UV技术在饮用水处理中的应用现状与前景分析
摘 要:本文介绍了UV技术在市政给水、瓶装水、二次供水消毒等方面的应用现状,包括国内为数不多的应用此技术的给水厂工程实例;探讨了UV消毒技术存在的问题和未来发展,并对该技术在我国饮用水消毒领域广阔的前景作了展望。
关键词:饮用水UV消毒
UV消毒的原理是利用UVC光子中的能量对水体中各种细菌、病毒、霉菌、藻类、孢子甚至原生动物DNA的结构破坏,干扰DNA、RNA和蛋白质的合成、使细胞丧失复制繁衍能力,最终死亡。与目前最常用的氯相比,UV不会产生具有潜在危害的副产物;与臭氧相比,成本低很多。UV消毒技术是无需投入任何化学物质的物理方法,没有副作用,灭菌瞬间快速,并能消灭顽固抗氯的贾第虫和隐孢子虫,目前在国外饮用水领域已广泛发展,在我国,仍属于起步阶段。
1 市政给水
近年来,欧美地区已有越来越多新建的给水厂采用UV消毒工艺,据统计,欧洲有2000多座,美洲也有超过1000座给水厂采用UV消毒技术,美国在建的100万吨以上的水厂,采用UV消毒的已经有几座。具体工程案例有美国纽约Catskill& Delaware水厂(820万m3/d,在建中)、美国西雅图Cedar水厂(68万m3/d)、加拿大维多利亚Japan Gulch水厂(8万m3/d)、美国中心湖水厂(18万m3/d)、荷兰PWN水厂(9.6万m3/d)、荷兰鹿特丹水厂(7万m3/d)、德国米尔汉姆区Styrum-Ost水厂(19.2万m/d)、俄罗斯圣彼得堡水厂(86万m/d)、俄罗斯陶里亚蒂水厂(40.5万m、/d)、俄罗斯乌法水厂(24万m3/d)等。其中,俄罗斯圣彼得堡水厂是目前世界上最大的采用UV消毒的给水厂,而在建中的纽约水厂,建成后将成为世界上最大的UV消毒给水厂。
与国外相比,UV消毒在国内应用于给水处理的工程实例虽为数不多,但已有了很好的开端。天津开发区给水厂2008年三期工程(15万m3/d)采用了UV+氯联合消毒技术,这是国内城市给水厂中投产使用的首例。该水厂是天津滨海新区内第一座严格按照新国标(GB 5749-2006)要求建成的水厂。该水厂使滤后水通过UV系统进行消毒处理,安装4台DN800封闭管道式UV消毒反应器。再补氯后进入清水池储存,利用两种消毒方式实现优势互补,建立起消毒的多级安全屏障。
上海临江水厂2008年扩建工程(原40万m3/d ,扩建后60万m3/d)中增设了UV消毒系统,与扩建前使用的氯胺消毒组合作用。临江水厂扩建不仅为满足市政供水,更肩负浦东世博园区的供水重任,该项目为达到要求更高的内控目标(如隐孢子虫为0),建立世博园区(浦东片)优质安全供水保障系统,对采用臭氧和UV消毒作了经济比较,最终选择了UV系统。
2 瓶装水(矿泉水、纯净水等)
2010年10月1日实施的《饮用天然矿泉水》新标准,规定每升饮用天然矿泉水中的溴酸盐含量不得超过0.01mg。国际癌症研究协会认为,溴酸盐可能会增加人类患癌症的几率,将溴酸盐归为2B类(对人类证据不足,对动物证据充足)致癌物质,美国关于饮用水中溴酸盐含量的标准为0.01mg/L,欧盟为0.003mg/L。
这一新标准实施后,各大厂家都开始青睐UV技术,因为一般来说,水中不存在溴酸盐,溴酸盐主要是臭氧消毒的副产物。许多净水设备公司新开发的消毒器,利用光学原理对UV灯腔内壁作了独特的处理,杀菌效果成倍提高,UV消毒技术解决溴酸盐问题已经受到了瓶装水行业的普遍认可。
对于纯净水消毒,UV和臭氧这两种方法都有市场。相比而言,UV消毒投资少是其优势所在。
3 二次供水
UV消毒技术在小区二次供水中的应用也非常广泛,市面上供应小区用水UV消毒器的厂商数不胜数。杨玉楠等人在2002年就已对哈尔滨市某小区清水箱内的UV消毒效果进行了研究,结果表明,UV消毒系统能使细菌保持在水质标准规定限度内,并且起到防止水箱内水二次污染的效果。但是同时我们看到,出于基建费和运行费的考虑,该小区当时只采用了水面照射,如果换用目前更为广泛的水下照射,使UV光穿透更彻底,或者采用臭氧/UV联用必然能达到更好的杀菌效果。
另根据张琳等人的研究,因光照和温度的升高,UV对余氯的衰减有促进作用,对于微生物学指标较差,余氯很低甚至没有的水箱,适宜采用UV消毒,并且一定要定期清洗维护。
4 存在问题和前景
我国市政管网长、老旧现象明显,甚至很多地方水源水质较劣,再加上国产UV系统配套设施质量不及国际先进水平,因此很多水厂不愿首开先河,甚至有人认为没有必要,因为我国居民没有饮用生水的习惯。
选择UV技术,重点是在安全性。氯消毒是各界认可的最经济方法,但它潜在的危害性也为我们熟知,UV与氯的联用,必然减少氯的投入量。随着我国城市化发展,人民物质水平不断提高,对生活质量要求必然也会提高,氯消毒也许是适合我国现阶段很多地区的消毒方法,尤其是经济发展较为落后的地区,但是论及未来发展的前景,必然UV占有绝对优势。并且随着我们对该技术研究的进展,存在的问题将逐渐得到解决,它的经济优越性也会慢慢体现出来。虽然目前在市政给水处理中缺乏工程经验,但随着示范工程的建立,未来必将有更多新建、改扩建的水厂,采用这种优势技术。UV技术在各种瓶装水、小区二次供水消毒中的应用已较为成熟,前景非常乐观,尤其是新国标的执行,大大拓宽了其在矿泉水消毒市场的发展。
参考文献
[1] 刘文君.给水处理消毒技术发展展望[J].给水排水,2004,30(1):2-5.
[2] 方自毅,何凤华,刘文君,郄燕秋,韩艳梅.紫外线消毒技术在天津开发区净水厂三期工程中的应用[J].给水排水,2010,36(1):12-15.
[3] 陈艳丽,王如华,欧阳剑,王健.紫外线消毒工艺在上海临江水厂扩建及改造工程中的应用[J].给水排水,2009,35(1):12-15.
[4] 戴婕,周云,孙坚伟,吕娅琼.上海世博园(浦东区)优质安全供水技术研究[J].给水排水,2009,35(5):9-11.
[5] 王玮.矿泉水深陷溴酸盐之困[J].上海标准化,2009,10:22-24.
[6] 王海潮.浅谈中小型纯净水生产线的设计[J].净水技术,2001,20(4):27-29.
[7] 杨玉楠,李文兰,张维佳,王宝贞.清水箱内水的紫外线消毒效果研究[J].给水排水,2002,28(7):59-61.
[8] 张琳,刘文君,梁佳慧,吴伟健,范晓军.UV消毒用矛楼宇水箱水质控制研究[J].给水排水,2006,32(5):64-68.
[9] 赖日明,罗永恒,叶挺进,招毅嘉,谢晖.紫外线与氯联合消毒在饮用水处理中的应用研究[J].净水技术,2010,29(2):15-18.
作者：顾梦雅 张维佳
摘 要：UV-Fenton氧化法（即紫外-芬頓氧化法）是一种光催化氧化法，可以应用于DMSO（二甲基亚砜）产品废水降解处理中。本研究阐述了UV-Fenton氧化法的应用价值，并通过实证分析其在DMSO废水处理中的运用价值，以为DMSO分解后的二级基质降解提供可行性借鉴。
关键词：UV-Fenton氧化法;DMSO;废水处理
Application of UV-Fenton Oxidation in DMSO Wastewater Treatment
LIU Dawei ZHANG Yan CHEN Yao GAN Qi YU Yang
（Lianyungang Howrey Biotechnology Co.， Ltd.，Lianyungang Jiangsu 222000）
某企业为高污染型企业，应生态环境部门要求，环境监测单位对其排放的废水进行检验，证实主要污染物成分中二甲基亚砜（DMSO）占比最大。化学试验研究表明，该污染物为一种吸湿性的可燃液体，具有高极性、高沸点、热稳定性好、非质子、与水混溶的特性，能溶于乙醇、丙醇、苯和氯仿等大多数有机物中，被誉为“万能溶剂”[1]。常规处理该污染物的方法成本较高，生化法和化学氧化法不能达到降解要求，且极容易引发二次污染。应用基于UV-Fenton氧化法的超常生物法，经化学反应后生成一种二级基质，而UV-Fenton氧化法可以促进二级基质降解。
1 研究综述
王亚采用P25型TiO2颗粒进行试验，TiO2添加量为1.00g/L、在pH为7、DMSO初始浓度50μmol/L条件下，DMSO的去除率可以达到70%。DMSO的TiO2光催化降解符合一级动力学模型[5]。刘亚丽以二甲基亚砜为溶剂，5% Pd/CNT为催化剂，催化硝基环己烷加氢，通过改变工艺条件发现，在130℃、0.9MPa的条件下反应6h，硝基环己烷的转化率为98.76%，环己酮肟的收率为35.07%[6]。乔宪书利用紫外可见光谱、红外光谱和核磁共振谱等技术手段对体系吸收SO2的机理进行研究，同时测定了不同浓度比的TEG+DMSO二元混合体系密度和黏度值，结果表明，SO2的稳定存在主要是由于体系中DMSO和TEG与SO2分子间存在的弱相互作用[7]。
2 设计处理水量
设计处理水量Q=210m3/d，其中，引入生活污水50 m3/d。
3 设计原工业废水水质
CODCr是指采用重铬酸钾（K2Cr2O7）作为氧化剂测定出的化学耗氧量，CODCr=4 100mg/L。
BOD5是指微生物代谢作用所消耗的溶解氧量，即水体污染程度指标，BOD5=2 100mg/L。
NH3-N是指水（废水）的氨氮含量指标，NH3-N=510mg/L。SS是指滤渣脱水烘干后的固体，SS=260mg/L。TP是指水（废水）的总磷含量，TP=110mg/L。pH是指氢离子浓度指数，pH=6～8[2]。
4 处理要求
经该装置处理后，达到SBR（序列间歇式活性污泥法）处理要求后的污水执行《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）一级标准水质指标，即CODCr 375mg/L，BOD5 160mg/L，SS 200mg/L，NH3-N 30mg/L，优于《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）三级标准（CODCr 500mg/L，BOD5 300mg/L，SS 400mg/L）[3]。
5 设计依据
必须贯彻落实《中华人民共和国环境保护法》《中华人民共和国水污染防治法》《中华人民共和国海洋环境保护法》《中华人民共和国大气污染防治法》《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》等相关规定。同时，要严格遵守《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB 18918—2002）、《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）、《城市污水再生利用 城市杂用水水质》《GB 18920—2002》、《肉类加工工业水污染物排放标准》（GB 13457—1992）、《畜禽养殖业污染物排放标准》（GB 18596—2001）和《化学合成类制药工业水污染物排放标准》（GB 21904—2008）。
6 废水处理工艺流程设计
6.1 工艺要求
针对DMSO（二甲基亚砜）产品样品中物体的稳定性特质和可降解难度大等特点，采用UV-Fenton氧化法对DMSO进行降解处理，旨在为废水降解提供可行性借鉴。
6.2 工艺原理
UV-Fenton氧化法反应条件温和，氧化能力强。在反应溶液中加入一定量的半导体催化剂，使其在紫外光的照射下产生·OH，通过·OH的强氧化作用对有机污染物进行处理[4]。化学方程式为：
[Fe2++H2O2==Fe3++OH-+·OH] （1）
6.3 工艺流程
该技术的发展源自光化学氧化技术，以紫外光作用下有机污染物氧化降解的反应过程为装置设计基础。利用自然界的近紫外光（290～400nm）吸收污染物，與DMSO发生化学反应，其间借鉴TiO2光催化降解联苯和氯代联苯，使得有机物污染基质大为可行。
6.4 结果
按H2O2与原水COD质量浓度比为2∶1投加H2O2，在pH值为4、反应时间为6h、水力停留时间为4h的条件下，该系统对原水CODCr（5 000mg/L）的去除率大于98%，出水CODCr达到《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）一级要求。
7 预期效益
该装置在设计应用中以低成本实现污水达标排放，通过反应产生氧化性极强的羟基自由基，将有机物分解转化为CO2、H2O等无害的小分子化合物。有研究应用混凝-Fenton试剂法处理油田采油废水，在混凝处理和Fenton试剂氧化处理最优操作条件下，水中的含油浓度、COD浓度、SS浓度分别为104.3、548.7、102.5mg/L，分别下降到1.4、3.8、2.0mg/L，达到了水质标准要求。
8 结语
光催化降解二甲基亚砜效果明显，实现了达标排放。本研究采用UV-Fenton氧化法作为生化处理的预处理方法，通过中试系统，探索了UV-Fenton氧化法处理DMSO废水的可行性，并优化了水力停留时间，氧化剂投加量、pH值等工艺参数，应用价值较为显著。
参考文献：
[1]王曦.光催化降解二甲基亚砜效果及影响因子研究[D].哈尔滨：哈尔滨工业大学，2011.
