总结是一种事后记录方式，针对于工作结束情况、项目完成情况等，将整个过程中的经验、问题进行记录，并在切实与认真分析后，整理成一份详细的报告。如何采用正确的总结格式，写出客观的总结呢？以下是小编整理的关于《防腐施工总结》，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
防腐保温施工方案
防腐安全施工方案
致：*****有限公司
为了给贵公司一项优质的工程，一个满意的答复，我公司始终秉承“以业 主为中心、安全第
一、信誉第
一、质量至上”的施工方针，特为贵公司作出以下施工方案，请贵公司领导审阅及给予指导及提出宝贵意见：
一、(1)工程项目概况：
1.1项目名称：*****钢结构防腐工程 1.2项目地址：*****有限公司厂区内 1.3施工工艺：机械除锈，两底两面。 (2)指导思想及实施目标： 2.1 指导思想
我单位施工组织的指导思想是：品质优良，清洁施工。以业主为中心，以质量、职业健康安全为轴心，精心组织，科学管理，优质高效的完成本次施工任务，创造业主满意的高品质优质工程。
2.2 实施目标
充分发挥我单位的优势，合理配置生产资源，精心施工，严格履行合同要求，确保完成以下目标：
2.2.1 质量目标：工程交验合格率100% 2.2.2安全目标：严格遵守各项安全操作规程，采取有效措施，杜绝死亡、重大伤亡事故和意外事故的发生
二、施工工序
首先采用磨光机进行整体打磨除锈，做到无氧化、无翘皮、无
第 1 页 共 1 页 油污、无黄锈、无水泥结块;依次进行涂刷油漆 (1)防腐油漆涂装施工
a.涂装前还应对表面处理的表面进行清理，除去灰尘，经检验合格后方可涂装。
b.防腐涂料使用前，做二次检查，先做小面积试涂，各项技术参数合格后方可涂装。
c.使用涂料时，搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须过滤。涂料开桶后，必须密封保存，且在保质期内使用完。
d.施工环境温度以5℃-40℃为宜，相对温度不宜大于85%，遇雨、雾、大风天气不得进行施工。
e.刷涂施工时，刷毛浸入涂料的部分不应多于毛长的2/3，每次沾少许涂料，纵横涂刷，使成为均匀一致的涂膜，最后用刷子修饰边缘、棱角。垂直的表面的最后一次涂刷应由上往下进行、水平表面最后一次涂刷应接光照方向进行。
f.在涂料施工中，应依次按顺序进行，切忌随意乱涂。避免流挂，要使涂层均匀一致。
g.使用稀释剂时，其种类和用量配比应符合油漆生产厂家的标准规定。所用涂料的固体分含量高，涂料粘度大，使用时不要稀释，高触变性的厚浆涂料也不要稀释，均可直接涂刷。若有沉淀，需搅拌混合均匀后使用。如果涂料放置时间过长，粘度过大时，可酌情添加少量专用稀释剂，但用量不宜超过涂料用量的5%。 (2)涂装工具的选用
夹角部位采用70～80㎜长的毛刷，不得短于65㎜，要求毛厚、口齐、毛尖软、毛根硬、不脱毛和不炸毛。
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扁刷 圆刷 歪脖刷
钢结构面宜采用长4寸，毛柔和、不掉毛，钢轴坚硬，手柄不易松动的木芯滚桶。使用时，在手柄部位绑上8#铁丝挂在桶上。根据施工部位不同选择适当的毛刷。
滚 筒 刷
(3)施工方法
对于小面积位置及转角、夹缝宜采用刷涂法，持刷方法有两种，第一种：是用大拇指按住刷柄的一面，食指搭在柄的侧面，中指和无名指则靠在大拇指相对的一面，刷柄上端靠住虎口。可作横刷平行刷，螺栓旋转刷等。第二种：刷柄握在大拇指、食指和掌心之内，对下部铆钉、螺栓作旋转涂刷，上油等操作。
涂刷时，将刷毛端部的一半沾上油漆，沾上漆的在桶边刮一下以减少刷子一边的油漆，拿出时，有油漆的一边向上进行涂刷。栏杆、扶手、圆钢及死角位置涂漆时，用刷尖沾上油漆作来回弹拍涂装。用过后的漆刷要及时用稀料洗干净，以免刷毛变硬，刷柄要保持清洁。
滚涂时，将滚桶沾漆后在漆桶刮一下，将蘸有漆的一边向上拿出，并先用这边滚涂，滚涂时就按自上而下，从左到右，先里后外，先难涂后易涂的顺序进行;涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压半刷，保证厚薄一致，不露底，
第 3 页 共 3 页 不淌漆，不滴油。
夹角、狭小等特殊位置先用小标号毛刷或圆桶刷，歪脖刷进行预涂，涂刷时用刷尖进行点涂，以保证无漏刷、不流挂，然后再进行滚涂或喷涂。对于细小的栏杆、扶手等小型钢结构，可用刷身沾少量油漆轻轻拍打被涂面或用刷尖进行点涂。
现场施工时，根据涂装方法的不同及时调整涂层施工方法，以配合现场施工。涂装过程中要经常用干、湿膜测厚仪检测漆膜厚度，保证每层油漆的漆膜厚度达到设计要求。
对接焊缝间隙填补时，先用除锈工具清除接缝位置浮锈、尘土等杂物，并清除干净。用通子将涂料通塞到节点缝隙内，待涂料固化后用砂纸将表磨平后再对该部位进行防腐处理。
对构件上的死角、难涂部位，应用小刷子先涂刷以免出现漏涂、漏刷现象。
涂层的前一道漆膜表干后，方可进行下道涂层的施工。
刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。
所有涂层不得漏涂，涂层表面应当光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、桔皮和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
经除锈后钢材表面应尽快涂装，一般宜在2h内涂装，晴天和正常天气条件下，涂装时间最长不超过8h，每道涂层间隔时间不宜超过48小时，最好在前一道漆未完全固化时涂第二道漆。
每道工序施工完工后先进行自检，然后请甲方质检人员检查验收，合格后再进行下道工序，做到表面干净、无灰尘、无油污等，每一道油漆必须采用漆膜测厚仪检测干膜厚度，防腐完工后组织竣工验收。
涂料应存放于温度较低、通风和干燥之处，远离热源，避免日光直射并隔绝火种;在施工现场，严禁明火。
第 4 页 共 4 页 在封闭的场所施工必须强调通风，配漆和施工人员应带防护面具，以免引起中毒或粉尘污染。
涂装间隔，不同类型的涂料涂装间隔各有不同,在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工,否则将会影响漆膜层间的附着力,而造成漆膜剥落。
为保证漆膜颜色符合设计要求，在涂装面漆前要进行试涂，确认漆膜颜色后达到设计标准时在进行整体涂装。为使整体颜色一致无色差，面漆应统一采购，并且使用同一厂家、同一生产批号的油漆。
涂刷时不能用力过大，回刷次数不能过多，涂刷时应纵横交错涂刷，可以增加每层涂料相互粘接，并能补充相互之间涂刷不足之处。
施工时应按照从上到下的施工顺序，最后一遍面漆涂装应按顺光方向涂装。涂装时应精心操作，达到涂层涂刷一致，无漏涂、起泡、变色、失光等缺陷。
刷涂应纵横交错均匀涂刷，每层应往复进行涂刷，保证漆膜厚薄一致，且达到设计要求厚度。
所有涂层不得漏涂，涂层表面应当光滑平整，颜色一致无针孔、气泡、流挂、剥落、桔皮和破损等缺陷，每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标及甲方的要求。
涂层参数不符设计规定时，必须调整至合格，所有部位用目测进行检查并应符合下列规定：
1.气泡：表面允许最大气泡直径应为5mm，每平方米直径不大于5mm的气泡应少于3个，超过3个时，应将气泡划破进行修补。
2.裂纹：耐蚀层表面不得有深度0.5mm以下的裂纹。 3.凹凸(或皱纹)：涂层表面应光滑平整。 4.返白：涂层表面不得有返白处。
刷底漆前，必须先用棉纱沾稀释剂把表面的尘土擦干净，待稀释剂全部挥发完后，再用刷子沾着涂料在金属面上来回走动，一般都是先横后竖，来回走动4~5遍，使涂料表面光滑平整，不出现漏刷、漏涂、流淌现象。待底漆一般
