6s管理培训总结

总结是在项目、工作、时期后，对整个过程进行反思，以分析出有参考作用的报告，用于为以后工作的实施，提供明确的参考。所以，编写一份总结十分重要，以下是小编整理的关于《6s管理培训总结》，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助！

第一篇：6s管理培训总结

6S管理总结

6S管理简介

6S管理是5S的升级，6S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，6S和5S管理一样兴起于日本企业。

一、简介

“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

具体内容

整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁(SEIKETSU)——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。

素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。

安全(SECURITY)——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

用以下的简短语句来描述6S，也能方便记忆： 整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷; 清扫：清除垃圾，美化环境; 清洁：清洁环境，贯彻到底; 素养：形成制度，养成习惯; 安全：安全操作，以人为本. 因前5个内容的日文罗马标注发音和后一项内容(安全)的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。

二、6S管理起源

通常来说，6S管理是在5S管理的基础上增加1S(安全)活动的扩展，为了更好的了解6S管理，必须先从5S管理活动谈起。

5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理的一种管理活动，它提出的目标简单、明确，就是要为员工创造一个干净、整洁、舒适、科学合理的工作场所和空间环境，并通过5S管理有效的实施，最终提升人的品质，为企业造就一个高素质的优秀群体。

5S管理最早起源于日本，因其简单、实用、效果显著，在日本企业中广泛推行，并被许多国家引进。5S管理活动的对象是现场的“环境”与“人”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

5S管理活动的核心和精髓是人的品质，如果没有员工品质的相应提高，5S管理活动就难以开展和坚持下去。早在1955年日本就提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号。当时他们只推行了前两个S，即“整理、整顿”，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了后面的3S，也即清扫、清洁、素养，形成了今天的5S管理活动，从而使应用空间及适用范围进一步拓展。随着日本的5S管理的著作逐渐问世，对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S管理的热潮。二战后许多日本企业导入5S管理活动使得产品质量得以迅猛提升，丰田汽车公司正是5S管理的有效推行，奠定了精益生产方式的基础。随着管理的要求及水准的提升，后来有些企业又增加了其他S，如：安全(safety)成为6S管理。

实施原则

(1)效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件; (2)持久性：人性化，全员遵守与保持;

(3)美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。

三、内部关系

“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

四、执行效果

(1)提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心; (2)减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。 (3)提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦;东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。

(4)质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。

(5)安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。

(6)提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。 (7)降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本; (8)交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。

五、推行阶段

1. 启动阶段

在启动阶段，首先必须了解什么是“6S”，通过基础培训了解“6S”以后，对公司的现状要做对照检查，发现差距，同时在有条件的情况下，通过参观“6S”优秀企业，做一个外部交流，横向对比也容易发现不足，发现差距，从而对“6S”以及现场改善的必要性、紧迫性形成共识，在这个基础上建立公司的推进体制，也就是说公司的“6S”推行组织应该怎么做，应该划定哪些责任区，明确哪些责任人。

2. 实施阶段 这个阶段就是要导入“6S”，只是了解这个基础还不够，要通过样板工程的方法，对比现状，就会产生个别改善。这里提出一个重要的推进方法叫样板工程，因为很多企业在导入“6S”的时候，没有注重这一点，在导入“6S”时开个动员大会，然后全面铺开，铺开以后，前期还可以，后期就不行了，甚至有的时候一铺开就有问题了，员工会找各种理由，说设备多，材料多，空间小，油污多，又有污染，不适宜搞“5S”，很多企业就会碰到实际的阻力，因此建议企业在导入阶段不要全面铺开，先创造一个局部的变化，由点到面。比如说选定六个样板工程，通过这六个样板工程，做三个月之后再全面铺开。如何选择样板工程，如何推进，后面再来探讨这个问题，样板工程做了以后个别改善，样板工程推而广之，就变成了一个局部改善，通过内部创建了样板工程，来对全员进行“6S”培训。