[2]Donadelli J A，Carlos L，Arques-Sanz A，et al.Kinetic and mechanistic analysis of azo dyes decolorization by ZVI-assisted Fenton systems：pH-dependent shift in the contributions of reductive and oxidative transformation pathways[J].Applied Catalysis B：Environmental，2018（231）：51-61.
[3]姚烛威.聚丙烯腈的二甲基亚砜溶液凝胶化成纤过程相转变研究[D].北京：北京化工大学，2018.
[4]史会虎.二甲基亚砜+四甘醇体系吸收二氧化硫并调控制备碱土硫酸盐的研究[D].呼和浩特：内蒙古工业大学，2018.
[5]王亚.二甲基亚砜装置安全系统设计与实现[D].成都：电子科技大学，2014.
[6]刘亚丽.二甲基亚砜溶剂体系下硝基环己烷加氢过程研究[D].湘潭：湘潭大学，2016.
[7]乔宪书.三乙二醇+二甲基亚砜体系吸收二氧化硫及制备钡基硫酸盐的研究[D].呼和浩特：内蒙古工业大学，2017.
作者：刘大伟 张燕 陈瑶 甘琦 于洋
UV漆的常见问题及分析
一、附着力问题
1、基材与底漆附着力问题。
一般出现基材与底漆附着力不好，主要原因有以下几种：
(1)基材油脂过重，建议使用水性附着剂或油性附着剂，一般情况下都能得到改善。 (2)基材含水率过高，基材含水率一般不能超过12%，否则易引起基材变形，导致漆膜破裂、附着力不好、漆膜脱落及漆膜表面白雾状等。水分超标过大应重新干燥基材。
(3)素砂机的原因：在素板砂光工序当中，应注意的是基材纤维十分紧密的板材(如松木类)不适合过于抛光，否则会引起基材与底漆附着力不理想。
(4)固化程度：在UV涂料固化时应注意：头道固化应适宜(不粘砂带、用手指甲划有白痕)，否则会引起附着力不理想或影响底漆的柔软性。
2、油漆层间附着力问题。
(1)淋前辊加色过深或色精含量过大，层间附着力不好较多表现在底漆与面漆之间，如颜色过深会吸收大量的紫外光引起固化不彻底，而造成底面脱落。建议在底漆上分遍加色，且一定要注意紫外灯光的能量。
(2)底漆固化与砂磨。底漆的固化程度在生产过程中十分的重要，如固化不好，容易引起整体附着力不好，若固化太过，会造成砂磨效果不好，引起底漆与底漆的层间附着力不理想。一般生产过程中应:注意：固化后不粘手，指甲划有白痕，砂磨后对光看底漆无明显亮光及痕迹。
二、平整度问题
1、素板基材的砂光：涂装好的地板对着光能看见一道道横向的波纹(用手可以感觉到)，很大程度上是因为素砂机(重砂机)的问题，应调整设备。
2、底漆涂布量过大，固化太过，砂底不平整，这种现象比较容易分辨。底漆辊痕明显时，底漆加温，改变底漆粘度，调整底漆涂布量，延长底漆流平时间，调整砂光机及灯距、线速等来改善平整度的问题。
3、面漆流平：面漆一般不大存在流平不好的问题，但冬天生产过程中，环境温度过低也会产生平整度不好的现象，一般冬天红外流平的温度不宜过高，超过淋幕机回流温度10℃以上会出现其他问题(如橘皮、收边等)。
三、气泡问题
生产过程中气泡问题最常见，引起气泡的原因也有多种，最容易出现的问题有以下几种：
1、温度：水温不宜过高(d70℃，过高容易产生沉淀，而沉淀物又极象小的气泡)，一般建议水温在55℃-70℃之间。通过一段时间的加温，油槽中油温达到50℃左右，特别值得注意的是：晚上不生产时，水温要回到40℃-45℃左右，第二天生产前应提前加高水温，具体提前加温时间应根据设备加热性能而定。
2、循环及泵速：一般淋涂漆在使用前应通过一段时间的循环消泡，开始循环时应注意油槽中油温低于45℃以下时，最好不要循环，因为循环时会产生一些气泡。温度过低，不利于消泡(油温达到48℃-50℃左右开始循环较好)。泵速的高低也十分重要，因泵速过快而产生气泡有以下几种原因
(1)泵速过快引起泵压过高，油漆进入淋幕机中冲过壁面，产生气泡; (2)回流过大，回流的油漆冲过不断产生的气泡;
(3)淋幕机箱内压力过大，淋幕刀口冲过产生气泡。泵速过高会出现上述问题，泵速过小又容易引起不成幕或断幕。泵速的高低应根据回流口的油漆回流量确定?(回流口能看得见有少许回流为佳)。因泵速过高或油温过低循环产生气泡应静上一段时间，以利消泡。
3、涂布量：涂布量建议90g-100g/㎡，涂布量太少容易出现状似小气泡的颗粒点，这是因为较长时间没清洗油槽，由油槽中的沉淀及微小灰尘、杂质所致。
4、底涂的封闭：封闭不充分或砂磨过度也会出现气泡应适当调整底漆的涂布量及砂磨程度
5、设备原因：
(1)油泵，一般是油泵长时间运转后密封套出现大的间隙和偏心所致，应按时更换油泵密封套;
(2)除尘，一般是因为除尘管道不畅，除尘管道有破损，除尘机毛刷砂不到。应检查更换相关设备。
四、橘皮问题
1、淋前辊色精含量过大：由于色精跟UV产品存在本质上的区别，色精不参与UV的固化。一般出现在淋前辊加色工序上，极容易造成橘皮及底、面脱落的现象。如果是上述原因引起的橘皮，应加入一定的加温过的油漆减少色精的含量。
2、淋前辊涂布量：淋前辊的涂布量不宜>8g/㎡，否则会出现辊痕，看似橘皮现象的产生。
3、底漆的砂磨与涂布量：最后一遍的涂布量过大，且砂磨不平会产生辊痕，也能引起看似橘皮现象的产生。最后一道底漆加色后在不太适合砂磨的情况下，涂布量应严格控制在12 g/㎡以下，且应注意固化程度，固化过度容易出现底面脱落。
4、淋前辊温度：在冬天及环境温度过低的情况下，淋前辊油漆应适当加温，否则温差过大会出现淋前辊油漆收缩而产生橘皮现象。
五、跳幕问题
跳幕的情况判断相对较简单，一般是因为油漆被污染或油温过高所致。污染一般都是在更换油漆或新设备的油槽、油泵清洗过程中不彻底，油泵、油槽含有油污或其他污染物以及清洗油槽时用的清洗剂没完全挥发所致。油温过高或淋幕刀口太紧，引起淋幕太薄也会引起跳幕。
六、丰满度问题
丰满度主要取决于基材与底漆的涂布量。基材结构不紧密，木纹间隙太粗的木材应充分打底填充，并在基材上保留尽量多的底漆，否则会影响产品的丰满度，严重的还会出现暴筋、起丝影响产品的外观及使用性能。
七、辊涂应注意的几点
辊涂操作相对简单，除注意以上所述附着力及填充外，淋辊时应注意：淋完面漆放置的时间不宜太久，淋辊接连操作为佳。如设备因素不能连续操作时，应在淋涂面上充分打磨，否则会出现小的白色斑点，影响表面效果。辊漆表面的粗细取决油漆本身的性能、涂布量的大小。同一品种的油漆，涂布量越大，表面手感越粗，光泽度也会随着涂布量的增加而相应增高;涂布量越小，表面手感越细，光泽也会相应的变低。
八、总结：在UV涂料的使用过程中，如前言所叙，会随着基材、环境、设备、操作方法以及客户的要求出现各种各样的问题，可以说变数极大，在解决相关问题的过程中不能只看问题的表面现象，如上述条件的变化，虽然问题的表面现象有相同或相似之处，但解决问题必须仔细观察和分解，只有找出问题的原因，才能找出解决问题的根本方法。
1、流挂：流挂现象是在喷涂后烘烤均化阶段最容易出现的一类弊病，在垂直涂装中最易流挂，它的形状像小水珠一样沿着边角垂直流淌，形成的表面缺陷。
@原因分析：原漆的粘度太低、工件离喷枪距离太近涂膜过厚，线速度太慢是造成流挂的主要原因。
@解决方法：提高涂装粘度、增加固含量，提高溶剂挥发速度：调整喷枪距离和出油量、调整线速度、降低涂装膜厚和烘烤温度。
2、针孔：面漆上的气泡形如麻点、中间有小孔、象针扎一样密密麻麻的凹于涂层表面。 @原因分析：
面漆喷得太厚(特别是施工粘度偏高，更易造成面漆喷得太厚)，气温急剧下降，助剂、或溶剂配比不合理是造成针孔的主要原因)。
@解决方法：增加开油比例以降低粘度，降低涂装膜厚、调整溶剂挥发速率,提高红外流平温度或者给UV漆加热，放慢UV流水线速度都可以解决针孔问题。
3、雾光：高光UV面漆固化后有一层像雾一样的表面缺陷，这种问题在单液黑底上最容易出现。
@原因分析： A、溶剂挥发太快、温度和湿度偏高是造成雾光的主要原因，溶剂挥发太快使UV表面吸水、油水不混容。
如果UV漆溶解力太强或底漆耐溶剂性偏差，底漆未干透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。
@ 解决方法：
A、调整溶剂挥发速率。
B、调整UV漆和底漆配方，将底漆烘干且适当降低涂膜厚度，使底漆在短时间烘烤时相对会干得透一点。
4、鱼眼：鱼眼又称凹陷，它一般呈现出圆形凹痕、边缘凸起、看上去就像鱼的眼睛。 @原因分析
工件表面和环境不干净，压缩空气不干净所造成。 @ 解决方法
重新清洁待涂装的工件和环境、检查压缩空气过滤系统是否正常。
塑胶UV涂料常见问题
一、附着力不佳
机理：单液型底漆与UV面漆之间不存在化学交联，基本上底漆、面漆之间的分子间作用力(包括分子间范德华力和氢键作用力)，以及底漆和面漆之间的相互溶解，渗透所带来的物理锚合作用，因此要求底漆和面漆之间的配套。底漆太硬面漆难以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的层间结合，底漆太软容易咬底、发花、发雾，同样面漆太厚，自由基聚合时体积收缩太大对附着力也有影响。 @影响附着力的可能原因：
