喷漆操作规程
存在安全隐患：火灾、爆炸、中毒
1、喷漆工作的作业场地严禁存放易燃、易爆物品，工作场地严禁吸烟、喷漆间必须备有消防用具。在油漆作业场所10米以内，不准进行电焊、切割等明火作业。
2、工作前必须穿戴好防护用品，如口罩、手套、工作帽等。
3、要保持工作环境的卫生与通风。工作前应及时启动风机排风，启动前应检查风机有无故障，扇叶有无磨擦现象，电源线是否有破损，防止电机打火引起火灾。
4、喷漆使用的原材料，应存放在专门地点，并有专人看管，危险物品现场不得存放过多，必须严格执行化学物品管理规程。
5、倾倒和搬运油漆和溶剂时，要轻拿轻放，不许冲击，以防发生火花，造成事故。
6、使用的工具和机械设备，应经常进行检查，保持完好，并保证防护设备齐全，不得任意拆卸。
7、汽油和有机化学配料等易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。
8、带电设备和配电箱周围一米以内，不准喷漆作业。
9、溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。
10、每日工作完毕，应将工作地点进行彻底清理，并进行全面检查，无问题后再离开工作岗位。
处置方法及其措施：作业现场电器采用防爆电器并禁止现场明火作业;佩戴劳动防护用品，加强作业现场通风，通风设备故障时要停止工作。
1、本操作规程作为强制执行标准，要求各有关人员应严格遵照执行本规程。
2、进入烤漆房作业前，操作人员应穿戴好防护用具，备齐所需漆料，维修车辆遮蔽完备，准备喷涂;严禁在喷烤漆房内进行清除灰尘和打磨工作。
3、每次喷烤漆作业前应检查油泵管道有无泄漏，及油量、燃烧机、风机和气压正常，风阀在正常位置后方可作业。
4、烤漆前应检查燃烧机的燃烧状态，有无燃烧不充分及断续，偏火闪烁现象，在燃烧机一米外观察，待燃烧稳定后方可以从观察口观察。
5、严禁烟火，严禁吸烟，严禁将火种带入烤漆房内，作业现场必须备有足够的消防器材。
6、漆房内除作业必须材料外，不允许储存过多的涂料、溶剂等，浸有涂料、溶剂的棉纱要及时清理，以免自燃。
7、一旦发生火情及时报警，切断电源，关闭运行设备。关闭临近漆房及车间门窗，防止蔓延，积极组织灭火施救。
8、经常保持漆房周围安全通道在畅通状态。
喷涂操作时注意事项：
1、喷涂作业中尽量少打开喷漆房的门，以免喷漆漆雾污染整个车间。
2、流平过程后，进行烤漆作业时，温度不得设定在60℃以上，并不得离人，如出现异常风机声音异常或燃烧机火焰闪烁、发红不明亮应马上断电，并及时报修，燃烧机上严禁覆盖擦布或放置其它异物。
3、燃烧机一次点火失效，3分钟后才能按红色复位按钮。如3次点火不着，严禁继续强制点火，应查明原因，由专业人员检排故障，并清除热交换器内积油垢，才能使用。
4、烤漆温度达到设定值后，加热系统会自动停止加热，但是风机不要马上停机，应继续运转3-5分钟再关闭风机，保证散热器能够得到充分的冷却。
5、喷漆时应注意排风管道风阀开关情况，喷漆时风阀应处于打开状态;不抽风时风阀应处于关闭状态，防止其他烤房漆雾倒窜进来。严禁风阀在关闭状态下进行喷漆施工。所有的烤房的排风和排烟管道都应单独排放，不能进行三合一出气或出烟。
6、废油燃烧机燃油雾化气压，燃油预热温度已设定为最佳状态，严禁随意调节气压、调节温度。如需调整需专业人员进行操作。
7、正常情况下，废机油的颜色应为黑色，如在加热的小油箱中机油出现明显的土黄色，则表明废机油中含有水分或防冻液，应放掉大小油箱中的燃油，并排除油泵管道内的含水废机油，重新加入正常的废机油后才能进行启动燃烧机加热。
8、负责收集废机油的大型油桶应每3个月清理一次，时间长了废机油中的渣子和油泥或水分会沉积在底部，因为在每次抽油时，首先会先抽取最下面的燃油，同时也会将渣子和油泥或水分抽上来，影响燃烧机的燃烧状态。
喷涂操作后注意事项：
1、每次作业完毕，必须对漆房内进行清理，任何用来遮蔽车体用的遮盖物必须清除，保持漆房内的清洁卫生。
2、每天作业完毕应利用系统内余压给系统排水，包括燃烧机上的气压调节阀上的除水工作。
3、严禁将没用完的漆料和稀释剂倒入地格栅内。
4、严禁在烤漆房内清洗喷枪，及将粘胶纸带、纸圈、报纸等易燃物丢在地格栅内。不许将油漆喷到漆房墙壁上。
5、下班后必须切断总电源，以免发生事故。
6、漆房内除了每次施工所需的漆料不得存放任何多余的化学物品及易燃易爆物品。
7、施工完毕后，严格填写施工记录，备查。 日常维护规定项目：
1、每周漆房地面、门玻璃、内部墙壁及地格栅下等进行一次大扫除，清除漆渣可燃残留物，以保持烤漆房卫生。
2、每周对燃油箱和加热箱完整清理，清洗一次，去处水分和油泥，确保燃油质量相对清洁，以利燃烧。
3、每月烤漆房责任人应更换风口棉、检查排风管道内的漆灰附着情况，如排风管道内壁四周有明显的漆灰聚集，应及时清理，以免产生高温自燃;燃烧机烟囱及排风阀门应每月检查、维护，如有明显烟灰应及时清理，保持烟道畅通。
4、废油燃烧机的烤房炉膛在环境温度20度以下每二个月检查一次;在25度以上三个月检查一次，检查时必须请有资职的专业维修人员对炉膛进行检修，检修合格需出具检修合格证并张贴在烤漆房上。
5、过滤系统一定要定期更换，保持良好的除尘效果。顶过滤棉每400小时更换一次或视情处理。
6、烤漆房的电源线路与漆房之间应有良好的绝缘，避免发生人身伤亡。控制柜及照明电路、抽排风及点火燃烧系统异常，应及时报修，严禁带故障运行。所有电气设备每半年应全面检查一次。
7、如出现火情，请不要慌张，首先关掉电源，打开烤房的大门，迅速将烤房内的汽车开出来或将烘烤的工件取出来，积极报警并组织自救灭火。
操作人员基本要求：
1、 操作人员必须经过安全技术培训合格后方可上岗，同时应掌握本工种安全知识和技能，对使用的漆液性能及安全措施应有基本了解，并在操作中严格执行劳动保护用品制度。
2、 熟悉消防用品的使用方法，尤其是二氧化碳灭火器的使用。
3、 操作人员必须经过梁式起重机安全培训，并进考试取得梁式起重机安全使用操作证。 工作准备：
1、 操作人员必须穿戴好劳动保护用品后才能进入工作区域。
2、 工作区域严禁吸烟和携带打火机、火柴等物品。喷漆房外围5米内严禁明火作业。
3、
工作场所的照明灯、开关，采用的是防爆装置，工作前应检查防爆装置是否安全可靠。
4、
检查工作场所配备的消防器材和消防设施是否齐全，符合要求。
5、
开启风机、水泵，观察有无异常。
6、
检查水流是否正常，水量不足时应及时补充。
7、
检查电动葫芦是否正常。
8、
检查点动平车导轨，如果有积碳及时清理。
9、
点动电动平车，检查运行、刹车有无异常。
10、 打开气源过滤装置排污阀，排污后阀门关严。 工作过程：
1、
调配好的油漆，必须加盖，油漆原料必须妥善保管，切勿放在门口和人经常活动的地方。
2、
施工时，保持施工现场的整洁。
3、
涂料罐必须盖紧，施工时应通风并做好防护措施，必须带上防护眼罩、口罩和手套。
4、
如不慎溅入眼内，请立即用大量清水冲洗，必要时请立即就医。与皮肤接触有可能引起过敏。皮肤接触后请用肥皂加清水清洁。
5、
当漆液外泄时，请用沙或泥土覆盖后扫掉，不要直接倒入下水道，弃置废物时应符合当地环保标准。
6、
作业必须要保持通风良好，在喷涂时必须开启通风设施和排气系统以及开启水旋房。喷涂人员作业时如发现头晕恶心，应停止作业，到户外通风处换气，如较为严重者应立即送往医院去检查。
7、
如遇电气设备有故障时应立即停止工作，故障排除后才可继续作业。
8、
沉淀池废漆渣应按时清理，清理的废渣要放置指定的容器内。 工作结束：
1、 工作完毕后，应清扫场地，将用完的废旧物品集中放置在专用器具内，不得到处乱扔乱放。
2、 打开气源过滤装置，排污关闭排污阀，最后关闭气源总阀。
3、 逐一关闭电动葫芦、风机、照明等的电源，最后关闭总电源。
1.工作场地和库房严禁烟火。操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。
2.要保持工作环境的卫生与通风。浸漆、喷漆量较大的连续作业线，必须安设抽风罩和废漆处理装置。操作时必须戴防毒口罩或通风面具。
