循环流化床锅炉运行管理研究
前言
循环流化床锅炉做为电厂重要的运行设备之一，其运行的安全性对电厂的生产和员工人身安全影响至关重要。因此，对循环流化床锅炉的运行管理做进一步的研究和探讨，具有十分重要的意义。本文结合徐州垞城电力的循环流化床锅炉运行情况，通过循环流化床锅炉运行管理做进一步的分析研究，希望能对电厂安全生产、提高经济效率等方面有一定的促进作用。
1、循环流化床锅炉的特点
循环流化床锅炉做为燃煤锅炉的一个类型，因此对燃料的适应性强其节电节煤、效率高等优势，在我国得到了迅速的发展，被越来越多的工业企业所应用。其主要特点有：
1.1燃料适用性强
循环流化床锅炉的对燃料煤种的适用性强，具体表现在其燃料用煤可以是无烟煤、烟煤、褐煤等，甚到在沸腾炉的燃料中，可以用煤渣和煤矸石和甚至可以是秸秆、稻壳等生物质燃料。
1.2结构性能优良，热效率高
循环流化床锅炉在结构上，相对于其他锅炉而言，具有明显的优势，其通过汽包横置式的自然循环对流管束的应用，过热器采用高低温两级布置，而空气预热器和省煤器均为一级布置，可以有效提高燃料的燃烧效率，其给煤采用螺旋给煤机正压给煤或者皮带给煤机经溜煤管负压给煤，给煤速度可以通过控制台进行无级调速操作，可以很方便的完成给煤操作。
1.3燃烧充分，污染物排放低
循环流化床锅炉因其燃燒温度稳定、燃烧效率高、优化燃烧过程，使得其减少NOx的排放量、脱硫性能好。脱硫效率高。不需采用尾部脱硫脱硝装置，投资和运行费用都大为降低。
2、影响锅炉安全运行的重要因素：结焦的预防及其处理措施
2.1锅炉结焦的预防
循环流化床锅炉是电厂的大容量的锅炉设备，运行人员必须是其安全性。影响锅炉安全性的因素有很多，其中结焦是锅炉能否安全运行的重要影响因素。引起锅炉结焦的原因总结起来主要有两方面：运行和结构。运行上如果操作方法不当，浓相段温度过高、过低，给煤不均匀，风、煤配比不合理，放冷灰过多等也都容易引起结焦。此外，如果煤的筛分质量不好，比如混有石头及其它杂物或大颗粒过多，或者粉末过多，水分太大等，都有可能结焦。再通过运行分析可以得出结焦的两种类型：低温结焦和高温结焦。其中低温结焦，主要出现在锅炉未正常运行时所造成结焦，其结焦较小。而高温结焦，则是因过高的料层温度所造成的大面积结焦。要做好结焦的预防工作，需要在锅炉运行过程中，注意布风均匀并切实做好冷态实验工作。另一方面注意对火色的观察，当沸下温度达到600℃时，料层就应离地；而炉膛温度达到800℃，应及时控制炉温，保持炉温基本恒定，防止高温结焦。结构方面，如锅炉安装结构不合理，受热面布置不当，风帽和布风板的布风不均匀，小眼风速过低等等都会引起结焦。
2.2锅炉结焦的处理措施
2.2.1低温结焦的处理。低温结焦多发生在第一次锅炉点火没有成功以后，因为过低的炉温，致使料层温度不均匀，部分料层没有得到充分的燃烧而致使结焦形成。在料层发生低温结焦时，就首先对结焦部位进行确定和判断。一般而言，运行时，料层下部完全避免形成结焦；而点火初期，料层上部结焦的概率较大。我们可通过对火色的观察来判定结焦位置，一般情况下，结焦处火色发白。作业人员可能通过炉钩顺着发白火色处试探，如果碰到硬块，可断定该部位结焦。这时，就应该及时将小焦块钩出，趟散高温处的颗粒。在低温结焦的预防中，必须要注意启动时间要快、要稳、加煤量不宜过大，松动料层等。当锅炉正常运行后，就能经常通过风箱压力排放冷渣。
2.2.2高温结焦处理。高温结焦的特征有：在锅炉运行中，炉膛出现“流星”、“放花”现象，火色发白，浓相段温度过高，但一段时间后，炉温又明显降低。当出现高温结焦时，必须加大风量、停止给料、并将湿冷渣进行投放，迅速降低浓相段温度。还就打开炉门，用炉钩将粘结的焦块钩散或清理。造成高温结焦的主要原因：在锅炉点火时，底料层含碳量过高，导致锅炉启动时温度快速上升，给风不及时等导致温结焦。另一方面，过多的给料量，使料层含煤量过高，沸腾质量不好等，也会导致高温结焦。
3、循环流化床锅炉运行管理的要点
为了保证循环流化床锅炉的正常运行，需要对关乎锅炉安全运行的过程进行分析和总结，对故障发生点进行统计和优化。本人通过对徐州垞城电力的循环流化床锅炉运行过程进行分析，循环流化床锅炉安全运行关键是要保持炉温，炉温800一1050℃之间，锅炉运行最为稳定节能，而给煤量和风量的配比，是保证炉温的关键。一般情况下，如果需要炉温上升，应增加给煤量，减小风量；如果需要炉温下降，则需要增加风量，减小给煤量。也就是说要想使炉温控制科学，主要是对风量、煤量配比适当即可。另一方面，运用过程中，通过总结需要注意以下几点，才能保证循环流化床锅炉的安全运行：（1）锅炉负荷一般在80～100%额定负荷下运行，最大负荷允许在110%负荷下短时间运行。（2）监视并保证锅炉正常水位，在任何情况下，不允许接近最高或最低水位线运行。每班应校正玻璃水位计、电接点水位计和光柱水位计三次，冲洗汽包水位计一次。（3）蒸汽压力表每班一次冲洗管路，应在压力表上用红线标明最高工作压力，压力表应定期检验。（4）水位计、压力表、温度计、自动控制、警报装置投入使用后，仍须监视锅炉运行的参数变化，并注意报警装置的动作情况，避免自动报警装置因失灵而造成不良后果。（5）锅炉燃烧的情况必须稳定，并保持炉膛负压0.5～1.5ram水柱，如发现向炉外冒烟现象，应查明原因及时处理。（6）经常检查省煤器出口水温，其最高水温低于工作压力下饱和温度40℃。（7）锅炉正常运行中，必须对附机设备进行细致的巡回检查，对转动机械进行定期加油（风机、给煤机等）。（8）锅炉正常运行中，禁止拧动人孔、手孔的螺栓，禁止管道上动电焊和击打受压部件。（9）检查鼓、引风机应注意检查：第一，轴承温度不得超过65℃，电动机的温度不得超过70℃。电流不能超过额定电流的5%。第二：风机运转声音是否正常，有无明显震动，噪音不得超过风机说明书要求的分贝数值，轴承箱内是否缺油，循环水是否畅道。（10）循环流化床锅炉要安全运行，过热器在压火和停炉时，打开疏水阀，锅炉压力降到一定数值时关闭疏水阀。
4、结束语
循环流化床锅炉的运行过程中，出现问题后，应总结经验，大胆实践，采取相应措施、对策，这样保证循环流化床锅炉的正常运行。司炉人员必须遵照国家的《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和有关规定的操作规程进行操作，防止事故发生，确保循环流化床锅炉的安全正常运行。
（作者单位：徐州垞城电力有限责任公司）
作者：李丹
【摘要】研究提高循环流化床锅炉的运行周期的措施是非常有意义的。为此，本文从提高循环流化床锅炉运行周期的重要性出发，探讨了影响循环流化床锅炉长周期运行的因素：锅炉发生事故；锅炉故障的不正当管理；运行过程管理不科学。在此基础上，重点探讨了提高循环流化床鍋炉运行周期的措施：对设备进行合理的选型；采用先进的设备技术；提高设备运行的管理水平；设备遇到问题进行合理的科学的检修；提高职工的业务水平。接着探讨了锅炉运行过程中应注意的问题：对负荷进行合理的控制；风量要适宜；对入炉煤进行合理控制；合理的进行参数的调整；做好水冷壁的防磨工作。最后得出：在以后的设备管理中，不断的总结，创新更多的提高循环流化床锅炉运行周期的措施，注意锅炉运行中出现的问题。只有这样，才能有效的提高循环流化床锅炉的运行周期，以此提高经济效益。
【关键词】循环流化床；锅炉；负荷；参数；防磨
1、前言
循环流化床锅炉作为一种高效、低污染的新型锅炉，采用流态化循环燃烧，燃料适应性好。由于采用分段低温燃烧，大幅降低SO2的排放量，另一显著特点是可燃用高硫煤，通过向炉内添加石灰石，显著地降低硫氧化物的排放浓度，以达到良好的环保效果。
本文从提高循环流化床锅炉运行周期的重要性出发，探讨了影响循环流化床锅炉长周期运行的因素。在此基础上，重点探讨了提高循环流化床锅炉运行周期的措施：对设备进行合理的选型；采用先进的设备技术；提高设备运行的管理水平；设备遇到问题进行合理的科学的检修；提高职工的业务水平。接着探讨了锅炉运行过程中应注意的问题。最后得出：在以后的设备管理中，不断的总结，创新更多的提高循环流化床锅炉运行周期的措施，注意锅炉运行中出现的问题。只有这样，才能有效的提高循环流化床锅炉的运行周期，以此提高经济效益。
2、影响循环流化床锅炉长周期运行的因素
影响循环流化床锅炉长周期运行的因素主要包括：锅炉发生事故；锅炉故障的不正当管理；运行过程管理不科学。具体的因素可通过下表描述：
3、提高循环流化床锅炉运行周期的措施
作者通过多年的循环流化床锅炉方面的工作经验，并结合提高循环流化床锅炉运行周期措施的相关资料和文献，总结出如下提高循环流化床锅炉运行周期的措施：对设备进行合理的选型；采用先进的设备技术；提高设备运行的管理水平；设备遇到问题进行合理的科学的检修；提高职工的业务水平。具体过程可以通过下表来进行说明。
4、锅炉运行过程中应注意的问题
要想有效的提高循环流化床锅炉运行周期，必须在锅炉运行过程中注意以下事项：对负荷进行合理的控制；风量要适宜；对入炉煤进行合理控制；合理的进行参数的调整；做好水冷壁的防磨工作。
4.1对负荷进行合理的控制
根据多数电厂实际运行情况来看，循环流化床锅炉的负荷最好不要超过额定负荷，以控制在80～100%为理想。在此负荷下，操作稳定，效率较高，磨损较轻，运行周期较长。