1、底漆硬度高：涂装后放置时间太长，干得太透;铝粉漆的铝粉含量偏高都是影响层间附着力的重要因素。
2、UV面漆原因：树脂和单体自身的粘附性不高;或配方设计时官能度偏高造成自由基聚合反应时体积收缩太大(特别是涂膜太厚时体积收缩影响附着力的现象更明显);或UV固化不彻底，没有形成足够长的分子链。溶剂偏弱或挥发太快、导致对底漆及塑料底材的二次溶解力不够。表面张力太高，不能对底漆充分润湿和流平，配方设计不合理。
@解决方案：
1、调整底漆的硬度，提高底漆烘烤温度延长烘烤时间。铝粉含量要控制在合理的范围，使用和UV配套的底漆系统。
2、控制好UV涂膜的体积收缩，调整溶剂的溶解力和挥发速率，调整膜厚、引发剂用量和灯功率，重新选择原材料和调整配方。
二、硬度的影响因素与解决方案 硬度的定义：涂层的硬度一般是指涂膜表层的铅笔测试硬度，其测试结果主要取决于涂层自身的硬度，同时也与涂膜的韧性和表面滑爽有关。 @ 影响硬度的可能原因： 底漆硬度和涂膜厚度;
所选用主体UV树脂的结构和官能度，单体官能度越高硬度越高体积收缩越大，厚涂时附着力易差;
配方的最终UV固化转化率要求UV固化时能量不小于800mj/cm2; 涂层中丙稀酸双键的交联密度;
UV线红外流平温度和时间、UV曝光能量以及干膜厚度。 @可行的解决方案： 调整底漆硬度;
调整面漆配方增加交联密度，但不能太高，以硬度大于H为好; 增加涂膜厚度,控制在30-40um;
增加曝光强度，但不宜太高，否则官能团太多，交联点太多，体积收缩太大，厚涂时附着力会变差;
调整红外流平温度和时间，使UV漆中溶剂在红外流平时要充分释放后再进行紫外光固化，但红外流平温度过高或时间太长也会造成UV漆咬底漆而降低整个涂层硬度。
三、针孔和麻点形成的原因与解决方案 @外界因素：
环境中灰尘太多;
物件表面没有处理干净 (灰尘、油污、静电等); 底漆涂装工艺缺陷、细度不够或反粗。 涂装因素：
配方体系中过滤不干净或搭配不合理，体积收缩太大，涂膜的润湿铺展性不佳，易形成局部团聚，导致麻点产生;
稀释剂的溶解力不够，溶剂挥发后期有不相容物析出;
喷涂粘度过高，一次涂膜太厚引起的针孔，或者是助剂使用不当，底面的微小气泡上升而没有破裂。
@ 可行的解决方案：
提高喷涂车间的无尘级别;
对素材除油除蜡,用静电枪除尘;
保证底漆的细度，色漆控制在15微米以下，银粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮盖力;
调整配方的相容性、固化速率和体积收缩，引入大分子量的体积收缩小伸展性较好的树脂; 控制稀释剂的溶解力和挥发梯度，做到溶解力、挥发速率和咬底性的三方平衡; 调整助剂的合理搭配，做到润湿、流平、消泡性能三者平衡。
四、涂膜泛白 原因与分析 @ 可能原因：
1、光固化涂装环境湿度太高，曝光时表面凝结有水份;
2、底漆线温度太高，底漆线稀释剂挥发太快，挥发时水份落在底漆表面而泛白。 @ 解决方案：
1、涂装环境的湿度尽量控制在不高于80%;应在40%-70%，温度20℃-30 ℃ ;
2、降低溶剂的挥发速度，降低涂膜厚度。
五、手印的形成原因与分析
手印来源于人体的汗液和小分子迁移的结合，主要有以下几种：
1、UV涂料固化过程中残留的小分子丙烯酸酯单体;
2、引发剂分解后产生的小分子;
3、有机硅助剂迁移到表面的作用;
4、总体来说人体汗液没法解决，只能从配方上去想办法;
单体的选择很重要，尤其是单官能团单体;注意涂层曝光的固化程度和转化率; 引发剂的搭配用量合理
选择表面张力低和耐污性好的助剂。 @缩孔的形成原因与分析
1、被涂物表面有油污或表面有蜡和灰尘，涂装时局部表面张力过低容易产生缩孔;
2、涂装时空压机有油或水混进了油漆中，引起缩孔;
3、涂料的表面张力过高，被涂物的表面能过低在涂装时也容易引起缩孔;
4、被涂物表面被有机硅污染或是涂料中使用了过量的短波有机硅油也容易引起缩孔。 @解决方案：
检查空压机中的油水是否长时间未放;
检查油水过滤系统是否运转正常，最好加装空气干燥过滤器;
涂装前用白电油或IPA清洁被涂物的表面，除去表面油质，蜡和其它污渍; 涂料的表面张力要尽量调整到和被涂物的表面能接近，涂装湿润不好可以用溶剂调整，涂装以后产生缩孔可以用低表面张力的助剂调整;
表面被有机硅污染过的物件要特别做好清洁，涂料中使用的助剂要仔细筛选和评估。
六、不耐水煮 @原因分析
1、涂层偏薄或涂层固化不彻底;
2、配方中选用的主体树脂或单体含有亲水性基团;
3、涂层的交联密度偏低
4、固化后残留有小分子;
5、底面配套的密着性差。 @解决方案：
1、选择疏水性较好的单体和树脂;
2、涂层的固化程度和膜厚要控制适当;
3、交联密度和转化率越高越好;
4、控制好固化速率，减少小分子的残留;
5、调整好底面配套的密着性，达到素材和涂层的应力平衡。
七、流平不良
@ 原因分析稀释剂溶解力不够或挥发速率过快; 开油比例偏低，涂装粘度偏高导致流平不佳; 涂料分子量高或涂装固含量偏低 配方中使用了短波助剂; 树脂相容性不良。 @ 解决方案
调整溶解力或挥发速率; 控制好开油比例和涂装粘度;
配方的分子量和涂装固含要控制的合理; 短波助剂少用或不用;
选择相容性好的树脂搭配组合
八、开裂 @原因分析
配套底漆干燥时间不够; 面漆稀释剂太强或挥发太慢 曝光能量太高固化收缩率太大; 交联密度高或转化率太低;
涂膜太厚或曝光过程的温度偏高。 @解决方案：
底漆喷涂后要有足够的温度和干燥时间; 面漆稀释剂不能太强和挥发太慢;
控制好曝光能量，添加低官能团树脂及单体调整体积收缩; 降低交联密度提高转化率;
控制涂膜厚度和曝光过程的温度。
九、起皱
@罩光后漆膜出现起皱现象主要原因
1、底漆烘烤时间过短，漆膜喷的过厚;
2、底漆干燥速度太慢;
3、光固化溶解力太强。 @解决方案：
1、提高烘烤温度或者延长烘烤时间，控制漆膜;
2、提高底漆干燥速度;
3、降低光固化溶解力。
UV辊面漆常见缺陷及处理方法
常见缺陷
表现现象 分析产生的原因
建议处理方法
工件前后端头上出现 堆积 或漏漆
1. 工件弯曲变形，前后端头厚度不均匀，偏大或偏小。 2. 涂料粘度过大。
3. 正、逆转
辊筒转速差，高低差及输送带线速度调节不当。 4. 涂布量控制不当。
1. 挑选、检查工件。 2. 选用粘度小的涂料或略升漆温。 3. 适当调节正逆转胶辊转速差，高低差(对工件的压紧力)及输送带线速度。 4. 适当控制涂布量。
涂层表面颜色不均匀
工件涂层表面颜色不均匀(指染色板)
1. 工件弯曲变形。 2. 工作砂光不当，产生波浪状。 3. 辊筒损坏或砂光机胶辊损坏。
1. 挑选、检查工件。 2. 调整砂光机重新砂光至均匀。 3. 维修辊涂机或砂光机胶辊至合格。
涂层表面有横纹
工件涂层表面出现横向深浅纹印
1. 工件本身弯曲变形，砂光不当产生波浪状。 2. 胶辊损坏，同心度差。 3. 胶辊高低调不当。 4. 砂光机胶辊损坏同心度差，调节失当。
1. 挑选，检查工件。 2. 维修或更换涂漆胶辊。 3. 调节胶辊高低至适当位置。 4. 维修或更换砂光机胶辊，调节好。
涂层表面有直线纹路产生
工件涂层表面出现纵向纹印
1. 涂料流平性不好。 2. 胶辊损坏，粗糙，光浴度差。
1. 选用合适的流平性好的 UV 涂料。 2. 维修胶辊，提高同心度，表面光洁度。
涂层表面麻度不细腻
工件涂层表面麻面无法做到细腻
1. 涂料粘度大，流平性不好。 2. 胶辊硬度太软，光洁度、同心度不够好。 3. 胶辊对工件压紧力不够。
1. 选用粘度小，流平性好的 UV 涂料。 2. 更换硬度大的胶辊，直至 90-100 度，提高胶辊面的光洁度。 3. 提高胶辊对工件的压紧力。
涂层表面产生桔皮皱
漆膜出现桔皮皱 状外观
1. 涂料粘度大，流平性不好。 2. 砂光不当造成不均匀，凹凸不平。 3. 底漆不充分。 4. 涂布量控制不当。
1. 选用粘度小，流平性好的 UV 涂料。 2. 重新调节好砂光机，重新砂光至均匀。 3. 增加底涂次数 1-2 次。 4. 控制适当的涂布量。
涂层表面光泽度不均匀
半哑或全哑涂料同块或异块地板整体或局部偏离或偏低
1. 涂料消化粉搅拌不均匀。 2. 涂布量不均匀。 3. 涂料中耐磨粉搅拌不均匀。 4. 流平段时间不够，涂料非匀速固化。
1. 挑选消光粉搅拌均匀的 UV 涂料。 2. 尽量控制涂布量一致并均匀。 3. 尽量将超耐磨粉搅拌均匀。 4. 延长流平段时间，控制涂料匀速固化。
涂层表面有*
漆膜表面有针孔或小气泡
1.UV 底涂时封度填充不好。 2. 涂料中混入水或其它溶剂。
1. 尽量做好 UV 底涂，封底填充充分。 2. 尽量避免混掺入水或其它溶剂。
涂层表面有圆形小坑
漆膜表面有火山口状圆形小坑，大小各异，分布不等
1.UV 涂料相容性不好。 2. 混掺入了油水等不相容物 3. 工件表面受到污染，表面处理不干净。