第 5 页 共 5 页 干燥10h以后再刷第二遍漆。底漆的好坏关系着整个工程的好坏，所以刷底漆一定要按作业指导书上去做。
面漆是工程的最后阶段，它的好坏关系着整个工程的外观，所以刷面漆一定要注意以下几点：
1)刷漆前一定将底漆干燥期间所落下的脏物处理干净。
2)面漆在涂刷时一定先横后竖，来回走动，不得小于6次，一定要作到颜色均匀一致，无漏刷、漏涂、流淌现象。涂料回刷不得多于3次。
3)在刷底漆、面漆施工过程中，必须经质检员认可方能施工，施工完后先由本人自检认为合格后，再由专检员检查，专检员认为合格后方能进行下一道工序，并且由质检员现场签字，以免出现质量事故。
4)钢结构表面腻子修补前,必须选用棉纱沾稀释剂将表面清理干净，待稀释剂全部挥发完后，用橡胶刮板将腻子(按说明书调配好)刮抹平，实干后，用细砂布打磨平整，光滑,无肉眼可见的凸凹不平处。
为了保证涂层的施工质量起到良好的防腐效果，在施工时应注意以下几点：
①油漆在施工前应进行质量检查，产品符合质量标准，不符合标准的严禁使用;
②油漆施工开桶前，应上下晃动，开桶后上下搅拌均匀，避免颜料及填料沉积桶底影响质量，如有结皮或粗粒，应用120目的铜网过滤后使用;
③将过滤好的油漆按生产厂家提供出的比例数据，按比例调配，一边搅拌、一边加入，搅拌均匀后，待油漆熟化半小时，方能刷涂。
④在大面积施工前，应将熟化好的漆进行小样试刷，达到颜色均匀一致，方能大面积施工。
涂料施工注意事项：
①施工温度控制在5℃以上施工为宜。
②禁止雨、大雾或风沙天施工，施工湿度不应大于80%。 ③油漆贮存期为半年、半年后必须经检验合格方可使用。
第 6 页 共 6 页 防腐涂料使用前，还应作二次抽查、试涂，合格后方可涂装。使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后方可使用，涂料开桶后，必须密封保存。
使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并采用涂-4杯测定粘度后使用。
搅拌和调配好的涂料，应稠度适宜，涂刷后不发生流淌和下坠现象。 涂装用滚筒刷浸料要适宜，滚刷前先在木板上滚一周，以防止滚刷时涂料在壁面流挂。
涂刷速度不能太快，以免产生气泡。
涂刷方向可沿钢结构四周进行，依次按照从上而下的施工工作面。 防腐涂料使用前，还应作二次抽查、试涂，合格后方可涂装。使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后方可使用，涂料开桶后，必须密封保存。
使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产的标准规定。配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并采用涂-4杯测定粘度后使用。
搅拌和调配好的涂料，应稠度适宜，涂刷后不发生流淌和下坠现象。 涂装用滚筒刷浸料要适宜，滚刷前先在木板上滚一周，以防止滚刷时涂料在壁面流挂。
涂刷速度不能太快，以免产生气泡。
涂刷方向可沿钢结构四周进行，依次按照从上而下的施工工作面。
三、安全保证措施
1、防止高空坠落措施
2、凡在离地面2米及以上的地点进行的工作，应视为高处作业。
3、 进入施工现场，必须戴安全帽，并扎紧系好下颚带。没有下颚带的安全帽不允许使用。
4、上滑板前应检查工具，如脚扣、升降板、安全带、安全绳是否牢固、可靠、完整。上下滑板时，应有具体防止坠落的安全措施，以防登高过程中下
第 7 页 共 7 页 坠时失去保护。
5、 攀登钢构时，应检查钢构是否牢固。
6、 凡高空作业必须使用安全带和戴安全帽。系安全带后必须立即检查扣环是否扣牢扣好。
7、 安全带应高挂抵用，注意防止摆动碰撞，当使用3米以上绳时，应加装缓冲器。
四、质量保证措施
1、本工程质量管理目标为合格工程 。合格率达到100%，争创优质工程。为达到这个目标，除严格按照甲方要求，同时遵照国家施工验收规范进行精心施工和严格验收。
2、加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度，明确各级管理人员的岗位责任制。
3、加强原材料检验工作。凡达不到质量标准或不符合招标文件要求的涂料禁止进入施工现场。施工人员发现不符合质量要求的涂料时，有权拒绝使用并应立即报告给项目负责人。
4、严格执行“三级”检查制度，每道工序结束后首先由施工班组长进行检查，然后由质量负责人进行检查，并做好自检记录
5、施工和质量检测依据：采用《工业设备防腐蚀工程施工及验收规范》及国家和行业的其它技术规范和规定如下：
GB50205-2001 钢结构工程施工质量验收规范。 GB8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级。 GB/1720 漆膜附着力测定法。 GB/T9750-88 涂料产品的包装标志 GB/T3491-88 涂料产品的包装通则
*****有限公司
20**年***月**日 ****
地埋管道防腐蚀施工
施 工 方 案
编制：
审核：
批准：
一、工程概述
荆门热电厂(2×600MW)脱硝工程管道安装，地下直埋管道防腐包括所有设计需要进行防腐处理的管道外壁，管道防腐由内向外结构为：冷底子层、沥青涂层、加强包扎层、封闭层、沥青涂层、外包保护层，最外层的沥青涂层分为两层，每层厚度1.5-2.0mm,加强包扎层采用玻璃布，需涂一层冷底子油封闭层，以防止涂沥青时起泡。主要工程量:渣浆系统澄清池补水管道安装、脱硝氨区消防水管道安装。
二、编制依据
2.1《火力发电厂地下压力钢管安装说明书》
2.2 SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 2.3《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88 2.4《电力建设安全工作规程》·第一部分：火力发电厂部分
三、施工前准备 3.1技术准备
组织技术人员、施工负责人认真审查和熟悉管道施工方案，了解方案意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工人员进行技术交底; 3.2材料准备：
按照方案给定的量，提出材料采购清单：
环氧煤沥青防腐涂料底漆、面漆
玻璃丝布：选用经纬密度8×8/cm2，厚度为0.1—0.12mm，中间无捻平纹玻璃布。
四、施工工艺(环氧煤沥青、二布五油) 4.1工序流程
除锈→清理→底漆一遍→刮腻子→底漆第二遍→一布(面漆)→修整→二布(面漆)→修整→面漆 4.2 金属表面的除锈、清理
管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。
采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体，达全白或近全白级。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到
St2级标准。如遇焊口处用砂轮片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附着。
清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。 4.3 防腐