3.高处作业应扎好安全带，防止滑跌。工具、漆桶要稳妥放好。在容器内作业，必须采取有效通风措施或戴通风面具。
4.在油漆作业场所10米以内，不准进行电焊、切割等明火作业。
5.需油漆、喷漆的工件，应放置稳固，摆放整齐。
6.带电设备和配电箱周围一米以内，不准喷漆作业。在装配试车地点进行工作，要间隔一定距离。严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。装配输送线上的产品或悬链上的工件喷漆时，应在喷漆室内进行。操作时，必须戴好口罩或面具。
7.打光除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜，要经常检查锤柄是否牢固，对面不准站人。手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。
8.调配含有铅粉或溶剂挥发浓度较大的油漆时，应戴防毒面具。禁止用汽油和香蕉水洗手。
9.增压箱内的油漆和喷漆枪所承受的空气压力，应保持稳定不变。
10.调合漆、腻子、硝基漆、乙烯剂等化学配料和汽油易燃物品，应分开存放，密封保存。
11.溶剂和油漆在车间的储备量不许超过两天的用量，并且要放在阴凉的地方。
12.汽油和有机化学配料等，易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。
13.空气压缩机要有人专管，开机时应遵守空压机安全操作规程，并经常检查、加油，不准超压使用。工作完毕，应将储气罐内的余气放出，断开电源。
14.下班前清扫工作场地，存好工具，废棉纱应放到指定地方。
油漆爆炸引发夏季装修安全话题
5月30日某室内装修工地发生爆炸,正在施工的两名工人被严重烧伤。据包工头说,爆炸是因油漆挥发的气体遇火花引起的。当时两名工人在室内3米高的脚手架上进行装修作业，因为室内通风不好,刚刷过油漆的屋子里充满挥发出来的易燃油漆气体，工人在拖曳设备时，铁制设备和脚手架摩擦，打出火花，顿时一个大火球腾空而起，冲击波将两名工人推到脚手架下。现在两名工人因爆炸时吸入大量有害气体，伤及肺部，正在医院抢救。
记者就此事采访了油漆、室内环境、装修方面的专业人士，他们说，现在进入高温天气，装修时更应增强安全意识。
■因油漆引起的爆炸、中毒事件屡有发生
去年11月,位于北京三里河的一个居民区里发生了一起因装修引起的爆炸事件，不但造成了装修材料的财产损
失，而且还有人员中毒和伤亡。据了解，造成此次事故的主要原因是装修时所用的油漆稀料中的苯挥发后引起的爆炸。 据中国室内装饰协会室内环境检测中心主任宋广生介绍,去年在太原发生过一起因刷油漆导致三人中毒晕倒,其中一人死亡的事件。
■二甲苯是引发爆炸、中毒的罪魁祸首
据介绍，油漆主要化学成分是二甲苯、酯类、酮类、醇类、醚类等低沸点的有机溶剂，其中，二甲苯是各类油漆中普遍存在的。上述爆炸、中毒事件都是因为室内聚积了高浓度的二甲苯所致。苯是一种无色具有特殊芳香气味的液体，沸点为80.1℃，二甲苯属于苯的同系物。目前室内装饰中多用二甲苯代替纯苯作各种胶、油漆、涂料和防水材料的溶剂或稀释剂。苯具有易挥发、易燃、蒸气有爆炸性的特点。人在短时间内吸入高浓度的二甲苯时，可出现中枢神经系统麻醉作用，轻者头晕、头痛、恶心、胸闷、乏力、意识模糊，严重者可致昏迷以致因呼吸、循环衰竭而死亡。
■专家提醒正在装修的施工人员，在夏季高温天气施工应注意以下几个问题：
一、刷油漆时一定要按照规范的施工要求去做，即要在通风干燥的环境下进行。室内湿度太大会影响油漆漆膜成型和油漆的光泽。通风良好才能尽快疏散所挥发的易燃有害的气体。
二、油漆、涂料施工最怕风沙天气，因沙尘落在漆膜上会影响涂刷效果，因此，此项施工一般都是在门窗紧闭的情况下进行的。如果涂刷量大，室内温度高，施工时间长，室内空气里积存的二甲苯气体过高，就会导致中毒。在风沙天气不能满足通风的情况下，一定注意不要在封闭的室内逗留太长时间。
三、有些项目避免混在一起干。刷油漆涂料等施工项目不要和打家具、包暖气、安装木地板等木工活儿一起干。
四、物料堆放要分类。木料、涂料、油漆等不同的材料不要混放在一起或一个房间，应分开摆放。油漆等易燃材料要存放在通风处。
五、在施工现场不能吸烟，扔烟头。
六、施工现场要备灭火器。
滚漆机工安全操作规程
1.工作场地必须清洁，绝缘漆箱(桶)必须摆整齐。工作场地要远离明火。工件堆放要牢固、道路要通畅。
2.检查机床各部是否正常。绝缘漆箱放漆孔是否畅通，控制柜、电热箱内的电热丝接触是否良好，有无断裂。
3.对机床传动部件低速试转2～3分钟，情况良好后，再将漆均匀地涂于橡胶轮上，将工件排列整齐，开始工作。
4.准备工作做好后，方可升温，并按技术要求严格控制温度及所用绝缘漆的型号和浓度。
5.在工作中，必须经常检查机床运转情况及电热箱工作情况。
6.电热箱上面和四周严禁烘烤衣物等易燃物品。严禁将没有除尽毛刺的工件直接进行滚漆。严禁吸烟和做其它容易起火的工作。电热丝两端接线处，必须罩上防护罩。
7.工作完毕后，将滚好漆的工件堆放整齐或及时运走。关闭电源，将滚漆橡胶轮提起，擦洗机床，打扫工作场地。
8.电热箱降温的过程中，必须使机械传动部分低速运转，待其温度降至室温时为止。
9.绝缘漆泵与绝缘漆管，每班都要清洗干净，以免绝缘漆干固、老化，以备下次工作时使用。
电泳涂漆工安全操作规程
1.检查吊运设备，工具和吊挂用具是否有缺陷或损坏。
2.向酸洗槽倒酸时，必须使用专用工具，并要戴口罩和橡皮手套，以免灼伤。除操作者外，其他人必须远离酸槽约一米左右。
3.装酸的容器要放在空旷处，瓶盖不得盖得过紧，防止蒸发的气体聚积在容器内引起爆炸。
4.配酸后，应将装酸容器盖好，防止水进入酸中发生危险。
5.酸槽溶液深度不能超过槽深的3/4，以免酸液溢出灼伤皮肤。
6.酸液的温度不宜太高，盐酸不许高于35℃，硫酸温度不许高于65℃，防止分解出有害蒸气。
7.悬链运行前，应对拉紧装置进行调整，检查回转线上是否有障碍物，运转是否正常。电泳过程中自来水不得进入泳池内。如遇停电，应立即将悬链停车。
8.电热烘道各段温度应严格按规定值调节，发现温度异常及烘道烟气外冒，应停止工作，请电工检查。
9.采用煤气烘干，应先检查各阀门是否关闭紧固。点火前将炉内余气吹净，打开冷却水管。点火时先点燃引火棒，再开煤气引燃烧嘴，然后调节空气阀和煤气阀使之充分燃烧。关炉操作与开炉顺序相反。关炉后10～20分钟再关闭风机和冷却水管。
10.工作中禁止攀登或站在酸槽的边缘上进行工作。
11.发现火警时，应立即报告并采取补救措施。
12.工作完毕后，断开电源，关闭气门，做好清洁。
静电喷漆工安全操作规程
1.喷漆前检查全部设备，如电气线路的接头，喷枪的安装以及接地线是否良好。
2.喷漆前，应先开烘干炉升温预热，打开喷漆室抽风机。
3.高压电缆应与其它电力线应保持500毫米以上的距离，以防击穿放电。
4.将高压发生器各开关全部扳到“关”的位置，然后扳高压发生器上的总电源开关：先扳220伏电压的电源开关，绿灯亮后再扳开380伏电压的电源开关30分钟，此时启动高压按钮，红灯亮后，逐步调升电压到80～90千伏。
5.在静电喷漆时，操作者不得离开工作地点，不准随意接近电喷枪。
6.静电喷漆室内严禁明火、吸烟。非工作人员不准进入。喷漆室周围，应备有消防设备。
7.禁止在强电场内传递物件。在工作时，操作者不要接触绝缘物及用品。
8.喷杯与工件的距离不得小于150毫米。
9.在加漆、换漆、观察工件漆面、喷枪有噪音、电气设备出故障或工作完毕时，必须立即切断电源，用接地棒放电。
10.易燃物必须有专人管理，防火用品要经常检查，以防失效。
房架安装工安全操作规程
1.房架在地面装好后，未经工程负责人检查验收，不准安装。若在房顶高处拼装，应连续进行，中断拼装应设临时支撑。
2.安装房架要用起重工具吊装时，应遵守挂钩工安全操作规程。在起吊重物下面禁止他人通行，停留或工作。
3.安装过程中在午休或下班前，对房架要普查一次，看其是否牢
固。
4.不许站在墙上或木条、木檩上进行工作。
5.在钉天栅和室外望板时，应搭设满铺脚手架，不许站在梯档上进行工作。