4.2风量要适宜
二次风量的大小将直接影响到锅炉的安全、经济运行。风量过大过小都会造成相应的不足。所以要有效的控制风量，做到适宜。
4.3对入炉煤进行合理控制
建议在条件允许的情况下，尽量优先考虑燃用优质煤。另一方面，入炉煤的加工粒度应有一定的要求，一般最大粒径≤10mm，粒径≤0.070mm尽量少。
4.4合理的进行参数的调整
无论何种炉型，运行过程中的参数及时调整都是很必要的。基于循环流化床的燃烧机理，需要合理的控制炉膛差压、料层差压、流化风量、循环倍率、蒸发量等等。事实证明，合理的运行过程中参数调整对延长锅炉运行周期的重要性切不可忽视。
4.5做好水冷壁的防磨工作
通常的处理办法是在卫燃带及炉膛出口覆盖耐火材料。另一种办法是对上述部位进行喷涂耐磨材料。目前，尚没有找到比以上两种办法更经济实用的解决办法。
5、总结
总之，在以后的设备管理中，不断的总结，创新更多的提高循环流化床锅炉运行周期的措施，注意锅炉运行中出现的问题。只有这样，才能有效的提高循环流化床锅炉的运行周期，以此提高经济效益。
参考文献
[1]朱玉龙.循环流化床锅炉防磨技术的探讨[J].科技资讯，2010（11）
[2]张小宁.谈循环流化床锅炉的常见问题及治理措施[J].科技资讯，2010（01）
[3]陈惠杰.浅谈循环流化床锅炉的磨损与防范处理[J].科技信息，2008（30）
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[5]白云.循环流化床锅炉与环保[J].阴山学刊（自然科学版）.2008（02）
[6]陈曦.略谈循环流化床锅炉（CFB）的点火问题[J]，黑龙江科技信息，2010（21）
作者：王伟
摘要：近年来，随着循环流化床锅炉机组的不断发展，其具有高效率、低污染和良好综合利用的燃烧技术，正因为其在燃料适应性和变负荷能力及污染物排放上具有的独特优势，得到了迅速发展，但其在运行的过程中存在的一些问题逐步暴露出来。就此，本文探讨了进一步提高循环流化床锅炉运行效率的措施。
关键词：循环流化床锅炉；运行效率；措施
1循环流化床锅炉概述分析
循环流化床燃烧作为一种成熟的新型高效低污染清洁煤燃烧技术，具备其它燃烧方式所无法比拟的优势。
1.1降低二氧化硫和氮氧化物排放
在锅炉内利用炉内脱硫剂进行高效脱硫，是循环流化床锅炉的突出优点之一。石灰石是目前常用的脱硫剂。循环流化床锅炉床温通常保持在850-950℃之间，这一床温区间正是脱硫反应效率最高的温度区间。在适当的石灰石粒度和钙硫比下，循环流化床锅炉可以获得高达90%的脱硫率。较低的燃烧温度和分级送风等燃烧方式，也大幅度降低循环流化床锅炉燃烧时产生的氮氧化物。因此，循环流化床锅炉的二氧化硫和氮氧化物排放量明显低于煤粉炉（不加烟气脱硫），锅炉氮氧化物排放约200ppm左右。循环流化床锅炉脱硫的初投资及运行费用均比煤粉炉加烟气脱硫（PC+FCD）大幅度降低。
1.2负荷调节范围广
循环流化床锅炉流动床料中大部分为高温循环灰渣，高温循环灰澄为新加入煤粒子的迅速着火和稳定燃烧提供了必要的高温热源。因此，无需辅助的液体燃料，循环流化床锅炉的最低稳定燃烧负荷可以达到额定负荷的30%，并不会发生无法稳定燃烧和媳火情况。
循环流化床锅炉的运行
2影响循环流化床锅炉长周期运行的因素分析
影响循环流化床锅炉长周期运行的因素主要包括：锅炉发生事故；锅炉故障的不正当管理；运行过程管理不科学。具体的因素分为：
2.1提高循环流化床锅炉运行周期的措施
通过多年的循环流化床锅炉方面的工作经验，结合提高循环流化床锅炉运行周期措施的相关资料和文献，得出提高循环流化床锅炉运行周期的措施：对设备进行合理的选型；采用先进的设备技术；提高设备运行的管理水平；设备遇到问题进行合理的科学的检修；提高职工的业务水平。
2.2锅炉运行过程中应注意的问题
为了能够有效的提高循环流化床锅炉运行周期，必须在锅炉运行过程中注意以下事项：对负荷进行合理的控制；风量要适宜；对入炉煤进行合理控制；合理的进行参数的调整；做好水冷壁的防磨工作。
2.3对负荷进行合理的控制
根据电厂实际运行情况来看，循环流化床锅炉的负荷最好不要超过额定负荷，以控制在80-100%为理想。在此负荷下，操作稳定，效率较高，磨损较轻，运行周期较长。
2.4风量要适宜
二次风量的大小将直接影响到锅炉的安全、经济运行。风量过大过小都会造成相应的不足。所以要有效的控制风量，做到适宜。
2.5对入炉煤进行合理控制
建议在条件允许的情况下，尽量优先考虑燃用优质煤。另一方面，入炉煤的加工粒度应有一定的要求，一般最大粒径≤10mm，粒径≤0.070mm尽量少。
2.6合理的进行参数的调整
基于循环流化床的燃烧机理，需要合理的控制炉膛差压、料层差压、流化风量、循环倍率、蒸发量等方面。合理的运行过程中参数调整对延长锅炉运行周期的重要性切不可忽视。
3提高循环流化床锅炉运行效率措施分析
3.1运行管理措施
从操作技术不成熟、对循环流化床机组燃烧特性不了解等方面，组织技术管理和运行人员，到其他兄弟单位学习、搜资，研讨优化运行调整方案并在实际运行中加以验证和实施。将循环流化床锅炉理论和经验交流会的部分成果吸收、消化，转化为与我们机组相适应的技术措施，使所有运行人员深入了解和掌握循环流化床锅炉的原理和调整原则。
3.2运行技术措施
在确保循环流化床锅炉能够安全稳定运行前提下，对机组主要经济指标（如厂用电率、供电煤耗、锅炉效率等）加强管理，通过搜集资料、多次研讨优化运行调整的方案，制定多项运行调整措施，并在实际运行中加以验证后再次改进，总结一系列针对循环流化床锅炉燃烧调整的经验，提出有效燃烧措施，使循环流化床锅炉的燃烧经济性得到提高。
3.3低氧量燃烧措施
在循环流化床锅炉运行初期，对其燃烧控制经验不足，对氧量的控制大多沿袭传统煤粉炉的燃烧经验及运行设计说明书，采用了较大的过量空气系数，氧量O2控制值在4-6%，引起一系列不利影响，如：磨损大、床温低、飞灰大、风机电耗大等。经过认真分析及总结经验，打破固定思维，考虑到循环流化床锅炉炉膛的密封性好，漏风系数极小，氧量随烟气流向逐渐降低，与传统煤粉炉的氧量随烟气流向因漏风的增加而变大正好相反。
3.4优化煤粒粒径级配措施
循环流床锅炉的床料内循环及外循环方式增加了灰粒（煤粒）在炉内停留时间，有利于煤粒燃尽，参与内循环的床料直径约为0.3-1mm，而参与外循环的床料直径约在0.09-0.3mm，它们均能在炉内停留足够时间而燃尽。在上述范围以外的粗粒子，只能在密相区翻腾，时间过长（10～30min），会石墨化，反应活性下降而“失活”；而d<0.09mm的细粒子大部分以飞灰形式一次经过分离器而离开锅炉，由于停留时间短，飞灰含碳量也会高。
3.5从循环倍率调整锅炉运行
循环流化床锅炉是否带上较高的负荷和控制合适的床温，看循环倍率即循环物料浓度是否合适。循环物料不能顺利的返回炉内或分离系统的效率不能满足要求，正常情况下不能放返料器内的灰。因为炉内是靠这些返料灰去建立循环物料浓度、降低密相区温度和得到合适的循环倍率的，以及将热量带到炉膛空间传给水冷壁及其他受热面的。
4结束语
影响循环流化床锅炉运行效率因素较多，因此要针对易磨损部位及磨损机理，采取一系列技术措施，降低磨损以提高运行周期；根据循环流化床锅炉的运行特点，优化点停炉方案、合理控制工况负荷、确定最佳入炉煤品质，采取一系列合理的运行调控措施，最大限度提高运行效率。
参考文献：
[1]朱玉龙.循环流化床锅炉防磨技术的探讨[J].科技资讯.2010.
[2]于季鹏.浅谈改进循环流化床锅炉运行效率的方法[J].中國资源综合利用. 2017（10）.
[3]张宗国.循环流化床锅炉燃烧控制相关问题探讨[J].科学技术创新. 2018（03）.
[4]郭春辉，武海云.循环流化床锅炉调整和控制飞灰含碳量的措施[J].山东工业技术.2017（10） ）.
（作者单位：国电豫源发电有限责任公司）
作者：魏丹丹 耿亚甫
1、 锅炉辅助系统包含哪些?
煤粉制备系统;锅炉通风系统;烟尘处理系统;锅炉水处理系统;燃料运输系统;除灰系统;给水系统和供水系统等
2、 生成氮氧化物的途径有哪些?
一是煤中的氮化物在火焰中热分解，然后氧化生成，“燃料型”NOx 二是空气中的氮在高温下与氧反应生成，“热力型”NOx
三是空气氮与煤中的碳、氢离子团发生反应生成，“快速型”NOx
3、 氮氧化物减少排放的方法有哪些?
一是在燃烧中进行控制，控制火焰温度峰值其主要措施有：空气分级、低过量空气系数、燃料分级、烟气再循环等。
二是在燃烧后中通过催化剂选择法或者非催化剂选择法，将烟气中的NOx还原。
4、 影响灰熔点的因素有哪些?
1、成分因素
2、介质因素
3、浓度因素
5、 循环流化床锅炉结焦的现象主要有哪些?
1、DCS显示床温、床压极不均匀，燃烧极不稳定，相关参数波动大、偏差大。
2、结焦初期(局部)料层差压下降，结焦严重时，料层差压急剧增加。
3、炉膛出口氧量快速下降，几乎接近零。
4、炉膛负压增大，一次风量，风室风压波动大。
5、负荷、压力、气温均下降。
6、排渣不畅，床层排渣管发生堵塞，
7、观察火焰，局部或大面积火焰呈现白色，
6、 循环流化床锅炉结焦的原因有哪些?
