钣金车间作业指导书
数控剪板机作业指导书
1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常
2、检查剪板刀限位开关控制正常
3、检查各导轨、丝杆、传动齿轮润滑度并及时保养
4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油
5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
数控转塔冲床作业指导书
2、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、脚踏开关控制正常
2、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气，压力油杯油量、油管无漏气
3、检查传动链轮链条、轨道、主轴轴承润滑度并保养
4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
数控加工中心作业指导书
3、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮、手动控制器控制正常
2、检查机床导轨润滑度并及时保养
3、检查刀库罩动作是否到位及时
4、检查气压表、旋钮开关、电磁阀控制正常，气管无漏气
5、检查真空泵油量、滤芯清洁度并及时保养
6、检查切削冷却油油量、喷嘴良好
7、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
数控折弯机作业指导书
1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常
2、检查脚踏开关、急停按钮控制正常
3、检查各导轨、丝杆润滑度并及时保养
4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常
5、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
压力机作业指导书
1、检查启动停止按钮开关，指示灯正常
2、检查脚踏开关使用良好
3、检查地脚螺栓无松动
4、检查油杯油量充足，及时补充
5、检查转盘无松动
氩弧焊机作业指导书
1、检查按键、指示灯、数字显示器、旋钮开关、焊钳开关控制正常
数控卷板机作业指导书
1、检查操控台面板按键、急停按钮、指示灯、启动按钮控制正常
2、检查卷辊限位开关控制正常、卷辊面涂抹防锈油
3、检查传动齿轮、卷辊轴承座、轴套润滑度并及时保养，油杯油量
4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
螺柱焊机作业指导书
1、检查按键、指示灯、数字显示器、焊钳按钮控制正常
2、检查各接线柱无松动
天花线作业指导书
1、检查放料机、冲床、剪切机、校平机的控制台面板、旋钮开关、启动停止按钮、指示灯、急停按钮控制正常
2、检查放料机传动链轮链条润滑度、液压油油量、油管无漏油
3、检查冲床限位开关控制正常
4、检查冲床跑道润滑度、传动齿轮润滑度
5、检查冲床切削润滑液液量、喷嘴通畅
6、检查冲床三角带松紧、完好度
7、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常
8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
600*600成型液压机作业指导书
1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常
2、检查光感器灵敏度
3、检查液压油缸润滑度清洁度、油杯油量并及时保养
4、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常、油管无漏油
切角机作业指导书
1、检查启动停止按钮、脚踏离合器控制正常
2、检查传动齿轮、跑道润滑度并及时保养，三角带松紧度、完好度
3、检查地脚螺栓松紧度
600*1200成型液压机作业指导书
1、检查控制箱急停按钮、指示灯压力表旋钮开关、启动停止按钮控制正常
2、检查上下限位开关、光感器控制正常
3、检查四柱液压油缸油杯油量、液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常
覆膜机作业指导书
1、检查控制箱旋扭开关、指示灯、急停按钮、变频器按键控制正常
2、检查电机三角带松紧，完好度
3、检查传动链轮链条、膜辊跑道润滑度并及时保养
冷热压机作业指导书
1、检查冷热压机控制箱压力表、指示灯、旋钮开关、启动停止按钮、数字显示器、限位开关控制正常
2、检查齿轮齿条、轴承润滑度并及时保养
3、检查热压机油箱油量、油管无漏油
4、检查冷热压机液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管接头无漏油
校平线作业指导书
1、检查控制台面板、启动停止按钮、旋钮开关、急停按钮控制正常
2、检查放料机传动链轮链条、丝杆润滑度、减速机油量并及时保养
3、检查校平机减速机油量、联轴器螺丝松紧度、万向十字联轴器润滑度、调节丝杆润滑度并保养
4、检查剪切机跑道上下限位开关控制正常
5、检查剪切机传动齿轮润滑度、跑道油杯油量并及时保养
6、检查输送辊润滑度并保养
7、检查校平线各地脚螺栓松紧度
8、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
拉伸机作业指导书
1、检查控制箱急停按钮、指示灯、启动停止按钮控制正常
2、检查传动链轮连条、轨道滑道润滑度并及时保养
锯切机作业指导书
1、检查急停按钮、启动停止按钮、旋钮开关、指示灯控制正常
2、检查锯片锁紧螺母松紧，锯齿完好
3、检查气压表及调压旋钮，气管接头无漏气现象，排尽杯中水
热压机作业指导书