6.高处作业或在坡度较大的屋面上工作时，必须系安全带或设安全网。所用工具必须放入工作袋内，不得上下投掷。
7.房架吊装就位后，应及时安装脊檩、拉杆或临时支撑。不准用活动物件固定屋架。
8.安装石棉瓦应在屋架下弦设安全网，防止坠落事故。
9.在天棚或隔音板上通行时，不准走板面，只准踩在屋架下弦或大楞上行走。板面不准堆放材料。
油船装、卸油操作规程
运送油品⑴、 按要求准时、安全从装油地送到卸油地。⑵、 其装载重量不得超过装载吃水线。⑶、 装卸过程中要求无污染、无漏撒。⑷、 油船上岗人员必须持有港监部门签发的油船操作证。⑸、 装拆油管时必须正确使用防爆工具。⑹、 连接船岸的输油软管应有足够的长度。装油⑴、连接船岸间油管时，必须先装接地线，然后再装接油管。⑵、在装接地线时，岸上的一端先装接于油管上而通入地下，在地线的中间装一开关，将开关拉开，再将地线的船上的一端连接于船体上，最后将开关连接。⑶、打开通往油舱的输入管道阀及船尾贮油舱阀门，关闭输出管道阀及其它各油舱阀门。⑷、开始送油要慢，检查油管、接头、闸阀等确无差错，并且油已正常流入指定油舱，而无溢漏现象时方可通知岸上逐渐提高装油速度，达到正常速度后，应再进行检查。装油结束前要放慢速度，避免溢油。 ⑸、装油全过程探视孔处不能离人，值班人员要经常观察装油速度。⑹、在终止装油前半小时要通知岸方做好准备，根据进度通知岸方放慢速度，以便最后一舱装满时及时停止泵油。⑺、装油速度很快，船舶吃水变化大，值班人员注意随时调整缆绳的松紧。⑻、全船装油结束后，先拆除软管，后拆除静电地线。⑼、关闭各舱的大小阀门、管路上各种闸阀进行铅封。⑽、协助有关人员对各船舱盖、孔和管路闸阀进行铅封。卸油⑴、到达卸油地后，及时于收货人联系，通报品种和数量。 ⑵、系牢首缆、尾缆、相档榄。⑶、船与船之间用铜质导线连接，再于陆地静电地线连接。⑷、输油软管接头不得少于4根紧固螺栓，且法兰盘间加垫耐油密封圈，下置盛油盆。⑸、协助有关人员检查铅封。⑹、开始卸油要慢，当检查油管、接头、闸阀确无差错，逐渐提高卸油速度，达到正常速度后，应再进行检查。⑺、卸油过程中应注意调整缆绳的松紧度。⑻、卸油完毕前，等岸上关闭阀门后再关闭船上阀门。⑼、先拆除软管，后拆除静电地线。
机动船舶安全操作规程
出航前的准备
1、出航前船长应履行以下职责：
⑴、接到航次命令后应即时宣布开航时间，通知所属船员按时回船，并备足燃油物料及全船生活物品。
⑵、检查船员证书是否齐全有效，如有临时代职人员，应办理好手续，对值班人员，应详细介绍本船的各种设备及操纵性能，并安排好工作。
⑶、检查本轮及附拖驳船的航行证书及其它有关证件办好情况，检查进出港口签证手续，如装运危险物品，应办理危险物品准运证。
⑷、检查本轮及附拖驳船的助航仪器、操作机械、工属具、拖带设备、锚
泊设备、消防救生设备，如发现问题，应采取措施排除，严禁带病出航。
⑸、检查货物装载情况，货物装载应符合安全要求，不符合要求，应通知有关人员及时整改。
⑹、通知机舱对主机、副机、轴系、管系电器设备等进行一次全面检查，做好开航准备。
⑺、开航前、召开航次会议，认真落实安全措施，明确分工，职责到人。
2、开航前的备车检查与准备
⑴、值班轮机员接到开航通知后，立即做好开航前的准备工作。
⑵、将燃料油、润滑油、冷却液、压缩空气管系中的有关阀门打开，排放日用燃油柜中的积水和沉淀物，并补足燃料油和润滑油，保证膨胀水箱水位适当。
⑶、检查齿轮箱、推力轴承油位，并保持正常向尾轴套筒压油，直到回油为止;向各人工加油处加注适量的润滑油或润滑脂。
⑷、检查有关电器设备，打开需供电线路的开关，有警报装置的应打开开关试验必须正常。
⑸、检查并补充启动空气压力，排放空气瓶中的存水，打开启动空气管路和气笛管路的供气阀，如果是电力启动者，应检查接线情况和蓄电池电量。
⑹、检查水泵等传动三角皮带的松紧程度，机器各运动部件及轴系附近不应有遗留工具和杂物。
⑺、打开气缸上的放气试验堵塞，脱开离合器，人力盘车数转，当确认无碰、卡滞现象时，方可启动发动车。离码头的操作
⑴、船长应根据风向、风力、流速、流向对船舶的影响及码头周围的水深和船停靠情况，决定离码头的方法，并告诉值班人员。
⑵、值班人员和在甲板上操作的人员一律要穿好救生衣。
⑶、收起船舷外不必要的缆绳和障碍物。
⑷、注意码头、泊位、周围环境、前后船、来往船舶动态，在无妨碍他船航行时方可行动，并按章鸣放离码头信号，在得到附拖驳船同意后，方可动车操作。
⑸、单船离码头时，在有流河段，一般正常情况下，可根据水流流向，解掉首尾缆，待船首或船尾与水流成一夹角时，解掉全部缆绳，动车离开码头;在平流地区，可先用竹篙撑开船尾，有足够水深后再动车。双车船在前后档较紧张的情况可利用双车的车舵配合，横移离泊。
⑹、驶离码头时，用车不宜过猛，用舵不宜过早，需要小舵角，防止船尾扫码头或其他停靠船舶。
⑺、附拖驳船离码头时，先通知驳船解掉岸上缆绳，听到驳船信号后，拖轮再解掉头缆，慢车前进，并逐渐用小舵角，使船向外张，派副班人员到船尾注意船舶动态，指挥驳船操外舵，待船及时停靠码头或船只无妨碍时，逐渐加快速度。编队带缆操作
⑴、船舶编队应遵守有关编队原则，并根据驳船抵港先后，决定编队顺序。
⑵、拖轮从被拖船外舷一侧缓速靠近头档驳船，接过头档拖缆，当尾到达头档驳时及时停车，必要时倒车，待船稳妥后，挂上拖缆，切忌盲目动车挂缆。
⑶、挂上拖缆后通知驳船队解掉其他系在岸上缆绳，全部缆绳解掉后，由驳船吹前进号后，才可慢车前进，并逐渐用小舵角使船外扬，并指挥驳船外舵，待船队对来往船舶及周围停靠船无妨碍时，方可快车前进。
⑷、整队锚泊后开航时，在挂缆前应做好起锚准备，拖轮应在上风一侧驶靠头档驳，接过拖缆，挂好长缆，慢速前进，当长缆刚起水面时，停车，长缆着力后再缓速前进，待驳船起锚作业完毕后，才能拖带起航。
⑸、航行中收放长缆，拖轮应先行减速，以降低船队冲程，指挥各驳船应舵，当船队稳直打横弯曲时，方可收放长缆，在收放长缆时，要注意人身安全。
⑹、编队、带缆、收放长缆都必须密切注意来往船动态和周围环境，在无妨碍他船和本船队安全时，才可行动，并按章鸣放信号。
⑺、船队编队，一般应由正驾驶或船长进行，严禁一根缆绳两头使用，禁止从舱内或锚头上临时抽出带缆。
⑻、中途挂缆时应减速，待船队稳定后再进行，严禁快速挂缆。追越操作
⑴、船舶在追越前必须充分考虑航道条件，周围环境及当时风向、水流情况，确定最佳追越方案。在狭窄、弯曲航道、船闸引航道、桥梁、滩险处及有明确规定不能追越的航段不得追越或齐头并进，严禁强行迫越。
⑵、在可以追越的航道中，应按章鸣放追越信号，在取得前船的同意后，方可追越。追越船在赶上、越过、齐头并进和脱离被迫越船四个过程中，都必须保持一定横距，以防船吸。
⑶、拖驶船队追越，一般应正缆为宜，外舷加强测水，指挥后驳操外舵;单船追越时，应适当控制车速，预防他船受吸流失控。
⑷、在追越过程中，要谨慎操作，加强嘹望，随时注意被迫越船和前方动态，切实做好防碰措施。
⑸、被追越船听到追越信号后，应根据当时实际情况，用信号明确表示同意或不同意追越，当同意追越信号发出后，应采取减速和让出一部分航道措施，以缩短追越过程。
⑹、信号未统一，严禁追越和强行追越。会船操作
⑴、船舶在交会前都要认真嘹望，随时注意周围环境和交会船动态，如动态不明，信号不统一时，应严禁交会。
⑵、两船对驶交会，顺流船
(下行船)应当在相距lkm以上处，谨慎考虑当时环境和航道条件，及早鸣放会船信号;逆流船
(上行船)听到信号后，如无特殊情况，应立即回答相应的会船信号，并采取避让行动。双方信号统一后不得改变。在鸣放会船号时，应同时配合使用红绿闪光灯或白色号旗，以明确自己的会船意图。
⑶、船舶在交会过程中，都应适当控制船速，坚持"礼让三先"的原则，无特殊情况，各靠右让出一部分航道，以便顺利交会。
⑷、吊拖船队交会，应尽量采取正缆，并及时鸣放一长三短信号，以引起驳船注意，保持船队稳直，在滩险、狭窄地段交会，应加强测水，适时保持横距，做好防碰措施。
⑸、在交会中如有碰撞危险时，双方都应采取措施，挽救危局。尾随行驶操作
⑴、机动船和船队尾随行驶，后船与前船都应保持适当距离，以防前船突然发生意外时，能有充分的避让余地。