1、秸秆燃料中杂质太多，尤其是石头、砖头等直接造成局部床料不流化而结焦。
2、床料熔点太低，在床温较低的情况下就直接结焦。
3、一次风机风量低于临界流化风量，导致物料流化不好，引起结焦，
4、风帽损坏，直接导致布风板布风不均匀，底层物料不流化，导致结焦，
5、返料影响，返料不正常或返料器中浇注料突然坍塌导致返料器无法正常返料，引起床温过高而结焦，
6、床温测量装置失灵，造成运行人员误判断引起误操作发生结焦。
7、负荷增加太快时操作不当控制不住床温时引起结焦。
8、炉内浇注料大面积坍塌。
7、 循环流化床锅炉结焦的预防措施有哪些?
1、保证良好的流化工况，防止床料沉积
2、保证燃料制备系统正常工作，给料长度符合设计要求。
3、严格控制料层差压，均匀排渣。
4、认真监测床底部和床中部温差
5、床上木炭点火过程中严格控制进料量
6、变负荷运行严格控制床温
7、压火时正确操作
8、合理调整一二次风
9、改变燃料的焦结特性
10、锅炉床上木炭点火启动前所加底料含碳量不超过10%，点火中待木炭充分燃烧，没有火苗时再起火，防止炉内可燃物含量高起火后超温结焦。
8、 请分条简述故障停炉条件。
1、锅炉严重缺水，低于汽包下部可见水位时。
2、锅炉严重满水，水位超过汽包上部可见水位时。
3、炉管爆破，不能维持正常水位时。
4、所有水位计失效，无法监视水位。
5、燃料在尾部烟道再燃烧，使排烟温度不正常升高时。
6、主蒸汽管道、主给水管道和锅炉范围连接导管爆破。
7、锅炉超压或安全门拒动，对空排汽门又打不开时。
8、引风机或一次风机故障不能继续运行时。
9、 请分条简述请示停炉条件。
1、炉水、蒸汽品质严重恶化，经多方处理无效时。
2、锅炉承压部件漏泄无法消除时。
3、过热蒸汽温度超过规定值，经多方调整或降低负荷时仍无法恢复正常时。
4、流化床、返料器、旋风分离器内部结焦或堵灰，运行中无法处理时。
5、所有远方汽包水位计(电接点/差压式水位计)的全部损坏时。
6、放渣管堵塞，经多方努力无法消除，料层阻力超过极限时。
7、安全门动作不回座，经多方调整采取措施仍不回座或严重泄漏时。
8、尾部烟道积灰严重，经提高引风机出力，但仍无法维持炉膛正常负压或威胁设备安全时。
10、 锅炉缺水的现象，原因和处理措施如何?
一、缺水现象：
1、汽包水位低于正常水位。
2、所有水位计指示负值，水位警报器发出水位低的信号。
3、给水流量不正常的小于蒸汽流量。
4、严重时过热蒸汽温度升高。
二、缺水原因：
1、给水自动调节器失灵，给水调整装置故障。
2、水位表、蒸汽流量表或给水流量表指示不正确，使运行人员误判断而操作错误。
3、给水压力低。
4、锅炉排污管道、阀门漏泄、排污量过大。
5、水冷壁管或省煤器管爆裂。
6、运行人员疏忽大意，对水位监视不够，调整不及时或误操作。
三、缺水的处理
1、当锅炉汽压及给水压力正常，而汽包水位低于正常水位时，应冲洗水位计，对照水位计指示是否正确。
2、若因给水自动调节器失灵而影响水位下降时，应将“自动”改为“手动”给水，增加给水量。
3、如用主给水调节阀不能增加给水时，则应改为旁路管道增加给水。
4、经上述处理后汽包水位仍下降，且降至-100mm时，除应继续增加给水外，尚须关闭所所排污门及放水门，必要时可适当降低锅炉蒸发量。
5、如汽包水位继续下降，且在汽包水位计中消失时，须立即停炉，关闭主汽门，经叫水水位计中出现水位时，可继续向锅炉上水。
6、由于运行人员疏忽大意，使水位在汽包水位计中消失，且未能及时发现，依电接点水位表的指示能确认为缺水时，须立即停炉关闭主汽门及给水门，并用叫水法进行叫水 (A经叫水后，水位在汽包水位计中出现时，可向锅炉上水，并注意恢复水位。 B经叫水后，水位未在汽包水位计中出现时，严禁向锅炉上水。)
7、当给水压力下降时，应立即联系汽机值班人员提高给水压力。
8、如果给水压力迟迟不能恢复，且使汽包水位降低时，应降低锅炉蒸发量，维持水位。
9、在给水流量小于蒸汽量时，禁止增加锅炉蒸发量。
11、 请简述锅炉满水现象，原因及处理。
一、满水现象
1、汽包水位高于正常水位。
2、电接点水位表指示值增大。
3、二次仪表水位指示超过正常水位。
4、水位警报器鸣响，并发出水位高的信号。
5、给水流量不正常的大于蒸汽流量。
6、过热蒸汽温度下降。
7、严重满水时，蒸汽管道内发生水冲击，从法兰盘向外冒汽。
二、满水原因
1、给水自动调节器动作失灵，或给水调节装置故障。
2、水位指示不正确，使运行人员误操作。
3、锅炉负荷增加太快。
4、运行人员疏忽大意，对水位监视不够或误操作。
5、给水压力突然升高。
三、满水的处理
1、当锅炉给水压力及蒸汽压力正常，而汽包水位超过正常水位时，冲洗对照水位确定其指示正确性。
2、因给水自动调节器失灵面影响水位升高时，应立即将自动给水改为手动给水，减小给水量。
3、如调整门不能控制给水时，改为大旁路控制给水。
4、如水位继续上升，应立即开启事故放水门或排污门。
5、经上述处理后，汽包水位仍上升且超过100mm时，应采取下列措施： 1)关小或关闭给水门(停止上水后，应开启省煤器再循环)。 2)加强锅炉放水。 3)根据汽温下降情况，关小或关闭减温器水门，必要时开启过热器和蒸汽管道疏水门，通知汽机司机开启有关疏水门。
6、如汽包水位已超过汽包水位计上部可见水位时，应采取下列措施： 1)立即停止锅炉运行，关闭主汽门。 2)停止向锅炉上水，开启省煤器再循环门。 3)加强锅炉放水，注意水位在汽包水位计中的出现。 4)故障消除后，尽快恢复锅炉机组的运行。
7、由于锅炉负荷骤增而造成水位升高时，则应缓慢增大负荷。
8、因给水压力异常而引起汽包水位升高时，应立即与汽机值班人员联系，尽快将给水压力恢复正常。
12、 锅炉汽水共腾的现象、原因及处理措施分别有哪些?
一、汽水共腾的现象
1、水位计内水位剧烈波动，失去指示的正确性。
2、过热蒸汽温度急剧下降。
3、严重时蒸汽管道内发生水冲击，法兰处冒汽。
4、饱和蒸汽含盐量增大。
二、汽水共腾的原因
1、炉水质量不合格。
2、排污不及时，炉水处理不符合规定。
3、化学加药调整不当。
4、负荷增加过快，汽水分离装置损坏。
三、汽水共腾的处理
1、请示值长，降低负荷使负荷稳定维持低水位运行。
2、开启过热器出口联箱疏水，通知汽机开主蒸汽管道疏水门。
3、开大连续污门，必要时开启定期排污门。
4、停止加药。
5、通知化学人员取样化验，采取措施改善炉水质量。
6、在炉水质量未改善之前，不允许增加锅炉负荷。
7、故障消除后冲洗对照水位计。
13、 什么是炉膛差压?
炉膛差压是指稀相区的压力与炉膛出口的压力差，是表示炉膛稀相区颗粒浓度的重要物理量。
14、 什么是CFB料层差压?特点如何?
CFB料层差压也叫料层阻力，指的是对应一定的流化风量和料层厚度，当流化介质穿越布风板上方所支撑的物料颗粒层时，在沿着料层高度的方向上所产生的流动阻力,料层差压是表示流化床床料厚度的物理量.