前面提到的启动阶段的基础培训，主要是指干部骨干，而到每一个员工都要进行“6S”培训，内部就有素材了，要由班组长，一线主管对所有员工利用早会的形式，利用班组会的形式，进行专题学习，让大家了解什么是“6S”，之后对全员进行改善意识的学习培养，同时掌握相关的改善方法，这样就推而广之，在这当中，可以组织内部样板工程参观，还可以评比出一到两个优秀样板工程。参观哪一个样板工程，就请哪一个样板工程的责任人出来跟大家主讲，跟大家介绍这个样板工程怎么做，中间有哪些过程，哪些心态、认识上的变化，有哪些方法，亮点，经验，建议，要样板工程的责任人出来跟大家介绍，这样去强化我们的改善意识。

3. 全面铺开阶段

第三个阶段就要全面铺开，全员行动，全面进行改善，通过导入“6S”发现问题，推动问题解决，同时要导入周检、月检和月度评比的机制，而且做到奖优罚劣，推动相关问题的解决，推动现场亮点的创造，这样就形成了一个全面的效果。这个机制是周检发现问题，推动解决，月检做月度的检查，月度的评比，形成激励机制，从而形成一个自主的推动方式。

4.标准化阶段

通过这个过程，创造变化，改善现场，同时把“6S”管理活动跟相关的质量管理，设备管理，效率管理，标准化管理结合起来，做到让员工容易遵守，而且使员工形成良好的习惯，形成一个自主改善的一个状态，通过把这一个过程，固化成企业的制度，企业的标准，企业的资源投入，形成公司今后长期的一种改善机制，所以要做标准化。导入的这四个过程，形成公司的制度是第四个阶段。很多企业有时也会说一开始就制定一个制度，一开始就来推行“6S”，现在推荐的这种方法，反过来的是通过导入，逐步导入的过程，最后固化成公司的制度。[2]

六、推广情况

1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。 海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。

现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，

促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。

七、推行步骤

(1)决策——誓师大会;

(2)组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。

(3)制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂。

八、推销员

①、顾客满意工厂，增强下订单信心; ②、很多人来工厂参观学习，提升知名度; ③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。[1]

2、6S是节约能手：

①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间; ②、能降低工时，提高效率。

3、6S是安全专家：

①、遵守作业标准，不会发生工伤事故;

②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患; ③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

4、6S是标准化的推进者： ①、强调按标准作业;

②、品质稳定，如期达成生产目标。

5、6S可以形成愉快的工作场所： ①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快; ②、员工动手做改善，有成就感; ③、员工凝聚力增强，工作更愉快。

九、售后服务

微笑(smiling)，清洁(seiketsu),整理(seiri),高效(speedy),专业(special),安全(safely)六个项目,因均以“S”开头,简称6S。用它来始终贯穿售后服务的全过程，包括送货上门，安装调试，使用培训，维护维修，上门回访,信息反馈等。

1、微笑

微笑是一门艺术，给人亲切友好，是对客户尊重的表现。日本人把微笑服务称作“精神卫生”，它可以使自己和客户都获得快乐，从而提高服务质量。蝶依斓家居布艺公司要求，所有员工任何时间，任何地点，任何情况下面对客户都要致以真诚的微笑。

2、清洁

无论是窗帘安装还是维护维修，工作人员都自备手套、鞋套，工具、用具、物品要求整洁，施工完毕必须清扫、清洁现场。为做到“无尘安装”，蝶依斓家居布艺自2003年就自主设计使用“无尘安装器”。

3、整理

蝶依斓公司要求，窗帘安装、维护维修完毕，必须整理好现场，物品、家具按客户要求归位。把窗帘整理出最美的效果，并调试到最好的使用效果。

4、高效

及时到达安装或维修地点，保质保量，高效工作，决不拖延客户一分钟。不准接受客户的任何礼物和馈赠，包括喝水，抽烟。

5、专业

蝶依斓家居布艺要求，不经专业培训不上岗。除了自己专业操作，还要求对客户专业培训,教会客户使用维护,填写客户反馈信息。售后服务部定期对客户电话回访、上门回访，让客户享受最优质的专业服务。

6、安全 服务的文明安全,包括保护客户和自己的财物安全,人身安全。规范过程,消除隐患。销售只能分天下，服务才能定江山。服务就是要感动客户，“服”是让客户心服口服，“务”是要务实。关注随时随地，感动无处不在，这是蝶依斓家居布艺售后服务追求的目标。