⑵、后船尾随前船行驶，应加强嘹望，提高警惕，密切注意前船和前方动态，随时准备采取减速、停车、倒车和倒锚。
⑶、前船在行驶中，如遇到特殊情况，必须倒车或后退时，应即时鸣放三短声，以引起后船注意。横越操作
⑴、横越船在横越前，应当注意航道情况和周围情况，在无碍他船行驶时，先鸣放信号一长声，才可以横越。
⑵、横越船应主动避让顺航道行驶的船，不得在顺航道行驶船的前方突然和强行横越。
⑶、两横越船同流向交叉相遇，居左者应当避让居右者。
⑷、不同流向的两船或两拖轮队横越相遇，逆流船应当主动避让顺流船，待顺流船驶过后再行横越。过桥操作
⑴、在过桥前必须认真掌握过桥范围内的水流、风力、桥梁通航孔宽度和净空高度。根据本船队控制能力和附拖驳船情况，制定过桥操纵方法。
⑵、遵守各地有关过桥规定，过险桥应正驾驶
(或船长)亲自指挥操作，加强副班，备好防碰工具，正缆过桥。
⑶、正确使用车速，掌握"当快则快、当慢则慢"的原则，以保持船队的稳直及拖轮有较良好的操纵性能。
⑷、遇有横风，应靠上风一侧，单舷测水，指挥驳船上风舵，并拆除所有挡风设施，做好防碰准备。
⑸、如流量或风力过大时，应根据拖轮的控制能力，采取分批拖带过桥，桥孔上、下游有不正常水流时，应
迎主流，切勿图快走回流。
⑹、通过潮汐段的桥梁，应注意潮汐变化规律，掌握最高水位和最低水位，切勿冒险过桥，以免发生上碰下搁事故。
⑺、过桥时应加强嘹望，加强副班，密切注意前方来船，上水让下水船过桥，禁止在桥孔内追越，交会或齐头并进。
⑻、天气恶劣、视线不清时，如没有把握过桥，应暂时停靠等候，不要冒险过桥。通过船闸操作
⑴、船舶通过船闸前应根据闸室的长、宽度及闸室内已停靠船的情况，结合本队情况，决定进闸队形和艘数。如不能整队进闸，应及时解缆并将不能马上进闸的驳船停靠妥当。
⑵、严格遵守船闸管理制度，听从船闸值班人员指挥，依次顺序进闸，闸门未开满不准进闸，进闸时不得抢挡，迫越或齐头并进。
⑶、船舶驶入船闸引航道或到达鸣笛标处，应按章鸣放信号，并慢速调直船队，对准闸门中间线行驶。
⑷、注意风向、水流对船队的影响，正确使用车舵，当驶近闸室时应保持最小牵引力，以稳定船队。进闸后根据船舶速度及时停车，依靠惯性前进，必要时倒车。遇有横风时应迎上风进闸。
⑸、严禁在闸室内放倒锚和在扶梯、链条上带缆。
⑹、船闸放水时，值班人员要注意闸室内水位升降，及时收、放缆绳，防止闸壁突出物勾损船体和搁翻船舶。
⑺、闸内水位平稳，要等闸门开满后才能出闸，并服从船闸值班人员指挥，顺序出闸，出闸时先通知驳船解手缆，撑开船首，小角度慢速起拖，向闸室中心线行驶，等全部船舶出闸后，拖轮才能加速前进。
⑻、顺流通过船闸时，应注意前方航道和船舶情况，保持一定距离，必要时下阻链制动，出闸时注意闸门外停靠船只，加强防碰措施。 船舶调头的操作
⑴、船舶调头必须选择河面宽阔，水深足够的平直河段进行。
⑵、根据风、流的情况和方向及航道的特点确定调头方法。
⑶、调头前应按《内河避碰规则》规定显示灯号、型号、鸣放声号，密切注意来往船舶的动态及周围环境，在确认无碍他船航行后方可调头，调头不能抢越他船船头。
⑷、拖带船队调头，要充分考虑航道宽度，拖带长度及水流、水深、风向等方面情况，正缆调头，驳船队应配合操舵。
⑸、正确使用车舵，调头前应适当减速，船队顺流调头，更应及早减速。开始时操舵要慢，待驳船队跟随回转后，再加车助舵，结束前应立即回舵，保持航向稳定。
⑹、航道正常情况下，轮船应尽量驶向航道一侧，保持较大的回转直径，不得采用硬调头的方法。拖带船队，更应坚持大直径回转，不得用舵角转向调头。如受航道限制，可采用固定一头，拖另一头的掉头方法。
⑺、有流航道，顺水调向逆水，应从主流向缓流掉头;逆水调向顺水，则应从缓流调向主流;单船顺流向逆水调头时，调头前应减速，转舵的舵角不要太大，防止流压及离心力的作用，使船发生横倾。
⑻、风浪较大时，应选择上风一侧或较平稳区域调头，切忌在大浪区仓促调头。
⑼、在长江调头，更应考虑船队的实际控制能力以及浮鼓的相对位置。靠码头的操作
⑴、在靠码头前应考虑到船舶冲程大小、载重情况、倒车后制动能力、风流对船舶的影响、码头结构特点、码头泊位前后船的动态、水域的大小等，并考虑靠码头的方法，备好靠码头的工具。
⑵、靠码头时，应集中思想，谨慎驾驶，抵达码头时按章鸣放信号，慢车、停车利用惯性采用小舵角逐步靠拢码头，当到达泊位适当位置时，用倒车停稳。除在水流湍急情况下，不得使用快速靠码头。
⑶、在航道条件许可时，一般不采用顺流停靠，应以适当车速，保持舵效，以船尾
先拢、适当倒车、靠好。
⑷、靠码头时，风流对船舶影响较大时，应考虑采取防风、防流压等措施。
⑸、遇有吹拢风靠码头，船与码头夹角不宜过大，应采取平移靠码头或抛开锚靠码头的方法，并做好防碰工作。
⑹、靠浅险码头，不可盲目动车用舵，应用缆绳、竹篙、绞套靠上码头，风、流推开无法靠码头时，应采用游移紧靠码头或大角度靠码头的方法。 锚泊操作
⑴、应选择水深足够，水流平稳，避风、有回转余地、度质好的锚泊地点。
⑵、备好锚、清理锚机、锚链作好抛锚的准备工作。如后面附拖船抛锚，应通知其做好锚泊准备。
⑶、慢速驶进锚地，并进行测探，调直船队，当到达适宜区域后停车、解缆，在惯性消失后，船队开始下飘时命令抛锚 。
⑷、根据流速、风力、锚地水深等情况放出适当锚链，一般为水深的3-5倍，锚泊后按章显示号灯、号型。
⑸、如锚地在有潮流地区，且无回转余地，要缩短队型或采取抛首尾锚的方法锚泊。
⑹、水流比较湍急，单锚不能保证安全时，应抛双锚，如驳船头档驳已抛锚，还可命令其它驳船抛锚。
⑺、单船抛锚停靠趸船时，船首不得超越趸船前方的一端。
⑻、锚泊时，如水深不足，应放出锚浮，以引起他船注意。
⑼、严禁在水底电缆上游附近，水下电缆界限标内、架空电缆下，水下管口道及其他禁止抛锚的航段内锚泊。
⑽、轮机部接到驾驶部停车命令后，轮机部操作柴油机停车。
连铸操作规程
一、主控操作 1 生产前准备 1.1水准备
1.1.1机长确认具备送水条件后，通知水泵房送各路生产用水。
1.1.2与中间包班长配合，检查四个流次的足辊段、活动段、固定段水压及流量情况，如有异常，及时向机长汇报。 1.2上引锭
1.2.1上引锭前与机长联系，切割班长确认辊道上及拉矫辊内有无障碍物，中间包班长确认二冷室引锭通道是否安全无阻。
1.2.2与液压工联系，确认液压站有无异常情况，开启大包及中包液压、主液压、振动台液压，出坯区液压。泵开启后，如发现问题及时与相关人员联系解决。 1.2.3与切割工联系确认拉矫辊运转是否正常。
1.2.4确认自动上引锭条件是否达到，如没达到，确定哪项条件不满足，应通知相关人员及时处理。
1.2.5以上条件具备时，启动各流自动上引锭。
1.2.6上引锭时在电脑屏幕及监视器中监视上引锭情况，如发现哪流引锭中途停止或其他异常情况，应立即停止该流，并向机长汇报，检查故障与相关人员联系处理。处理后，如要继续上引锭，则手动将引锭送上;如要自动再上该流引锭，则需手动将引锭退回原位并收集，待自动上引锭条件满足后，启动自动将引锭送上。
1.2.7浇钢工将引锭杆定位于结晶器后主控工在人机界面进行引锭杆强制在原位操作。
1.3生产前检查及准备工作
1.3.1确认结晶器水流量、压力是否在正常范围内，如有异常及时向机长汇报与水泵房联系。
1.3.2确认事故水塔水位是否正常，正常水位不低于4m;结晶器总管压力是否正常，水量调节阀开口度是否正常。
1.3.3检查设备水压力及流量是否达到，正常压力应大于0.35MPa，流量大于450L/min。
1.3.4检查冲渣水压力及水泵状况。
1.3.5检查压缩空气及切割气体是否达到要求。
1.3.6确认电搅水系统水位，启动电磁搅拌水泵，检查压力、流量，确认电磁搅拌无故障。
1.3.7开浇前15分钟打开结晶器水逆止阀及设备水逆止阀。 1.3.8检查浇注许可条件是否达到，浇注前出坯区是否是远程控制。 1.3.9检查切割车及枪是否在原位，不在原位要进行复位。
1.3.10检查冷床是否在原位，自动情况如何，如左右油缸不同步要进行清零。 1.3.11检查横移捞钢车是否在原位，自动情况如何，电机是否正常工作。 1.3.12检查各区辊道是否正常，安全档板升降是否正常。 1.3.13根据调度计划单输入定尺长度，按要求输入炉号，设铸坯切头800mm。 1.3.14根据断面及切割工要求更改切割速度。