1、检查控制箱急停按钮、旋钮开关、指示灯、启动按钮、数字显示器控制正常
2、检查升降油缸、轨道、齿轮齿条润滑度并保养
3、检查液压油箱油量、压力表、电磁阀控制正常，油管无漏油
涂胶机作业指导书
1、检查控制台按键、旋钮开、急停按钮、指示灯控制正常
2、检查传动齿轮、铜滑块润滑度并及时保养
4、检查气压表及调压旋钮，气管接头无漏气现象，排尽杯中水
4、切断电源打开配电柜使用气枪抹布对内进行除尘
1 .目的：
本作业指导书用于指导金加工钣金组的生产作业过程。确保该过程受控，安全、准确、 有效。
2.范围：
金加工钣金加工区 3.职责：
此作业指导书由金加工主管负责编写，钣金组及相关人员共同执行。 4.定义： 4.1.首件：
各工序(对于折弯工序为工步)在同一生产条件下，进行批量生产的第一件。 4.2.生产工作单：
生产工作单为指导零件加工过程的主要依据，主要包气括：零件图号、需求数量、工程号及工程名称、零件材料、加工工序、生产完成数量、报废数量、生产操作者签名、检验员签名(如果是自检则和操作者一样)生产日期等内容。 4.3.材料型号：
材料型号由以下内容组成
SM**-AABBBCCC SM：----材料代号固定的前两位代码。 **：----材料类型 AS： 铝板 CS： 铜板 AZ： 敷铝锌板 HG： 热镀锌板 MS： A3钢板 SS： 不锈钢板
AA：---板材厚度，为实际厚度乘以10，如2MM为“20”1.5MM为“15” BBB：--板材宽度，为实际宽度数值的前三位。如1500MM为“150”如1250MM为“125”。
CCC：--板材长度，为实际长度数值的前三位。如2250MM为“225”如2440MM为“244”。
典型的材料代号如：SMAZ-20125225，表示厚度为2MM，长度为2250MM宽度为1250MM的敷铝锌 板
5.钣金加工流程： 5.1.零件编程：
钣金组接到生产任务，由金加工计划员(目前由主管或金加工班长代替)将工作单交给编程员，编程员在接到任务后，根据工作单及图纸等技术文件，编写零件的冲切加工程序，并打印出模具清单，附在工作单上，交钣金组生产。 3. 编程人员在编程时应该把零件号编入零件的加工程序中去具体编法如下： 例：图号8K2.151.010 零件编号：8K2151010 5.2. 冲压作业：
5.2.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》，进行点检及安全检查，若发现问题则
记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。 5.2.2操作者接到生产任务时，应确认程序，模具清单及工作单是否齐全发现不当之处应立即向班长反馈， 或者上报有关人员处理。 5.2.2.1.操作者根据所接受的生产工作单上的材料领取相应的材料进行冲切，若发现材料有以下现象之
一，应不使用并报告班长或者主管处理：
1生产工作单上的材料型号与图纸或模具 清单标识的材料不一致(三者必须保持统一)，
2敷铝锌板有锈斑，变色 3.A3钢板有较为严重的生锈时
4.板材的变形量(平面度)，不超过4mm/m2为准
5.2.2.2 操作者按编程人员提供的模具清单，检查，更换，设定好模具，设定模具时，应注意正确选用上下间隙，冲抗拉强度40KG/CM2以下的材料时，选用10%-20%板厚的间隙，冲抗拉强度大于40KG/CM2 例如，不锈钢时，应选用20%-30%板厚的间隙。如冲3mm厚的不锈钢板时，间隙应选用0.6-0.9mm。换下的模具应放回工具柜原位。
操作人员根据板材的厚度调节好设备参数却保零件号的清晰，如发现漏编或错编，应及时反馈给编程人员更改，以确保图号的准确性若发现工件出现较为严重的毛刺时，应及时刃磨刀具或调整设备参数。磨后应调整其装刀高度，如磨后高度不够时应上报给班长。
5.2.2.3如果是采用激光切割所选的参数需Production Order上的参数表一致。
5.2.2.4 只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。 每位操作者完成首件后应自检，只有首检合格后才能进行批量生产，首检不合格时，应做好不合格品的记录，并找出原因或报班长处理，若属编程问题，则立即反馈给编程员，以便更改程序，操作者不得随便更改程序，不合格品应放置到不合格品区进行隔离并标识。
首件合格后按生产工作单 上的生产数量进行批量生产，完成后的零件整齐的放置在栈板上，注意不能叠放太高，大件的应更少，如冲出的零件毛刺较高或者由于步冲而产生的尖刺，操作者应打磨合格后才能把工件转入下道工序，对于无法冲出图号的零件，则冲完零件后，都应用标记笔在适当的地方标上图号，以便识别。完成批量生产后，在工作单上的填写完成数量，操作者签名及完成日期，与生产无关的东西不得乱写。操作者每次下班前应清理好边角料，及工作场所的卫生，并按照《设备点检润滑标准书》进行日常保养，并做好记录，有倒班时应做好交接班工作。冲完后剩下的边角料应尽量分类放置，以便再次利用来冲小零件。 5.3.折弯作业
5.3.1 操作者每天开机后生产前，应根据《设备点检润滑标准书》进行点检及安全检查，若发现问题则记录在工作交接单上并及时处理其问题，若无法解决，则报告领班或维修人员。
5.3.2操作者接到班长或者领班安排的任务后应确认工作单及图纸是否与工件相符，并确认工作要求及图纸要求，数量等，发现不妥应立即反馈给班长或者领班。
5.3.3只有持有公司颁发的操作证的员工才能独立操作机床，若无操作证只能作为辅助操作人员，在操作机床进行首件生产时，应有班长或持有操作证的人员在场。工作时，操作者按图纸进行模具设定和编程，复杂的零件折弯程序应存入计算机内，方便调用参考，也可以直接在图纸上进行适当的工艺标注，但必须是持有操作证的员工才能做，有工艺卡的零件，应按工艺卡进行编程与操作。无操作证的操作者禁止编程作业，若属于培训阶段的应有 班长和持有操作证者在场才能允许编程，并在完成后要求班长或者持证者检查