15、 请分条简述转机启动前的检查内容: 1各电动机、转机地脚螺丝牢固，轴端露出部分保护罩、栏杆齐全牢固，联轴器联接完好。 2电动机绝缘检查合格，接线盒，电缆头，电机接地线及事故按钮完好，电动机及其所带机械应无人工作。
3设备周围照明充足完好，现场清洁，无杂物、积粉、积灰、积水现象，各人孔、检查孔关闭。 4轴承、电机等冷却水装置良好，冷却水通畅、充足，通风良好，无堵塞。 5各轴承座及液力偶合器油位正常油质良好，油镜及油位线清楚，无漏油现象。
6各仪表完好，指示正确，保护、程控装置齐全完整，调门挡板及其传动机构试验合格。
16、 请分条简述辅机停运规则：
1发生人身事故无法脱险时。
2发生强烈振动有损坏设备危险时。 3轴承温度不正常升高超过规定时。
4电动机转子和静子严重摩擦或电动机冒烟起火时。 5辅机的转子和外壳发生严重摩擦或撞击时。 6辅机发生火灾或被水淹时。
17、 定期排污应注意哪些方面? .1 锅炉排污时，应遵守《电业安全工作规程》的有关规定。 2定期排污一般在低负荷时进行，两炉不得同时进行排污。
3排污前，应与监盘人员做好联系配合工作，严格控制与监视汽包水位及给水压力，并进行相应的调整。 4为了防止水冲击，排污应缓慢进行，如发生管道严重振动，应停止排污。
5排污时，先全开一次阀，缓慢开启二次阀。各排污阀全开时间不得超过30秒，不准同时开启两个或更多的排污阀。结束时，先关闭二次阀，再关闭一次阀。排污结束后，进行全面检查，确认各阀门关闭严密始可离开现场。
6 锅炉燃料工况不稳及有其它异常情况时，禁止排污，在排污过程中，如锅炉发生异常，应立即停止排污(水位高时另外)。
18、 紧急停炉的步骤有哪些? 1达到紧急停炉条件时MFT动作，按MFT动作处理。
2如果MFT未动作，同时按下两个“MFT”按钮手动停炉，确认停止向炉内提供一切燃料，可开过热器向空排汽。
3将各自动改为手动操作，控制好汽包水位、床温、汽温、汽压，根据汽温关小或关闭减温水手动门。 4给水门关闭后，锅炉停止上水时应开启省煤器再循环(省煤器爆破时除外)。 5若尾部烟道再燃烧应立即停止风机，密闭烟风挡板，严禁通风。
6迅速采取措施消除故障，作好恢复准备工作，汇报上级，记录故障情况。
7短时无法恢复时，上水至汽包高水位(炉管爆破不能维持水位时除外)，关给水门、联系汽机停给水泵，关连排、加药、取样二次门。
19、 MFT动作现象如何? 1MFT动作，发出报警;
2所有给煤机跳闸，石灰石系统切除，床下点火系统切除，燃油快关阀关闭; 3床温、床压下降;
4汽温、汽压下降，蒸汽流量剧减，汽包水位先下降后上升; 5所有风量控制改造为手动方式，并保持最后位置;
6除非风机本身切除，否则所有风机控制都将改为手动方式，并保持最后位置，若因汽包水位低跳闸，一次风机入口导叶将关至0，在风机本身切除情况下，风机将遵循其逻辑控制程序;
7燃烧控制输出信号限制引风机自动控制，保证炉膛压力不超过极限值; 20、 MFT动作的条件和原因有哪些? 1同时按两只锅炉主燃料切除按钮;
2床温高于1050℃(信号来自燃烧控制系统); 3炉膛出口压力为高高值+2500Pa(2/3); 4炉膛出口压力为低低值-2500Pa(2/3);
5炉汽包水位为高高值(高出正常水位200mm)(2/3); 6炉汽包水位为低低值(低出正常水位-200mm)(2/3); 7引风机跳闸;
8一、二次风机跳闸;
9总风量过低，小于25%额定风量(延时)(信号来自燃烧控制系统); 10风煤比小于最小值(信号来自燃烧控制系统); 11床温低于700℃，且床下点火器未投运; 12失去逻辑控制电源;
13燃烧控制系统失去电源(信号来自燃烧控制系统); 14所有高压流化风机跳闸; 15汽轮机切除。
21、 MFT动作应如何处理? 一.如不是因为引风机、
一、二次风机跳闸，DCS系统故障所致，可直接按以下原则处理： 1调节风机档板，保持正常的炉膛负压; 2调节给水流量，保持汽包水位正常; 3迅速查明MFT动作原因;
4如MFT动作原因在短时间内难以查明或消除，应按停炉处理，并保持锅炉处于热备用状态; 5如MFT动作原因能在短时间内查明并消除，可按热态启动恢复锅炉运行; 6如因尾部烟道再燃烧停炉时，禁止通风，停运所有风机。
二.如因引风机、
一、二次风机跳闸，DCS故障所致，除按以上原则处理外，还应考虑床料局部堆积和流化停滞。
22、 请分条简述水冷壁爆管现象、原因和处理方法? .1 现象：
1轻微破裂，焊口泄漏时，会发出蒸汽嘶嘶声，给水流量略有增加;
2严重时，爆管处有明显的爆破声和喷汽声，炉膛负压变正，汽包水位急剧下降，给水流量不正常大于蒸汽流量;
3炉膛负压控制投自动时引风机调节挡板不正常的开大,引风机电流增加; 4旋风分离器进、出口烟温下降，料腿回料温度降低; 5排烟温度降低，排渣困难;
6床压增大，床层压差增大，床料板结。床温分布不均。 2 原因：
1炉水、给水品质长期超标，使管内结垢，致使局部热阻力增大过热; 2水循环不佳，造成局部过热; 3管材不合格，焊接质量差; 4管外壁磨损严重; 5锅炉严重缺水。 3 处理措施：
1水冷壁损坏不严重时：加大给水量，维持汽包水位，可根据情况，降低负荷运行并申请停炉;燃烧不稳时应及时投油助燃。
2水冷壁损坏严重，无法维持正常水位时：紧急停炉，停止向锅炉上水;停炉后，静电除尘器应立即停电;维持引风机运行，排除炉内蒸汽，若床温下降率超过允许值，停引风机;停炉后，尽快清除炉内床料，将电除尘、空预器下部灰斗存灰除尽;其余操作，按正常停炉进行。
23、
循环流化床锅炉简介
SG?440/13.7?M562循环流化床锅炉为超高压中间再热，单锅筒自然循环、循环流化床锅炉是上海锅炉厂有限公司在引进、吸收美国ALSTOM公司循环流化床锅炉技术的基础上，运用了ALSTOM公司验证过的先进技术和几十台超高压中间再热循环流化床锅炉设计、制造、运行的经验，进行本锅炉的全套设计。
SG?440/13.7?M562循环流化床锅炉主要由锅筒、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、U型返料回路以及后烟井对流受热面组成。
炉膛上部布置4片水冷屏和16片屏式过热器，其中水冷屏对称布置在左右二侧。炉膛与后烟井之间，布置有两台绝热钢板式旋风分离器。旋风分离器下部各布置一台非机械的“U”型回料器，回料器底部布置流化风帽，使物料流化返回炉膛。
锅炉采用两次配风，一次风从炉膛底部布风板、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室锥体部分进入炉膛。锅炉共设有四个给煤点和四个石灰石给料口，均匀地布置在炉前。炉膛底部设有钢板式一次风室，悬挂在炉膛水冷壁下集箱上。本锅炉采用床上启动点火方式，床上共布置4支(左右侧墙各2)大功率的点火油枪。同时在炉膛燃烧室左右两侧各布置一台流化床冷渣器。
本锅炉锅筒中心标高为47000mm,G排柱至K排柱的深度为37200mm,主跨宽度为21000mm,左右侧副跨宽度均为5000mm。。 3 循环流化床锅炉常见故障分析及对策 3.1炉内受热面磨损
循环流化床锅炉(简称CFB锅炉)除了高效节能、低污染地清洁燃烧优点以外还有一个最大的特点就是燃料适用的广泛性。正因为如此，大多的循环流化床锅炉都燃用了高水份、含灰量极大的劣质煤，燃烧时，烟气中含有大量的飞灰颗粒，这些灰粒以极高的速度冲刷炉壁及其设备，使其表面受到剧烈的磨损，发生局部的严重破坏，甚至导致事故停炉。
炉内受热面的磨损主要集中在水冷壁四角、密相区上部过渡位置、温度测点周围、炉内悬吊受热面、顶部与分离器相对位置的水冷壁和过热器以及焊缝附近，由于上述位置均处于物料的次密相区和涡流区，飞灰浓度和速度相对较大，设计上没有在该处考虑受热面的防磨，因此就出现了防磨的盲点。据不完全统计，全国的流化床锅炉因磨损造成壁厚减薄而爆管的事故中有26.41%是出现在上述部位。 3.1.1 各部位磨损机理分析 3.1.1.1 流化床区域
在燃烧室中，从床的底部至固体颗粒膨胀起来的床层界面称为流化床。要使流化床上的固体颗粒保持悬浮沸腾状态，使煤粉颗粒得以充分有效地燃烧，从炉底布风装置出来的空气流必须具有足够的速度、强度和刚度，以在支撑固体颗粒料层的同时，产生强烈的扰动，研究发现，当床料密度ρs(1-ε)=8-10kg/m3时(ρs??颗粒密度，ε??空隙率)，床内细颗粒就会聚成大粒子团，团聚后的粒子团由于重量增加体积加大，以较大的相对速度沉降，并具有边壁效应，使流化床中气?固流动形成近壁处很浓的粒子团以斜下切向运动，下降到炉壁回旋上升，颗粒彼此之间以及与炉壁之间进行频繁的撞击和摩擦，使炉壁出现了严重的磨损。 锅炉运行一年后大修检查，发现水冷壁密相区耐磨料过度部位的水冷壁普遍出现不同程度的磨损，经测厚最薄为4.7mm，磨损量达1.8mm。 3.1.1.
2炉膛内悬吊受热面
布置在炉膛内的过热器等受热面，所处的位置是烟气流必经通道，高浓度、高速度的飞灰颗粒，大大地增加了在单位时间内颗粒对受热面的撞击率，我们知道，管壁表面的磨损量是与撞击率以及流速成正比：
T∝ (ηkω3/2g)τ
式中：T ??管壁表面的磨损量,单位为g/m3 τ??时间，单位为s g??重力加速度，g=9.18m/s2 ω??飞灰速度，可认为等于烟气流速，单位为m/s κ??烟气中飞灰浓度，单位为g/m3 η??飞灰撞击率
因此，布置在炉膛内的悬吊受热面，特别是第
一、二排的管束，磨损较严重。
锅炉运行一年后大修检查，发现两侧水冷屏的第一排管束与侧墙相对的一面磨损较为严重，经测厚最薄壁厚为5.2mm。 3.1.1.3 炉膛出口(分离器进口)