1.3.15中包车开往浇注位时，看有无故障出现，发现故障及时汇报，检查各流塞棒系统有无报警，液位检测有无故障。
1.3.16 中间包开到浇注位后检查中间包称重是否准确，如有异常向机长汇报。 1.3.17塞棒机构电源连接线插好后，打开塞棒机构控制电源。 2 生产操作
2.1启拉矫后监视各流钢液位及塞棒位置，塞棒位置异常要及时与平台人员联系。
2.2监视各流结晶器冷却水和二冷水流量、压力、进水温度及阀开口度状况。 2.3监视红坯在拉矫机下的压力转换情况。
2.4监视脱引锭情况，如不能自动脱，则在操作台上进行手动脱引锭。 2.5自动脱引锭后检查安全档板是否升起，如未升起则需手动升起，并检查引锭是否自动上收集架，如不收集，则需手动收集。 2.6引锭收集后，检查安全档板是否在低位。
2.7监视各流红坯在切割长度时是否自动切割，如切割不及时与切割工联系手动切割。
2.8监视红坯切断后检查切割小车及枪是否返回原位，如不返回则需手动复位。 2.9监视各区辊道运转是否正常，操作按钮将红坯送到位。
2.10监视横移捞钢车是否自动捞钢，如不能自动捞钢，检查故障通知相关人员处理，并手动将坯捞至冷床。
2.11监视红坯放到冷床后，冷床是否自动，如不能自动则需手动。 2.12冷床应在低位和返回位循环，如发现异常情况联系相关人员处理。 2.13随时关注报警。 3 收尾工作
3.1在尾坯拉出模式中作相应减速。
3.2拉漏尾坯进入拉矫机时，抬起相应的拉矫辊。
3.3尾坯出拉矫机及时抬辊，并与平台人员联系转准备模式。 3.4与切割工配合切送尾坯。
3.5停产时关闭逆止阀、液压站停泵。
3.6做好相关记录，并记录当班设备运转状况。 4 换规格准备工作
4.1执行换规格参数并进行确认。 4.2配合维修人员检修。
二、封引锭操作
1 封引锭材料准备(封一个引锭头用料) 1.1石棉绳
准备∮5mm、∮20mm两种规格。
1.2使用相应规格的引锭筐、按要求加入冷铁。 1.2.1φ180mm规格 长冷铁：φ12 mm，长度180mm，用量4支。 短冷铁：φ12 mm，长度130mm，用量12支。 1.2.2φ210mm规格
长冷铁：φ12 mm，长度200mm，用量4支。 短冷铁：φ12 mm，长度150mm，用量14支。 1.2.3φ270mm规格
长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量8支。 短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量20支。 1.2.4φ300mm规格
长冷铁：φ12 mm，长度300mm，用量10支。 短冷铁：φ12 mm，长度220mm，用量26支。。 1.3引锭筐
要求放入结晶器后，引锭筐下端面与引锭头上端面间隙为20mm,与结晶器壁间隙为15mm。 2 安装条件 2.1引锭头
要求引锭头上无影响引锭杆脱钩的冷钢、凹坑;头部必须倒角，确保能卡住密封引锭头的石棉绳。 2.2结晶器
要求结晶器内腔磨损、划痕、变形量与(锥度)指标符合使用要求，无残钢、残渣。检查结晶器划痕条数、深度，磨损量，不合要求的要下线。结晶器紧固在振动台上，结晶器外壳不接触电磁搅拌器本体内壁，不渗水，结晶器冷却系统已排尽空气。
2.3结晶器液位检测
换结晶器、结晶器停冷却水、或液位检测系统断电后再给电必须校定结晶器液位系统。
当结晶器水送过来后校液位时，先将液位开关断开，先校空位(250mm)，在校满位(50mm)。 2.4振动台、拉矫机
相应的液压站已开起，振动台停在零位，拉矫机辊压符合拉引锭杆辊压6MPa的要求。 3 封引锭头操作
3.1钢水具备吊包条件前30分钟才能开始封引锭。 3.2引锭头定位
完成自动送引锭杆后，用手动点动方式送引锭杆，引锭杆头部最低面距结晶器铜管上端面距离为650mm。 3.3填石棉绳
用一根细石棉绳填充引锭头斜面与结晶器的接缝，头部最低处加石棉绳至引锭头最低面，用两根粗石棉绳子填充引锭头上端面与结晶器的接缝，要求紧密。 3.4放压石棉绳冷铁 要求用铜钎点压装好冷铁，要求冷铁不窜动，能压住石棉绳。 3.5撒铁屑
铁屑撒在石棉绳与压石棉绳冷铁上，覆盖住冷铁与石棉绳。 3.6放入引锭筐
引锭筐四周与结晶器间隙均匀，筐底架空在引锭头上，间距20mm。 3.7螺纹钢冷铁加入：均匀分布，不得加入引锭钩形成腔内。 3.8封好引锭后超过半小时未拉坯必须重新封引锭。
三、大包操作 1 接收钢包
1.1确认回转台处于钢包“受包位置”，即受包位回转臂在高位，钢包盖在偏转位，回转台接受位下不得站人。
1.2中间包班长指挥行车工将钢包平稳地放到回转臂上，吊钩退出后，回转臂放至低位。
1.3中间包班长装好滑动水口油缸、长水口密封垫后，将钢包升至最高位，包盖由偏转位旋转至工作位，确认包盖盖上。
1.4逆时针旋转回转臂，使钢包转到浇注位。 1.5准确定位后，将回转臂停在中间包上方。
1.6待钢包转到浇注位后，将长水口与钢包下水口连接上。 1.7放下回转臂，等待开浇。
2 钢包开浇操作 2.1长水口安装后，根据机长或班长指令迅速打开滑动水口，观察引流砂及钢水流出情况，正常开浇后，将钢包降到最低位，接上氩气管，启动吹氩机开关按钮，将吹氩流量调到工艺要求。
2.2如打开滑动水口无钢水下来，可以快速关闭和重开滑板2~3次，依靠滑板运动的振动使引流砂自动流下，达到正常开浇。
2.3如还无钢水下来，先关闭滑动机构，再移开长水口，用氧气将水口烧开，直到钢水浇出。当中间包钢水量达到22t时，通知中间包班长在长水口碗部装入密封垫，准备上长水口，快速关闭滑动水口，马上安装长水口，及时打开滑动水口，转入正常浇注状态，并开启氩气阀门，向长水口与钢包下水口连接处吹氩。
2.4大包开浇后，中间包钢水量达到约10吨时，立即往包盖上四个孔均匀加入覆盖剂10袋。待中间包液位没过长水口下口后，及时往浇注区补加覆盖剂10袋，要求覆盖满钢液面。
2.5当中间包内钢水浇入20吨后，立即进行第一次测温，测温不合格要补测。 3 钢包正常浇注操作
3.1浇注正常后，视中间包液面情况及时加入覆盖剂，钢液面不得裸露、发红。 3.2正常浇注时，中间包液面控制在24~26吨左右，大包回转臂降到最低位。 3.3钢包中钢水重量为50±5t时取成品样，待样品冷却后，标明钢种、炉号。 3.4平均一炉测温四次，分别在大包70吨、50吨、30吨、10吨时测。若测温出现故障或温度偏差大时，通知仪表工处理。 3.5在浇注过程中发生异常情况，应及时处理并通知班长。 4 钢包更换(多炉连浇)操作
4.1及时与主控室联系，掌握钢包内钢水重量情况。
4.2当钢包内钢水重量小于15吨时，或根据钢包钢水量和拉速、浇注时间，中间包浇满，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣及时关闭滑动水口。 4.3将钢包臂升起，移开长水口。
4.4回转钢包，进行下一炉的浇注(同钢包开浇一样)。
4.5连浇炉钢包长水口离中间包液面100毫米左右才允许开浇，钢水流出正常后迅速下降钢包。
4.7钢包开浇后，手动控制滑动水口，使中间包钢液上升到正常液位并保持稳定。
4.8 将受包位回转臂下降到最低位。中间包班长拆下已浇完钢包油缸，旋开包盖，指挥行车吊走钢包。
4.9多炉连浇时检查中间包钢渣，渣较多时，应及时升高中间包液位，中间包班长通知作溢渣操作。
4.10其他操作按正常钢包开浇操作执行。 5 收尾操作
5.1当钢包内钢水重量小于10吨时，注意下渣检测报警和长水口下渣情况，发现下渣立即关闭滑动水口。
5.2关闭氩气阀门，钢包升起移开长水口。 5.3钢包升到最高位后，将从浇注位转到受包位。
5.4定时测量中间包内钢液深度，铁棍要垂直插入，测量结果显示给中间包操作者。
5.5将受包位浇注完毕的钢包降到最低。
5.6中间包班长拆下钢包液压缸，将钢包盖从工作位置转至偏转位置，中间包班长指挥行车将钢包吊走。
5.7将两个回转臂都升到最高位并把回转臂转到与中间包车平行的位置。
四、开浇操作 1 开浇准备 1.1 结晶器封引锭。