5.3.4折弯编程作业参考折弯和编程手册和安全操作规程。
5.3.5 首件折弯和参数调整，操作者编好程序后，应检查一下所编程序的显示图形是否与图纸一致，安装的模具是否与程序要求的一致，并应注意折弯顺序与折弯方向。首件折弯时，每折弯一次都应该进行尺寸，
角度测量，根据测量的结果与图纸尺寸相比，不符合的，相应的调整参数或进行补偿，直至符合要求后，将程序储存好，检验的依据为《冲压件角度公差》与《冲压件尺寸公差》。只有首件验证合格后，才可将上道工序完成的半成品进行批量折弯在批量生产中还应抽检所生产的工件的尺寸，角度等情况，发现问题还应抽检前面所完成的工件的准确性，若出现不合格的应立即上报给班长，不合格品应放置于不合格品区，并贴上黄色的不合格标签。
5.3.6 批量生产完成后，应在工作单上填写完成数量，操作者签名，及完成日期，要求每个项目都要填写清楚，完成数量一定要填写实际折弯完成的数量，与要求关的东西不得乱填写。批量生产时叠放工件应注意其安全性，不得叠放太高，不宜超过1.5M 5.3.7对于大的工件，平放时对产生变形的则应放在专用的小内并竖放完成后的工件操作者应做好标识，然后送到指定的区域，非检验完的工件不准上架，或送到装配区。
5.3.8每天上班或者下班之前，应整理好工作场所，工作应摆放整齐，还应根据《设备点检润滑标准书》进行日常保养工作，并做好记录。
篇一：钣金工段作业指导书
1、下料
2、冲孔
3、折弯
4、焊接
5、打磨
篇二：钣金现场作业指导书 钣金工艺指导书
1、目的
为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。
2、适用范围
本规范适用于公司所有结构文档(包括图纸、设计规范、检验规范等)的工艺审核。
3、工艺审核
3.1工艺审核总则
在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1“从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2“分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件(模块)，能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。
3“分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配(即并行装配)等等。4“分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。 5“分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。
6“分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7“审查各有关零件的工艺性”。(铸造、钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等)。 8“审核proe模型，要求钣金零件必须能够展开”。 3.2图面规范性
图面表达按照基础部编写的“proe图纸规范”和“技术制图规范”执行。 3.3尺寸和公差
1.重要尺寸应完整、正确、清晰;
2.尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑加工定位和测量检验的要求; 3.有装配要求的两个零件的配合尺寸应有公差要求;
4.配合选择应合理，优先选用基孔制，尽量选用优先配合和常用配合; 5.公差等级选择应适当; 6.形位公差选择应合理、适当;7.未注尺寸公差和未注形位公差的使用按信息平台/设计规范/技术规“未注尺寸公差技术规范”和“未注形位公差技术规范”执行。 3.4装配图
1.各零件组装是否方便，安装方法是否过于复杂，可否有更简便的结构实现同样功能的装配; 2.装配中的运动部件应运动自如，在运动时不得与其它零部件产生干涉; 3.必要的尺寸标注必须完整。装配图中必须标注的尺寸包括外形尺寸、装配尺寸、安装尺寸、性能规格尺寸和运动部件的极限尺寸等。尺寸标注的基准尽量考虑便于检验。 4.装配时需特别注意的事项应在技术要求中注明。 3.5钣金加工工艺
3.5.1钣金加工基本流程及主要加工工艺 3.5.2钣金加工工序 3.5.2.1冲裁与下料
1.冲裁件的形状尽可能设计成对称、简单和减少废料;
2.冲裁件的外形和内孔应避免尖角，在各直线或曲线的连接处应有适宜的圆角相连。一般情况下圆角半径r应大于或等于板厚t，即r≥t;特殊情况下采用激光切割昀小r0.5。
3.冲孔优先选用圆形孔，冲孔的昀小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。自由凸模冲孔的直径d或边宽a按下表确定：4.冲裁件上应避免窄长的悬臂和凹槽(见图2)。一般凸出或凹入部分的宽度b应大于或等于板厚t的一倍半，即b≥1.5t。对高碳钢、合金钢等较硬材料b值应再乘以系数k=1.3~1.5;对黄铜、铝等材料b值应再乘以系数k=0.75~0.8。有特殊要求的零件可采用激光切割，昀小b值为0.38，但设计时b值尽可能不要小于0.5。 5.孔边距和孔间距均应大于或等于板厚t的二倍，即：a≥2t;b≥1.5t(见图 3)。
3.5.2.2折弯 1.一般原则：
(1)折弯件在弯曲变形区截面会产生变化，折弯半径与板厚之比越小，截面形状变化越大; 篇三：钣金工段岗位职责1工段主任工作职责 1.1 所属部门和直属上级
工段主任所属制造部门，直属上级为制造部经理。 1.2 职位概要
在制造部经理的领导下，全面负责工段的日常管理工作，对工段的生产管理、质量管理、安全管理、设备管理、工具管理、人员管理、看板管理、工时结算管理和现场管理等进行有效的监控。