炉膛出口处烟气流流通截面骤降，并使粒径d50为40～70μm的固体颗粒加速到最大速度，以满足分离器所需分离临界速度，不同结构的分离器有着各自不同的临界速度，据我们了解，一般这一临界速度达25m/s左右，这样高速度的固体颗粒在炉膛出口转弯处(俗称靶区)将产生较大的离心力，强烈地冲刷炉膛出口管，同时，高密度的灰粒在与管表面碰撞时，使金属显微颗粒克服分子之间的结合力，使本已处在高温处的局部管表面温度升高引起该处金属变软，使金属颗粒更易与母体分离产生磨损。
锅炉运行一年后大修检查，发现分离器入口两侧水冷壁磨损较为严重，特别是与耐磨料结合处的一根水冷壁管冲刷出现许多凹坑，深度达2~3mm。 3.1.2 设备改造情况
针对炉内受热面磨损严重的问题我们采取了如下措施：
(1)将水冷壁两侧的床温测点(约标高26米)拆除，将测点两侧的让管进行取直。 (2)我们在过热屏的迎火面加装了部分耐磨鳍片，鳍片的两端与管子的角度磨成150斜角。 (3)考虑到流化床锅炉的特殊性和受热面磨损的普遍性，我们利用大修机会对炉内部分受热面进行了喷涂。喷涂位置为炉膛四角水冷壁、密相区往上1.5米、焊缝两端各0.2米，顶棚往下1.5米和分离器入口两侧相对应的部位。 3.1.3 运行采取的措施
(1)循环流化床锅炉受热面磨损速率与颗粒速度的三次方和颗粒粒径的平方呈正比，为了减少磨损必须严格控制入炉煤的粒度和热值，细碎机出料粒度总体标准如图(3-2)所示：
对煤粉粒度的具体要求如表(3-1)：
图3-2
表3-1煤粉粒度控制表
筛孔尺寸
(mm) 10mm 8mm 6mm 3mm 1mm
100% 98～100% 95～100% 78～90% 38～60%
通过量占总量比例(%)
超过上表所示的范围，视为不合格。
(2)对入炉煤的热值进行严格的取样化验，确保入炉煤的低位发热量高于校核煤种即大于19500KJ/Kg,发热量小于该值的煤种一律进行掺烧，防止煤量过大。
(3)由于我们公司现在的煤种的热值很难达到校核煤种的热值，为了减少飞灰磨损带来的危害，保证烟速在规定的范围内，决定对入炉煤进行定量燃烧，严格将燃料耗量控制在69t/h以下。
(4)炉内受热面的磨损与运行人员的调整有很大的关系，
一、二次风的配比和物料浓度对受热面的磨损有直接的影响，在保证炉内床料流化良好的前提下，减小总风量，145MW合理风量在450t/h左右。
(5)在保证料层差压合理分布的前提下，降低炉膛差压，145MW合理床压在13.4~14.5KPa左右。
(6)根据燃烧工况，合理控制风量配比，减小“多余”风量的送入。 (7)煤、风调整应缓慢均匀，精心监视，降低炉内的扰动。 (8)高负荷，在保证蒸汽参数前提下，控制外循环物料量。 (9)根据排渣粒度每360运行小时置换换床料一次。
(10)开展各种活动，不断优化燃烧调整，丰富经验，提高机组安全、经济性。 3.2 炉内耐磨料损坏
非金属耐磨材料，由于热震稳定性好，施工维修简单，是循环流化床锅炉中应用最多的耐磨材料，从整台锅炉的经济比较来说也占了相当大的比例。非金属耐磨材料有定形制品与不定形制品，定形制品以预制品和砖为主，而砖在循环流化床锅炉中大面积的耐磨墙体应用较多，如分离筒、回料器，尾部烟道等，目前常用有硅线石砖、锆铬刚玉砖、碳化硅砖等。不定形制品有喷涂料、耐磨耐火可塑料、耐磨耐火捣打料、耐磨耐火浇注料等。
耐磨耐火可塑料，是由耐火骨料、结合剂和液体组成的混合料。交货状态为具有可塑性的软坯状或不规则形状的料团，可以直接使用，主要结合剂可以为陶瓷、化学结合剂。以捣打(手工或机械)，震动、压制或挤压方法施工，在高于常温的加热作用下硬化，耐磨耐火捣打料的组成基本与耐磨耐火可塑料相同，所不同是耐磨耐火捣打料，一般来说均在现场调配，用多少配多少，最适用于用量不大的修补，而耐磨耐火可塑料，不宜久存，特别是开封后极易硬化，故较适用于用量较大的批量施工。如悬吊在炉膛内的受热管束，使用现存的可塑性软坯在管节距之间捣打挤压，即密实又施工方便。
耐磨耐火浇注料是由耐火骨料和结合剂组成的混合料。交货状态为干状，加水或其他液体调配使用。主要结合剂为水硬性结合剂，也可以采用陶瓷和化学结合剂，以浇注、震动的方法施工，无需加热即可凝固硬化。
保温耐磨料的损坏主要集中在炉内密相区、过热屏底部、旋风分离器入口及切向位置、旋风分离器的入口伸缩节、回料器的平行位置，其损坏主要有脱落和磨损两种情况，造成上述损坏的原因是多方面的。 3.2.1 耐磨料损坏的原因
耐磨料的损坏主要有以下原因造成：
(1)有些耐磨料其本身的成分配比不符和要求，使耐磨料的稳定性达不到设计要求，表面硬度减弱以及粘结力降低，耐磨料极易磨损和脱落。
耐磨材料的的物理化学性能非常重要。一般来说，耐磨材料的耐压强度、抗折强度、耐磨性、热震稳定性和重烧线变化是主要的考虑指标，同时，高温耐压强度指标也要考虑。有许多种耐磨材料结合剂须1200℃以上温度烧结后才有一定强度，在1200℃以下使用，因耐火材料达不到烧结温度而导致强度很低，因此，在流化床锅炉上选用效果不理想。
(2)施工工艺不良也容易造成耐磨料的损坏，在施工中没有严格按照料水(或磷酸结合剂)浓度进行合理配比，耐磨料中水分较大或者没有严格按照烘炉特性曲线进行烘炉、施工时欲留的膨胀缝不符和要求或膨胀缝设计存在问题等，在运行中极易造成耐磨料大片脱落。 (3)设计结构不合理也会造成耐磨料脱落，例如：抓钉、拉砖钩数量较少以及设计强度较低都会造成耐磨料大面积脱落。 从目前情况来看，我公司两台循环流化床锅炉的分离器总体设计不是很合理;该墙原设计厚度304mm，内层为150mm厚高强度耐磨耐火砖，外层为154mm厚的耐火保温浇注料，用拉砖钩将耐火砖拉住。该结构的墙保温效果差，经常造成墙体塌落，现在设计中常设计成棋盘式结构，效果较好。
(4)运行操作不当也会造成耐磨料脱落，耐磨材料随温度的升降，产生膨胀或收缩，如果此膨胀或收缩受到约束，材料内部就会产生应力。耐磨材料属非均质的脆性材料，与金属制品相比，由于它的热导率和弹性较小、抗拉强度低、抵抗热应力破坏能力差、抗热震性较低，在冷启动锅炉和停炉冷却时如果温升较大，就会造成耐磨料的受热不匀产生裂纹而脱落。 3.2.2 针对耐磨料损坏所采取的措施
(1)对耐磨料进行了招标，选择有资质的、信誉和质量较好的耐火材料厂家进行施工，在施工中严格施工工艺，加强质量监督，对耐磨料的成分进行不定期抽样检查，对不合格的产品一律拒绝使用。
(2)旋风分离器切向位置的耐磨料，飞灰碰撞积率最大、烟速和烟温最高，磨损最严重、三维热膨胀最大。我们对该处的耐磨料进行了施工改造，将原有的耐火砖拆掉(部分脱落)增加了
Y型抓钉，并在抓钉上面焊接了φ6mm的不锈钢网，外层用60mm的高温硅酸铝棉毡，中间用微孔保温砖，内层附以150mm厚的耐磨捣实料，经过8个多月的实际运行，保温效果和强度都非常好。
(3)回料器的水平段耐磨料经常脱落，致使该处的铁板烧红，我们利用大修机会对该处进行了改造：在耐磨料最内层加装了成型的碳化硅预制板，该板耐高温，抗磨损冲刷，使用效果比较好。
(4)对屏式过热器和水冷屏在下部增加了销钉数量。
(5)为了避免出现耐磨料脱落的现象发生，每次停炉和启动，都应严格按照温升曲线进行操作。
3.3 过热器超温
#
3、4炉自投产以来，屏式过热器冷段和热段出口温度一直偏高，在135MW冷段出口温度最高达475℃,比设计值高出50.8℃在一级减温器减温水量26.1t/h时，热段出口温度最高达534℃，比设计值高出40.6℃，其中#
3、4炉屏式过热器高温段部分管子由于过热出现了球墨化现象。 3.3.1 原因分析
(1) 在锅炉设计时，由于设计人员比较保守，造成炉内过热器受热面较多。 (2) 在锅炉设计时，没有考虑分离器出口混合室内悬吊管和隔墙管的辐射吸热量。 (3) 燃用煤种偏离设计煤种较大。 (4) 运行中风量配比偏差较大。 3.3.2 设备改造
(1) #3炉分别将热屏和冷屏去掉了一屏，并在下部增加了部分耐磨料。
(2) #4炉在冷屏和热屏底部增加了部分耐磨料，以减少冷屏和热屏的整体吸热量。 (3) 为了减少屏过管子的热偏差，分别在每屏出口前后两侧的管子增加了部分耐磨料。 (4) 为了减少悬吊管和隔墙管处的辐射热，分别将#
3、4炉分离器出口混合室内悬吊管和隔墙管加装了隔热护板。 3.3.3 运行采取的措施
(1)
点火过程中，运行油枪应雾化着火良好，燃烧器风量适当;冲转并列时，调整回油门开度、调节ⅠⅡ级旁路，必要时，开启向空排气门，维持主汽压力稳定，保证屏过壁温不超温，必要时减少油枪投入数量。
(2)
并列后初期升负荷，保持高压调门全开，使汽压、汽温、负荷按规程规定上升，宁慢勿快，监视屏过壁温变化。
(3)
初期投煤执行“脉动”给煤的规定，根据床温变化率、氧量变化，确已着火方可连续少量给煤，否则稳定电负荷提高床温后重新投煤。给煤量缓慢均匀增加，使汽压稳定升高，注意一二次风量的调整。避免可燃成分炉内积存燃烧，床温失去控制。
(4)
根据汽温变化情况，及时投入、调整减温水，特别注意一级减温水的调整，保证屏过热段出口汽温、壁温不超温。
(5)
给煤稳定后，根据床温变化率，床温升至600℃以上，及时逐一切除油枪运行，注意停止大油枪对床温的影响。
(6)
升负荷过程中，注意炉膛进出口差压、炉膛上下床压、回料器压力的变化，合理调节一二次风比例，及时排渣置换床料，保证稀相区燃烧份额，控制床温及升负荷速度。 (7)
低负荷时，一次风比例大，随床温升高，一次风比例降低，合理调节一二次风比例及二次风门开度，减小各层床温与分离器进出口烟温差，减小两侧烟温差。
(8)
防止过热器、再热器壁温超温，应烟气侧与蒸汽侧调整相结合;升负荷过程中，应以烟气侧为主，调整减温水为辅。
(9)
高负荷时，严格按规程规定调节床温，均匀给煤，根据煤质，适当提高床压，通过控制床温控制屏过壁温超温;合理调节一二次风比例及二次风门开度，保持氧量，通过控制分离器出口烟温及两侧偏差防止对流过热器、再热器壁温超温。
(10)高负荷时，注意协调
一、二级减温水比例，保证屏过出口、再热器出口、过热器出口汽温、壁温在规定范围内。