1.2安装塞棒电动缸、断流装置油缸、大包回转台接受大包，安装大包开浇油缸，中间包停止烘烤，试棒、抬起烘烤器，机长监视指挥情况下升起中间包到最高位。
1.3中间包车开至结晶器上方对中、回转大包至浇注位、对好大包长水口。 1.4中间包降至距最低位100毫米，将塞棒电源线连接上，按下面板上的电源开关。
1.5操作模式由准备转为浇注模式。 2 开浇
2.1大包开浇，中间包内钢水达10吨时Ⅰ、Ⅳ流打开塞棒，中间包内钢水达12t时Ⅱ、Ⅲ流打开塞棒。 2.2中间包开浇时钢流大小必须适当，第一棒开启度要稍大，10秒内钢水应见到结晶器液位显示10%左右，两至三棒启动拉矫机。 2.3确保足够的出苗时间。
φ180mm规格：出苗时间20~25秒; φ210mm规格：出苗时间25~30秒; φ270mm规格：出苗时间30~40秒; φ300mm规格：出苗时间40~50秒。
2.4当结晶器液位升至60%时，加入适量相应型号的保护渣。 2.5当结晶器液位升至70%时，启动拉矫机。
2.6执行合适的起步拉速并按要求增加拉速，保持结晶器液面稳定。 φ180mm规格起步拉速：0.80m/min，启拉矫1分钟后加速到1.2m/min; φ210mm规格起步拉速：0.60m/min，启拉矫1分钟后加速到1.0m/min; φ270mm规格起步拉速：0.45m/min，启拉矫1分钟后加速到0.65m/min; φ300mm规格起步拉速：0.35m/min，启拉矫1分钟后加速到0.55m/min。 2.7开浇后及时捞渣。
2.8最后一流启动拉矫机1分钟后将中间包降至低位，微调浸入式水口对中。 2.9根据中间包测温情况，控制到工艺要求拉速。
五、看流操作 1 看流 1.1密切注视各流结晶器液面波动情况.。
1.2浇注过程中，按工艺要求根据钢种、中间包测温等情况调整拉速。 1.3正常浇注时，按不同规格要求加、减拉坯速度，严禁大幅度加减速。 φ180mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min; φ210mm规格每次加、减速幅度为0.05m/min; φ270mm规格每次加、减速幅度为0.03m/min; φ300mm规格每次加、减速幅度为0.02m/min。
1.4浇注过程中随时对塞棒进行观察，发现有松棒、跑棒现象及时调整，发现塞棒位置偏高时采用试棒等方法及时处理。
1.5浇注过程中应加强对二冷水的检查，视情况调整拉速。
1.6结晶器保护渣必须干燥，干燥要求：结晶器保护渣在干燥箱内110℃保温4小时以上，不得使用有结团、脱碳发白现象的保护渣。
1.7保护渣必须少加、勤加、匀加，注意观察结晶器钢水液面，严禁出现渣面发红及一次加入过量保护渣。
1.8结晶器渣层厚度保持在30~50mm，保持黑渣操作，每炉必须按要求测量每流液渣层厚度一次以上。
1.9检查保护渣的融熔层是否正常，如有渣圈及时捞出，捞渣时，捞渣棒不能伸入钢液面下，更不能接触结晶器四壁已凝结的钢壳，否则会造成捞渣棒拉不出而进入铸坯的事故。
1.10在浇注过程中随时观察铸坯质量，发现问题及时调整工艺参数并通知机长。 2 异常情况处理
2.1当出现拉漏情况时，应立即关流、下闸板，不停拉矫拉走铸坯。
2.2当出现液位波动异常(1秒钟内波动幅度超过10%)时，应采用关棒停拉矫，查清原因后，重新开棒启铸拉坯。
2.3当出现水口结瘤时，应多次开启、关闭塞棒。
2.4当出现塞棒不控流，速度已达到规定拉速，液位上涨到离铜管上口20mm时，应及时下闸板。 3 收尾
3.1停浇前最后一包钢水浇完后，将操作模式转为收尾模式，执行优化切割，以达到最佳的铸坯收得率。
3.2 中间包钢水液面降到500毫米深(中间包余钢水14吨左右)将拉速降到正常拉速到的80%，随后根据中间包钢水减少继续适当减速，关流前1分钟将拉速降到启铸拉速。
3.3优化切割灯灭后，一分钟左右关流。边流在中间包钢水深度250毫米左右(中间包余钢水7吨时)必须关流，最后一流待中间包液位下降到深度为180mm(中间包钢水约5吨)左右必须关流。关流时用力关闭塞棒，如塞棒不能正常关流，迅速下闸板。
3.4为减少注余和尾坯切割量，关流前速度应降为起步拉速。 3.5尾坯拉出拉矫机后，将操作模式转为准备模式。
六、切割操作 1 送引锭杆
1.1接到主控室通知后，确认辊道和拉矫机上无人和障碍物，拉矫机内无冷钢和障碍物，切割小车夹钳已完全打开，方可通知主控室送引锭。
1.2主控室开始送引锭后，密切注意引锭头、引锭杆的运动，确保没有任何微小的受阻现象。发现有任何异常情况，应立即通知主控室停车，待排除故障后，方可继续送引锭。 2 开浇后的操作
2.1各流开浇后，引锭杆下行时，密切注视各流拉矫机的运转情况。
2.2当铸坯出二冷室后，注意各流坯头与引锭头接合情况，发现有脱钩现象及时通知机长处理。
2.3脱引锭时，有专人在机旁监视和注意铸机开浇后的引锭杆运动，排除任何运动障碍。自动不能脱开时，通知主控采用手动操作。
2.4如手动仍脱不开，就到切割机上切头，切头就留在引锭头上，待浇注完毕再处理。
2.5当引锭杆与铸坯分离后，引锭杆由辊道送进收集装置，自动不能升起存放时，通知主控采用手动操作。 3 切割操作
3.1切割机自动切坯头时，切割人员可根据实际情况做出决定是否将坯头切断，若切不断可进行线下处理。
3.2头尾坯移走装置将切下的头尾坯扫离通道并且放进铸机一侧的收集槽内。 3.3铸坯运行至切割位置时，切割机开始自动切割，切割人员要监视切割过程，如果发现有未切断铸坯应立即用事故切割枪切割。
3.4手动切割时，应设定好定尺标记，并参照相邻铸流切割位置进行手动切割。事故切割定尺允许偏差0~200mm，不得造成短尺坯。 3.5切割过程中注意观察切割火焰，如有异常及时调节。
3.6拉坯过程中注意观察氧气、液化气压力，正常氧气压力为1.0Mpa，低于此压力及时通知调度室;正常液化气压力0.10-0.25Mpa，低于此压力，马上通知调度室。
3.7经常检查铸坯切割的实际长度，自动切割定尺允许偏差0~30mm，如发现超出定尺误差，马上进行调整，并通知维修工检查测量辊状况。
3.8拉坯途中要根据规定每炉取一个样，样品两端面要求保持平整。若不能自动切试样，必须用事故切割对其铸坯进行取样，样品厚度40-60mm。每取完1个低倍样 ，必须及时作好炉号标识。
3.9切下的试样将掉进切头车内，及时将试样推到试样收集箱后，由吊车将切头箱吊走，及时送低倍室检验。
3.10废坯、重接坯切割时，按照切废最少的原则进行优化，废坯、重接坯可随前一支定尺坯或倍尺坯进行线下切割，但其长度必须大于或等于4m，小于10m。 3.11所切重接坯在前端面划“O”标识。异钢种连浇快换重接坯，前端面划“O”标识，后端面划“V”标识，前一炉号的后四根坯标“—”，快换炉号前四根坯标“+”，送检卡上同钢种的倍尺跟随同钢种炉号。 3.12拉坯途中监视横移捞钢车、冷床等设备运行情况，如发现问题及时报告主控室并配合处理。
3.13对每炉铸坯表面质量进行检查，发现问题立即报告机长并作好记录。 3.14记录清楚每一炉的台下设备运转情况及定尺情况。 4 浇注结束后的的操作
4.1当铸坯尾部离开拉矫机时，操作人员将辊道自动打到手动。 4.2 手动开启辊道进行铸坯定位。
4.3 处理剩余铸坯时应有专人在机旁指挥，根据剩余铸坯长度和所要求的定尺确定先切定尺还是先处理尾坯。
4.4 处理尾坯时，每次切掉的长度不应超过1.5m，未处理好的尾坯在前端面划“O”标识。
4.5将切头小车运出，将切头和切尾翻掉。
4.6每炉铸坯全部上冷床后，半小时内必须填写好送检单送至检验工序。送检单应注明钢种、炉号、定尺长度、送检支数、头尾坯、事故坯等情况。
七、中间包快换 1 中间包快换条件
1.1异钢种(钢种成份相差悬殊)连浇。
1.2中间包钢水连浇已达到规定炉数或计划炉数。 1.3中间包耐材浸蚀严重，不能继续连浇。 2 快换前准备
2.1准备快换前3.5小时开始烘烤中间包，中间包烘烤达到工艺要求. 2.2快换前一炉准备好快换工具及材料。
2.3快换前30分钟由连铸机长负责通知调度室，调度室负责组织相关部门人员到现场参与快换工作。