增强工段班组长的管理能力，注重班组和员工队伍建设。确保产品质量，牢固树立质量第一的意识，建立稳定的工段生产管理系统，确保满足公司和顾客的要求并完成好制造部经理安排的临时任务。 1.3 工作职责
1.3.1 日常管理工作
1.3.1.1为满足安全环境管理体系和质量管理体系要求，建立健全工段内部第三层次文件，使工段管理严格按照建立的体系标准运行，负责不符合项的监督整改和制定预防纠正措施。 1.3.1.2配合完成公司组织的体系内审和外审工作，积极参与公司组织的质量管理体系以及安全环境管理体系的内审工作。
1.3.1.3组织对工段人员的技能培训和指导工作，根据生产需求编制培训计划表，上报企管部实施培训。 1.3.1.4针对生产、质量、安全和现场管理等方面发生的问题，不定期的召开各项专题会议，做好会议纪要和签到工作。
1.3.1.5对工段内部全部行为进行策划和组织实施并对全过程负责。制定本工段质量目标和计划，并进行分解和实施及检查落实结果。
1.3.1.6监控生产过程，指导班组管理工作，正确处理生产进度与质量关系，对生产过程中的质量问题进行分析和制定纠正预防措施。
1.3.1.7公正地执行班长考核并监督审核班长对员工的考核工作。 1.3.1.8根据制造部下发的“生产计划”协助计划调度员编制或调整钣金工段月度生产计划。 1.3.1.9完善并提高工段工时定额管理，监督执行情况 ，使工时定额逐步准确化，不断提高员工的积极性和工作效率。
1.3.1.10有必要时应协助配合完成统计和技术调度的工作。
1.3.1.11完成制造部经理及其他上级领导交付的临时任务，做好部门间的协调工作。 1.3.2 例行检查工作
1.3.2.1组织每月对本工段上下旬进行工艺纪律执行检查工作，记录检查结果，对需整改项进行整改，制定预防措施并执行复查和考核。
1.3.2.2组织每月上下旬对工段各班组进行5s检查工作。 1.3.2.3每月检查统计员对工具的管理工作和工时结算工作。 1.3.2.4每月进行各班组的安全检查和设备保养检查工作。 1.3.2.5每季度检查各生产班组的工具管理 2 副主任工作职责
2.1 所属部门和直属上级
钣金工段副主任所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。 2.2 职位概要
全面负责生产调度管理工作，生产计划及完成情况的统计工作,协助工段主任完成工段生产的总协调工作，确保工段生产计划的顺利完成;为生产过程提供技术支持和服务，负责生产过程中的技术协调、分析和管理工作。完成好工段主任及其他领导安排的临时任务。 2.3 工作职责
2.3.1 技术工作内容
2.3.1.1协助工程技术部完善机加工艺，做好生产前的技术准备工作。
2.3.1.2解决生产中的技术问题，搞好工艺技术服务，协调解决生产过程中的质量问题，并进行原因分析。
2.3.1.3负责工段图纸的接收和发放工作并指导工段班组对技术文件、资料、图纸等的保管工作，确保图纸文件的正确保存和有效版本。
2.3.1.4负责生产过程中质量问题的分析和协调解决工作。
2.3.1.5执行每月上旬和下旬的工艺纪律检查工作，并对不符合项作深入分析，落实整改和制定预防纠正措施。
2.3.1.6有建议质量和制度考核权。 2.3.2 计划工作内容
2.3.2.1负责根据制造部下发的生产计划，编制“钣金工段月度生产计划”和“班组月度生产计划”。
2.3.2.2统计每月生产计划的执行率，为工段长分析和编制预防措施提供相关的信息和数据。 2.3.3 工作内容
2.3.3.1协调本工段与其他部门的工作，使各项工作围绕生产计划开展。 2.3.3.2协调生产过程中的物料、人员问题，为生产准备提供服务。 2.3.3.3控制生产进度和在制品流转。 2.3.4 其他日常工作
2.3.4.1根据生产需要主动与技术、采购、物流等相关部门进行沟通，配合工段主任做好生产前的准备工作。
2.3.4.2向工段主任或其他领导作日常生产进度汇报。
2.3.4.3协助统计完成对工时结算的确认工作，并对工时管理提出合理化建议。
2.3.4.4对生产现场的仪器设备进行月度检查，负责对故障设备和仪器的报修，并跟进维修进度。
2.3.4.5参与车间5s检查、安全检查等车间各项例行检查工作。 2.3.4.6必要时协助工段主任和统计完成好日常工作。 3统计员工作职责
3.1 所属部门和直属上级
钣金工段统计所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。 3.2 职位概要
负责工段各项kpi的统计工作并绘制相关的统计图表和工具管理工作;负责月度工段员工工时结算和日常内勤工作;完成工段主任安排的其他临时任务。 3.3 工作职责 3.3.1 日常工作
3.3.1.1负责本工段员工当月出勤和工时结算统计、汇总和报批工作。 3.3.1.2负责工具管理和季度检查工作。
3.3.1.3负责生产工具的申购、报修和领用工作。 3.3.1.4负责办公用品的领用工作。
3.3.1.5参与工段5s、安全、规章制度执行等的检查工作。
3.3.1.6负责劳保用品的领用、管理和发放工作，做好领用和发放记录。 3.3.1.7负责看板检查、维护和更新工作，负责信息公布工作 3.3.1.8负责打印工段生产用线号套管和标签。
3.3.1.9完成工段主任或其他部门临时安排的工作。 3.3.2 kpi的统计工作
3.3.2.1负责“5s检查”得分统计汇总，绘制图表，张贴公布，并针对检查不符合项，开出“整改通知单”。
3.3.2.2负责产品“一次报检合格率”的统计和图表绘制，并张贴公布。 3.3.2.3负责“元件报废率”的统计和图表绘制，并张贴公布。 3.3.2.4负责“返工率”的统计和图表绘制，并张贴公布。 4工段班组长工作职责 4.1 所属部门和直属上级
钣金工段班组长所属制造部门，直属上级为钣金工段主任。 4.2 职位概要
全面负责本班组人员、生产及其他管理事务，为保质保量的完成生产，对本班组进行生产管