(11)高负荷时，加强再热器、过热器吹灰，不允许为汽温而造成壁温超温，当发生保持汽温额定与壁温超温相矛盾时，优先保证过热器、再热器壁温不超温，尽可能提高汽温，并满足主、再热汽温差<27℃，主(再热)汽温A、B两侧之差<14℃的规定。
(12)当发现过热器壁温、再热器壁温接近上限、或超温时，加强责任心，及时调整，不等不靠;当调整无效，壁温超温与机组负荷相矛盾时，减小锅炉负荷并汇报值长。 (13)稳定运行工况下，主、再热汽温保持正常，不允许超过540℃的现象出现。减温水调整应缓慢均匀，避免汽温不允许大幅度变化。
(14)当发生断堵煤恢复时，缓慢增加给煤量，控制床温、汽压缓慢稳定上升，并注意对汽温、壁温的监视。
(15)当发生高加解列等异常情况时，可适当减负荷，控制床温上升速度，防止汽温、壁温超温。
3.4 冷渣器排渣困难
本台锅炉共设置两台流化床冷渣器，分布于炉膛下部两侧，布置在零米层，采用以水冷为主、风冷为辅的双冷却形式，锅炉总灰量为14188.4kg/h，一台冷渣器的设计底灰排出量为锅炉总灰量的50%，一台冷渣器即能满足锅炉正常运行的需要。冷渣器的进渣温度为880°C，经过冷渣器的两个冷却室的冷却，落渣口的出渣温度为150℃，而冷却室蛇形管中的水温从35℃加热到70℃左右再引出到汽轮机的回热系统。冷却水的进口温度为35℃，压力为1.2MPa，流量为80000kg/h。设计从冷渣器侧面的正常排渣口排渣。
运河发电厂自投产以来，频繁发生冷渣器堵渣现象，炉膛床料无法排出，造成床压升高，被迫减负荷进行处理;后期出现冷渣器结礁现象，造成停炉。 3.4.2 原因分析
造成冷渣器频繁堵渣的原因主要有以下三点： 3.4.2.1 高温结礁 (1)
床温过高造成结礁
(2)
细碎机未及时调整，粗细煤粒的分布不合理，造成密相区燃烧份额加大，床温提高结礁。
(3)
点火过程中投入冷渣器运行，给煤落入冷渣器内，使冷渣器内发生煤粒再燃，造成高温结礁。 3.4.2.2 低温结礁
(1)
停炉时床料中煤粒未完全燃烧尽，产生低温结焦，焦块进入冷渣器内。 (2)
配风不合理和锅炉长期低负荷运行，炉膛流化不良可能造成炉膛局部结焦。 (3)
炉膛内流化不良，存在部分死区，易使低温焦块生长。
(4)
低温焦块进入冷渣器中，在冷渣器停运及吹扫过程中，以其为内核滚雪球似的长大，形成低温焦。
3.4.2.3 其它原因结焦
(1) 锅炉本身缺陷造成的冷渣器堵塞：如炉膛内有渣块、落渣管处的风帽堵塞、落渣管中耐火材料脱落等易造成结焦堵塞。
(2) 冷渣器设计缺陷：冷渣器中间隔墙过高，较大的渣料由于流化困难，很难被从Ⅰ室吹到Ⅱ室。
(3) 渣器堵塞后，不能与炉膛隔离，运行中没有清渣手段。 (4) 运行调整过程中，冷渣器运行关键参数的监视不到位。 3.4.3 设备改造情况
(1)将冷渣器内的中间隔墙降低，保留5块耐火企口砖，高度约400mm。目的是便于主室内的渣进入副室，从而自正常排渣口排出。
(2)降低正常排渣口的高度。即：将标高从4.733米下降至3.84米。做法：a、将4.733米高处的正常排渣口用厚度8mm的不锈钢板(1Cr18Ni9Ti)满焊封住。B、标高3.84米处在冷渣器侧墙用风镐开孔ф273mm，孔的直径可适当稍大，然后用ф273x10的钢管与原正常排渣管道相连。管道规格：ф273x10，材质：Q235-A。管道与冷渣器外箱体之间圆周焊接，焊缝高度8mm。
(4)
在冷渣器回风管上增加手动隔绝门。增加该手动门有两个作用：一是当炉膛排渣口堵塞时可以将该门关闭，利用冷渣风机的风将排渣口鼓开;二是当冷渣器内结礁或冷却水管道泄漏时可以将该门关闭后进行事故处理。
(5)
在冷渣器底部加装了压力测点，根据压力合理控制排渣时间。 3.4.4 运行采取的措施：
(1)严格控制床温，将床温控制在850℃~900℃，严禁床温超过950℃。
(2)每天对入炉煤进行检验，严格控制入炉煤粒度的均匀性，并保证粒度不大于10mm，发现有超标情况时应及时更换细碎机锤头。
(3)冷渣器投运时，选择床温达到600℃时，应平缓投入，保证床料得到良好的流化和床料中的煤粒燃尽，使冷渣器不致受到过度热应力的损坏。
(4)在停炉熄火后，应加强炉内通风以保证床料中的煤粒燃尽和得到充足的冷却，并严密监视床温不得超过400℃，如果发现有生温倾向应加大通风量。 (5)合理控制
一、二次风配比，保证床料得到充分燃尽和流化。
(6)合理控制A、D给煤机的进煤量，使A、D给煤机的给煤量尽量小一些，一方面可以减少排渣的含碳量，另一方面可以减少侧墙水冷壁的磨损。
(7)实行间断排渣并保持冷渣器内的床料在一定位置，以减少排渣的可燃物含量和使床料得到充分的冷却。 3.5 给煤机堵煤
本台锅炉共设四台给煤机两个原煤仓，一个原煤仓分别对应两台给煤机，自标高30米至22米为一体，自22米向下至18.5米分成两个金属煤斗分别与两台给煤机连接。每台给煤机所连接的煤斗设有4台空气炮。原煤仓设计形状为方锥型， 12mm厚的Q235钢板，内衬3mm不锈钢板;煤斗下部收口为方型，安装电动插板门，由“天方地圆”收成圆筒，接入给煤机。自投产以来，频繁发生给煤机堵煤、断煤现象，仓壁挂煤严重，虽经空气炮疏松但无明显效果，只能用人工进行敲打和投通。特别是雨季煤湿，堵煤现象更为严重。 3.5.1 原因分析
经过认真观察分析，认为堵煤现象的频繁发生主要有以下原因造成： (1)
入炉煤含水量较大，增加了煤的粘度。实践证明：当煤的含水量在8%~15%范围内粘性最大，煤在煤仓中极容易结块产生堵煤现象。
(2)
煤仓和入口电动门结构不合理：煤仓设计为方锥型，入口电动门为方型结构，两台给煤机共用一个原煤仓。中间分叉后变两个煤斗接入给煤机，由于仓壁四角产生“双面摩擦”和挤压，越接近下煤口部位摩擦力和挤压力会越大，所以在四角部位积煤特别严重。电动插板门后为“天方地圆”结构，由于设计时预留高度太短，所以收缩太快，造成坡度减小容易堵煤。
3.5.2 设备改造情况
(1)
对原煤仓进行了改造，从原煤仓的分叉处往下由方型改为圆形结构，分三节形成双曲线型结构，内贴高分子PST板，去掉空气炮，每个煤斗对称加装了由北京派通公司生产的疏松机。
(2)
将给煤机入口电动插板门更换为双向液压门，该门为圆形桶体结构，采用液压双向插板设计，相对开关。由于门的内壁为圆柱型结构，从而减少了煤和门壁的摩擦，避免了门后堵煤现象的发生。 3.5.3 运行采取的措施
(1)加强入炉煤的掺配，严格入炉煤的化验制度，将入炉煤的水分控制在8%以内。 (2)每周利用低负荷运行时，进行一次煤仓低煤位燃烧，以便于将积在煤仓四周的积煤“清理”干净。避免长期满煤运行造成的四角积煤。
(3)
加强上煤巡检制度，杜绝杂物进入煤仓造成堵煤。
(4)
如果长时间停炉，必须进行空仓燃烧处理，防止煤在仓内长时间堆积造成结块积煤。
(5)
遇到雨天和煤湿时，煤仓上煤应采取低煤位、勤上煤的办法，始终让煤位在较低状态下运行，避免湿煤在仓中结块。 3.6 非金属膨胀节的损坏
就SG?440/13.7?M562循环流化床锅炉总体而言，炉膛与旋风分离器进口烟道之间、分离器与旋风分离器出口烟道之间、出口烟道与尾部前墙入口之间、分离器与直管之间、回料器入炉斜管与回料弯管之间、冷渣器进渣管与冷渣器箱体之间及回料管与箱体之间皆有非金属柔性膨胀节，以解决从冷态到热态两者之间的三维的相对位移。 自投产运行以来，炉膛与旋风分离器进口烟道之间的非金属膨胀节，经过几次停炉检查发现伸缩节导向板部分变形、烧坏，且磨损较为严重，以至于部分缝塞和高温棉被烟气吹跑，虽经多次处理但始终没有达到满意的效果。 3.6.1 原因分析
(1)现场施工时，没有严格按照施工要求进行施工，伸缩缝内的缝塞质量较差致使缝塞经常被抽走。
(2)所用的导流板耐温性能较差，经常发生过热变形。
(3)
运行操作不当造成该处“负压”过大，致使缝塞被烟气带走。 (4)
伸缩节前后耐磨料脱落，造成伸缩缝内缝塞失效。 3.6.2 其它防范措施
(1)加强运行监督，确保分离器入口的压力保持在“微正压”运行。
(2)利用停炉机会对伸缩节进行检查，及时清理伸缩缝内的积灰，发现缝塞和导流板损坏时要及时进行更换处理，防止缺陷扩大。
(3)伸缩节前后由于运行膨胀不匀会出现纵向裂纹，每次停炉时要对裂纹中的灰及时进行清理，避免炉运行时膨胀受限而损坏伸缩节。 3.6.3 设备改造情况
(1)伸缩节仍然采用上锅厂原设计的“Z”型结构，伸缩节前两侧墙比伸缩节后增加15mm厚度，并采用平滑过渡。
(2)伸缩缝内部缝塞必须固定好，并用φ5mm销钉插入缝塞中，向火侧采用φ2mm的不锈钢网制成的“U”型护网，最后焊上导流板。 不锈钢网和导流板材质为1Cr25Ni20Si2耐高温材料。 4 结
论
循环流化床锅炉因其具有燃料适应性广，低温燃烧氮氧化物排放量低，可实现炉内脱硫等优点，适应了当今社会对能源与环境保护同时提出了更高要求的潮流，因此，近年来循环流化床锅炉得到了迅猛的发展，循环流化床锅炉的容量也日趋扩大，本文所述均为我公司两台440t/h循环流化床锅炉运行一年以来出现的问题讨论，随着对流化床锅炉认识的加深和经验的进一步积累，流化床锅炉的安全可靠性和稳定性也得到了很大提高，希望本文能够给其它同类流化床锅炉的工作者提供有益的帮助，同时，也希望各位同行就本文的不足之处给予指正和提出宝贵的建议
9.5 床温过高或过低
9.5.1 现象：
9.5.1.1各床温测点显示高或低; 9.5.1.2床温高或低报警; 9.5.1.3主汽压力升高或降低; 9.5.1.4炉膛出口温度偏高或偏低;
9.5.1.5床温高严重时，将引起床料结渣，甚至引起大面积结焦;
9.5.1.6床温过低，燃烧不稳。 9.5.2 原因：
9.5.2.1给煤粒度过大或过细，煤质变化过大; 9.5.2.2床温热电偶测量故障; 9.5.2.3给煤机工作不正常; 9.5.2.