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈后8小时完成。 刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆：除锈结束8小时内，由专人负责按双组分配比(A：B=100：10-14左右)配好漆料，熟化10-30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留100-150mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
刮腻子：腻子用已经配好的底漆调滑石粉调到稠稀度合适即可，将焊缝处抹腻子使其平滑过渡，拐角处圆弧过渡。腻子干透后应打磨平整，擦拭干净，方可进行下一步施工。
第二遍底漆：在第一遍底漆和腻子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。
缠布(一布)：第二遍底漆涂刷8-24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度100-150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。
缠布(二布)：待第一层布涂刷8-24小时内缠第二层玻璃丝布(工艺同上) 修整：同上。
面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。
五、质量保证
5.1 原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
5.2金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大,为了增加涂膜寿命,必须进行严格的表面处理。设计防腐为环氧煤青漆,故采用电动机械除锈,达全白或近全白, 局部条件受限制时，使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈; 5.3防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于0.6mm。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整无褶皱空鼓;
5.4漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久,会略有沉淀,使用前应搅匀。 5.5玻璃布必须有防潮保护，含水超标的玻璃布不允许使用。
5.6防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。 5.7在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节,必须紧紧抓住这一环节,才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。 5.8在管段的焊接接口处两端，应留100-150 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
5.9对于小面积或区域狭窄处刷油时, 用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
5.10涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。
5.11质量检查按SY/T0447-96的要求进行防腐层的检验及修补。
5.12管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中动力工具除锈之St2级标准。
5.13外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。 5.14待检：当除锈完毕后应及时向甲方提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
5.15在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
5.16工程验收：每道工序质量员进行交接验收合格后，填写工序交接验收卡，
每根钢管完工后，由质量员组织进行自检，填写工程自检验收评定合格后，由项目负责人申请甲方进行最终验收。
六、安全文明施工措施
6.1现场由专职安全员负责，每天进行现场监督。 6.2安全防范措施
6.2.1所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源. 6.2.2刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施;
6.2.3施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工;
6.2.4除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具;使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放置在指定位置。 6.2.5 现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。 6.3文明施工
6.3.1进入现场用的材料必须集中整齐放置，施工前先将彩条布铺设在钢管下方再进行涂刷。
6.3.2 配料场需用彩条布铺设好，严禁漏洒、流淌，保证施工现场清洁。喷砂场用彩条布围住,尽量控制沙尘飞扬. 6.3.3施工完的现场及时清理，保证工完、料尽、场地清，绝对禁止在钢管上胡写乱画和踩踏。
七、成品防护
7.1 钢管防腐的每道工序都应采取防护。 7.2 遇下雨天气，用彩条布盖好。
7.3 对成品管未验收前由工地安排专人防护，确保钢管不受到污染。
1、 工程概况
本工程为2×660MW机组脱硫岛脱硫塔内防腐工程。脱硫吸收塔1台，直径1米、 塔体高度12米;主要工程量包括：脱硫塔本体内部玻璃鳞片防腐，以及部分出口烟道防腐，为此，特编制吸收塔防腐施工方案。
2 、编制依据
2.1HG/T2640-94
《玻璃鳞片衬里施工技术条件》
2.2GB8923-98
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2.3GB50212-2002
《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
2.4GB50205-2001
《钢结构工程施工质量验收规范》
2.5GB/T3854
《纤维增强塑料巴氏硬度试验方法》
2.6GB/T 7692
《涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全及其通风净化》
2.7HG/T2641-94
《中碱玻璃鳞片》
2.8Q320282NNK16-2004 <江阴市大阪涂料有限公司 乙烯酯玻璃鳞片企业标准>
2.9HG223-91《工业设备、管道防腐工程施工及验收规范》
2.10GB/T7760《硫化橡胶与金属粘合的测定?? 单板法》
2.11GB/T13288-91《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》(比较样块法)
2.12DIN 28051德国标准对金属构件的结构造型的要求
2.13DIN 28053德国标准《金属构件有机涂层和衬里对金属基体的要求》
2.14GB18241.4烟气脱硫衬里
2.15JIS-6940-1998日本工业标准《玻璃鳞片树脂衬里标准》
2.16防腐施工技术规范
a. 干膜测厚(ISO 2808)
b. 粗糙度检查方法(ISO 8503-2)