理、质量管理、工艺执行的管理、工具管理、人员管理、现场管理、物料管理和看板管理等，完成好工段主任或其他领导安排的临时任务。 4.3工作内容
4.3.1负责本班组生产现场的管理，确保现场符合5s管理要求。 4.3.3负责每日填写“生产日报表”并及时交至车间办公室。 4.3.4检查并认真核对每日填写的“考勤表”。 4.3.5负责本班组人员生产安排和班组日常管理。 4.3.6负责根据看板管理要求做好看板的日常管理。
4.3.7配合调度技术员做好生产工艺纪律检查并自查执行情况。 4.3.8负责及时反馈生产过程中的瓶颈问题，积极主动地配合调度技术或其他部门解决问题。 4.3.9负责协助车间技术员或技术部门完善新产品的工艺。
4.3.10负责做好生产前的准备工作，在生产过程中监控产品质量。
4.3.11负责本班组工具、仪器、设备的管理，如遇问题及时反馈至车间办公室。 4.3.13配合统计做好工时定额的统计和核对工作。 4.3.14积极完成工段主任及其他领导安排的临时任务。
4.3.15必要时配合技术调度、统计或工段主任作好日常工作。 5附件：钣金工段组织机构图篇四：钣金工艺指导书 目 录 前言
1、目的....................................................1
2、适用范围................................................1
3、工艺审核................................................1 3.1 工艺审核总则.........................................1 3.2 图面规范性 ..........................................2 3.3 尺寸和公差...........................................2 3.4 装配图...............................................3 3.5 钣金加工工艺 ........................................3 3.5.1 钣金加工基本流程及主要加工工艺....................3 3.5.2 钣金加工工序 .....................................4 3.5.2.1 折弯...........................................4 3.5.2.2 拉伸与成型.....................................5 3.5.2.3 攻丝(直接攻丝)................................5 3.5.2.4 螺钉过孔与沉孔................................6 3.5.2.5 钣金焊接......................................6 3.6 外购件 .............................................7 3.7 表面处理............................................7 3.7.1 几种常见的表面处理...............................7 3.7.2 表面处理注意事项.................................8 3.8 钣金材料介绍 ......................................8
4、主要钣金加工设备简介.................................9 钣金工艺指导书
1、目的
为了保证结构设计人员对钣金加工工艺了解的正确性、一致性，对结构设计文档的各项工艺审核内容进行规范，统一审核标准，同时对设计和生产进行指导和牵引。
2、适用范围
本规范适用于公司所有结构文档(包括图纸、设计规范、检验规范等)的工艺审核。
3、工艺审核
3.1 工艺审核总则
在设计阶段，产品结构的工艺性审查应包括以下内容： 1 “从制造的观点分析结构方案的合理性”。即设计的产品能否制造出来、生产中会不会遇到很大的问题、能否保证制造出来的产品达到设计预期的要求等等。 2 “分析结构的继承性，以及标准化系列化程度”。是否尽量采用了通用件(模块)，能用标准零、部件或系列零部件的地方应尽量采用。
3 “分析产品总装的可行性与方便性，产品各组成部分是否便于装配、调整、维修，能否进行并行装配和检查，各部件是否具有装配基准”。在装配时应尽量避免再作加工，产品应有合理的、可靠的装配基准和调整要素，各部件能否进行独立装配(即并行装配)等等。 4 “分析主要材料选用是否合理”。尽量不用或少用难加工的、难购买的材料和稀有、贵重的材料。
5 “分析产品零件在本企业或外协加工的可能性”。如果一个产品的主要零件无法加工，或加工后不能达到设计要求，这种结构显然是不好的。
6 “分析高精度、复杂零件能否在现有生产条件下加工出来，主要的精度参数的可检查性和装配精度的合理性”。不能加工出来的，是否可以另想办法替代，加工、装配时无法进行检查的精度要求，是不和理的，超过使用要求的过高精度要求也是不合理的。 7 “审查各有关零件的工艺性”。(钣金、机加工、焊接、喷涂、电镀等等)。8 “审核3d模型，要求钣金零件必须能够展开”。 3.2 图面规范性
图面表达按照技术制图规范”执行。 3.3 尺寸和公差
1. 重要尺寸应完整、正确、清晰;
2. 尺寸基准选择既要考虑设计要求、又要考虑焊接和测量检验的要求; 3. 有装配要求的两个零件的配合尺寸应有公差要求;
4.未注尺寸公差使用“gb/t1804-92一般线性尺寸公差”执行。 3.4 装配图