4一、二次风配比失调; 9.5.2.5排渣系统故障; 9.5.2.6回料系统堵塞;
9.5.2.7石灰石系统不能正常运行。 9.5.3 处理措施：
9.5.3.1检查床温热电偶;
9.5.3.2床温高时，减少给煤量，降低锅炉出力，使床温维持在900±40℃;
9.5.3.3床温低时，增加给煤量，提高床温; 9.5.3.4检查给煤机运行及控制是否正常; 9.5.3.5合理配风、调整
一、二次风比例;
9.5.3.6床温过低，致使燃烧不稳时，应投入油枪助燃; 9.5.3.7检查煤破碎系统，故障时，及时处理;
9.5.3.8若是回料系统堵塞引起床温升高，应采取措施疏通回料器，无法疏通时申请停炉。 9.6 床压高或低
9.6.1 现象：
9.6.1.1发出床压高或者低报警; 9.6.1.2床压指示降低或升高; 9.6.1.3冷渣器排渣量过大或过小;
9.6.1.4水冷风室压力指示过高或者过低。 9.6.2 原因：
9.6.2.1床压测量故障;
9.6.2.2冷渣器故障，排渣量过小或者过大; 9.6.2.3石灰石给料量和燃料量不正常; 9.6.2.4一次风量不正常;
9.6.2.5回料系统堵塞;
9.6.2.6物料破碎系统故障;
9.6.2.7锅炉增减负荷过快或煤质变化过大。 9.6.3 处理措施：
9.6.3.1床压过高，应加大排渣量，减少给料量;床压过低，减少排渣量，必要时，加大石灰石供给量或向炉内添加床料; 9.6.3.2检查床压测点，若有故障，及时消除;
9.6.3.3破碎系统故障时，及时处理，使物料粒径在合格范围内;
9.6.3.4回料系统故障应采取措施及时处理。
9.17 厂用电中断
9.17.1现象。
9.17.1.1工作照明中断，事故照明启用。 9.17.1.2MFT动作，事故报警。
9.17.1.3所有转动机械停止工作，锅炉操作设备都不能工作。
9.17.1.4DCS依赖应急电源工作或无法运行。
9.17.1.5锅炉蒸汽流量，汽压，汽温均迅速下降。 9.17.1.6在外部电源未恢复前，所有操作无法进行。 9.17.2处理。
9.17.2.1如果发生MFT动作，按MFT动作处理。
9.17.2.2启动另一侧母线上的给水泵向锅炉进水，汇报值长，要求尽快恢复供电。
9.17.2.3一旦电源恢复，应立即启动有关辅机，向锅炉给水。
9.17.2.4复位所有跳闸设备，在启动任何设备之前，要对锅炉及其相关部件进行检查。运行人员将所有的锅炉控制系统复位到初始启动状态。
9.17.2.5在启动引风机前，要了解所有床温指示值。注意是否有些温度指示比平均值高，有些温度计可能埋在热床料中。
9.17.2.6重新启动风机时，要密切注意床温，旋风分离器烟气温度和烟道的温度变化。
9.17.2.7当达到正常空气流量时，床温和烟道中所有温度都应出现下降。满足连锁要求，则对锅炉进行正常吹扫并开始锅炉的热启动程序。
9.17.2.8当启动给煤机时，必须皮带上已有燃料，应缓慢给煤。 9.18 给煤机故障
9.18.1现象。
9.18.1.1给煤机给煤量不正常或电流到“0”。 9.18.1.2氧量上升。
9.18.1.3床温，密相区，稀相区温度下降。
9.18.1.4如两侧给煤机同时跳闸，导致锅炉熄火。 9.18.2原因。
9.18.2.1电源中断。 9.18.2.2驱动装置故障。
9.18.2.3链条和胶带松紧不合适。
9.18.2.4异物进入给煤机，造成设备损坏或堵塞。 9.18.2.5请扫装置出现故障。
9.18.2.6胶带接口不牢松脱或胶带断裂。 9.18.3处理。
9.18.3.1如电源问题，迅速联系恢复电源。
9.18.3.2如一台给煤机损坏，可加大另一台给煤机的负荷运行，紧急抢修故障给煤机。
9.18.3.3严禁任何异物进入给煤机，发现后立即清除(必要时停运给煤机，关闭密封风门，打开舱盖)。 9.18.3.4经常检查给煤机，发现异常立即处理。 9.18.3.5胶带接口要牢固，胶带质量要好。
9.18.3.6如两台给煤机同时故障，且短期内无法恢复时，则要压火处理。
1 前言 近年来，循环流化床锅炉以其独特的燃烧技术优势发展迅速，但在运行中也暴露了一些问题 ，其中经常出现的问题是密封和磨损，影响了锅炉的长期稳定运行。我们经过十几年的不断 探索和实践，并借鉴国外循环流化床锅炉的先进经验，找到了一些解决问题的办法。
2 密封问题分析及处理办法
循环流化床是正压运行，炉内压力呈一定的脉动状态，并且炉内气流含灰浓度很高，因此密 封 问题显得尤为重要。如果处理不好就会向外漏灰，不但影响工作环境和安全生产，而且严重 影响锅炉的经济运行和带负荷能力。漏灰或漏风量过大，带来循环系统阻力过大，返料量减 少，锅炉带负荷能力必然下降。发生漏风或漏灰的主要部位是燃烧室中部四周膜式壁下集箱 穿墙处、炉室和惯性分离室隔墙与侧墙的交接处、炉顶、膨胀缝外护板接缝处。
造成漏灰漏风的主要原因是：
a.炉室部分及惯性分离室部分正压燃烧，内外压差造成的泄漏; b.采用的耐火材料达不到技术指标，耐火材料断裂脱落而造成的泄漏; c.密封结构不尽合理;
d.施工工艺、质量未能按技术要求。
避免漏灰漏风所采取的技术措施有：
a.燃烧室中上部四周下集箱向下延伸至布风板下，使整个燃烧室被膜式壁所包裹，从根本 上避免了漏灰漏风现象的发生; b.膨胀缝处采用耐火砖或钢板遮挡;
c.炉室与惯性分离室隔墙交接处和炉顶采用迷宫及柔性密封结构。 3 磨损问题分析及处理方法
循环流化床锅炉主要磨损部位在燃烧室卫燃带上沿、炉室顶部、惯性分离室后墙、惯性分 离室烟气出口、旋风分离器顶部、过热器前顶部、左侧过热器及靠近后墙的省煤器管处。根 据材料种类，磨损分为耐火材料磨损和管子磨损。 3.1 耐火材料的磨损
耐火材料的磨损在循环流化床锅炉上比较常见，分析磨损原因有下面两方面： a.燃烧循环回路中灰浓度的运动速度比较高，对耐火材料磨损比较严重。
b.锅炉运行时，耐火材料达不到技术要求的强度和耐磨指标，一般情况下不到指标的2/3。在锅炉改进结构时，尽量使烟气分布均匀，在磨损不可避免的部位采用技术指标较好的耐火 材料。不定型材料如碳化硅质、硅线石质、HF-150等。耐火砖如碳化硅质、硅线石质等。其 它磨损不严重的部位不定型材料用HF-130、HF-135等，耐火砖用磷酸盐质高强耐磨砖。耐火 砖砌筑用耐火胶泥。磷酸盐耐火混凝土因其配料、养护条件不易达到，在锅炉运行温度下，不能很好的发挥其优 势，现在已很少使用。 3.2 管子的磨损
3.2.1 燃烧室卫燃带上沿膜式壁管的磨损
灰沿膜式壁管由上向下流到卫燃带上沿受到阻碍，转向时灰粒撞击膜式壁，造成膜式壁的磨 损，磨损范围在卫燃带上沿150mm范围内。 根据灰粒流动特点，采用了疏导和粉末合金喷焊措施，使灰粒的着力点不在膜式壁管上，避 免了膜式壁磨损。 3.2.2 过热器管的磨损和省煤器管的磨损
过热器管和省煤器管的磨损主要是由于烟气偏流造成的。在结构处理上，旋风分离器出口烟 气 流运动方向为逆时针，灰在离心力的作用下，在过热器前右侧墙形成的灰浓度较高，增加了 右侧过热器管的磨损，我们根据此处的烟气流向特点，在旋风分离器出口过热器前的右侧墙 上采用了加隔墙的处理方式。 沿右墙的烟气流遇隔墙阻碍后，灰的运动方向得到了改变，灰的运动速度也降低了，过热器前的灰浓度趋向均匀，减少了烟气流对过热器的局部磨损。省煤器的磨损采用遮挡式及防磨罩的方式处理。烟气流经过热器后转向进入省煤器，转向时 分离下来的灰沿尾部竖井烟道后墙进入省煤器，靠近尾部后墙的
4、5排省煤器管磨损较严 重。我们采用了遮挡式及防磨罩的技 术处理方式。采用遮挡式主要考虑降低灰的运动速度，改变灰的运动方向，使省煤 器前的灰浓度趋向均匀。采用防磨罩的技术处理方式主要考虑到利用较好的防磨罩保护省煤 器。
4 结束语从97年开始，先后对济南锅炉集团有限公司生产的第一代循环流化床锅炉进行了一系列 的技术改造。改造后的锅炉密封问题得到了较好的解决，出力普遍有了提高，并具有了超负 荷的能力。同时，大大改善了工作环境，提高了生产安全，带来了良好的经济效益 和社会效益
本文重点分析了220t/h循环流化床锅炉运行中存在的问题，并提出了解决办法。
1.前言
循环流化床锅炉具有高效、低污染、低成本等特点。循环流化床的燃烧是介于层燃和室燃之间的一种燃烧技术，是采用流态化的燃烧，具有很多优点：⑴燃料适用性广;⑵燃烧效率高;⑶燃烧强度大，温度分布均匀;⑷由于采用低温分级燃烧，高效脱硫、烟气SO2和NOX的排放量少;⑸负荷调节比例大;⑹灰渣综合利用性能好。正是由于这些优点，近10年来我国的循环流化床锅炉得到了迅速的发展。但是纵观我国循环流化床锅炉的运行情况，故障率高、运行周期短的问题已成为普遍现象。主要表现在给煤系统故障、排渣故障、风室漏料等。下面结合霍煤鸿骏铝电公司电厂两台武汉锅炉厂生产的220t/h循环流化床锅炉的运行情况，分析一下循环流化床锅炉运行中常见的问题，并找出解决办法。
2.设备概况
霍煤鸿骏铝电公司电厂