c. 钢体表面处理(ISO 8503-1)
3 、施工单位工器具准备
3.1主要机具要求配置
表一
施工机具
机具名称 功率 数量 说明 空压机 65KW 1 产气量：13m3/min 额定压力：0.8MPa ACR-32喷砂机 2 连续加砂式
轴流风机(防爆) 3KW 产风量：6000m3/h 储气罐 2 m3 1 有检验合格证 角磨机 1KW 6 带防护装置
表二检验仪器
检验仪器名称 数量 检测范围
便携式红外线测温仪 1 0～200℃
旋转式干湿温度仪 1 0～100% 巴氏硬度计 1 0～100Hba 干膜测厚仪 1 0-5mm 电火花测试仪 1 0～32KV连续可调式 表面粗糙度测试仪 1
4.主要涂层结构施工工艺流程
4.1脱硫塔防腐普通涂层结构玻璃鳞片施工流程
基体验收→表面净化→喷砂处理→刷涂或滚涂底涂一道→干燥→镘刮胶泥第一道→检查修补→镘刮胶泥第二道→检查修补→面层涂装→最终检查(电火花等)→验收
4.2脱硫塔防腐玻璃鳞片FRP增强涂层施工流程
基体验收→表面净化处理→喷砂处理→涂刷或喷涂底涂一道→干燥→镘刮玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→树脂衬玻纤布→干燥→面层涂装→最终检查(电火花等)→验收
4.3脱硫塔防腐耐磨玻璃鳞片涂层施工流程
基体验收→表面净化处理→喷砂处理→涂刷或喷涂底涂一道→干燥→镘刮泥玻璃鳞片胶泥第一道→检查修补→镘刮玻璃鳞片胶泥第二道→树脂衬玻纤布一层→干燥→耐磨层一道→干燥→树脂衬玻纤布一层→耐磨层第二道→干燥→面层涂装→干燥→ 最终检查(电火花等)→验收
5、涂层 施工前主要标准要求
5.1 表面准备
5.1.1衬里钢壳的贴衬表面必须平整，结构棱角处必须圆滑过渡,所有需内衬的横向、纵向焊缝连续饱满，并同相接表面保持平滑。
5.1.2对需现场防腐的设备，按钢结构焊接标准的要求进行焊接，并对所有内衬的拐角和边缘进行打磨。
5.1.3清除表面上所有焊渣，采用切削的方式，最后打磨至平滑。
5.1.4所有内、外的加固件，吊环、支撑和夹子都应在内衬施工开始前焊接到容器或管道上。临时性的夹子或吊环等在施工前必须去除，并且将该区域打磨平滑。钢壳体完成后，按德不准及图纸要求进行验收并交付防腐工作。设备贴衬表面应达到局部平整，拐角处应圆滑过渡，凸角面圆角半径大于5mm，凹角面应大于10mm。局部(包括焊缝处)凹凸不平度应小于3mm，且通过打磨后，壳体厚度必须大于设备设计的最小厚度。点蚀、裂缝、咬边、划痕、鳞皮等表面缺陷必须打磨清除，在需要的地方通过焊接加以修补，焊缝必须打磨得平整、光滑，并且不能夹有夹渣、气孔。
6.2喷砂施工
6.2.1砂粒选用粒径0.5-3.0㎜干燥、有棱角的矿砂。
6.2.2喷砂气体为0.5-0.8MPa清洁、干燥的压缩空气。
6.2.3喷咀选用：耐磨喷咀。
6.2.4喷砂作业穿喷砂服，工作前检查所有管路完好畅通，才可进行施工作业。
6.2.5喷砂顺序为先难后易，喷枪运行方向和工件表面平行，喷枪工作时与工作面呈一定角度。
6.3喷砂后清洁
6.3.1喷砂期间用大功率的防爆轴流风机进行通风除尘。
6.3.2表面和架板的浮灰、砂粒先用压缩空气吹扫清洁。
6.3.3有油污处用苯乙烯擦干净。
6.4工作区域气候条件控制：
T=10～40℃?? 空气相对湿度(RH)≤85%。
7、各涂层结构施工规范说明
7.1 常规玻璃鳞片涂层结构(非FRP增强结构)
7.1.1底漆施工
7.1.1.1底漆施工采用滚涂或刷涂，施工过程随时检查，流挂、漏涂等现象用滚筒或刷子赶压平整或补刷。
7.1.1.2施工过程中测试湿膜厚度，小于60μm的部位补刷。
7.1.1.3物料配制：
(1)配制比例：漆料 ：引发剂：促进剂 = 100 ：1.5: 0.8(重量比)(或根据气候条件调节);
(2)配制方法：用搅拌机先把底漆搅拌均匀，再加入引发剂、固化剂混合搅拌1-2分钟;
(3)专业配料员配料和记录材料的批号、用量。
7.1.1.4操作要点：
(1)滚涂方式为先由上下左右来回滚动，均布物料。
(2)拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂。
(3)湿膜厚度测试每10m2不少于5点，湿膜厚度小于60μm部位补涂。
7.1.1.5工作区域气候条件控制：(符合标准要求)
7.1.2第一层基层鳞片衬里施工
7.1.2.1施工前的确认事项：
(1)湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。
(2)确认刷完底涂后衬里面上是否有粉尘或其它异物附着等。如有，必须清除干净。
7.1.2.2衬里材料的调和
(1)配制比例：漆料 ：引发剂：促进剂 = 100 ：1.0: 0.5(重量比)(或根据气候条件调节)
(2)调和后用手持搅拌机进行充分的搅拌。
7.1.2.3衬里施工要领
(1)使用泥抹子与辊筒进行施工，确保厚度平均且达到预期要求。
(2)用辊筒蘸取少量苯乙烯轻轻滚压涂上的鳞片，调整表面。
(3)确保每道抹的涂层平均湿膜厚度控制在0.4-0.5mm左右。
7.1.3第一层基层鳞片衬里中间检查
第一层鳞片充分硬化后进行以下的中间检查
7.1.3.1外观检查
目视、指触检查确认无鼓泡、伤痕、流挂痕迹、凹凸不平、硬化不良等缺陷。
7.1.3.2膜厚检查
使用磁石式或电磁式厚度计按每2m2测一处，确认衬里厚度。
7.1.3.3对不合格处的处理
(1)厚度不足处必须补足厚度。
(2)凸部、表面伤痕、流挂痕迹、气泡等处在确保厚度的前提下用砂轮机磨平。
7.1.4第二层基层鳞片衬里施工(同第一层类似)
依次类推，确保每道涂层平均湿膜厚度控制在0.4-0.5mm左右。
7.1.5面层施工
7.1.5.1施工前的确认事项
(1)湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。
(2)确认前道基层鳞片的硬化状态。
7.1.5.2材料的调和
(1)配制比例：漆料 ：引发剂：促进剂 = 100 ：1.2: 0.6(重量比)(或根据气候条件调节)
(2)充分搅拌，并调整至适当粘度。
7.1.5.3施工要领
(1)上下、左右滚动，均布物料;
(2)拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂;
(3)施工时测试湿膜厚度，不足400μm部位补涂;
(4)在涂层未固化前清除流淌的物料。
(5)使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。
7.1.6面层衬里最终检查
在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。
外观检查：目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
漏电检查：使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面(速度为300～500mm/s)。确认有无针孔缺陷(检查电压为4000V/mm)。
厚度检查：使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。达到设计保证性能厚度。
敲击检查：使用木制小锤轻击衬里层，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
7.2FRP增强结构玻璃鳞片涂层施工规范
7.2.1底漆施工(规范同上)
7.2.2第一层鳞片衬里施工(规范同上)
7.2.3第二层鳞片衬里施工(规范同上)
7.2.4FRP层施工