1. 各零件组装是否方便，安装方法是否过于复杂，可否有更简便的结构实现同样功能的装配; 2. 装配中的运动部件应运动自如，在运动时不得与其它零部件产生干涉; 3. 必要的尺寸标注必须完整。装配图中必须标注的尺寸包括外形尺寸、装配尺寸、安装尺寸、性能规格尺寸和运动部件的极限尺寸等。尺寸标注的基准尽量考虑便于检验。 4. 装配时需特别注意的事项应在技术要求中注明。 3.5 钣金加工工艺
3.5.1钣金加工基本流程及主要加工工艺3.5.2 钣金加工工序 3.5.2.1 折弯 1. 一般原则：
(1)折弯件在弯曲变形区截面会产生变化，折弯半径与板厚之比越小，截面形状变化越大;
(2)折弯件的弯曲线昀好垂直于轧纹方向，昀好将毛坯的光亮面作为弯曲件的外表面，以减少外层拉裂;
(3)折弯成形时会产生回弹现象，折弯半径与板厚之比越大，回弹就越大。 2. 折弯件的折弯半径应选择适当，不宜过大或过小，昀小折弯半径只有在结构上必要时才选用。其数值见下表：另外，特殊情况下必须选用 0.5以下的折弯半径时，可采用折弯前压线的工艺方法。
3. 折弯件的直边高度应选择适当： 2mm 10 3mm 15 4.折弯件上的孔边缘离弯曲变形区应有一定距离，以免孔的形状因弯曲而产生变形。孔边缘离弯曲圆弧中心的距离l应大于或等于板厚t的二倍，即：l ≥2t(见图6)。5. 折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置，离变形区的距离 l应大于弯曲半径r，即：l ≥r(见图7)。 6. 带斜边的折弯边应避开变形区(见图8)。 3.5.2.3 拉伸与成型
百叶窗：百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。百叶窗的结构及其尺寸选择参见图13。 3.5.2.4 攻丝(直接攻丝) 1.攻丝对于材质硬度、板厚及底孔大小均有严格要求。昀小板厚及攻丝底孔的选择按照下表确定。
1.目的
规定钣金机箱外观的检验标准和方法，避免未经检验和检验未通过的机箱入库或流入生产现场。
2.适用岗位
适用于钣金机箱检验人员。
3.参考文件
《通用插箱、插件》
《机械外协品检验指导书》
4.工作描述
4.1 检验通则
4.1.1 检验的依据是合同(或外协计划或外协件送检入库单)以及该合同相关的图纸、工艺文件、技术标准。检验人员必须事先得到上述文件并认真阅读、消化。
4.1.2 检查机箱的代号、名称、数量、表面处理是否符合设计图纸、工艺文件、技术标准以及外协计划要求。
4.1.3 检验完成后应如实认真填写检验记录。经检验合格的机箱做好合格标记并交库管员办理入库;经检验不合格的机箱装配做好标识立即相关人员办理退换。
4.2机箱检验质量要求
4.2.1外观检验要求
1机箱外型严格按照设计图纸加工，无加工偏差，遗漏; ○
2机箱金属面应平整光滑，无毛刺、凹凸，无硬伤; ○
3机箱零部件喷涂区域严格按照设计图纸要求，○详见附图。涂膜完整、光滑、表面光泽均匀一致，色泽无明显差异，可用色卡对照。表面允许有少量的斑点、软伤痕等缺陷;
4机箱铆压螺钉背部喷涂完毕后，应无印痕，表面效果应和其余地方相同。○ 5机箱零部件不喷涂区域严格按照设计图纸要求，详见附图。表面镀锌层应○
结晶细密、均匀，色泽光亮。允许有轻度的颜色和光泽的不均匀和轻微的水迹。
6机箱喷涂和不喷涂区域界线应清晰明确，无曲折状，无渗粉现象。 ○
7机箱内铆接的紧固件位置正确，螺纹完好无破坏，铆接牢固可靠，无明显○
偏斜现象。
4.2.2 尺寸检验要求
1机箱尺寸严格按照设计图纸加工，满足标注公差要求;○
2机箱侧板对底面的垂直度公差不大于0.3mm，将机箱置于平板上用角尺测 ○
量以保证插箱外形的标准;
3机箱底板和盖板的平面度公差不大于0.5mm，将机箱置于平板上用角尺测 ○
量以保证插箱外形的标准。
4机箱尺寸检测可采用随机抽检方法，抽检率保持10%~30%。○
5机箱最大宽度和箱体宽度公差为1/2机箱为0.3mm、1/3机箱为0.3mm、○
整层机箱为0.4mm。
6机箱最大高度和箱体高度公差为4U机箱和6U机箱为0.3mm。 ○
7机箱最大深度和箱体深度公差为0.25mm。 ○
8机箱六个面平面度公差不应超过1mm。 ○
9机箱插件背板安装孔中心距公差为0.2mm ○
4.2.3 导电检验要求
1机箱不喷涂处确保导电良好，不仅同一区域内任意两点间导电良好，不喷 ○
涂处两两区域任意两点间也要求导电良好。
4.2.4 喷涂附着力检验要求
1确保喷涂和基材的吸附强度，保证表面喷涂质量。要求为损伤的区域小○
于格子的区域15%为合 格
4.3 检验方法及工具
4.3.1 长度检验
将被测件放在工作台面上，根据图纸所给出的尺寸要求，用游标卡尺测得对应实际长度数据的最大差值，即为长度误差。
4.3.2 垂直度检验
将被测件的基准面放在平板上，在给定长度内，用塞尺测得与被侧面之间的最大间隙，即为垂直度误差
4.3.3 平面度检验
将直尺的一边放在被测面的任意方向(直线度是在长度方向)上，用目测和塞尺测量，求其直尺余被测平面的任意两触点之间的最大间隙。所用直尺一般应大于被测件的外形尺寸。
4.3.4 导电性能检测
将万用表拨至通断档，表笔尖接触待测两点，蜂鸣器响起，声音清脆持续，则表示两点间接通良好。测量时在零件表面随机多点检测。
4.3.5涂膜附着力检测
采用胶带粘贴法测定漆膜附着力，批次以一件或两件检验则可。不合格时可用加严检验.
检验方法：使用划格刀具等速划线，划线位置距产品边缘最近距离不应小于5mm,切口要保证切到基体,在涂膜上，切出每个方向是6至11条切口的格子图形，切口以 1mm间隔隔开，长度约20mm。对于涂膜厚度大于50μm，小于125μm，切口以2mm的间隔隔开。在将格子区切屑用软刷或软纸清除后，撕下一段，粘附力在2.9N/10mm(300GF/10mm) 以上的胶带,将格子区全部覆盖,用手磨擦胶带,确保已完全粘牢后,拿住胶带的一端,沿着与其原位置尽可能接近180º的方向迅速(不要猛烈)将胶带撕下, 然后用放大镜或肉眼观查.如果沿切口的边和方格部分有涂层脱落,损伤的区域为格子的15%~35%,再重复上述方法检验.如果两次结果不同,换不同的检验人员在同样的条件下获得的涂膜上,进行该检验,若仍出现上述结果或更差的情况,有权怀疑该批涂层质量,做出拒收决定。损伤的区域小于格子的区域15%为合格。