1、2号炉是武汉锅炉厂生产的循环流化床锅炉。系高压、单炉膛、平衡通风、自然循环汽包炉、膜式水冷壁、采用汽冷式旋风分离器进行气固分离室内布置。锅炉主要由四部分组成：燃烧室、高温旋风分离器、返料密封装置和尾部对流烟道。燃烧室位于锅炉前部，底部为后墙水冷壁弯制的水冷布风板和风室。燃烧室后有两个平行布置内径5米的高温旋风分离器。密封返料装置位于旋风分离器下，与燃烧室和旋风分离器相连接。燃烧室、旋风分离器、和密封返料装置构成了粒子循环回路。尾部对流烟道再锅炉后部，烟道上部的四面及顶棚由包墙组成，其内烟气流程依次布置有三级过热器和一级过热器，下部烟道内依次布置有省煤器和卧式空气预热器，一二次风分开布置。锅内采用单段蒸发系统，下降管采用集中与分散结合的供水方式。过热蒸汽温度采用两级喷水减温调节。锅炉采用床下点火，水冷风室下布置两台启动燃烧器。每个燃烧室装有一只简单机械雾化油枪。点火风引自一次风出口。点火时将一次风加热到900℃左右，耐火保温层厚度为200mm。炉排渣采用滚筒冷渣器，由链斗式输送机送入渣仓。冷渣器布置在启动燃烧器下面，并列布置三台。为保证尾部受热面良好的传热效果在过热器省煤器空气预热器处布置蒸汽吹灰器。锅炉配有一次风机一台、二次风机一台、引风机两台、高压流化风机两台。2号炉于2005年2月17日经过72小时试运行投入生产，1号炉于2005年8月13日经过72小时试运行生产。
3.存在的问题及分析
3.1燃烧器设计不合理、启动时间长。 锅炉采用床下点火方式，共布置2只油枪。每只出力900kg/h，可带12%BMCR负荷。燃烧器混合风按圆周方向分两级送入，每级16个风口，与烟气发生器轴线夹角60°送入。由于16个风口风量不均匀，造成火焰偏斜。将燃烧器配风器烧损。为避免烧坏配风器，被迫将油枪出力降低为500kg/h。但启动时间长达11小时。浪费了大量燃油。采取的措施：采用薄料层启动。锅炉正常运行料层厚度保持在600～800mm。锅炉启动时料层加到500mm。采用微流化启动方式。冷态试验最低临界流化风量为100000m3/h，显然较同容量等级循环流化床锅炉临界流化风量偏大。
为减少热量损失，启动时采用80000m3/h的流化风量，随着床温的升高逐渐加大风量直至大于临界流化风量。提前投煤燃烧。霍煤鸿骏铝电公司电厂燃用的是霍林河露天矿褐煤。由于褐煤燃点在250℃～450之间，所以不必等到床温达到600℃时投煤。实践证实平均床温达到280℃就可以投煤燃烧。床温达到600℃时就可以断油稳定燃烧。这样极大的减少了燃油量。对于燃用高着火温度燃料的电厂，在锅炉启动阶段可以用褐煤做为引子煤，提高床温。床温达到设计煤种投煤温度，再燃用设计煤种。--中国供热信息网采用褐煤做为引子煤是循环流化床锅炉节油技术措施方面非常有前途的方式。通过采用减小油枪出力、薄料层、微流化、提前投煤等手段达到机组快速、稳定启动，并减少了启动燃油消耗量。
3.2煤仓棚煤问题。
原因分析。煤仓棚煤、搭桥是循环流化床锅炉最为常见的故障。从两台220t/hCFB炉运行来看煤仓棚煤的事故率很高，最高时每班多达20余次。严重威胁到机组的稳定运行。按照电力部门目前的设计要求，成品煤仓的容积应能满足锅炉满出力8小时以上的储煤量需求.成品煤堆积在锥形煤仓内受到煤的挤压，使煤粒之间、煤粒与煤仓壁之间产生摩擦力.越接近下煤口其摩擦力和挤压力越大.所以在下煤口约1m处的煤越轻易搭桥.另外在一定范围内水份越大，煤粒间的粘着力也越大.使煤的流动性恶化.霍林河煤矿褐煤收到基水分30%，加剧煤仓棚煤故障。下煤口越小越轻易堵煤，德国要求下煤口宽度在燃用烟煤时大于等于1000mm，燃用褐煤时大于等于1200mm，下煤口长度则小于1200mm，煤仓与给煤机相连接的部分的金属斗加工成双曲线形.国产循环流化床锅炉煤仓多为方体锥形，下煤口截面较小。采取的措施。1)在煤仓壁加装壁式电振机，定期振打。2)煤仓加装的液压松动装置。3)定期降低煤位。采取上述措施极大缓解了棚煤故障的发生。但未从根本上解决问题。设计院应充分考虑煤仓棚煤问题，将下煤口设计成双曲线型。并考虑煤仓内壁加装聚乙烯塑料板等方法防止粘煤。
3.3给煤系统
给煤机烧损。霍煤鸿骏铝电公司电220t/hCFB锅炉给煤机为耐压称重式密封皮带给煤机。这种给煤机较螺旋给煤机和埋刮板给煤机的可靠性高.但应注重给煤口不宜正压，否则高温烟气反窜可能烧坏皮带.机组投产以来有两台给煤机因水冷屏爆破和煤斗漏眼烧损。应对措施：1)落煤管加装快关阀。给煤机出口虽已设计了电动阀，但为了增加给煤机安全性可在落煤管加装气动快速启闭阀，此阀与给煤机温度联锁.当给煤机超温时此阀快速关闭，并联跳给煤机.2)设置播煤增压风机。 给煤机超温。在机组调试期间出现了给煤机超温现象.空气预热器进风加热方式采用的是热风再循环.再循环门不严势必造成一次风机出口温度过高.给煤机密封风接于一次风机出口造成给煤机超温.被迫将热风再循环管路堵死.对于采用称重密封皮带式给煤机的锅炉，空气预热器进风加热方式不应采用热风再循环加热。
给煤机与进、出口电动闸板门DCS系统只是联锁启动，没有分部启动功能。停止给煤机时为防止煤在给煤皮带自燃必须将给煤皮带上的煤拉空.这时操作就必须到就地分步操作，非常不便。
3.4风室漏床料。2800×8800mm矩形水冷布风板布置有855个大直径钟罩式风帽，间距S1=S2=160mm，每个风帽由连接管和风帽头两部分组成，风帽采用四面侧向开孔，孔径Φ15.5mm。
风帽直接放在底座上，未采用任何连接。在运行中因风帽被风吹翻，风室漏入大量床料被迫停炉多次。后采取风帽与底座点焊，运行情况大为好转。制造厂如采用风帽与底座罗纹连接不会发生风帽被一次风吹翻的现象。
3.5布风板布风严重不均。布风板阻力过小，减弱了风室均压稳流的作用。流化风量在50000Nm3/h时，中部已完全流化，但前后墙基本处于静止状态。这样就必须用较大流化风量保证床料的正常流化。较高的流化风量带来的后果有如下：一.低负荷运行比较困难只能带到30%B-ECR.此时床温已降至650℃.二.锅炉启动时风量大热量损失较多，启动速度慢.三.受热面磨损加剧。四.风机电耗增加。除了改造风帽还没有更好的方法。
3.6测点问题
由于热电偶温度计价格昂贵，在密相区测点往往插入深度不够。这就造成了温度读数偏离真实值。给运行人员操作判定带来一定影响。这就要求测点必须插入炉膛100～150mm长度，考虑到磨损。可在温度上加装防磨套管，既不影响传热又解决了温度计磨损问题。正压区压力测点经常堵死，除采用防堵吹气装置外还必须定期吹扫。
3.7大型循环流化床锅炉一般都设有加料系统.一是用来启炉铺设底料以减轻人工劳动强度，二是灰仓储备的灰渣可用在紧急情况(风室漏料、煤质变化料层减薄等).褐煤有易破碎的特点燃烧后的炉渣都在6mm以下，基本不用筛选细颗粒就可以做为锅炉启动的床料。在渣仓下部可直接一条管路至炉膛气力输送床料更为节省人力、物力。
国内循环流化床锅炉磨损概况
由循环流化床锅炉的工作原理可以知道，在循环流化床锅炉运行过程中，炉内受热面受到磨损是不可避免的。主要的磨损问题主要表现在以下几个方面： (1)炉膛过渡区水冷壁磨损问题
炉膛过渡区水冷壁磨损严重。造成磨损的原因主要有：炉内过渡区水冷壁防磨结构不能适应电厂的实际运行状况。如入炉煤粒径级配不合理，煤灰份高，煤中掺杂矸石、石块及铁块等因素使床料偏粗。为保证炉内充分流化，一次风量偏大，床料的过渡区上移，导致磨损加剧;现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求。如采用“软着陆+变径管+防磨护板”结构时，防磨护板和水冷壁管未贴紧，以及防磨护板和水冷壁管未做到平滑过渡等。 (2)炉膛稀相区水冷壁磨损问题 一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求，主要表现在： (1)鳍片局部突起，物料冲磨鳍片和水冷壁管，导致水冷壁磨损; (2)水冷壁焊缝未打磨平整，导致水冷壁磨损;
(3)水冷壁上有销钉、钢筋等突起物，导致水冷壁磨损。
水冷壁喷涂耐磨合金材料后发生局部脱落，导致水冷壁磨损。 耐磨浇注料施工不符合工艺要求。
炉膛四角防磨条接口不圆滑过渡和沿高度方向不平整导致水冷壁磨损。 水冷壁局部结构不合理导致磨损爆管:如：水平让管。
炉膛两侧偏流：配风、炉温、分离器进口积灰、分离器出口尾部积灰和返料器运行等差异。
(3)水冷壁鳍片磨损问题
一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。
(4)双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处磨损问题
双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处影响内循环物料正常流动，导致浇注料边缘处严重磨损
(5)旋风分离器进口附近区域水冷壁磨损问题
旋风分离器进口高度的侧墙后半部分及顶部后几根管子磨损，且只磨损管子迎气流的半边
(6)炉膛顶棚磨损问题
炉膛顶棚磨损较轻，最终导致爆管停炉的情况较少见.但少数锅炉由于该区域结构不合理，磨损严重，最终导致爆管停炉 (7)风帽磨损问题 风帽布置和设计不合理，流化风吹透，导致磨损
(8)炉内屏过、屏再爆管
一般地，运行中炉内屏过、屏再不会磨损爆管。存在一些非正常因素导致爆管。导致爆管的因素： (1)交接处上部磨损爆管。
(2)过热器整体布置不合理，屏过超温蠕变爆管。 (3)再热器水动力偏差，屏再超温蠕变爆管。
(4)焊接工艺和结构不合理，屏再出现裂纹，导致爆管。 (5)屏过、屏再下部穿墙部分耐磨耐火材料脱落导致磨损爆管
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