7.2.4.1在施工完第二层鳞片衬里后1-2h，待鳞片涂层梢干后就立即将一道400g/m2的粗玻璃短切毡铺上
7.2.4.2用沾满树脂的刷子或滚筒浸润玻璃纤维毡，赶尽气泡，使玻璃纤维毡浸满树脂。按同样要领进行第二层玻璃布衬里面。
7.2.4.3仔细检查固化后的FRP是否有气泡，若有，则打磨掉并进行修补。
7.2.5面层施工
7.2.5.1施工前的确认事项
(1)湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿。
(2)后用纸砂片打磨掉突起的玻纤丝和不平整处。
7.2.5.2材料的调和
(1)配制比例：漆料 ：引发剂：促进剂 = 100 ：1.2: 0.6(重量比)(或根据气候条件调节)
(2)充分搅拌，并调整至适当粘度。
7.2.5.3施工要领
(1)上下、左右滚动，均布物料;
(2)拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂;
(3)施工时测试湿膜厚度，不足400μm部位补涂;
(4)在涂层未固化前清除流淌的物料。
(5)使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。
7.2.6面层衬里最终检查
在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。
外观检查：目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
漏电检查：使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面(速度为300～500mm/s)。确认有无针孔缺陷(检查电压为4000V/mm)。
厚度检查：使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。达到设计保证性能厚度。
敲击检查：使用木制小锤轻击衬里层，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
7.3耐磨结构涂层施工
7.3.1底漆施工(规范同上)
7.3.2第一层鳞片衬里施工(规范同上)
7.3.3第二层鳞片衬里施工(规范同上)
7.3.4FRP层施工(规范同上)
7.3.5耐磨衬里层施工
7.3.5.1施工前的确认事项：
(1)湿度高或有结露时必须使用除湿机除湿;
(2)确认第一层鳞片的硬化状态。
7.3.5.2衬里材料的调和：
(1)按硬化剂的添加规定进行调和;
(2)充分搅拌后，再配入陶瓷粉，充分搅拌，并调整至适当粘度。
7.3.5.3衬里要领：
(1)使用泥抹子与辊筒进行施工，确保使平均厚度为0.8～1.0 mm ;
(2)使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面;
(3)如果需要衬二道耐磨层的使用树脂贴上玻璃布后再按同样要领进行第二层施工。
7.3.6耐磨面层施工
7.3.6.1材料的调和
(1)配制比例：漆料 ：引发剂：促进剂 = 100 ：1.2: 0.5(重量比)(或根据气候条件调节);
(2)充分搅拌，并调整至适当粘度。
7.3.6.2施工要领：
(1)上下、左右滚动，均布物料;
(2)拐角或者滚筒难以施工的部位刷涂;
(3)施工时测试湿膜厚度，不足400μm部位补涂;
(4)在涂层未固化前清除流淌的物料;
(5)使用辊筒醮取少量苯乙烯轻轻滚压衬里面，调整衬里面。
7.3.7面层衬里最终检查
在面层鳞片硬化后进行以下最终检查。
外观检查：目视、指触等确认无鼓泡、伤痕、流挂、凹凸、硬化不良等缺陷。
漏电检查：使用高压电漏电检测仪全面扫描衬里面(速度为300～500mm/s)。确认有无针孔缺陷(检查电压为4000V/mm)。
厚度检查：使用磁性测厚仪按每2m2测一处确认衬里层的厚度。达到设计保证性能厚度。
敲击检查：使用木制小锤轻击衬里层，根据无异常声响确认衬里无鼓泡或衬里不实。
7.4FRP内插管施工规范
7.4.1需内衬的钢管仅限于碳钢管;
7.4.2内衬管应在衬里施工前安装;
7.4.3FRP管应预制螺栓孔并比实际安装长度要长;
7.4.4所有的内插管应根据的要求进行修剪出合适的角度和长度;
7.4.5FRP管的背面和及伸出须胶粘的部位应粗化表面;
7.4.6安装施工前应检查法兰的背面和接管的外表面是否粗化，如有未粗化的地方应用砂轮片或砂纸使其粗化
7.4.7在单面接管和须双法兰内衬的内插管，接管内表面从接管头部向法兰方向至少粗化25mm的距离以利于玻璃钢加强;
7.4.8FRP内插管前应检查清洁情况;
7.4.9在FRP内插管之前，钢管内表面和法兰面应喷砂、清洁、底漆;
7.4.10胶粘剂是树脂;
7.4.11用腻子刀或灰刀涂抹胶粘剂至内插管的法兰背面和接管的外表面，一般厚度在1.5mm厚，实际情况应根据其和钢管的间隙确定，以无间隙为准。
齐平内插管
(1)内插管从外部慢慢地旋转插入，利于气泡散出，直至内插管法兰和钢管法兰孔眼对齐，用绳索压紧法兰面，并用沾有苯乙烯的刷子赶尽多余的胶粘料(螺栓孔、法兰面、边角等处);
(2)胶粘料固化后内插管和壁的连接处加强(用树脂浸润玻璃纤维毡)2层，加强处延伸范围至少壁75mm，内插管25mm;
(3)加强层固化后进行内衬层施工，施工应覆盖加强区域;
8、内衬中的保护与隔离
8.1不需防腐内构件的屏蔽保护：内构件用三防布包覆，用胶带粘附在内构件上，内构件在和碳钢连接的部位留出30～50mm喷砂宽度。
8.2人孔/接管口采用塑料布或彩条布捆扎，防止雨水渗入。
8.3挡板用篷布遮盖，防止喷砂损伤及喷涂溅料。
8.4在膨胀节处用三防布与外界隔开，防止砂子飞溅到外部施工场地。
防腐涂料施工过程 表面处理
1. 在涂刷防腐涂料之前，应清除被涂物表面的焊渣、氧化皮、铁锈、水迹、油污、尘土等疏松附着物，除锈标准为Sa2.5级;
2. 当被涂物表面处理好，确认干燥无污、光滑平整符合涂刷要求时，应及时涂刷防腐防锈底漆，以免二次返锈。
施工环境条件
1. 温度：一般控制在0~35℃; 2. 湿度：一般控制在不大于80%(大气湿度); 3. 在有雨、雾、空气湿度较大和风沙条件下，禁止户外施工; 4. 野外作业和露天施工时，遇到雨、雾天应在下班前用雨布盖好已涂装的钢构物件。 涂料的调配
1. 底漆按甲：乙=6：1比例调配; 2. 底漆充分搅拌均匀后，23±2℃经熟化20~30分钟方可施工，调配熟化好的涂料一般控制在3~4小时内用完，未及时用完并已发厚的余料不得稀释后在用; 3. 涂刷第二道底漆时，涂装间隔最短6小时，最长2周; 4. 底漆实干情况下(12~24小时)方可涂刷配套施工面漆; 5. 面漆按甲：乙=5：1比例调配，调配均匀后略静止一会即可施工; 6. 不论是底漆还是面漆在调配涂料时，配比和计量一定要准确; 7. 面漆道数增多时，涂装间隔为最短2小时，最长48小时; 8. 施工全部完毕后，须待48小时后，方可投入使用。 涂料施工方式及道数
刷涂、滚涂或喷涂，如施工过程中涂料太稠，可适当添加0~6%专用稀释剂，不宜过量，一般分一底二面或二底二面涂装。
防腐涂料施工、存放注意事项：
1、涂料的涂装严格按照产品说明的重量比例配制、涂装施工及保养。
2、涂料应存放在干燥、通风、阴凉处，严禁雨淋暴晒、和接近火源;运输应遵守易燃运输的安全规定。
3、为确保涂层质量，施工时，如遇风沙、雨、雪、雾天气时应停止防腐层的露天施工。
4、当环境温度低于-10℃高于40℃或相对湿度高于80%时，不宜施工。
5、涂装时下一道涂层应在上一道涂层实干后涂装，如果漆膜完全固化，应打毛后再涂装下一道。
6、涂装后的设备应在防腐层完全固化(一般夏季5~7天，冬季7~10天，无溶剂涂装体系时间为10~15天)后交付使用，未固化的涂层应防止雨水浸淋。