1. 挑选相容性好的 UV 涂料。 2. 尽量避免混掺入油水等不相容物。 3. 尽量清洁油漆线周围环境，做好工件表面的清洁工作，避免受污染。
涂层表面有麻点
漆膜表面有较大麻点
1.UV 涂料配方不当或贮存地温度太高，涂料已开始预固化，产生凝胶体小颗粒造成。 2. 灰尘污染，除尘不当造成。
1. 挑选性能稳定的 UV 涂料。 2. 加强车间、生产线、板面除尘效果。
木制品UV油漆喷涂工艺可行性报告
众所周知，家具、橱柜、木制工艺品生产企业表面油漆涂装工艺以喷涂为主，所使用油漆通常是NC.PU.PE。随着油漆涂装工艺的发展有消消费者环保意识的增强，一种新型的油漆UV油漆随之产生。UV油漆以其良好的环保性、耐化学性、耐物理损伤性，高硬度及快速干燥的特点被广在木制品生产企业所采用。
油漆名称
固含量
干燥
硬度 NC
25%-40%
0.5H
1H
PU
40%-60%
4-6时
2H
PE
90%
2时
3H
UV
100%
3-5秒
4H-5H
一、实木、复合实木类木制品UV油漆喷涂工艺主要应用行业：
此类工艺主要应用于木门、家具、楼梯、橱柜、工艺品等实木或复合实木类木制品生产企业。
二、复合实木类木制品UV油漆喷涂工艺：
a)做本色板料的喷涂工艺：
喷涂工艺：喷涂UV底漆---UV固化---砂光---喷UV面漆---红外线流平---UV干燥---收料。
或者采用直接喷涂UV面漆的办法，然后流平固化，但可能漆膜厚度不足。
b)需要上色的板料喷涂：此类工艺要先在素板上面喷或擦一遍pu色精，当颜色达到要求时令其完全干燥，然后再按上面的工艺做UV罩光。
红外线流平的作用：
1、使油漆在工件表面充分流平，使漆膜能达到最佳的丰满和鲜映度。
2、使油漆在施工时加入的非活性稀剂全部挥发出来，以获得外观和漆膜性能俱佳。红外线流平过后经UV干燥工艺，工件漆面就会瞬间干燥，这就大大缩短油漆干燥时间，因此生产效率大大提高。
关键因素：
1、喷涂pu色精后一定要彻底干燥，否则会影响pu与uv之间的附着力。
2、uv油漆喷涂量一定要适中，不可太厚，否则由于uv油漆本身的反应力量会使得油漆层开裂。
3、流平及uv固化时间一定要掌握好。
4、砂光环节很重要，一定要细致砂磨。
c)喷涂环境要求：建议客户自备无尘喷漆房，可参照如下配置;地面采用水基地面，进入喷房经过风廉清洁，每一进口处做一道风帘，以便吹去进入喷漆房人身上携带的灰尘。喷涂房的通风装置采用正压副压法以便有效清洁及过滤空气(具体见专业文章)。
d)此工艺漆面可达到的技术指标：
颜色
亮度
硬度
附着力
耐磨擦性
耐化学性
透明
5-95度5H
100%
良好
良好
三、实木或实木复合类UV喷涂工艺的成本分析：
1、油漆成本分析：
UV底漆约40-50元/，每平方米油漆用量约为110-150克，单位成本计4.5-7.5元/m2。
UV面漆约80-90元/，每平方米油漆喷涂用量约为110-130克，单位成本计8.8-12元/m2。
2、产量预测分析：
设备运行速度为5-10m/min,每小时约可生产150m2,如底漆各作一遍，每天工作8小时，每天约可生产600m2。
3、位成本分析：
每天按保守估计600m2计，每月产量为18000m2,按此工艺操作八个人计，每个人月平均工资1000元，人工单位成本约为0.44元/m2。
4、电量单位成本分析：
机器人耗电量为40KW/H,每天工作八小时，产量600m2，按此工艺操作八个人计，每个人月平均工资1000元，电量单位成本约为0.5元/m2。
5、设备投资成本：
此工艺需按设备有IR流平机一台，UV光固机一台，具体设备规格根据客户产品的实际情况给客户量身订制，调和投资设备约为7-10万元。
四、市场预测分析：
据相关统计，随着行业内生产工艺的提高以及广大消费者环保意识的增强，UV固化涂料的应用以其具有的良好的环保性、固化快、耐磨擦性、耐化学性、硬度高等特点正以每年2倍以上的速度发展。但是由于涂装物基本限于平面的产品，在一定程度上限制了其发展，我公司基于这种情况，应广大客户要求，经过油漆生产企业不懈努力，已开发了针对于木器、工艺品橱柜等产品的UV喷涂油漆，从而克服了曲面和异形不能上UV油漆的缺点。
平面木板滚涂UV色漆工艺
可行性报告
传统的家具、橱柜、地板等板式的木制品表面的油漆涂装工艺通过采用喷涂的方式，除了传统的涂装方式外，还有滚涂和淋涂二种方式。现将三种方式的特点列表如下：
优点
缺点
喷涂
适用于各种造型的产品，可做立体固化，设备投资少，占地面积小。
油漆浪费严重，可达40%-50%，空间污染比较大，漆膜较厚。
滚涂
节省油漆，生产效率高，不污染环境，漆膜薄而平整。
局限于平面产品的油漆涂装，漆膜会稍有滚轮印的存在。
淋涂
节省油漆，生产效率高，不污
染环境，漆膜可做到镜面效果。
局限于平面或板面稍有凹凸产品的油漆涂装。
鉴于三种涂装方式的不同特点，可以根据需要选择适合涂装方式。涂装方式的选择要根据木制品的特点和油漆的性能，常用于木制品涂装工艺的油漆有四种：NC、PU、PE、 UV,其中UV油漆以良好的环保性、漆膜高硬度、固化迅速、良好的耐刮擦性、耐化学性、高固含量在木器漆中脱颖而出，成为木制品表面油漆涂装工艺改良中首选的品种。
经上表可见，UV油漆的优势是非常明显的，但是为什么它没有成为市场的主流产品呢?
1、UV涂料的开发与应用时间短。它真正投入到市场上应用不过五六十年面已，人们真正对它有一定认识也就在这几年而已。
2、它的研发难度较大，技术瓶颈不易克服。由于UV涂料属于光化学反应型涂料，它的性质比较复杂，就此产生一些难题，例如UV反应应力对附着力的影响，成分对干燥的影响，但经过油漆生产企业的不懈努力，研发出了越来越多专门针对家具表面涂装的UV 油漆。
现在主要探讨一下UV滚涂色漆的工艺。在木制品行业，通常采用的涂装方式是喷涂，它的缺点是明显的，由此开发出在平板表面可以滚涂的UV色漆。它可以有UV油漆的各种优点，又具备普通油漆的鲜艳颜色，但只限于平面滚涂涂装。
一、滚涂UV上色工艺主要应用行业：主要是家具、橱柜、木门等以平板家具为主的生产企业或合板、密度板的生产企业。
二、涂装工艺流程：滚涂UV普通底漆---UV固化---砂光---滚涂UV色漆(两遍)---UV固化(全干)---砂光---滚涂UV光油---UV固化(全干)---收料。
以上工艺排布可以基本达到家具企业的油漆要求，但上述工艺并不完善，如：对于要求高的企业来说两遍色漆未必达到要求，就要多滚一道或两道，而最后的上面漆涂会产生滚轮纹，这也是很多企业不能接受的，那就可以用喷涂来解决，把两者结合起来应用。
三、成本分析：
1、油漆成本核算：
滚涂UV有色底漆：漆涂油漆量约为20-25q每平方米，油漆单价60-80元/kq，单位成本1.2-2元每平方米
滚涂普通uv底漆：滚涂油漆量约为15-20q每平方米,油漆单价30-35元/kq，单位成本0.45-0.7元每平方米
滚涂普通UV面漆：漆涂油漆量约为8-15q每平方米,油漆单价40-45元/kg，单位成本0.48-1元每平方米
按照上面的流程，油漆成本应为7-10元每平方米。
1、 产量分析及人工成本：
设备运行速度为5-10米每小时，每小时约可生产300-500平方米，每天工作8小时，按普通底漆、漆涂面漆各做一遍，每天约可生产1500平方米。
每天工作八小时，每天生产1500平方米，月产量45000平方米，按八个人操作，月工资平均2000元，人工成本约为0.4元每平方米。
2、 电量成本涉及到的设备：
总耗电量76KW|H，每天花八小时工作，机器总耗电量608kw，按每天生产1500平方米计，电量成本为0.4元每平方米。
3、设备投资成本：整套设备投资为40-70万元人民币。
四、市场预测分析：
据相关统计，随着行业内生产工艺的提高以及广大消费者环保意识的增强，UV固化涂料的应用以其具有的良好的环保性、固化快、耐磨擦性、耐化学性、硬度高等特点正以每年2倍以上的速度发展。针对UV 涂装工艺不能直接做颜色的难题，此项工艺也必将成为引导油漆涂装工艺的主流。
UV漆 是Ultraviolet Curing Paint 的英文缩写，即紫外光固化油漆，也称光引发涂料，光固化涂料。与PU、PE、NC等油漆以成膜物质命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的。它是通过机器设备自动辊涂、淋涂到家具板面上，在紫外光(波长为320-390nm)的照射下促使引发剂分解，产生自由基，引发树酯反应，瞬间固化成膜。
UV漆另一解释紫外光固化涂料(ultraviolet curing coating)简称UV漆，与PU、PE、NC漆以成膜物质命名方式不同，UV漆是以油漆的固化方式命名的，它是一种在紫外线(ultraviolet，简称UV)的照射下能够在几秒钟内迅速固化成膜的涂料。UV油漆有别于普通家具企业常用的PU漆、PE漆及NC漆，是真正绿色环保的油漆，不含任何挥发物质，使用UV油漆生产的产品绿色、健康、环保。
1 UV漆膜是立体状结构，硬度大，耐磨性好，透明度好，产品耐刮碰、耐摩擦，经得起时间的考验。
2 机械化设备克服了人工操作中的人为因素，使产品色差较小，质量稳定。3 制作过程中，将板材中的有害物质分解，并通过紫外线光固化机烘干处理，产品更健康环保。