十、6S管理方法

1、6S现场管理精益管理推行的三部曲

(1)外行看热闹，建立正确的意识：地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 (2)内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，监控点得以控制

2、6S现场管理建立明确的责任链

(1)创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任

(2)分工明确是为了更好的合作

3、公司如何形成有效的生产管理网络 (1)让主管主动担负起推行的职责的方法 (2)如何让牵头人员有效的运作 (3)让员工对问题具有共识

4、计划的制定和实施

(1)方针、目标、实施内容的制定 (2)主题活动的设定和开展 (3)活动水准的评估方法 (4)主题活动的设定和开展

5、6S现场管理各项内容的推行要点

抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍

6、目视生产管理和看板生产管理

(1)将希望管理的项目(信息)做到众人皆知，一目了然 (2)现场、工装、库房目视管理实例的说明 (3)目视生产管理和看板生产管理的实施要领

十一、推行6S常用的工具

1、定点摄影法：在同一地点将作业场所的死角、不安全因素、不符合6S原则之处使用照相机或摄影机拍照，激起职工改善的意愿，并将改善的结果再次拍照，并对比公开展示，使大家了解改善后的效果。

2、互动机制：通过目视看板，依托网络、生产早会等信息平台，定期公布点评结果。推行好的公布，推行速度慢、效果差的也公布，用事实说话，营造比赛竞争氛围。同时鼓励职工到优秀区域取经、“找茬挑刺”、推行好的职工到别的区域指导交流，使职工在互动中提高认识。

3、红牌作战：使用红色标签贴在工作场所各个角落“有问题”的对象上。不管是谁，都可以加以挖掘，并加以整理。任何不满足“三定”(定点、定容、定量)要求的，工作场所不要物，需要改善的事、地、物，卫生死角，存在有安全隐患的所有问题点都可列入此范围。通过“红牌作战”可促进职工发挥创造性，提高解决问题的实效。

4、目视管理：摆放位置用标准化的标示牌、标示线等“一看便知”的方法进行标示;人员的着装、胸牌做明显标示，方便管理;生产现场的目视管理针对生产现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都能了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异;办公事务现场方面的目视管理，资讯共享化、业务的标准化、原则化、简单化等，借此提供迅速而正确的资讯给相关单位，并有效解决问题，无论是谁都能迅速判明是好是坏。

5、管理看板：传递信息，统一认识;防微杜渐，帮助管理，形成改善意识;褒优激劣，营造竞争氛围，提升企业形象。

第二篇：6S管理培训总结

2011年10月6号和10月7号，我院道桥工程系承办了6S管理培训，我很荣幸参加了此次培训，在此期间，郑敏老师风趣、幽默、深入浅出的讲课使我受益匪浅。在此我将此次培训的内容及自己的一点体会总结如下：

6S最初起源于日本的丰田公司，开始只是前面的5个S，是指管理者在生产现场中对人员，机器，材料，方法等生产要素进行有效的管理，从而改善工作环境，这是日本企业独特的一种管理办法。日本管理的三大工具是：5S，JIT(Just in time)，QCC。6S指的是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(修养)(SHITSUKE)、安全(Safety)。其中前五个是基础，后来人们又根据实际扩展到了7S，8S等等。

第一个S整理是指：区分要与不要的东西，要的东西妥善保管，不要的东西予以适当处理，其目的为腾出安全作业的空间，防止误用及积压变质，塑造清爽的工作场所。其工作要领是：清理、清除、清爽。简而言之：整理就是丢垃圾，只留下需要的物品，需要的数量，需要的时间。

第二个S整顿是指：将需要的物品进行分类存放并予以标识，使之井然有序，便于取用，其目的为减少寻找时间，现状一目了然，进而使作业方便快捷，提高生产效率。工作要领是：定点、定量、定位。实施整顿的方法就是

1.放置好，排列好，标识号;

2.物有其所，物归其所。

第三个S是清扫是指：将工作场所、机械设备等打扫干净，并时常保持整洁亮丽，其目的是为减少因环境脏、乱、差造成工伤事故的机会。工作要领是：扫黑，扫漏，扫怪。实施清扫每天用5分钟，每周用30分钟，每月用60分钟即可。环境可以影响人的行为，要养成