7、冬季施工每道涂层需彻底干燥，层间重涂时间比夏季施工要求长。
一、项目名称：崇州市2014中央财政补助县级国有公益性水利工程维修养护项目
二、施工方案
1、除锈技术要求
基体表面要求清洁，而具有一定的粗糙度，即达到GB8923-2011《涂装前钢材表面锈蚀等级》的除锈标准，彻底除净表面的油质、氧化皮、锈蚀等一切杂物。并用干燥、洁净的压缩空气清除粉尘。表面无任何可见的残留物，有一定的粗糙度。 主要施工工艺如下：
利用铲刀、刮刀去除疏松油漆和附着的铁锈层——利用榔头、砖刀去除重锈块和锈瘤——使用粗硬毛的机械钢丝刷对闸门表面进行打磨——局部锈蚀严重和边角部分采用喷砂处理——使用空压机进行除锈后清理，保持表面的清洁——除锈处理后，必须尽快涂刷头道底漆，不应超过4小时。
2、油漆涂装
2.1涂装前还应对处理过的表面进行清理，除去灰尘杂物，经检查合格填写隐蔽施工签字后方可涂装。
2.2防腐涂料使用前，还应做二次抽查，合格后方可涂装。 2.3使用涂料时，应搅拌均匀，对双组份涂料要严格按说明配比，不能随意更改。 2.4使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的标准规定，配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并用涂-4杯测定粘度后使用。
2.5施工温度、湿度要按说明书要求，如遇雨、雾、大风天气不得进行室外施工。
2.6涂层的第一道漆膜表干后，方可进行下道涂层施工，涂刷时层间要纵横交错，均匀涂刷，每层应往复进行。
2.7所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔气泡、流挂，剥落、粉漆、破损等缺陷，结合力达二级以上每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标。
2.8每道涂层间隔不宜超过24小时，最好在第一道漆未干透时作第二道漆，时固化已久涂层用砂布打磨后再刷下一道漆。
2.9每道工序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收后，做到表面洁净，无油漆、灰尘、每道漆膜要采用漆膜测厚仪检测干膜厚度是否符合设计要求。
2.10施工应严格控制各涂层的厚度,厚度要达到设计要求。 2.11外部构件上死角、难刷部位，应用小刷子先涂，先刷以免出现漏涂、漏刷现象。
2.12小型构件的除锈要彻底，防腐时可采用喷漆，来保证漆膜的完整性。
3、质量检查
3.1外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷。用5-10倍的放大镜检查，无微孔者合格。 3.2涂层厚度检查：要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。
3.3涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力。
三、建立以项目经理为首的安全生产保证体系 1贯彻各项安全管理制度 1.1安全生产责任制
为认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，保障生产者在施工作业的安全和健康，建立自项目经理起各级有关管理人员及各职能部门安全生产的责任制，形成职责分明的安全网。
1.2安全教育制度
做好新进场职工三级安全教育、转岗工人培训教育、特种作业人员安全培训教育及各种机动性安全教育，如班前会、事故现场会、民工返岗教育等。坚持先培训后上岗的原则，以不断提高职工的自我保护能力。
1.3安全技术措施交底制度
分部分项工程施工前，由施工员对班组进行安全技术措施进行交底，施工员还要按工程进度定期或不定期向班组进行交叉作业的安全交底。要做到口头交底与书面交底相结合。
1.4安全生产巡检制度
加强安全检查贯彻执行安全标准的重要环节，坚持公司每季度一次，分公司每月一次，项目部每周一次，工地安全员、施工员、各班组日巡检一次，每级巡检均要记录，各级巡检人员在现场发现较大部题，下达《整改通知》，认真整改做到三落实(措施、时间、执行人)，各项整改情况要及时复查，逐级书面反馈，对重大隐患立即处理，直至采取停机停产查封措施。
1.5安全措施挂牌制度
在工程施工现场需要注意安全的设备及篱工地找醒目位置悬挂操作规程和安全警示牌，在办公室的正面挂公司的工地消防责任制和安全技术措施牌。
四、确保工程质量的技术组织措施
我们的质量目标是：创优质工程。
为了达到这一目标，在整个施工过程中，我们将以质量管理为中心，视工程质量为生命，坚持以人为本，严格过程控制，持续质量改进;努力完善保修服务，为业主提供满意的产品;编制项目《质量计划》、《质量保证制度》、《过程精品实施计划》，并把质量职能分解，严格按照计划实施，确保每一道工序都是优质，都是精品，以过程精品铸造精品工程。
4.1建立以项目经理为首的质量保证体系
我公司是通过国家质量认证的可信可靠单位，对本工程我公司将严格按照GB/T19001-2008标准要求建立质量管理体系。在履行过程中，我公司将全面贯彻ISO9001:2008《质量管理体系》内容，建立建全质量体系组织结构，优化资源配置，建立由项目经理直接领导的由各职能部门负责人组成的质量保证体系，以确保各质量体系要素和最终质量结果实施全过程、多方位、多层次的监控，确保各项质量目标的实现。
4.1.1组织保证
建立由项目经理领导，项目技术负责人、项目副经理、专业工程师、质量负责人中间控制，专职质检员的三级质量管理体系，形成有项目经理到各施工方的质量管理网络，制定科学的质量自治保证体系，并明确各岗位职责。
项目经理：项目经理是质量管理工作的领导者与管理者，是工程质量的第一责任者，对工程质量终身负责，领导与组织有关人员编制项目质量计划。 项目技术负责人：对质量有第一技术责任，负责编制项目质量计划，初执行技术法规、规程、规范和设计质量方面的有关规定、法令等具体领导质量管理工作，领导组织开展QC小组活动。
质量负责人：对产品的质量负责、负责向监理单位报验分项工程资料，并协同工长做好现场的检查工作，随时指出工程的质量问题，并协同技术部编制质量问题处理措施和不合格品纠正措施，定时上报质量，组织开展QC小组活动。
技术部：监督检查分属队伍对施工组织设计与施工技术方案实施情况;收集、保存好技术资料，检查施工技术资料是否与施工进度同步，负责采购材料质量的控制，参加图纸会审。
工程部：组织施工过程中的质量自检，并提出自检报告，对工程质量负责，施工过程中素质与问题的处理，参加质量事故的处理，参加隐蔽验收，中间结构验收和交工验收，负责安全生产，负责对机械设备的管理，参与样板的审议、修改、检验、实施与首检，核定分部、分项工程质量、准确真实反映工程施工质量状况。
物资部：负责项目的物资供应，组织进场材料、设备的检验与验收，制定进场材料计划，负责对材料的验收与管理。
4.1.2质量保证组织制度： (1)材料进场检验制度：
本工程的各类防腐材料必须具有出厂合格证，并根据国家夫范要求分批量进行抽检，抽验不合格的一律不准使用，因使用不合格材料造成的质量事故要追究验收人员的责任。
(2)质量一票否决制度：
对不合格的分项、分部和单位工程必须进行返工，有关责任人员对出现不合格品的原因采取必要的纠正和预防措施。
(3)质量文件记录制度：
质量记录是质量责任追溯的依据，以求真实和详尽。各类现场操作记录及材料试验记录、质量检验记录等要妥善保管，特别是各类工序接口的处理，应详细记录当时的情况，理清各方责任。
(4)工程质量等级评定、核定制度：