4.3.5 检测工具
直角尺，游标卡尺，1m钢尺，角度尺，塞规，划格刀具。
5.检验记录
检验记录由相关检验员保存，保存期限为一年。
6.附录
钣金机箱外观检验表。
钣金机箱整机检验
通用指导书
XXXXXXXXXX有限公司
20XX-5-
211.目的
规定钣金机箱外观的检验标准和方法，避免未经检验和检验未通过的机箱入库或流入生产现场。
2.适用岗位
适用于钣金机箱检验人员。
3.参考文件
Q/NZ 106-2010《通用插箱、插件》
SZZXZD-005《机械外协品检验指导书》
4.工作描述
4.1 检验通则
4.1.1 检验的依据是合同(或外协计划)以及该合同相关的图纸、工艺文件、技术标准。检验人员必须事先得到上述文件并认真阅读、消化。
4.1.2 检查机箱的代号、名称、数量、表面处理是否符合设计图纸、工艺文件、技术标准以及外协计划要求。
4.1.3 检验完成后应如实认真填写检验记录。经检验合格的机箱做好合格标记并交库管员办理入库;经检验不合格的机箱装配做好标识立即相关人员办理退换。
4.2装配质量检验要求
4.2.1检验要求
1按照合同(或外协计划)和机箱配置图进行机箱前面板、背板的配置检验; ○
2所有紧固件连接可靠，无松动。 ○
3所有沉孔螺钉完成安装后，表面和板件平齐。 ○
4机箱中所有丝孔，无滑丝和堵丝现象。 ○
5机箱安装板件(样品板件)时，安装顺畅、安全，安装完毕无松动。 ○
6前面板和前框对齐，相对参照无扭曲、偏移。 ○
7背板相互之间排列整齐，平面上相对平面公差不大于0.5mm。 ○
7背板连接箱体的松不脱螺钉无松动和明显偏斜现象。 ○
8背板之间的缝隙均匀，无明显差别，基本保持在0.25mm左右。 ○
4.2.2 导电检验要求
1确保机箱整体的导电良好，不仅同一区域内任意两点间导电良好，不喷涂处两○
两区域任意两点间也要求导电良好。
4.3 检验方法及工具
4.3.1 缝隙检验
将被机箱的基准面放在平板上，用塞尺测得背板之间缝隙是否统一均匀。
4.3.2 导电性能检测
将万用表拨至通断档，表笔尖接触待测两点，蜂鸣器响起，声音清脆持续，则表示两点间接通良好。测量时在零件表面随机多点检测。
4.3.3 检测工具
万用表，塞规。
5.检验记录
检验记录由相关检验员保存，保存期限为一年。
6.附录
钣金机箱整机检验表。
我国已成为装备制造业大国，机床、模具、冲压、钣金等众多行业产值位居世界最前列，推动我国从装备制造业大国向强国转变已成为“十二五”时期的关键任务，调结构、转方式将成为装备工业实现科学发展的重中之重。发展高端装备制造业的总体思路是面向工业转型升级和战略性新兴产业发展的需求，重点发展智能制造、绿色制造和服务性制造，这已经成为为装备制造业最大的任务。
装备制造蓬勃发展，冲压钣金势头不减
据国际模具及五金塑胶产业供应商协会负责人罗百辉介绍，2010年以来，主力行业的增长成为机械行业生产攀升的主要推动力，进入2011年，装备制造业迎来了新的发展期，装备制造业的景气度将稳步提升，生产同比将有望保持21%左右增幅，同时行业销售规模仍将扩大，但销售收入增幅和企业利润增幅也将明显减缓。受益于产业结构调整和技术创新能力提升，企业销售利润率应能提高到7%以上，受人民币升值风险因素制约，企业扩大出口热情会受到抑制，出口产值环比增长增幅不会太大。
受自动化和智能控制等技术应用高度被重视、物联网产业全面兴起，仪器仪表行业将迎来新的晨曦，以2011年的30%产值增长为开端，将呈现持续蓬勃发展的势头。
预计2011年机床工具行业将会保持30%以上的增长。机床是机械制造的母机，行业发展主要依靠机械工业固定资产投资，同时机床行业也是高端装备制造业的重要组成部分，将受到国家发展政策的支持。2011年我国汽车产业投资会有所收缩，但是受益于战略性新兴产业发展，预计节能环保产业、新能源产业、新能源汽车和新材料产业，尤其是航空装备、海洋工程、轨道交通等高端装备制造产业的投资会保持增加，这些产业的投资依然会带动机床的市场需求，机床工具行业2011年仍将有较好表现。
2011年汽车行业产值增长在10%以内，同时内燃机行业的产值增幅也将会低于10%，农机行业产值增幅为14%左右，文化办公设备行业产值增长将达到20%，重型机械行业产值增幅为24%左右，食品包装机械行业达到26%，石化通用行业增幅达到28%，电工电器行业产值增幅为28%左右，工程机械行业依然会保持30%增速。
冲压、钣金生产涉及制造行业的方方面面，可谓面大量广，形状和工艺千差万别，预计冲压、钣金行业的产值年均增速高于10%，模具及配件行业增幅将达到24%。
冲压钣金三大瓶颈，先进模式值得借鉴
十年来，随着我国成为世界制造业中心和消费大国，作为制造业基础行业之一的冲压、钣金行业也取得了空前发展。据罗百辉介绍，目前全国冲压行业约有4万家生产企业，200万从业人员，年生产2800万吨冲压件，总销售达4000亿元，年消耗3毫米以下薄钢板材4000多万吨，采购冲压模具费400亿元，新购冲压装备费200亿元。我国钣金及制作行业现有3万企业，180万从业人员，年生产钣金件约4200万吨，销售总额达5000亿元人民币。但与美国、日本的同行比，我国冲压、钣金行业目前存在一些问题，总结归纳为三点：
1、原材料及相关技术落后
由于紧固件、链条、弹簧、轴承、模具等产品所使用国产钢材质量差、品种规格少，直接影响了冲压件产品质量。机械基础件一般都成批、大量生产，也有多品种、加工精度要求高产品，因此对生产工艺及其装备要求高，投资大。国外多采用高效高精度专机、生产线或柔性线，实现高效自动化生产。但我国一些基础件企业受资金制约，投入力度不大，企业自我改造能力差，先进设备少又不配套，影响了产品上质量上档次。
2、专业化程度低，形不成规模，经济效益差