UV漆是目前应用比较广泛的家具漆，主要特点有：经过强紫外线光固化处理，色泽稳定，历久常新，有效解决门板褪色及色差问题;门板镜面纯平效果较好，并且漆膜饱满无桔皮;是目前世界上比较环保健康的烤漆门板之一;门板硬度是其他烤漆门板的2倍，耐刮划，耐酸碱，不易变形。
UV漆优缺点 UV漆优点：
1、为目前最为环保的油漆品种之一
2、固含量极高
3、硬度好，透明度高
4、耐黄变性优良
5、活化期长
6、效率高，涂装成本低(正常是常规涂装成本的一半，是常规涂装效率的数十倍)。UV漆缺点：
1、要求UV涂装生产线各类设备投入大。
2、要有足够量的货源，才能满足其生产所需。连续化的生产才能体现其效率及成本的控制。
3、辊涂面漆表现出来的效果略差于PU面漆产品。
4、辊涂产品要求被涂件为平面。常见的UV漆工艺：
1、UV底，UV面
2、UV底，PU面(应用最广泛)
常见的施工方式
1、辊涂UV底，喷PU面(实色、透明漆皆可)
2、辊涂UV底，辊涂UV面(实色、透明漆皆可)
3、辊涂UV底，淋涂UV面(实色、透明漆皆可)
4、喷涂UV底，喷涂UV面(实色、透明漆皆可)
UV漆涂装工艺未来发展：
1、通过油漆新品种研发与新设备的应用，进一步提高辊涂面漆的表现效果，以求达到PU面漆的表面效果。
2、解决辊涂UV产品难以做到亮光效果的技术与工艺。
3、实色UV漆的辊涂与淋涂已在部分先进的工厂应用，但仍需加以完善。
UV漆在家具行业的应用历史
1968年德国BAYER公司即开发出用于家具涂装的UV漆，20世纪80年代上海进口了一批家具UV涂装设备，但由于当时国内原材料缺乏没能正常运转。90年代初期广东一些规模较大的家具企业为满足国外用户的要求，从欧洲引进了整套UV漆家具涂装生产线，整条线的投资近千万元，而且只能使用进口UV漆，对使用人员的要求高，油漆供应商的服务跟不上，当时投资UV生产线的厂家有些很快取得了较好的经济效益，但也有一些由于种种原因没能正常运作，花费巨资买回的设备成为摆设。
近几年国内一些涂料企业越来越重视家具UV漆的研发，品质已达到进口产品水平，如展辰达化工集团自主研发的UV底漆、腻子、面漆、UV色浆、水性着色剂等产品的品质已同进口产品相当，并在一些家具厂得到良好应用，家具厂家经过多年的使用也逐渐积累了较多的应用经验，再加上台湾设备逐渐成熟，UV生产线的投资成本降低，UV漆在家具行业中的应用已经进入了一个快速发展的阶段，广东、成都、上海一带规模较大的家具厂家基本上都已开始使用或正准备使用UV漆。
家具行业引进uv漆注意的问题 ：
家具行业长期使用的油漆主要是PU、PE、NC等，通过喷涂施工，效率低，成本高，污染环境，影响施工人员的健康。近两年使用UV漆的厂家越来越多，而且将会是未来的发展趋势。
家具厂在引进UV线的时候，不能随波逐流，要根据自己的具体情况，决定投入和回报。有很多厂家买进UV线后，急于求成，由于工艺不熟练，人员驾驭机器能力差等因素，不能很好的发挥作用，感觉使用UV漆并不像传说中的高效低廉，而是繁琐复杂，就又束之高阁，无人过问，又回到传统涂装方式。
UV固化涂料
VU固化涂料是一种单组分涂料，在VU光照射下可快速发生反应。由于树脂用溶剂可采用活性稀释剂，参与树脂用溶剂可采用活性稀释剂，参与固化反应过程，因而可配制成100%固体分的涂料。通过改变树脂配方主(不是加入或提高溶剂的用量)，可改变涂料的粘度。固化反应的速度非常快，仅需数十秒钟便可形成物理和化学性能好的柔韧性涂膜。所用树脂的性能差异很大，因此配成的涂料的涂膜性能也各不相同。丙烯酸酯化的树脂用于UV固化涂料具有优异的化学性能。UV固化木器涂料的市场占有率增长明显。原材料的适用性和实际配漆技术的提高改进了这项工艺的涂膜质量和实用性。UV固化木器涂料的市场
占有率持续增长，这种涂料在某领域的应用已得了很好的效益。由于这类产品固化速度快，废物和废气排放量少，因此用作扁型材封闭底漆、密封剂和面漆效果非常好。各种UV固化产品可采用不同的施工方法进行涂装，辊涂、淋涂和真空涂镀都是固体分100%的UV固化可以选择的施工有一定的难度。尽管UV固化涂料可用非挥发性溶剂来配制，但有时如不降低体系的固体分将会影响涂膜的装饰效果，主要表现在粗纹木器涂膜的光泽下降。在这种情况下可采用有机溶剂或水降体系的固体分，通过控制消光剂的取向和降低粗纺木器表面的“肥孔”现象，可改善低光泽涂膜的外观。一般来说，颜料在UV固化涂料中的应用是相当困难的，涂料中的颜料将与固化竞争吸收UV光，因而减缓或阻碍了固化过程的进行。影响最严重的颜料是白色颜料，它吸收UV光的能力很强;其次是黑色颜料。有时这种着色UV固化涂膜采用双重固化机理来固化涂膜，其中UV固化过程主要用于堆迭材料或包装材料涂层的表面固化，另一种固化机理用以确保涂层的完全固化。
UV脱漆方法
JHX-3011碱性脱膜剂是利用碱性和渗透剂、表面活性剂、剥离剂、分散剂等多种原料复合而成。对塑料不腐蚀但可以去除表面漆膜和UV固化剂。广泛用于各种塑料表面脱膜脱漆。脱膜后的工件表面保持原有光泽。
产品特性：
☆ 相对于酸性除锈剂而言，其具有不伤塑料材质的优点;
☆ 无酸雾、无毒性，能改善劳动环境，减小环境污染;
☆ 水溶性，使用成本低物美价廉，可往返使用。无明火、无毒、无味、安全
对塑料无损伤
JHX-3011碱性脱膜剂是利用碱性和渗透剂、表面活性剂、剥离剂、分散剂等多种原料复合而成。对塑料不腐蚀但可以去除表面漆膜和UV固化剂。广泛用于各种塑料表面脱膜脱漆。脱膜后的工件表面保持原有光泽。
产品特性：
☆相对于酸性除锈剂而言，其具有不伤塑料材质的优点;
☆ 无酸雾、无毒性，能改善劳动环境，减小环境污染;
☆水溶性，使用成本低物美价廉，可往返使用。无明火、无毒、无味、安全环保。 技术参数：
☆外观：微黄色透明溶液☆比重：1.20～1.30
☆气味：无☆酸碱性：碱性
使用方法：
☆ 工艺参数： 使用浓度：原液使用 (注：以下工艺条件视实际工艺和处理的条件而定。)温度：40℃±5℃处理时间：15分钟～3小时
常温处理时间：2-3小时
☆ 处理方式：超声波、浸泡(翻动或滚动最好)
工程师建议：
☆添加：在正常温度下，如时间超过30分钟。应除去液体内的杂质，补充20%一30%的原
液。即可正常脱膜。
☆ 脱膜后，如需进行其它处理用水冲洗干净即可;
☆ 本品为碱性液体，手工操作需带防护手套。
包装及贮存：
☆25kg塑料桶包装;
☆室温下密封保存，贮存于干燥、阴凉、通风库房内，贮运中应避日晒、雨淋。
水冲型不燃脱漆剂
本水冲型不燃脱漆剂是我厂根据上海科技成果制造而成的优秀脱漆产品。它作为脱漆环氧沥青，聚氨酯，环氧聚酰胺或胺基醇酸树脂等等。无须防火要求，由于配方中加入了特殊添加物，故完全适用于施工现场对垂直物面或特殊部位脱漆的需要。
用途：
本脱漆剂呈触变状，特别适用于飞机、铝质舰船或其他铝镁合金部件的脱漆，对轻金属或钢铁表面也无腐蚀作用，还可避免因铲刮而使金属表面产生损坏之弊。
用法：
本脱漆剂可用刷涂方法，均匀地刷涂在须脱漆部位上，待涂层完全肿胀之后，可用竹片刮刀或急水冲除之，也可用纱头擦除干净，对于脱除金属表面上的涂层特别方便而适宜。 注意事项：使用时小心开启，用后听盖要盖严，搬运时轻放，储存时宜放阴凉通风处、避免日光直接照射。
包装，储运、桶装0.5公斤至200公斤，储藏期限一年。
一、适用范围：
承印各类印刷纸张、金银卡纸、PVC等片材。
二、产品举例：
各类烟酒包装盒、挂历、礼品盒、彩盒、或其它精美印品等。
三、产品效果：
花纹细密、附着力好、耐折叠冲压、手感细腻，印刷品表面有非常细密均匀平滑的小皱纹、花点图案、并有哑、光亮效果(可根据客户要求调配)。 固化完全后雪花具有低气味、柔软、附着力好、耐折叠冲压等性能，各油墨厂家还可以为客户提供不同形状的雪花和相应的工艺。通常在市面上叫法雪花UV油墨，UV雪花油墨，雪花油墨等。
四、使用方法
网版：采用250-350目的聚酯网纱，张力14-16N/ cm2选用网版规格将影响UV雪花油墨的起花速度、雪花大小和光泽。 刮胶：建议采用70-75度聚氨酯刮胶。
UV机动率：建议使用5KW×3支以上的UV固化灯;前一只灯用于雪花的形成，后两只灯管用来彻底固化，亦可用两台光固机联机操作的模式进行，可根据自己需要来加装UV固化灯。如传送带过快需加强UV固化灯能量、或者加装UV固化灯来提高产量。
稀释： UV雪花油墨其本身稠度较高，使用前请搅拌均均，如有必要可加(贝尔诺油墨)稀释剂.
五、注意事项
1、雪花UV油墨大部分是印刷有底色的材质，底色的色相和着色力的高低就会影响雪花的大小和均匀度。浓度高低都将影响雪花起花的效果。
2、印刷后形成的雪花效果受传送速度影响较大，因此在固定其它操作方式的情况下，调节传送速度可以调整雪花效果。
3、雪花UV油墨的固化对光固机的要求较为特别，要求联机操作固化或者采用3支以上紫外灯管的光固机固化，前组灯或前支灯用于形成雪花，后组灯或后两支灯用于固化雪花。
4、不同基材可能出现不同的印刷效果,而且印刷效果与网目,粘度,固化条件,操作过程都有关系,确认并保持稳定才可大,面积印刷.