竣工工程按国家有关标准，规范进行质量等级评定，未经质量检验不合格的工程不得交工。 (5)竣工服务承诺制度：
工程竣工后，公司将主动做好用户回访工作，按有关规定实行工程保修服务。 (6)质量保证措施制度：
原材料的材质证明、合格证、复检报告、各种试验的分析报告。 4.1.3组织措施 (1)检查督促
项目部严格按照公司的规定进行各项管理工作，每日进行两次项目质量目标大检查，按优质标准进行全面分析检查，查出问题及时研究整改措施，并指定负责人及完成标准进行全面分析检查，查出问题及时研究整改措施，并指定负责人及完成日期，在施工中严格控制关键工序，确保质量。
建立高效的质量管理组织机构，由项目经理负责对工程质量、方针、目标的制订和实施，在确定了项目方针目标后，组织成员对质量目标实行分解，明确其基本要求和控制优良标准的实施，抓预防进行超前质量意识教育，组织施工人员了解工程概况、施工规范、操作规程和质量验收标准，进行技术交底和质量通病的防治教育，掌握施工要领及质量要求，做到人人心中有标准，个个干中求质量。
(2)工作质量
质量保证的核心是人的工作质量，凡参加施工的全体干部和职工都要认真学习掌握质量保证措施，学习施工组织设计，施工方案和有关的规程、规范。
项目经理为质量直接责任人，项目质量负责人为质量主要负责人。项目质检员为质量负责人，各专业班组长分头把关的质量保证体系、使各道工序、各个环节都能按程序运转，各部门明确职责，形成良性循环。
(3)在施工中做好下列七项工作：
(3.1)组织技术负责人、质量负责人、施工员、技术员认真研究图纸，领会设计意图，确定主要分项分部工程，功能性施工项目与特殊工序的重点质量管理部位，现行规范及质量验收标准精心组织施工。
(3.2)编制好分部分项工程施工措施和雨季施工措施。
(3.3)配备专职质量检查人员，作好施工工序的质检工作，并积极配合甲方、监理部门及质监部门的检查。
(3.4)配备专职实验人员，加强原材料的实验工作。 (3.5)配备专职技术人员收集整理技术资料。
(3.6)施工时由专业施工人员现场操作，确保施工质量。 4.2质量保证措施
(1)加强原材料的验收工作，不合格的产品不得用于本工程。 (2)对特殊工序对施施工人员进行技术交底。
(3)每道工序实行三检制，经甲方和监理部门验收签字后再进行下道工序的施工。
(4)施工材料严格按照配比进行调配。
(5)挂牌施工，把质量负责分摊到各个施工人员。
五、确保安全施工的技术组织措施
5.1建立以项目经理为首的安全生产保证体系 5.2贯彻各项安全管理制度 5.2.1安全生产责任制
为认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，保障生产者在施工作业的安全和健康，建立自项目经理起各级有关管理人员及各职能部门安全生产的责任制，形成职责分明的安全网。
5.2.2安全教育制度
做好新进场职工三级安全教育、转岗工人培训教育、特种作业人员安全培训教育及各种机动性安全教育，如班前会、事故现场会、民工返岗教育等。坚持先培训后上岗的原则，以不断提高职工的自我保护能力。
5.2.3安全技术措施交底制度
分部分项工程施工前，由施工员对班组进行安全技术措施进行交底，施工员还要按工程进度定期或不定期向班组进行交叉作业的安全交底。要做到口头交底与书面交底相结合。
5.2.4安全生产巡检制度
加强安全检查贯彻执行安全标准的重要环节，坚持公司每季度一次，分公司每月一次，项目部每周一次，工地安全员、施工员、各班组日巡检一次，每级巡检均要记录，各级巡检人员在现场发现较大部题，下达《整改通知》，认真整改做到三落实(措施、时间、执行人)，各项整改情况要及时复查，逐级书面反馈，对重大隐患立即处理，直至采取停机停产查封措施。
5.2.5安全措施挂牌制度
在工程施工现场需要注意安全的设备及篱工地找醒目位置悬挂操作规程和安全警示牌，在办公室的正面挂公司的工地消防责任制和安全技术措施牌。
5.3技术措施
5.3.1施工现场临时用电
(1)现场采用TN-S接零保护系统。用电设备不得一部分采用保护接零，一部分采用防护接地，保护零线与工作零线不得混用，线路严格分开使用。
(2)现场的配电线路和用电设备必须采用“三级配电、两级保护”，用电设备的开关箱，符合“一机、一闸、一漏、一箱”的要求，配电箱不得使用木箱、木底板，进了线孔洞有绝缘保护圈，配电箱及电气设备有防雨及防潮保护措施。
(3)电源主线路采用绝缘导线，且不得挂在脚手架、树木上、拖在水中或与金属物接触。
(4)室内照明采用安全电压供电，线路不得乱拉乱扯，接头处用绝缘布包扎。油罐内壁喷砂除锈及防腐涂装施工期间，必须在罐体下人孔上安装一个送风机，在油罐的顶部人孔上安装一个抽风机，以确保球罐内的通风良好。在油罐内照明的电压不得大于36伏。
5.3.2施工机具
(1)施工机具除做保护接零外，必须在用电设备负荷线的首端处设漏电保护器。
(2)平刨护手安全装置和园锯防护罩、分料器、挡板做到定型化。 (3)移动式电动机手柄有绝缘保护套，使用时戴绝缘手套，穿绝缘靴。 5.3.2季节性施工措施
(1)夏季露天作业采取防暑降温措施 (2)雨季安全技术措施
(2.1)成立防汛领导小组，做到分工明确，责任到个，以使综合处理和协调汛期发生的各种问题。
(2.2)安全员对临时工棚、材料库、民工宿舍要全面检查，及时修补加固，防止漏雨、倒塌，对施工进行严格的防雷接地测试，不符合要求的必须立即纠正。
(2.3)放工现场的道和排水管道或沟道要保证畅通无阻，防止道路积水、泥泞，影响运输车辆和人员通过。
方案四 管道防腐保温施工方案 1 一般技术要求
1.1 防腐工作应在管道焊缝检查合格、试压和管托安装合格后进行;
1.2 在施工前应对防腐涂料的质量进行检查，产品符合出厂质量标准，有必要时可以进行小样试涂。
1.3 保温施工应管道试压及涂漆合格后进行，施工前必须先清除管子表面脏物，并保护管道外表面的清洁干燥; 2 管道防腐保温结构要求
本工程管道防腐及保温具体要求见设计文件《设计与施工说明1637081-000-ST003》和《GY-01X1 工艺设计说明书》。 3 管道防腐施工方案 3.1 表面处理
采用喷砂或抛丸除锈，地上部分钢材表面应达Sa2.5级，埋地管线除锈等级St3级。除锈合格后，保持干燥，以防再生锈。
基层处理完毕至涂刷第一道底漆的时间间隔不应超过4h。如果在4h内基层表面出现返锈现象，涂敷前，应对锈蚀部位重新进行处理。 3.2 涂料配制
由专人按规定比例配漆，配好的漆应快使用，最好按使用量现用现配，并且配制时防止混入水分，以防涂层产生针孔。 3.3 地面管道涂刷
3.3.1 涂漆的方法应根据施工要求、涂料的性能、施工条件、设备状况进行选择。配制涂料所用工具、容器必须干净，不得有油污、杂质等有害物质。
3.3.2 应按佐敦(油漆供应商)的说明书要求配制涂料，按要求熟化后方可使用。且配好的涂料应在产品规定的适用期内用完。
3.3.3 表面处理合格后应尽快涂底漆，分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂。
3.3.4 正式涂敷前，应按涂料供应商的说明书要求配制少量涂料，在样板上做试验，确定涂敷工艺的适用性、湿膜、干膜的厚度、干燥时间等参数。
3.3.5 底漆涂刷不宜过厚，以免起皱和影响干燥，如发现不干、皱皮、流挂、露底时，需进行修补或重新涂刷。
3.3.6 底漆表面实干后进行漆膜厚度测量，合格后即可涂面漆，要尽量涂得薄而均匀，如果涂料的覆盖力较差，也不允许有意增加厚度，而要分几次涂覆，每涂一层漆后，待真正干燥后才能涂刷下一层。
3.3.7 防腐层涂敷时，下一道漆应在上一道漆表面实干后，并在漆膜厚度检测合格后方可喷涂施工。