2.4快换前一炉每流正常拉速控制： φ180mm规格≥1.6m/min; φ210mm规格≥1.4m/min; φ270 mm规格≥0.8m/min; φ300 mm规格≥0.7m/min。 2.5结晶器足辊水、活动段水正常。 3 快换操作
3.1快换前一炉钢中间包钢水约15t时适当地少加保护渣并开始减速，减速要缓慢，不能减得太快，最低拉速控制： φ180mm规格≤0.9m/min; φ210mm规格≤0.7m/min; φ270 mm规格≤0.5m/min; φ300 mm规格≤0.4m/min。
3.2中间包钢水深度200毫米(中间包余钢8t左右)时关流停拉矫。 3.3关流后迅速关塞棒，关闭塞棒电源后拔去塞棒机构电源插头并抬起中间包车，塞棒操作杆转向侧位。如水口关不住，应及时下闸板。
3.4中间包车开走后迅速往结晶器内插入连接件，连接件不能全部插入钢水内，上部应露出钢液面约200mm。
3.5插入连接件后，将铸坯往下拉到结晶器液位离结晶器上口盖板500mm的距离。
3.6清除结晶器内未熔化的保护渣。
3.7为防止结晶器开浇时发生爆炸现象，在快换过程中要将二冷室
1、
2、3区喷淋水流量在速度为零时的数值修改为零，快换成功后再将参数复原。 3.8中间包降至距最低位80mm。
3.9采用手动开浇，开浇程序与正常开浇相同。
3.10从上炉关流到下一炉塞棒开浇时间控制在8min之内。 4 有下列情形之一，不允许快换
4.1准备快换前一炉任一流正常拉坯速度达不到2.4要求的最低拉速，放弃此流快换。
4.2中间包烘烤温度<1100℃。
4.3中间包烘烤时间小于2.5h或中间包烘烤时间大于5h。 4.4快换时间大于10min。
八、中间包烘烤 1 烘烤要求
1.1烘烧器检查：进行烘烤器各管道及阀门、电机及电气开关等相应的安全检查;检查引风机及仪表正常运转状况;全开液化气和空气阀情况下检查各烤嘴火焰长度不得小于1米，各烧嘴火焰长度偏差不得大于500毫米，火焰颜色、形状差别不能太大。
1.2修砌好的中间包必须要加盖预烘烤8小时以上。
1.3烘烤温度控制在1100~1150℃之间，最佳烘烤时间(150~240min)、包底手感温度以烫手为宜、排气孔周围不能有明显的水汽、整体式水口必须发红。 1.4严格按照烘烤曲线烘烤中间包
20min内升温至400℃左右，80min内升温至1000℃左右，120min内升温至1100~1150℃之间，120min以后恒温在1100~1150℃之间。 2 烘烤过程控制
2.1烘烤前检查中间包塞棒、塞棒机构及中间包上水口安装情况，有问题及时处理。
2.2烘烤前检查中间包闸板机构安装情况及导轨上是否有冷钢，有问题及时处理。
2.3烘烤前检查中间包包盖是否合格、钢渣是否清理干净并密封好中间包盖。 2.4检查中间包烘烤器的烘烤效果。 2.5中间包上线用长明火预烘烤。 2.6烤包要等调度室的通知
2.7如遇特殊情况中包烘烤可能要超过150分钟，中间包烘烤温度达到900℃才能减慢升温速度，温度保持在1000℃左右。 2.8压火不允许只关小液化气不关压空，液化气和压空压力参照小火烘烤执行。 2.9烘烤中间包不得低于2h。
2.10烤包时长明火压空球阀应及时打开，未烘烤时关闭该球阀。
九、结晶器装配 1 结晶器的组装
1.1检查工具是否完好，不合格工具严禁使用，确保安全。
1.2将结晶器外壳吊往翻转台，检查各密封圈及止口位置是否有杂物或伤痕，并及时处理，涂上黄油。
1.3将不锈钢内水套上装水缝调节螺栓，螺栓头伸入长度不得影响铜管的装入，清理密封槽，打上黄油装好密封圈，然后吊装在结晶器外壳内，注意在安装时不锈钢内水套外沿有一缺口要与外壳铯源的缺口对齐并安装到位，并定准位。 1.4准备好铜管，先检查板式定位键能否安装到位，如能到位记录好铜管号。 1.5将上法兰杂物清除，检查板式定位键能否安装到位，板式定位键与上法兰的键槽是否安装合格。然后将上法兰装在铜管上，注意安装时的方向，铯源座对准内弧长缺口处，再把板式定位键装好，注意板式定位键梢与法兰键槽方向一致，吊起法兰并对准键槽检查是否安装到位，板式定位键板上部到密封圈顶部约8mm，即安装到位。
1.6吊起法兰与铜管，并按内外弧方向安装铜管，同时把结晶器外壳下法兰处用一杆式垫板装在法兰位置上，铜管与杆式垫板接触，拆下上法兰并吊开。此时便可调上水缝，水缝间隙要保证均匀，间隙距离在2.9~3.25mm之间，调好水缝再调整调节螺栓与铜管之间的间隙，间隙距离保持0.15mm。调一个螺栓用螺母柄紧一个调节螺栓，保证螺栓不松动，调节好水缝及螺栓与铜管间隙，再用黄油把密封圈装好，然后装上法兰及板式定位键，同时拆下下法兰杆式垫板，把铜管及法兰盘对准装配定位键装好M20×50mm螺栓并拧紧。 1.7上法兰盘螺栓拧紧后，用黄油把铜管处密封装好，再装上压盖，装上压盖时注意对准定位键，并用M16×35mm螺栓压紧。
1.8上部装完后，把翻转台翻转180°，调下部水缝及调节螺栓，办法按1.6同样处理。
1.9水缝调好后安装下法兰盘，在装下法兰盘前应将密封圈用黄油装好，然后对准安装定位键进行安装，并用M16×35mm螺栓拧紧。
1.10下法兰盘装好后，安装密封圈及下压盖，下压盖用M10×20mm螺栓拧紧。 1.11安装铯源接收器套及冷却水管，装接收器套时外部打少量黄油，然后用M8×15mm螺栓压紧，并用金属软管连接好冷却水管。
1.12结晶器外壳安装完毕，试压，试压时打开排气塞，往结晶器内注水，水注满后打压，压力1Mpa，保压15min检查各密封位置是否漏水，如漏水更换密封，然后再试压，无泄漏即合格。
1.13结晶器壳体部分试压合格后，安装足辊总成。
1.14足辊对弧，把对弧样板装在上压盖上，然后把样板按内外弧的方向塞进铜管内，样杆紧帖铜管内壁后，足辊对弧。足辊与样板保持0~0.09mm左右间隙，调侧弧时样板下部必须要有物件支撑，保证样板平行紧贴侧壁再对弧，足辊与样板间隙保持0~0.09mm左右。
1.15检查喷淋环，将正确的喷淋环装在正确的位置上并必须垂直装在足辊法兰盘上，不能有弯曲，且不能有松动，装好喷嘴，开水并加小量压缩空气，必须保证喷水均匀成扇形状，水珠颗粒细小，达到雾化效果。
1.16所有足辊加油给脂，做原始记录，并在结晶器外壳写上合格与日期，方可投入使用。
2 下线结晶器的检查与维修
2.1下线结晶器必须安装在翻转台上清洗干净。 2.2按判废标准和使用标准检查铜管 2.2.1报废标准
2.2.1.1铜管上部内表面50-300mm范围有划伤、凹坑等，其深度在0.5mm以上的
2.2.1.2铜管下部内表面150mm范围内深度大于1.0mm以上划伤的。 2.2.1.3镀层剥落面积超过100mm2 以上的。 2.2.1.4结晶器的倒锥度在0.6%以下的。 2.2.1.5椭圆大于0.5mm。 2.2.2使用标准
2.2.2.1铜管存在有缺陷，但没有达到报废要求的，则缺陷必须经过修磨后才能继续使用。
2.2.2.2新投入或返修后的结晶器，经严格检查后方可投入使用(检查项目包括：尺寸、内腔形状、水密封、足辊对中及喷嘴性能等) 2.2.2.3结晶器的倒锥度大于0.6%。
2.3给水试压，检查各密封件处是否泄漏，如有泄漏必须更换，打压1Mpa，时间15min。
2.4检查铯源接收器顶紧螺栓是否灵活。
2.5在翻转台上作业时，柜架保证无油污，拆装螺栓时必须小心切勿用力过猛而造成人身伤害。 3 足辊总成检查。
3.1检查足辊喷淋环是否有冷钢，如有必须清理干净。 3.2检查足辊法兰是否变形，如变形必须校好方可使用。 3.3检查足辊运转是否灵活，如运转不灵活必须修复。
3.4检查足辊外形是否完好或结有水垢，如有水垢要清除，有缺陷必须更换。 3.5检查足辊偏心轴是否可调动，如不可调动又对弧不到位必须修复后方可使用。
3.6检查喷淋环，喷嘴与1.15相同。
3.7结晶器下线后必须重新对弧，对弧方法与1.14相同。 4 结晶器铜管、喷嘴等贵重物资必须回收交与库房。
技术质量部
2009.11.17
家具喷漆设备喷漆工艺及喷漆工上漆细节(图)
【印刷网】3月19日行业中国讯：家具喷漆是一道很关键的步骤，上漆是决定家具最后品质的一道工序，所以下面介绍一下家具的喷漆设备及工艺以及家具的上漆过程。