5、操作过程中，不慎将本品接触到皮肤或溅入眼睛应立即用大量清水清洗，严重时立即就医。
6、因地方区域各种原因，考虑化学品的特殊性及工场环境的不同，请先小批量试用是否适合，再大批量投入生产。
以上是东莞市贝尔诺油墨厂家为您供应的详细信息。
南京唯彩数码技术有限公司
http://
平板uv机多少钱一台
平板uv机多少钱一台?平板uv机是原平板打印机的升级版,主要升级了免涂层工艺,可喷白墨,在打印功能上也进行了升级,可以打印出带浮雕效果的图案,材料也不再受到底色限制，做到了深色材料、浅色材料都可以打印。UV平板机适用于玻璃彩印，家具木板彩印，瓷砖地板彩印，UV平板机的打印速度非常快，所以很适用于大批量的工业生产。
关于平板uv机的价格这个问题，目前市场上有很多生产厂家，价格也会存在很多差别，在此不能给大家准确的答案，小编这里建议大家咨询厂家会比较方便一些。那么下面南京佳汇数码就给大家介绍一下平板uv机的应用范围：
1、POP展示板POP展板是宽幅图像主要的应用之一，即有数码喷绘的，也有印刷或丝网印的，总计占到宽幅图像市场的4成。用UV墨水直接印制在硬质板材上，如：KT板、亚克力板、有机玻璃板等等，减少了覆膜、褪色、起泡的麻烦，同时大量节省了人工。
喷绘机 压电写真机 喷绘写真一体机 UV机
南京唯彩数码技术有限公司
http://
2、硬质标牌硬质标牌的制作非常像POP，也是平板打印机的受益者，使用UV墨水用墨的平板打印机可以直接喷绘到标牌材质上，如金属、木头、塑料等等。相对于传统的做法：喷绘或印刷在带背胶的贴膜类材料上然后再贴上去，既减少了工序，降低了成本，又增加了牢固程度。
3、硬纸板或者瓦楞纸包装平板打印机另外一个非常确定的目标应用领域是包装，一个预计全球市场将会超过800亿美元的大行业。主要使用苯胺印刷、丝网印刷和模板印制的包装公司，可以购置平板打印机来进行打样和针对小批量定制客户的直接输出。
4、专业市场(特制品和装饰市场)的一个应用领域是专业市场，或者说个性化的市场。马桶盖喷绘就属于这个市场，其他潜在的机会还有：玻璃、陶瓷、木板，甚至家具上。
平板uv机多少钱一台? 南京唯彩数码技术有限公司成立于2002年，在经历无数次风浪的洗礼和磨练后，由最初的专业广告材料供应上发展成为如今的广告设备和材料的供应商，销售及服务网络体系遍及江苏，安徽各地，在广告界享有极高的美誉度和知名度，从2001年国内首台小幅面极限喷绘机FY-6108问世，到目前的全系列精工SPT喷头喷绘机，多年来一直与国际知名厂家密切合作，努力打造行业知名品牌。以稳定优质的产品奉献给广大用户。
喷绘机 压电写真机 喷绘写真一体机 UV机
UV油墨的主要成分是聚合性预聚物、感光性单体、光引发剂、辅助成分是着色颜料、填料、添加剂(流平剂、阻聚剂)等。
1、聚合性预聚物
聚合性预聚物是决定UV光油涂层性能的重要成分，是UV油墨中的最基本成分，是成膜物质，性能对固化过程和固化后墨膜的性质起着重要作用。一般根据骨架结构来分类。骨架结构影响涂层硬度、耐摩擦性、附着性、耐光性、耐化学品性和耐水性等。
预聚物从结构上看，齐聚物都为含有“C=C”不饱和双键的低分子树脂，如含有丙烯酸酰基、甲基丙稀酰基、乙烯基、烯丙基等等。主要有环氧丙烯酸酯树脂、聚氨酯丙烯酸酯树脂、聚酯丙烯酸酯树脂、聚醚丙烯酸树脂、聚丙烯酸丙酯、不饱和聚酯树脂等几种树脂类型。而在同样的条件下，光固化速度丙烯酰基最快，故齐聚物大都为丙烯酸树脂。
2、感光性单体(活性稀释剂)
UV油墨和UV光油在涂布时需要有适应涂布机的粘度，一般是通过添加20%～80%的单体来降低预聚物的粘度，同时单体自身发生聚合，成为固化膜的一部分。
活性稀释剂也叫交联单体，是一种功能性单体，其在油墨中的作用是调节油墨的粘度、固化速度和固化膜性能。活性稀释剂结构上也含“C=C”不饱和双键，可以是丙烯酰基、甲基丙稀酰基、乙烯基和烯丙基。鉴于丙烯酰基光固速度最快，因此目前使用的活性稀释剂大多是丙烯酸酯类单体。由于含有丙烯酰基的数量不同，可分为单官能团、双官能团三类，各类官能团活性稀释剂的释放效果和固化速度都不同。一般来说，官能度愈多，固化速度愈快，但稀释效果愈差。
传统的活性稀释剂，如苯乙烯、第一代丙烯酸酯单体等，他们的毒性很强，有些丙烯酸酯类单体对皮肤有很强烈的刺激作用。为了减少活性稀释剂对皮肤的刺激性，通常有两种方法：一是采用环氧乙烷，环氧丙烷和已酯开环聚合增加单体分子量;二是改变单体酯基结构;还有一种就是改变以前使用醇酯化方法。在采用醇加成到丙烯酰基上，使多官能度单体皮肤刺激性大大降低，如新戊二醇二丙烯酸酯采用酯化合成时，PH值(皮肤刺激性指数)为4.96，而采用加成法合成时，PH值降为0.3。
最近，开发出了一些性能很好的单体，如：烷氧基丙烯酸酯、碳酸单丙烯酸酯、咪唑基单丙烯酸酯、环碳酸酯单丙烯酸酯、环氧硅酮单体、硅酮类丙烯酸酯以及乙烯基醚类单体等。选择单体时，要遵循以下原则：
a、粘度低，稀释效果好;
b、固化快;
c、在材料上有良好的附着性;
d、对皮肤刺激性小，毒性小;
e、在涂层中不留气味。
3、光引发剂
光引发剂是能吸收辐射能，经过化学变化产生具有引发剂聚合能力的活性中间体的物质，也是任何UV固化体系都需要的主要成分。光引发剂可分为夺氢型和裂解型;夺氢型是需要和一含活泼氢的化合物(一般称助引发剂)相配合，通过夺氢反应，形成自由基，是双分子光引发剂;裂解型是光引发剂受激光发后，分子内分解为自由基，是单分子光引发剂。
(1)夺氢型：以二甲苯酮(BP)为例，单独使用二苯甲酮时，不能使烯类单体进行光聚合，要其成为光引发剂需求是不同的。其反应机理是不同的烷基和芳基，从醇和醚中提取氢原子时，氧气很容易淬灭激发态的二苯甲酮。而从胺中提取氢原子时，由于酮形成激发态后马上与胺形成激发态的络合物，避免了向氧分子的能量转移，所以胺体系不易为氧气淬灭，与醇醚体系相比，也减少了向单体发生能量转移的可能型。因此，在实际应用中，一般采用胺体系。除二苯甲酮外，这类光引发剂还有蒽醌类合硫杂蒽酮类，如常用于UV油墨中的有2-异丙基硫杂蒽酮。
(2)裂解型：以安息香醚类为例，安息香醚曾是实际应用最广的一种光引发剂，其特点是激发态克直接分解成两会总自由基。生成的游离基都可以引发单体聚合。安息香醚的激发态寿命短，不易为氧气淬灭，也不能为苯乙烯所淬灭，所以可用于苯乙烯的聚合。但安息香醚即使不见光也有不同程度的热分解，贮存稳定性不好，一般要加稳定剂和阻聚剂，目前常用的是安息二甲香醚。
选择光引发剂应遵循的原则：
a、对UV范围的光量吸收效率高;
b、相对稳定性好;
c、成本低。
4、其他助剂
助剂主要是用来改善油墨的性能，UV油墨中常用的助剂有稳定剂、流平剂、消泡剂、分散剂、蜡等。
(1)稳定剂：稳定剂是用来减少存放时发生热聚合，提高油墨储存稳定性。常用对苯二酚、对甲氧基苯酚、对苯醌、2，6-二叔丁基甲苯酚等。
(2)流平剂：流平剂是用来改善油墨层的流平性，防止缩孔的产生，使墨膜表面平整，同时也增加了油墨印刷的光泽度。
(3)消泡剂：消泡剂是用来改善油墨层的流平性，防止缩孔的产生，使墨膜表面平整，同时也增加了油墨印刷的光泽度。
(4)分散剂：分散剂能使油墨中的颜料于连结料很好低润湿，使颜料在油墨中有很好的分散性，缩短油墨制造时的研磨时间;降低颜料的吸油量，以制造高浓度的油墨;防止油墨中颜料颗粒的凝聚合沉淀。分散剂一般是表面活性剂。
(5)蜡：蜡主要作用是改变油墨的流变性、改善抗水性合印刷性能(如调节粘性)，减少蹭脏、拉纸毛等弊病，并可在干燥后的墨膜表面形成一光滑的蜡膜二提高印刷品的耐磨性等。在UV油墨中，蜡还起阻隔空气，减少氧阻聚作用，有利于表面固化。但在油墨中加入过量的蜡和选错蜡的品种，会降低油墨的光泽，破坏油墨转移性能，延长干燥时间。 国内UV油墨市场扫描
国内UV油墨的现状。
UV油墨从用途上可分为两大类：UV印刷油墨和UV印刷电路板油墨。其中，用于印刷业的UV印刷油墨目前遍及平印(胶印)、凸印(包括柔性-版-印刷)、凹印、网印以及喷墨印刷的各个领域;而UV印刷电路板油墨主要用于电子-行-业-印制电路板(简称PCB)。 1.UV胶印油墨
UV胶印油墨的固含量较高，而且其在固化之前颜料与连结料的比率与普通胶印油墨相仿，因此最先在胶印中得到应用。胶印中使用UV油墨，可以免去喷粉，并避免了由于喷粉而给印后加工所带来的麻烦。UV油墨还可以防止油墨结皮现象的产生，解决了胶印机停机时的后顾之忧，同时又能得到较高的油墨固化速度。UV胶印油墨具有色彩鲜艳、耐磨性好的特点，因此非常适合包装印刷以及书刊封面和唱片套印刷。UV胶印油墨固化无渗透问题。
在国外，UV油墨的最大市场是胶印油墨。成为仅次于UV网印油墨的第二大UV油墨，并与UV网印油墨的差距越来越小。随着UV胶印油墨的优势被我国印刷业逐渐认识，其产量在不久的将来将超过UV网印油墨，成为第一大UV油墨。 2.UV凸印油墨
UV凸印油墨主要用于标签印刷，同时也用于包装印刷，如软管印刷等。
在柔性-版-印刷中，人们更注重更高的性能、更强的摩擦性、更好的印刷品质量和更鲜艳的颜色。用UV柔性-版-印刷油墨印刷的产品墨色鲜艳，印刷品的耐抗性好，比采用水性油墨印刷提高了一个档次。因此，UV柔性-版-印刷油墨主要用于高档产品印刷。
当水基UV油墨出现后，解决了UV油墨无法达到水性油墨在食品包装品中的安全性要求的问题，使得UV油墨同样可以用于食品包装印刷。 3.UV凹印油墨
在凹-版-印刷领域，已经有选择地使用了UV油墨，它不会有溶剂型油墨的挥发污染，只是技术和成本相应地被提高。随着环保呼声越来越高，以及对包装印刷品，尤其是食品包装品安全性要求越来越严格，UV油墨将成为凹-版-印刷油墨的一种发展趋势。 4.UV网印油墨
UV油墨在丝网印刷中的优势非常明显，由于它无溶剂，只能在UV光下才能固化，在网-版-上不会因溶剂挥发而产生令人头疼的堵网问题，并且又能使丝网-版-印出25～30μm厚的墨膜，在UV光的照射下瞬时固化。
丝网印刷由于其印刷品墨层较厚，油墨干燥困难，若无干燥装置，印刷品很难堆积收集，实现自动化程度高的高速印刷也就非常困难，采用了UV油墨，这一切成为可能，如在光盘印刷中，全部采用UV油墨，提高了生产效率。
在丝网印刷中，采用一些装饰性UV油墨还可以产生一些特殊效果，提高产品档次，而这些特殊效果是其他印刷方式很难或不能达到的。目前，常用的有以下几种类型油墨：UV网印仿金属蚀刻油墨、UV网印皱纹油墨、UV网印珊瑚油墨、UV网印冰花油墨、UV网印折光油墨、UV网印结晶纹路油墨等。
另外，随着网印与凹印、胶印、柔性-版-印刷等相结合的组合印刷机的发展，网印UV油墨又找到了另一个用武之地。 5.UV喷墨油墨
UV喷墨油墨的优越之处在于它不但结合了UV技术传统的在经济和技术上的优势，还突出表现了它在使用和操作上的优点，主要表现在以下几点。 (1) 没有挥发性有机物; (2) 低能量需求; (3) 快速固化;