清扫的习惯，一开始可能不习惯，但是很到好习惯都是从不习惯开始的，一个习惯只要重复做21次就可以可以养成。

第四个S清洁就是对工作场所、机械设备、个人服装仪容等时时维持洁净、卫生的状态，其目的为彻底从根源上消除不合理、不均匀、不节约的规律，并维持清扫的成果。工作要领是:不制造脏乱、不扩散脏乱、不故态重现。

第四个S的关键是维持第三个S的成果，持续的坚持才是成功的保障，坚持就是当你快熬不住的时候再多熬一会。

第五个S修养是指：养成良好习惯，力行4S要求，培养主动积极的精神，成为个人的气质。其目的是塑造守纪律的工作团体，提升全员思想素质，培养积极的工作风尚，建立和形成良好上进的企业文化。工作要领是：守时间、守规定、守标准。

第一天结束后，晚上我们又进行了一次分组讨论，老师们主要针对自己的工作实际提出了一些有建设性的建议，最后都形成了一些决策和方案，总之，大家都希望学院自上而下全员参与到6S管理活动中来，建议让学生在老师的指导下去学习，去实施，真正能贯彻执行。

在第二天的学习培训中，首先邓老师对5S的内容进行了扩展，谈到了7S，8S等等，其中前面5个S是基础，其他都是在此基础上发展起来的。其次我们学习了5S与目视管理，接触到了目视管理的一些基本方法：1.定位法;2.分区法;3.图形法;4.标识法;5.指示法;6.影绘法;7.透明法;8.检查仪表法;9.公告法;10.图表法;

11.地图法;12.对比法;13.排序法;14整数法;15.灯号法/颜色法;

16.防呆法;17.省力法。接下来简单了解了5S与颜色管理。最后详细说明了5S管理活动的推行方案，方案中不是每一步都得去做，只是一个参考流程。

培训在最后集体朗读5S的指导原则中结束了，通过此次培训，给我的教学方面及行政工作中都有了很大的启示：教学中应该教会学生的不仅仅是知识，更重要的是一种学习及生活的方法和态度。要培养学生养成提前预习和及时复习的好习惯，真正做到今日事，今日毕，

明日事，今日备的好习惯，使知识在学生的脑海中有一个清晰而有层次的系统。在做行政工作中，应该当天任务及时去总结和整理，应该为一些尚未发生的事情做好准备，面对繁杂的任务，应该做到整顿好，然后有步骤的展开，对于办公桌及办公室，经常打扫和维持清洁，对于文件要归类，要整理，做到物有其所物归其所。

邓敏老师结合我校实际情况，列举了一些有关我们学校管理弊端的事例。主要存在有以下问题：厕所卫生差，灭火器是摆设，路灯无人关，应急照明灯缺乏，实验室摆设不合理等等。其实这些是我们随时都能看到和感受到得一些情况，可是为什么这些情况还在不断发生呢?这值得我们反思。

这次学习了6S管理，我感受良多，一定在以后的生活工作中从自身做起，持之以恒，相信6S会指引我一个温馨、快乐、轻松的工作和生活环境!

教务处：***2011-10-9

第三篇：6S管理总结

6S管理工作总结

2012年9月份，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门

对6S管理工作做了详细的计划，加之前期动员与培训等工作做的及

时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的开展。在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿，优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全。

一、6S管理推行工作总结

1、宣传及培训工作

1.1 8月初主要工作宣传和培训 6S管理，公司对各班组员工通过视频讲解进行6S的系统培训。

1.2安环部发放6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。

2、6S推行实施

2.1 8月中旬到9月主要工作是对公司各班组的工作场所内外进行全面的整理、整顿、清理、清洁。

2.2明确区分物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并对车间物品进行规范整理。

2.3整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定

位支架都得到初步效果，不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。

2.4对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签。

2.5清扫在整理和整顿 期间开始穿插进行 ，对车间内外的垃圾进行彻底的清理，对室内设备、地面、框架等地方 实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题。