3.3.8 涂敷施工的环境条件应符合涂料说明书的要求。当湿度过大、雨、雪、雾、风沙等气候条件下，应停止施工。 3.3.9 每一道漆涂敷后进行目测，不得有起泡、皱褶、起皮、流挂、漏涂等现象。 3.3.10 最后一道漆实干后完全固化前，应检查涂层总厚度，抽查比例为每20m抽查三个截面，厚度不合格时，在涂料规定的重涂时间内，可增加面漆涂敷遍数直至合格。 3.3.11 防腐层应连续完整、光滑、无气泡、无斑痕等缺陷。
3.3.12 每根管子在其两端应留出150mm的不涂刷部分，用于下现场组对焊接，然后对接头部分进行现场防腐。
3.3.13 漏点检测：防腐层应按标准规定的方法进行100%面积检漏，可使用电火花检漏仪发现针孔应立即进行修补。
3.3.14 修补使用的材料应于管体相同。
3.3.15 修补时，将漏点或损坏部位的防腐层清理干净，如已漏基材，除锈至St3级。 3.3.16 将破损或漏点附近的涂层打毛后进行修补。修补层与原防腐层的搭接宽度不小于50mm。
3.3.17 修补处防腐层固化后应按规定进行厚度和漏点检查。 3.4 其它
3.4.1 防腐好的管子应按标准规定进行堆放与运输，严禁碰撞，以免破坏防腐层。 3.4.2 出现涂层质量不符合要求时，应及时的进行修补，不得将不合格的防腐管出场。 4 管道保温施工方案 4.1保温材料
本工程TDI工艺管道保温材料采用岩棉管壳，厚度为50mm; 本工程管道外保护层为PVDF彩涂钢板。 4.2 外保护层安装
4.2.1 紧贴管壁安装保温层，在每段保温外用镀锌铁丝捆扎四道，每道间隔250～300mm，并将铁丝头塞入保温层的接缝内。
4.2.2 在管子的弯头处，按弯管外形割制保温材料，使其紧贴管壁。
4.2.3 保温管壳应错缝，管壳缝隙小于5mm，保温层不得填塞伴热管与主管之间的加热空间。 4.2.4 管道外保护层环向搭接标准不小于50mm，搭接端压出凸筋，搭接缝应安顿成顺水，即环向搭接口朝下，并与管道斜度方向一起。 4.2.5 保护层用自攻螺丝固定，间隔200mm。
4.2.6 下料时按设备外形先行排版划线，并概括考虑接缝方法、密封需要及胀大缩短量，留出20～50mm的余量。
4.2.7 弯头与直管段上保护层的搭接标准，高温管道为75～150mm;中低温管道为50～70mm。 4.2.8 管道保护层的环向接缝做成活动接缝。 4.2.9 三通处外保护层按下列要求施工：
(1)当水平管与垂直主管相交时，先包水平管后包垂直管，并用垂直管保护层的开口压住水平管保护层;
(2)当垂直管与水平主管在水平主管下部相交时，先包垂直管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住垂直管保护层;
(3)当垂直管与水平主管在水平主管上部相交时，先包水平主管后包垂直管，并用垂直管保护层盖住水平主管保护层的开口;
(4)当水平支管与水平主管在水平面相交时，先包水平支管后包水平主管，并用水平主管保护层的开口压住水平支管保护层。 4.2.10 外保护层施工检查
保护层检查的取样布点为：设备每50m，管道每50m各检查三处;工程量缺少 50m或50m的设备及管道也要检查三处。其间一处不合格时，在不合格出附近加倍取点检查，仍有1/2不合格者，则认为该处不合格。拼缝填充密实。厚度容许差错规划：10mm和-5mm。 4.2.11 外观检查：
不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显得凹坑。
保护层的环向接缝与纵向接缝彼此垂直，并成规整的直线。
管道保护层的环向接缝应与管道轴线坚持垂直，纵向缝与管道轴线平行。 接缝方向与设备、管道的斜度方向一起。
保护层搭接标准不少于20mm，胀大处不少于50mm;在露天或湿润环境中不少于50mm;胀大处不少于75mm。
5 质量保证措施 5.1 施工质量要求
5.1.1 按照设计及相关规范要求，除锈等级达到Sa2.5级;
5.1.2 防腐涂层该光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、返锈、针孔、透底、起皱等缺陷。防止以上缺陷主要采取以下措施：
(1)将涂料存储于阴凉处;
(2)加强材料库内的管理，控制涂料的调配; (3)改善喷涂的现场环境;
(4)加强被涂物表面的处理，涂刷工具保持清洁; (5)注重涂装的工艺操作;
(6)在某些情况下，使用防潮剂;避免在高湿度情况下涂装; (7)控制涂料的配比;涂料充分搅拌，防止的稀释; (8)控制涂覆量，适当的使用干燥剂; (9)控制涂层间隔时间。 5.2 工程质量保证措施 5.2.1 质量管理措施
(1)工程开工前编制质量计划，单项工程编制质量控制点和检验大纲; (2)每道工序按检验大纲的项目，对照技术要求进行检查确认;
(3)贯彻技术交底制度，工程开工前，由工程技术人员向施工人员进行交底，并做好技术交底记录;
22(4)认真执行“三检”制，确保上道工序质量合格，质检员在报检单上签字后转入下一道工序施工;
(5)建立材料管理体系，按流程进行运作和管理，材料责任工程师负责甲供料和自购料的检验工作;
(6)建立巡检制：质检员日巡检，并及时处理报检项目，技质办组织每周一次巡检和每月一次工程质量检查，总结经验，纠正问题;
(7)坚持“三定一高”，即定期检查、定期整改、定期评比，一高是坚持高标准; (8)认真做好“三检一评”工作，即自检、互检、专业检查和质量等级评定。做到检查及时，评定及时，保证质量评定与施工同步;
(9)实行质量一票否决制，对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工单位提出警告，并责令其整改，直至合格为止;
(10)控制质量通病反复出现，一是加强职工的质量意识教育，二是指定各专业的施工工艺要求，三是严格执行奖罚制度，三者有机的结合起来，及时消除施工过程中的质量通病。 5.2.2 施工过程中的质量控制
(1)根据合同及施工图要求，编制施工组织设计，质量计划，施工方案及技术措施或作业指导书，经业主审批后执行;
(2)施工中把好“五关”，即施工程序关、操作规程关、原材料检验关，隐蔽工程关，工序交接关;
(3)现场材料摆放有序，有很好的防雨雪措施;
(4)施工过程每个分项工程结束做到工完料净现场清;施工现场专人负责下班后的现场清理工作，做到高度文明施工。 6 HSE保证措施
6.1 涂料防腐蚀操作按照相关的规定进行;
6.2 防腐工程的施工人员，穿戴好工作服、工作鞋、手套、口罩、毛巾等常用防护用品，其衣袖、裤脚、领口扎紧。必要时，佩带防毒面具或面罩;
6.3 工作人员进入施工现场遵守现场的安全规定，戴好安全帽，进行高空作业时系上安全带，搭置的脚手架符合安全要求;
6.4 人工除锈时戴好防护眼镜，电动砂轮安全装置齐全完好，砂轮片及时更换，被除锈物体须稳固、牢靠;
6.5 喷砂除锈作业时，做到喷嘴与工件的喷射角在30～70度之间;喷嘴堵塞时，关闭气源，不使用带压或用弯折胶管的方法处理;喷砂罐定期进行液压试验和气密性试验，所用压力表、安全阀等在校验期内;
6.6 高处油漆作业符合相关规定;涂料桶拿牢放稳，不将涂料洒在脚手架上; 6.7 防腐施工时，禁烟禁火，不与电气焊交叉进行作业，以防火灾; 6.8 施工用电按安全用电的有关规范进行，电动工具安装漏电保护器;
6.9 易燃易爆和有毒物质分类存放，不与其他材料混淆，挥发性物料装入密闭容器，库房通风良好，并备有消防器材和设置醒目安全警示牌;库房内不住人;
6.10 防腐涂料放置在专门的仓库内储存，库房通风良好、配置消防器材、设置“严禁烟火”警示牌;
6.11 涂料作业场所保持整洁。作业结束后，将残存的可燃、易爆、有毒物及其它杂物清除干净;
6.12 雨季施工采取防雨、防雷措施。
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