(4) 适合于各种各样的软、硬基材; (5) 固化之前不干燥;
(6) 不堵塞喷头，无须清洗喷头; (7) 油墨组成稳定;
(8) 良好的打印质量—光亮、耐摩擦、耐水、耐光; (9) 无油墨浪费。
因此，UV喷墨油墨目前发展非常快，大有取代传统喷墨油墨的趋势。 6.UV印刷电路板油墨
在电路板生产过程中，有一部分工作需要通过印刷来完成，因此称为印制电路板。印制电路板用的UV油墨主要有抗蚀用(包括耐电镀)UV油墨、阻焊用UV油墨以及字符标记用UV油墨，它们都是采用丝网印刷方式进行印刷的。
目前主要的几种环保油墨
目前，环保油墨主要有水性墨、UV墨、水性UV墨和一些醇溶性墨。 (1)水性油墨：水性油墨与溶剂型油墨的最大区别，在于其使用的溶剂是水而不是有机溶剂，明显减少VOC排放量，能防止大气污染，不影响人体健康，不易燃烧，墨性稳定，色彩鲜艳，不腐蚀版材，操作简单，价格便宜，印后附著力好，抗水性强，干燥迅速，故特别适用于食品、饮料、药品等包装印刷品，是世界公认的环保型印刷材料，也是目前所有印刷油墨中唯一经美国食品药品协会认可的油墨。
(2)紫外光固化油墨：紫外光固化(UV)油墨是指在紫外线照射下，利用不同波长和能量的紫外光使油墨成膜和干燥的油墨。利用不同紫外光谱，可产生不同能量，将不同油墨连结料中的单体聚合成聚合物，所以UV油墨的色膜具有良好的机械和化学性能。UV油墨的主要优点有：(1)不用溶剂;(2)乾燥速度快，耗能少;(3)光泽好，色彩鲜艳;(4)耐水、耐溶剂，耐磨性能好。UV油墨中光引发剂是一种易受光激发的化合物，在吸收光照后激发成自由基，能量转移给感光性分子或光交联剂，使UV墨发生光固化反应。目前UV墨已成为一种较成熟的油墨技术，其污染物排放几乎为零。除了不含溶剂，UV墨还有如不易糊版，网点清晰，墨色鲜艳光亮，耐化学性能优异，用量省等优点。
(3)水性UV油墨：水性UV油墨是目前UV墨领域研究的新方向。普通UV墨中的预聚物黏度一般都很大，需加入活性稀释剂稀释。而目前使用的稀释剂丙烯酸酯类化合物具有不同程度的皮肤刺激性和毒性，因此在研制低黏度预聚物和低毒性活性稀释剂的同时，另一个发展方向是研究水性UV油墨，即以水和乙醇等作为稀释剂。目前水性UV墨已研制成功，并在一些印刷中获得应用。此外，主要在柔印中发挥作用的醇溶性油墨也是一种公害甚小的油墨，主要应用于食品、药品、饮料、烟酒及与人体接触的日用品包装印刷等方面。
UV油墨-柔印油墨新宠
UV柔印油墨在国内外受到普遍重视和青睐，主要在于其具有以下一些的特点：
UV柔印油墨安全可靠，无溶剂排放、不易燃、不污染环境，使用于食品、饮料、烟酒、药品等卫生条件要求高的包装印刷品。柔印UV油墨在国外食品包装领域已应用多年，没有出现任何问题。
UV柔印印刷适性好，印刷质量高，印刷过程不改变物性，不择发溶剂，激度稳定，不易糊版堆版，可用较高粘度印刷，着墨力强，网点清晰度高，阶调再现性好，墨色鲜艳光亮，附着牢固，适合精细产品印刷。 UV柔印油墨可瞬间干燥，生产效率高，适应范围广，在纸张、铝箔、塑料等不同的印刷载体上均有良好的附着力，产品印完后可立即叠放，不会发生粘连。 UV柔印油墨物理化学性能优良。UV固化干燥的过程是UV油墨光化学反应由线型结构变为网状结构的过程，所以具有耐水、耐醇、耐酒、耐磨、耐老化等许多优异的物化性能，这是其他各种类型的油墨所不及的。 UV柔印油墨用量省。由于没有溶剂挥发，有效成分高，可以近乎100%转化为墨膜，其用量还不到水墨或溶剂油墨的一半。而且可以大大减少印版和网纹辊的清洗次数，所以综合成本比较低。
综合上述特点，UV柔印油墨无论从环保的角度、质量的角度、还是从技术发展的角度考虑，都具有明显的优势和发展前景。
UV柔印技术在国内的推广应用从目前来看还有一个过程，一方面是对UV柔印技术的进一步认识和理解，另一方面是需要在设备、光源、配套器材及工艺技术等方面协同改进和完善。以下是综合国内外信息谈及UV柔印技术应用中应注意的一些问题:
一、UV光源：UV柔印每一个色组都需配备紫外光源。不同颜色的UV柔印油墨吸收紫外线的能力不同，例如黄和品红色吸收能力较低，容易固化干燥，而蓝色和黑色吸收紫外线能力强，较不易干燥。可以根据不同颜色分配UV灯的功率并合理安排印刷色序，以保证各色UV油墨的合理干燥，同时也可节省能源。
要注意UV光源老化，及时更换紫外灯管，防止固化不彻底，造成粘连。紫外灯管一般寿命为1000小时，频繁启动会明显缩短灯管寿命。
二、网纹辊：使用UV柔印油墨时，网纹传墨辊的网眼角度最好30或60。以下为几种常用陶瓷网纹辊： 200线9.5-11.0BCM网纹辊可印不透明的实地图案 360线4.5-6.5BCM网纹辊可印实地和线条图案 550线3.0BCM网纹辊可印连续调图象产品 650线2.5BCM网纹辊可印连续调图象产品 2.0BCM网纹辊可印精细连续调图象产品
三、橡胶辊：胶辊必须能抗紫外油墨，通常使用的橡胶辊一般为EPDM橡胶(三元乙丙橡胶)或硅橡胶制成。
四、版材：虽然目前使用的柔印感光版材基本上都可以用于UV柔印油墨，但最好还是选用紫外油墨性较好的版材。例如杜邦的UVP-67型版材等。 油墨黏度：UV柔印油墨的使用利度略大于水基墨或溶剂型柔印墨，而且范围比较宽，可以在200-1000CPS范围内使用。
六、存储：UV柔印油墨应严格避光、避热存储。存储温度应控制在5-30℃，储存保质期一般为半年。
七、助剂：UV柔印油墨常用的助剂主要有三种：1.UV活性稀释剂;2.UV固化促进剂;3.UV油墨清洗剂。
八、安全防护：目前主要防范的有两点，一是紫外辐射光源对人体的危害，二是UV油墨对人体的危害。前者需要用不透光材料将光源屏蔽密封并加强通风排放处理，后者应带手套操作，防止UV油墨直接和皮肤接触，如UV油墨溅到皮肤上，应先进行干擦，然后及时用肥皂和水清洗。
光固化成膜机理
UV固化水性材料的固化是指在紫外光的照射下，光引发剂吸收紫外光的辐射能后分裂成自由基，引发预聚物发生聚合、交联接枝反应，在很短的时间内固化成三维的网状高分子聚合物，得到硬化膜，实质是通过形成化学键实现化学干燥。其固化过程一般可分为四个阶段：
①光与引发剂之间相互作用，它可能包括对光的吸收和光引发剂之间的相互作用; ②光引发剂分子发生重排，形成自由基中间体;
③自由基与齐聚物中的不饱和基团作用引发链或聚合反应; ④聚合反应继续，液态的组分转变为固体聚合物。 被固化材料的特性
光谱吸收率：能量是物质在逐渐增加的厚度内吸收进波长的作用。表面附近吸收的能量越多，意味着深层得到的能量越少。但这种情况随波长的不同而不同。总的光谱吸收率包括所有来自于光触发剂，单分子物质，齐聚体以及添加剂包括颜料的影响作用。
反射和散射：相对与吸收，光能更多地是被物质(或在物质内)改变方向;这一般是由于可固化材料中的基质材料和/或色素引起的。这些因素减少了到达深层的UV能量，但却改进了在反应之处的固化效率。
光学密度：与吸收相似，它由“不透明度”和薄膜的厚度两个因素构成;包括吸收和散射的光稀释作用;用一个单独的数字来表示，而不是作为光谱的分布。
扩散性：一个热动力学特性包含特定的热量，传导性和密度;材料“扩散”、接受热量的能力;影响由表面骤然进入的红外能量而导致的薄膜和基质的温度的升高。
红外吸收率：温度对固化反应的速率有着重大的影响;尽管反应中的温升也对温度有作用，但来自于UV灯管的辐射(radiant IR)才是表面热量的根本源头(不是从周围的空气或大气中传输的热量)。过大的温度升高是影响固化过程的重要限制因素之一。 光学厚度涂层和油墨
由于不透明度或色彩强度是我们需要的特性这一事实，油墨和颜料涂层提出了特殊的问题。粘合剂通常也提供相对厚的薄膜。不同于一个薄膜的物理厚度，它的光学厚度是非常重要的。当光能穿进或穿过一种材料时，它的减少是由Beer—Lambert来描述的—在薄膜的上层没有被吸收也没有被反射的光能将穿送并到达薄膜的底层。
光谱吸收性的意义
物质的吸收性随波长的不同而不同。很显然，短的UV波长(200~300nm)会在表面被吸收而根本达不到底层。一般地说，薄膜的厚度是被限制的，对于基质，粘合力才是应具有的首要特性。
即使是光可触发剂也会吸收它所敏感的波长能量，从而阻碍该波长到达深层的光可触发分子。一种光可触发剂对于清漆涂层适用，但对于油墨也许并不是合适的选择。对于油墨，对应于较长波长的光触发剂才是较好的选择。除物理厚度外，光谱吸收性的另一个作用是光学厚度。一个薄膜不可能在一种波长下其光学厚度是厚的，而在另一种波长下是薄的。即使清漆涂层短波长(200~300nm)下的光学厚度也是倾向于较厚的。
当被固化的产品在UV可固化材料之上包含一层“透明”材料时，其吸收性便阻碍了光能。这是层压法、透镜粘合、药品装配，当然，还有DVD粘合，所常用的。
了解“透明”材料的光谱传播特性，以选择穿过它们进行固化的最有效的光谱是很重要的。一般情况下，长波长UV灯的选用，结合长波长的光触发剂，是通过象PC这样的材料进行成功固化的关键。
波长的重要作用
大多的UV固化包含了两种范围的波长同时工作(假如包含IR，3个)。短波长工作于表层，长波长工作于油墨或涂层的深层。这个定理是由于短波长在表层被吸收而不能到达深层的结果。短波曝光的不足会导致表面发粘;长波能量的不足则会导致粘附不良。每一个配方和薄膜的厚度都会从一个恰当的短、长波长能量速率中得到益处。
最基本的汞灯在这两个范围内发射能量，但它在短波长下的强烈发射使它特别适合于涂层和薄油墨层。高吸收性的材料，比如粘合剂和丝网油墨，它们的配方更适合于使用长波光触发剂的长波固化。用来固化这些材料的灯管，包含了添加剂以及汞，这种灯在长波UV下发射的UV更多一些。这些长波灯管也辐射一些短波能量，从而足以应付表层的固化。
许多极特殊的应用，比如对大量含有氧化钛这种颜料添加剂的材料进行固化，或需要穿过塑料或玻璃进行固化，就必须长波固化，因为这些材料几乎完全阻碍了短波。
UV灯的参数特性
影响固化的UV灯性能，可以完全准确地用四个特性联系起来：UV光谱分布，辐射度，辐射量和红外辐射。
1.光谱分布 它描述作为灯管发射波长功能之一的相辐射能
量或到达表层的辐射能量的波长分布。它常用一个相关标准化的术语来表达。为了显示UV能量的分布，可以把光谱能量合并为10nm的频谱带以形成一个分布表。这样便允许不同UV灯之间的对比以及更易于光谱能量和功率的计算。灯管生产商们公布它们产品的光谱分布数据。
在线检测使用多谱带射线探测仪来使光谱辐射度或辐射量特性化。他们通过对在相对狭窄(20~60nm)的频带中的辐射能量的采样以获得对光谱分布有用的相对信息。由于不同厂商的射线探测仪的构造不同，对它们做相互比较是有可能的，但很困难。现在还没有这样的标准以使型号、厂家之间进行比较。