2.6现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全。为员工按程序标准作业提供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。

2.7推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我公司的6S管理。

2.8在推广6S前，车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品等，进行分区、划线、标识、定位。车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也从中学习很多的6S推广知识。

2.9钳焊车间是6S推进最快最好的车间，以前在比较管理的中都没有取得好的成绩，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在公司推行6S过程中，钳焊班对6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较管

理奖惩项的设立。

二、6S管理体会

1、“6S”管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实更重要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思想认识的宣传工作，不应流于形式。使“6S”最终变成全体员工自觉自愿的行为。

2、“6S”管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适合自己的方式方法。“6S”是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善。

3、“6S”管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。应该在一些班组进行试点，总结经验，再逐步推广。

4、“6S”管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不能急于求成，要求马上见到想要的效果。人的行为是逐渐养成的，不是一纸制度就可以改变的。并且“6S”是连贯推行的，不是现在工作不忙就推行，等工作忙起来就把他抛到九霄云外去了。应该按照推行实施计划，按部就班的连贯实施，不易中断。如果随意中断，就等于告诉大家我们搞得还是一种形式。

5、6S管理重在细节，也难在细节。在6S管理推行之初，有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查，真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲，“素养”慢慢来等等。其实不然，有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”，就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。为什么?因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐，消除隐患。事实证明，“两整两清”不是

“大扫除”，是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节，它做了平时看似细小该做而又未做的事，解决了以前该发现而又未发现的问题。

三、下步工作计划

1、巩固提高6S管理，实行6S精细化管理。

2、做好6S管理工作与做产品的质量一样，只有越做越好，同样，只有开始没有结束的一天。尽管 6S管理是极其艰巨的工作，但我们坚信，只要我们共同努力，全力以赴，不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高，定会给我们提供进一步发展的可靠基础。

湖北XXXX有限公司

2012年9月17日

第四篇：6S管理工作总结

2008年以来，我公司通过建章立制、宣传培训、样板示范、责任到人、严格检查、严格考核等办法将6S管理融入到具体的工作中去，提高了员工认识、培养了员工事事认真、事事讲究的好习惯。经过员工四年来的努力和持续改善，消灭了“脏、乱、差”现象，工作方法得到优化、工作效率得到提高、员工素养方面得到提高，6S管理的不断推进，有效地促进了各项管理水平的提升。

一、建章立制，提高员工认识，明确员工行为规范。

四年来，我们制定、完善、下发了《6S工作检查、评比、奖罚标准》《6S检查组考核办法》《6S工作部门自查自纠制度》《6S成果申报评定奖励制度》《班会管理规定》《看板管理制度》《员工着装和礼仪管理制度》《目视管理规范》《定置管理制度》《6S日常巡查制度》等10多个6S相关文件，制度的逐步完善和落实，让员工有章可循，个人素养不断提升。

二、通过培训、会议、宣传栏、看板、现场指导、6S知识提问等多种形式宣传6S管理理念，提高员工的实战能力。

为推动6S管理工作，公司的中高层6S管理人员每年都要参加集团组织的6S管理培训，并前往有关单位学习调研6S管理工作的经验以提升管理技能;公司中高层每年都要组织员工学习6S管理相关知识，了解6S管理的基本知识、推行的方法和步骤等，分享其他厂家的成功案例和经验，让员工养成了一切照章办事，做事注重细节、注重结果的好习惯。

三、检查工作常态化，强化现场管理，促使员工执行力加强。

四年来，我们从抓试点、建样板开始，以点带面，全面推进6S工作。为了巩固和推进6S活动的成果，我们的检查工作现在分成集团级(半)检查、公司级日常检查、部门级自检三级检查。各级检查人员按照《6S工作检查标准》对辖区的人、机、料、法、环等要素进行检查，发现问题要求限期整改。经过长年的检查、引导和整治，员工的执行力加强，自觉性加强，自纠能力得到提高，6S管理活动的持续推进，达到了规范员工行为、提升员工素养，保证工作质量、服务质量的目的，我们的工作场所常年保持着整洁、有序、文明、安全状态。