家具喷漆设备及工艺
家具喷漆是指适合家具的油漆涂装。其涂装特点主要是体现复古和回归自然，充分显现木材本色。由于迎合了人类向往自然，回归自然的心理需求，因此，是未来家具发展的一个趋势。家具喷漆生产的一大特点是规范化生产，其生产工艺较稳定，生产技术也较成熟。此类企业大多数为台资企业，也有少部分是港资企业，其产品的销售大多由一些大型跨国贸易公司进行，如瑞典的宜家公司和美国的雅丽公司。
家具喷漆工艺
家具喷漆工艺主要包括基材破坏处理、素材处理、整体着色、填充剂、底漆、吐纳、着色、修色、二度底漆、面漆、抛光打蜡等工艺。下面将一一作简要介绍。
1、基材破坏：
破坏是家具喷漆过程中仿古效果极强的一道加工工序，它主要仿造风蚀，虫蛙，碰损以及人为破坏等留下的痕迹。其作用是增强产品仿古效果，掩饰产品的缺陷，提高产品的价值，基材破坏主要有如下几种：
虫孔——虫孔是仿产品长时间存放后木材被虫蚀，虫蛀后留下的痕迹。一般来说虫蛀现象多见于产品的破坏朽烂处以及边缘部位，有疤节的地方以及木材的中心处相对来说比较坚硬，虫一般不会蛀到这些地方，虫蛙既有散落的个别地方也有密集的成团现象。
锉刀痕——锉刀痕是仿产品在长期使用或存放过程中被带锯齿形的物体拉划出的痕迹。
马尾，蚯蚓痕——马尾痕也称划痕，它是仿产品在使用过程中被划伤，刮划的痕迹;蚯蚓痕是仿产品长期使用或存放过程中被虫蚀，虫爬过后留下的痕迹。
铁锤痕——铁锤痕是用铁锤倾斜一定角度敲打后留下的痕迹，它主要是仿产品长期
使用过程中被压伤或被其它器物掉落下来砸伤的痕迹。
喷点(也称“苍蝇黑点”)——点多为黑色、深咖啡色，是一种透明或不透明的着色漆，国外俗称"苍蝇黑点"。它主要仿产品在长期使用过程中苍蝇遗留在产品上的排泄物或一些有色物溅落在产品上留下的痕迹，是仿古效果较强的一道工序。
布印——布印也称造影，是家具喷漆过程中经常用到的一项工艺，其主要作用是增强产品的层次感，加深产品的颜色，它与下面将介绍的减少产品颜色的层次处理相结合，使产品呈现出浅、中、深的颜色层次。
2、素材处理：由于木材本身的原因产生的颜色差距，可由染料或颜料混合于溶剂中，再将素材的颜色调整一致，素材调整可采用漂白剂和修色剂。
3、整体着色：也称为底色着色或素材着色，是将素材底色涂成趋近于色板的颜色，一般采用喷涂作业方式。着色的材料主要有：酒精性着色剂，不起毛着色剂，渗透颜料着色剂，油性着色剂，染料着色剂。
4、填充剂：将颜料添加于木丝填充剂，来填充导管并增加木材纹理鲜明度，同时达到填充与着色两种功能。填充时必须注意密着性，如果密着性不佳时，则涂装后涂膜容易剥落;如果着色不佳时，则颜色不均匀，木材纹理不清晰;若填充打底做好，可节省底漆与面漆的喷涂次数，使镜面涂装做得更好。
5、头遍底漆：固体份通常在4-14%之间，因粘度很低故很快就能渗入木材的表面层，提供涂装过程中的"延续"效果。
6、吐纳：是染料或颜料添加于头遍底漆配制而成的，固体份在2-10%之间，一般在素材着色或填充作业完成后，为了加深颜色而使用，其作用和头遍底漆一样，但也可直接用于素材上替代素材着色和胶固底漆二道工序，因其着色剂未渗入木材，因此极易因刮伤而产生白痕，须特别注意吐纳。主要使用在涂装线较短，而难以分别使用素材着色及胶固头遍底漆的地方，吐纳在大的平面上效果较好，可喷足饰面及着色均匀，但在椅子，碗碟柜内侧和车轵造型配件上比较难喷涂均匀，所以颜色控制上比较困难，一般较少使用。
7、格丽斯透明主剂：为了防止端面纹理变深，一般而言，要在使用着色剂之前先用格丽斯透明主剂封闭。使用时用细布或刷子涂布于端面纹理处，这样可阻塞端面导管，擦拭干净后使颜色均匀一致。
8、格丽斯着色剂：又可称为仿古漆，是在慢干及易于擦拭的油或树脂中，把半透明或透明颜料溶解于油脂性溶剂所制成。其目的在于利用其半透明性以降低亮度，使材面柔和，形成对比及阴影效果，产生古典的趣昧。
9、二度底漆：二度底漆用来保护底色着色剂与格丽斯着色剂，并增加涂膜厚度及使材面平滑。其特征为密着性，填充性，砂光性，透明性，干燥性，起到和面漆作为"架桥"的作用。
10、修色着色：这是整个涂装过程中最后一道着色工序，这道过程必须对照标准色板进行修色，修色可全面喷涂，亦可按实际状况作局部加强修色;若用酒精性着色剂修色，修色完成后，还可以用布或钢丝绒来作局部的修补工作。
11、面漆：面漆是涂装流程的最后一步，是产品最直觉的外观，所以涂膜的丰满度
- 2
把浮色擦拭干净，以免引起产品与产品之间的色差。
1。擦色前检查实木家具产品是否按符合质量要求，不合格品要求退还实木或打磨小组，重新加工，合格后产品再擦色
2。擦色必须一致，不允许擦花现象，用抹布擦净浮色。
3。确认家具产品颜色后进行喷色、试喷，确保和样板相符，经班长确认后生产，所有外露部位必须一致，无漏色现象。
4。点色线条边角必须同颜色一样，线条平直、颜色均匀。
三、家具底油涂装
喷涂底油的目的是为了增加家具漆膜的厚度，提高下道工序操作中的平整度。通常应用在家具行业的以全封闭式最为广泛，全封闭式的正常为喷涂底油三次，但每一次都需要下道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高的，作业过程中一般的对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层跟随次数的增加喷涂的遍数，没一次都要做到喷涂要均匀，不能出现流挂现象。
1、准备事项：1)喷油前扫净地面、墙壁，用气管吹净排气扇、暖气片及暖气管道等物件上的灰尘。2)调试喷枪、检查气管气压是否正常，清洁待加工产品。
2、注意事项和油房保养1)在油房作业的所有人员必须佩戴防毒口罩和手套。2)油房必须通风、防尘、防火。3)喷油工必须了解产品颜色、配套件数。4)所有板件必须喷PU头度底漆，干燥60-120分钟打磨后喷PU中漆5)不同性质的稀释剂不能混放，应间隔2米以上距离。6)喷油工须进行身体健康检查合，并经培训合格后方可上岗作业，以后定期检查身体健康状况，下班前五分钟方可停枪喷油，用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。
3。调油操作方法：1)PU头度底漆，主剂：固化剂：稀释剂(配比为1：0。5：1)。2)PU中漆，夏季：主剂：固化剂：稀释剂(配比为1：0。4：0。8)3)冬季：主剂：固化剂：稀释剂(配比为1：0。5：0。8)。
4。喷油操作方法：1)喷油工喷油时，先用风枪把产品灰尘吹干净，同时检查是否有碰坏或划花等不合格现象。并戴好防毒口罩，开始工作，底油不要太厚或太薄，太厚会有油泡，太薄则影响面油质量。2)底漆组喷油工依《产品工艺流程单》进行确认产品开孔漆、封闭漆。3)用W-77型1。8-2。0口径喷枪，喷油时枪嘴与产品的距离为15—20㎝，PU头度底漆用油量每平米0。09公斤调好的油，中漆板件平整时喷2个十字，PU用油量每平米0。6公斤调好的油，板件不平整时喷3个十字，用油量每平米0。65公斤调好的油4)无堆积重叠，里外一样均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条，喷完漆后，划掉线条里底漆，保持线条流畅5)产品喷好后，将产品搬放于货架上晾干，同一类产品放在一起以便查找。
四、家具油磨
油磨的质量要求是很高的，研磨出来的效果直接的影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现毛病最多的工序，所以油磨班组的员工质量意识应该比别的员工都要加强。也只有强化自己的质量意识才能缩减次品的出现率。
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染性气体设立的水净化装置。5)修色过程中即使预见产品低于国家和公司规定的环保标准，也应尽量减少使用各种修色用试剂及其它的污染性原材料，以进一步降低产品的污染性气体的挥发6)产品喷好后，将产品搬放于货架上晾干，同一类产品放在一起以便查找，油面干透后送入包装组包装。
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