五金冲压件与主机相比，企业建立初始资金技术所需投入相对较少，经历国家几次经济大发展时期，一批民营生产企业如雨后春笋发展起来，但因市场需求点多、批量小，形不成经济规模。大多数冲压件加工企业本身就大而全或小而全，专业化程度低，装备水平不高，质量不稳定，经济效益低。如我国电机行业三家大型骨干企业年产微型电机总量还不到国外一家着名公司50%。近两年，我国局部地区建成上千家冲压件厂，但年产30万件以上只有几家，主要产品为农机配套。而德国力士乐公司年产各种冲压件产品130万件，日本油研(株)也年产60万件以上。工业发达国家模具企业人均产值约15万～20万美元，我国只有4万～5万元人民币。罗百辉指出，近年来，随着多种所有制共同发展政策落实，五金件行业正经历着由分散到逐渐集集约化发展过程。
3、资金投入不足，科研开发力量薄弱
冲压件加工行业20世纪70年代末、80年代初就较早地引进了一批国外先进技术，但对消化吸收缺乏足够软硬件投入。据国外经验，引进技术与消化吸收所需资金比例约为1:7，而我国对此认识较晚，消化吸收步子较慢。市场竞争实际上技术实力较量。国外对此极为重视，纷纷加大投入，占领技术制高点。各大着名公司用于科研开发资金均占其销售额4%～5%，重点领域达10%。目前我国虽然有不少高等院校从事科研工作，不少理论研究、科研成果、专利论文均有相当高水平，但与生产实际结合不紧，特别转化成商品速度慢。控制设备的不安全状态需要加强对设备的日常检查(包括对其安全装置的检查),及时发现各种隐患并改善之,并确保安全装置正常有效。各设备开发部门还应及时开发、更换安全性能更高的设备。
罗百辉表示，作为制造业不可或缺的基础件制造业，金属冲压、钣金加工行业未来要实现规模化、批量化乃至个性化生产，还需不断改进并采用先进制造工艺等。
美国模式：自动化生产安全可靠
首先，美国企业采用的闭环控制的自动化生产更加安全可靠，便于整条生产线运行的维护。企业都有其工装模具维护车间，模具上安装或内嵌有各种传感器，例如检测冲头是否穿过板坯的传感器、检测板坯是否到达工位的传感器。这些传感器的应用极大的提高了整条生产线的安全可靠性。
其次，美国冲压、钣金企业的安全意识高。其压力机上都安装有安全光栅，当工人距离压力机过近时，压力机会自动停机，从而保证工人的安全。
再次，美方企业都有自己的管理信息系统。其原材料供应商所供应的材料都带有条形码，入库时通过扫描，原材料的各种信息都会自动进入生产数据库。伴随着原材料进入加工过程，各个加工环节的电脑主机会自动将加工信息输入到数据库，而这些信息将一直被附带到最终产品上。
此外，虽然美方企业的规模比较大，但是产品系列并不是非常多，他们都有固定的采购商，例如德尔福、福特，产品生产批量大是他们的共同特点。
发展服务型创造和绿色制造
服务型制造的重要性正在被越来越广泛的认识和接受，已经成为冲压钣金制造业发展的趋势所向。在经过金融风暴的洗礼后，很多企业进行了深刻的反思，对未来的发展战略都做出了相应的调整，从生产经营型企业逐步向综合服务型企业转化几乎达成共识。对冲压、钣金企业而言，要以提高成套技术和自动化生产线供货能力为中心，努力培育整体解决方案和制造专家系统。具体而言，就是要企业全面提升服务质量和范围，把服务渗透到各个环节中，包括在技术咨询、客户培训、财务结算方式、物流工作、产品技术服务、协助客户进行二次开发、满足客户的个性化需求等方面。同时尽量做到任何环节有客户需求时，都能在最短的时间内为客户解决问题，最大限度的提升响应速度。
在罗百辉看来，未来我国冲压、钣金行业的发展必须要符合低碳、环保、节能、节材的设计制造和消费理念，向精密、高效、专业化、规模化、全球化发展。罗百辉指出，中国企业任重道远，今后将从六方面转型发展。
一是采用先进的制造工艺和设备，建立健全质量保证体系，提高精密化、专业化、自动化、信息化制造水平，满足大批量和柔性化生产的需要;
二是提高企业的生产、营销和管理水平，降低管理成本，提高企业综合竞争力。企业应不断完善、提高生产和销售水平，不断降低自己的管理成本，真正做到向管理要质量、要效益，提高企业的综合竞争力。
三是重视人才队伍的建设，在不断引进企业所需的高素质人才的同时，还要重视现有职工队伍的再教育和培训，保持其技术和管理水平与时代同步。罗百辉指出，冲压钣金行业未来的巨大挑战将是缺乏高素质的劳动者，面临巨大的劳动力成本压力，为此企业必须注意技术改造和人员培训，必须注意培养适合于自己企业生产特点的工人队伍。
四是加强国际交流与合作，纵览国内外行业发展，搜集重要行业情报，开阔决策领导层的事业，提高领导层决策的前瞻性。
五是树立诚信观念，建立企业的良好信誉，争做百年企业。
六是树立全局观念，建立合理的上下游供求关系，同时还应引进培养国际化人才，了解其他国家的风土人情、法律法规、语言文化，保证企业与国外企业无阻碍的沟通，提高合作的成功率。
日本模式：工艺设备让人震撼
日本冲压件生产专业化、自动化程度高，生产规模大，产品精度高，管理人性化、系统化、基本上都有模具开发、设计和加工能力，并且普遍随着其日本主机厂用户来中国建立了分工厂。
特别是日本企业在生产中积累的各种生产诀窍和工艺装置，可谓是现代先进制造技术和人类传统聪明才智的完美结合，让所有的参观人员都为之震撼，其中包括欧洲和美国来的许多老同行。
他山之石：引进先进制造工业设备
近年来，我国钣金行业得到了很大发展，但多数企业仍处于手工作坊式的低生产率状况，在低档产品上进行着激烈竞争，要能适应国家经济建设的需要，参与国际竞争，中国的钣金行业必须要避免恶性竞争，实现差异化生产;管理人才要走出去、请进来;技术要不断更新和变革，改进现有工艺设备，苦干加巧干，提高产品质量，满足产品质量和供货要求不断提高的市场需求，并要在有能力的前提下，尽量采用先进的制造工艺和设备，建立健全质量保证体系，提高精密化、专业化、自动化、信息化制造水平，满足大批量和柔性生产的要求。
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