四、实施小改小革活动，促进管理水平的提升

公司实施了《6S成果申报评定奖励制度》，对在6S管理工作过程中取得的成功案例和方法实施6S即时奖励。我们鼓励员工寻找和清除身边的“污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、危险源”等六大源;现在员工的问题意识、改善意识提高，改善成果逐年增多。四年来创建的小改小革为公司节约了很多费用、提高了生产效率，减少了安全隐患。

总之，经过四年的努力，公司的6S管理在提高工作效率、降低成本、改善工作环境、提升员工素养、企业形象方面取得了一定成效，今后将继续探索6S管理方法，推动企业取得更大的进步。

第五篇：6S管理工作总结

自XX年6月推行6S管理以来，在各级领导的支持下，车间现场的改善是明显的，员工意识也有了积极改善，6S的导入还是成功的，但目前存在的问题也很多，现场改善的困难度程度有所加大。

一、目前推进6S管理的困难点主要是：

1.受客观因素的影响，生产场地的规范管理还与6S要求有差距，在物料空间处理及根源治理方面等还有不少的困难。

例如：场地有限，缺少适当的周转区;工件周转不畅，导致长期不用的工件占用生产场地;没有专门的呆料放置区;跑冒滴漏及其它污染源得不到控制等。 2.生产与管理的矛盾。

目前的现状是：生产忙时就停止一切6S活动，不忙时就开始做大扫除。该思想一经灌输，就很难培养出员工好的6S习惯。

3.管理者与被管理者的矛盾。

被管理者抵触情绪大，对6S的认识还有待加深;在员工6S改善主动性方面还需要做很多工作，这需要全体做特别大的努力。

二、前期主要失误：

1.培训工作不到位，车间包括各单位工作小组没有真正了解6S管理的实质，仅停留在清扫卫生层面，缺乏推行信心和手段。

2.没有形成系统解决6S管理问题的机制。

3.基层缺乏具体的工作计划及进展策划，只强调了卫生，缺乏操作手法。 4.6S推行组织力量薄弱，缺乏推进力度。

以上是通过两年多的实践得到的一些结论，但车间员工的努力是显而易见的，所有人都在不断的改变并努力适应公司的管理要求，他们已经从以前的下班后打扫卫生或甚至不打扫到随时随地的打扫，这一变化难能可贵。

三、下一步工作：

1.协助各实施单位建立自己的6S体系，由本单位指定的人员负责本单位6S管理的相关工作。 2.加强工装管理，完善工装申报流程。

3.完善检查组织机构，形成固定的检查模式。

4.加大培训力度，改变员工对6S管理的误区，掌握6S实施的技巧。

第六篇：6S管理工作总结

元月下旬在公司6S管理办公室的正确领导下，我们严格按照6S管理工作标准，进行落实、推进，并取得了一定的成绩，使6S管理工作正常有序进行，现将10天来的实施情况总结如下。

一、按照6S管理工作程序，进行每日岗前5分钟和离岗前10分钟6S活动，规范整理现场物品，打扫卫生,检查标签是否完好牢固,物品存放是否合理,仪器是否能正常使用,是否存在安全隐患,对前一天存在的问题归纳解决,离岗时检查仪器是否关闭,门窗是否关好,各种物品是否归置原位等。

二、工作期间按照6S管理看板、岗位点检表，岗位操作程序进行工作，检查安全隐患，落实整改措施，实现零错位、零盲点。

三、卫生区域管理，严格按照管理看板，每日专人对路面进行清扫，花木管理责任到人，定期浇灌、除草、清理杂物，每周一进行检查、评比。

四、每日坚持岗前500秒训导活动，步调一致、声音宏亮，确保三分之二以上人员参加，每周一进行6S管理培训及军事化训练活动。

五、加强培训学习，每周二次6S理论培训，每周一次民主评议会，征求合理化建议，讨论在6S实施过程中，存在问题，整改方案等。

虽然在元月下旬6S管理中取得了一定的成绩，但仍有很多不足之处，在今后的6S管理中我们一定要发扬成绩，弥补不足，加强培训学习，强化责任意识，提高整体素质，在学习中实践、在实践中学习，通过持续不断的改善活动，使我们的管理水平不断提升。

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2011年元月