
(8) 除工艺有特殊要求外, 每道焊缝均应一次连续焊完。
(9) 对于需要进行焊前预热、焊后稳定化热处理、消除应力热处理, 其预热、后热参数按技术总工批准后的工艺卡进行。
(10) 孔板法兰焊接后, 应将里面的焊道加工平滑, 并作为检查点检查。
(11) 焊接完成后, 应及时清理焊缝表面的熔渣和表面飞溅物, 将工卡具残留焊疤打磨修整与母材表面齐平。
(1) 在管道安装施工前, 组织各单位确认与管道相关的土建工程已完成施工检验合格, 满足安装要求;与管道连接的设备已找平找正合格、基础灌浆达到硬度要求;预制管段及管支吊架检验合格;管子、管件、阀门等管道组成件内部已清理干净, 无铁锈、尘土、水等杂物;需要进行内部防腐和衬里、脱脂的管道, 施工工序已完成。
(2) 管道安装时, 检查管道坐标、标高、坡向、坡度、水平管平直度、立管垂直度是否符合要求, 管道连接时, 不得采用强力组对;法兰安装前, 应检查法兰密封面和垫片, 不得有影响密封性能的铁锈、裂纹、撞伤、划痕等缺陷, 法兰密封面的平行度偏差在允许范围, 连接法兰的螺栓应能在螺栓空中顺利通过;管道承插焊连接时, 为了补偿热量引起的热伸长, 连接处承口和插口间因留有一定间隙。
(3) 管道支吊架的安装应按设计文件要求和标准图集进行, 安装完成后, 应核对支吊架的数量、型式、位置。滑动支架不允许被固定, 固定支架固定可靠, 可调支架位置调整合适, 严禁滑动支架与钢结构进行焊接固定。滑动支架安装位置因从支承面中心向位移反方向偏移1/2位移量。管道与支架焊接时, 管道不得有“咬肉”、烧穿等现象。
(4) 管道阀门的安装是个关键问题, 必须严格按照设计文件和国家规范来安装阀门。试压合格的阀门, 做好标识。阀门安装前, 检查确认领用的是否都是试压合格阀门, 并按设计要求核对型号、规格, 有流向规定的阀门, 应按介质流向安装。焊接阀门安装时, 阀门不得关闭状态, 非焊接阀门安装时, 阀门应处于关闭状态。阀门法兰连接时, 因注意均匀、对称的把紧螺栓。阀门搬运和起吊时, 吊绳应系在阀门吊耳或法兰上。
(5) π或Ω型膨胀弯管安装之前, 应按设计文件和现行规范规定进行预拉伸或压缩。预拉伸或压缩的焊口位置与膨胀弯管起弯点的距离应大于2米;波形管膨胀节安装之前, 按设计文件和现行规范规定进行预拉伸或预压缩, 确保受力应均匀, 必要时设临时约束装置, 在管道安装固定后, 再拆除临时约束装置。
(6) 对于有静电要求的管道, 应采用焊接方式, 以管道具有良好的导电性, 对于不锈钢或有色金属管道应采用同材质连接板过渡。用作静电接地的材料或元件, 导电接触面应彻底除锈和紧密连接, 安装前不得涂漆。
管道系统试验前, 组织各单位联合检查确认试压系统管道按照设计文件安装完毕, 试压包资料齐全, 现场管道实物满足设计文件和国家规范要求, 有经批准的试压方案, 并进行了技术交底。除设计文件要求进行气压试验的管道外, 管道应采用液压试验, 以水为介质, 液压试验的压力为设计压力的1.5倍, 试验应逐级慢慢升压, 以压力不降, 管道不变形, 无泄漏为合格。
石油化工管道的安装通常会遇到多种情况, 因此在施工过程中, 要加强巡检、平行检验、关键部位和工序进行旁站, 发现质量问题或隐患及时督促施工单位进行整改, 对施工现场严格把关, 随身掌握施工的动态发展。同时, 在施工中把握好“人、机械、材料、方法和环境”五大质量控制因素, 确保管道安装工程能够按时、保质、安全、顺利和按期完成。
摘要：石油化工工艺管道大多输送高温高压、易燃易爆、有毒有害的介质, 作为工艺管道技术人员必须采取严格的监督管理措施, 控制工艺管道安装施工过程质量, 确保安装过程的顺利实施。
关键词：石油化工,管道安装,质量控制
[1] GB50235-2010, 工业金属管道工程施工规范[S].
[2] GB50236-2011, 现场设备、工业管道焊接工程施工规范[S].
[3] SH3501-2011, 石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范[S].
[4] GB 50517-2010, 石油化工金属管道工程施工质量验收规范[S].
[5] GBT 24919-2010, 工业阀门, 安装使用维护一般要求[S].
推荐阅读：
石油化工工艺管道安装质量控制要点分析09-13
石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制的分析09-13
石油化工管道安装常见问题及质量控制研究12-13
石油化工管道焊接工艺与质量控制措施分析09-14
石油化工工程工艺管道安装施工问题分析09-13
石油化工工艺管道安装的关键环节及质控分析09-10
简述石油化工工艺管道安装工程施工管理中的常见问题与处理对策09-11
煤化工工艺管道焊接质量管理与控制09-14
石油化工装置工艺管道试压程序和注意事项11-12