2.UV辐射度(Irradiance)：辐射度是到达表面单位面积内的辐射功率。辐射度，以每平方厘米瓦特或豪瓦来表示。它随灯管的输出功率、效率、反射系统的聚焦以及到表面的距离不同而不同。(它是灯管及几何形状的特性，故与速度无关。)直接置于UV灯下的高强度、峰值聚焦功率参考为“峰值辐射度”。辐射度包括了所有有关电源功率，效率，辐射输出，反射率，聚焦灯泡尺寸及几何形状的因素。
由于UV可固化材料的吸收特性，到达表层以下的光能量要比表层的要少。在这些区域的固化条件可能有显著不同。光学厚度厚的材料(或者高吸收性，或者物理结构厚，或者两者有之)可能会减少光效率，从而导致材料深层的固化不充分。在油墨或涂层里，表面较高的辐射度会提供相对觉高的光能量。固化的深度更多地是被辐射度影响而不是较长的曝光时间(辐射量)。辐射度的影响对于高吸收性(高不透明度)的薄膜更重要。
高辐射度允许使用较少的光触发剂。光子密度的增加增多了光子—光触发剂的碰撞，从而补偿了光触发剂浓度的减少。这对于较厚的涂层会有效，因为表层的光触发剂吸收和阻碍了同一波长到达深层的光触发剂分子。
3.UV辐射量
到达表面单位面积的辐射能量。辐射量表示到达表面的光子总量(而辐射度则是到达的速率)。在任一给定光源下，辐射量与速度成反比而与曝光的数量成正比。辐射量是辐射度的时间累积，以每平方厘米Joules或转miliJoules表示，(遗憾的是，没有有关辐射度或光谱内容换为以辐射量测量的信息，它仅仅是被曝光表面能量的累积。)它的意义在于它是唯一包括了速度参数和曝光时间参数的特性显现。
4.红外辐射密度：红外辐射主要是由UV源的石英泡发射出来的红外能量。红外能量和UV能量一起被收集并聚焦在工作表层。这决定于IR的反射率和反射器的效率。IR能量可以被转换为辐射量或辐射度单位。但通常，它所产生的表面温度才是被注意的重要之处。它所产生的热量可能有害也可能有益。
结合UV灯解决温度与IR之间关系的技术有许多。可以分为减少发射，传送和控制热量移动。发射的减少通过使用小直径的灯泡来实现，因为正是hot quartz的表面区域发射几乎所有的IR。传递的减少可通过在灯管后面使用分色的反射器(cold mirror)来实现;或在灯管与目标之间使用分色窗(hot mirror)。热量移动降低了目标的温度—但仅仅是在IR已引起了温度升高之后—可使用冷气流或散热装置来控制热量的移动。IR能量的吸收由材料本身决定—油墨、涂层或基片。速度对由入射的IR能量及工作表面吸收的能量引起的温度有重大影响。过程越快，被吸收的IR能量越少，引起温度升高。可通过改进效率来加快生产的过程。
UV烘干技术资料
1.大部分的UV光线包含两种UV波长，这两种波长同时工作。短波工作在表面，较长的波作用于油墨或Lacquer深层。这是由于短波的能量被表面吸收而不能进入深层。短波曝光不足会引起表面发粘，而长波能量的不足则可能导致附着困难。 2.CD生产中的UV烘干用于两方面——即保护胶烘干和印刷油墨烘干。
A.保护胶：保护胶的覆盖几乎都是通过喷射——旋转(spinning)这种方式进行的。然后在UV下曝光。曝光的方式有许多种，大致可分为：旋转或不旋转方式;聚焦、离焦或无焦点方式。
B.旋转方式：这种方式是把DISC固定在UV灯下进行旋转，置它的表面于在焦或离焦UV灯的一定距离内。尽管旋转方式好像是一个对DISC表面提供均匀曝光的好方式，但也不尽然。假如UV灯在焦点之内或焦点附近，一条强光线将会穿过CD的中心。当光盘旋转时，其中心持续曝光，而边缘只接受到两个短时的“闪照(burst)”UV光。这会导致边缘烘干不好。
UV油墨干燥的影响因素
紫外线硬化型油墨---简称UV油墨。该油墨从问世至今已有三十年的历史了。在人们谈论其特征时，一直都会美化其优点而很少指责其不足(如清洗，除墨难，无法再生复用)，归纳为影响UV油墨光固干燥速度的十大因素。
1.油墨吸入了水份
自然吸入了水份，多以在贮存、使用期间尤其在车间、仓库中的环境湿度引起的。也有人为的，象采用丝印、胶印油墨后，一时忘记将盖盖好或者有意注入水防止 干燥结皮而加进的。究其用心是靠水隔离空气中的氧、防止结皮干燥。塾不知该产品在没有紫外线照射，几乎永远不会固化干燥。
2.水墨不平衡
水墨平衡是人们熟知的。但具体到一点就是说：水的PH值与油墨的PH等同，即简称：水墨平衡。否则不是水色油，就是油色水(这里指胶印而言)形成油墨乳化现象，导致UV油墨墨膜不透明，直接影响着紫外线辐射光能的通过率。从而减慢了成膜干燥的时间，甚至虽然光固了，但墨膜里仍有水份，当墨膜形成后，一 经磨擦或用胶粘带牢图文，便会发现墨膜被拉掉现象。
3.灯管的养护
我们很早就知道紫外线灯管的一般使用寿命是1000小时左右，也就是说是有限的。这不仅关系到光强而直接影响着UV油墨的干燥固化时间，除此之外，油墨的杂质及生产过程中尘埃飞溅的落附都会减弱紫外区的光强作用，从而大大降低了光固化油墨的干燥时间，一般要求经常而及时清洗灰尘和盖好墨槽(斗)是有益 的。
4.光敏剂及引发剂用量
参与UV油墨和催化干燥(固化)是光敏剂和引发交联剂。通常人们只注重颜料波长而忽视不同粘度、不同纯净度的印刷油墨而科学地选择不同的光敏引发剂或交联剂。例如安息香就不同于二苯甲酮，因为它既是光敏剂，又是引发剂。笔者最近在山东省青岛理想科技印务公司在采用浙江松花油墨有限公司的16IS油墨就无法在静电PVC薄膜上固化干燥后而牢固附着。当加入1%安息香或13%的907光敏促进剂后，其干速就提高了几乎一倍。
5.温度及承印物张力
往往忽视其危害性。笔者从厦门叶健星先生处反馈的信息验证了这一点---温度低，光固化缓慢，湿度大而承印物张力小，油墨吸入了水分子而造成墨膜发混、发虚而大大阻碍了辐射光能频率，并会迟续耗费照射量而影响了油墨与承印物的结合能。
6.油墨体系的颜色纯度及用量
随着颜料灰度平衡的左右波动，尤其是颜色纯度的降低以及用量的增加和研磨分散细度扩大，没有抓住印刷油墨色彩学的要领，偏面地追求“色彩并置”之后，不是红倾向于紫，就是黄倾向于绿;不是黄倾向于橙，就是绿倾向于蓝„„。我们人为的给光固化油墨地干燥设置了一道道障碍。虽然印刷操作者甚至设计、打样者只追求“色彩并置”，而忽略了相邻的色(环)相并置有碍增强或减弱颜色色相对光固化的影响，也就是说虽能形成一种新的色彩感觉，但从人们眼睛视网膜神经的 缘故。我们只有了解了这一色彩度化规律，才能将色彩并置设计得恰到好处。否则就无法控制颜色纯度，墨膜厚度而实现一版多色的整体统一干燥。
7.承印物及印刷油墨
吸收光或光透过或反射光能的三类承印物，光透过的材料优于吸收光的材料，而反射光能的材料则为次。再者，还有个油墨的透明度，尤其受粘度的左右，有时也要区分承印物的透明度，不透明或粘度高的油墨因光能的减弱，有时因电压偏低、光强减弱都直接会影响着光固化速度。
8.机械或手动印刷速度
不同的机械印刷或手动丝网印刷速度，都有一个光固化的最佳运作方法。我们在2500转/h、3000转/h、3500转至8000转/h不同印刷运行及通过紫外线照射区，但在同一灯管表面800℃时，其干燥的速度也是不同的。虽然还有个灯管与承印物的距离，也直接影响着光固化油墨的墨膜的形成好坏之 别。
9.油墨印刷色序
光固化油墨一般严格规定了印刷的先后顺序，即色序。科学地色序是依照油墨体系中的波长而定的。不是象铅印、胶印那样的印刷油墨根据三原色进行安排印刷 油墨先后，而光固化印刷油墨则严格按其波长。否则光固化后很难实现一致干燥，特别是色相的灰度平衡。
10.油墨体系中的树脂
无论我们是采用二元树脂，还是三元或四元树脂进行不饱和合成。一般带有交联单体的丙烯酸树脂类比，环氧树脂类在同一条件下，其光固化的时间就短。我们 暂不去探究为什麽，往往会容易给人带来一种错觉—含量一样，粘度一样，印刷方式一样，紫外线灯管支数一样，光强一样，光能一样，但还应正视是否还带交联剂 成分?是否树脂的透明性一样?是否的是否等等，都会在同一时间使其油墨墨膜硬化成型。例如不同的二元醇，只有新戊二醇作为不饱和光固化连结料(树脂)，便 会使光固化速度大大提高三倍左右时间。还有在该体系里，加入四元醇(如季戊四醇)，将使紫外线光固化印刷油墨的光泽、墨膜的硬度得到提高等等，早已引起人们的重视。
UV油墨的一般事项的详细说明
UV油墨的种类及特点
UV油墨是一种迅速发展的绿色环保油墨，与热固及挥发干燥等类型的油墨相比，具有低温快速固化，不含挥发性有机溶剂，污染少，占地小，效率高，能耗低等特点。随着UV固化原料品种的增多，价格的大幅下跌，UV油墨的用量和品种的增长速度令人吃惊，应用领域也不断扩大，并出现了功能各异、品种繁多的UV特种油墨。如利用UV材料不含挥发性溶剂的特点，研制出了UV凸字油墨、盲文油墨、水晶油墨、大理石油墨;利用固化膜交联密度大、耐热性和耐磨性好的特点，研制出了UV阻焊、UV字符油墨等。 UV油墨与传统油墨的对比
1.优点 1)多数UV产品无需使用溶剂，100%固态物质;
2)提高印刷品质：经由聚合物高密度交联结合所产生的组成结构，具有高度的坚韧性、抗污、抗磨损以及抗溶剂的特性;
3)瞬间干燥，无UV照射时不干，停机时不用担心干墨;
4)胶印无需喷粉;印刷完的纸张可以立即进行后加工;
5)很高的光泽度，高上光质量，可以局部上光;
6)UV油墨具有良好的触变性，可以进行高加网线数的高精度印刷;
7)UV油墨在一定印刷条件下可以进行冰花、折光、磨砂、邹纹等特殊效果的印刷;
8)UV油墨符合“5E原则”(Energysaving、Ecology、Economics、Ease of application、Excellence of finish)，具有很好的发展前景; 2.缺点
1)UV油墨价格高于传统油墨产品;
2)紫外装置需要增加投资;
3)并不是完全没有气味，固化后会残留一定的味道;
4)需要消耗更多的能源;
5)UV产品具有一定的危险性，多数UV的产品在没有干燥前，对皮肤有刺激，在操作时应穿戴护肤手套和护目眼罩以减少危害;
6)印刷工艺比传统印刷工艺较难掌握，对承印物的适应性不如溶剂型油墨;
7)附着力较差，要增加附着力时必须先过一层UV底油;
8)强紫外线照射3个氧气分子会变成2个臭氧分子，需使用特殊设备。 UV油墨是一种通过紫外线照射机后瞬间固化且形成皮膜物性优秀的油墨， 在此就UV油墨的一般事项作一些详细的说明。 1，UV油墨的使用法 ① 室内温度的调整
UV型油墨具有随气温的变化其粘度发生激剧变化的性质，这种粘度变化会对印刷适应性及印 刷膜厚产生很大的影响。一般,油墨温度降低的时候,粘度上升,膜厚变厚。油墨的粘度变太高, 丝网的透过性退化的话,印刷厚发生发泡和气孔许多的印刷结果。所以，在印刷之际请尽量让室 温保持恒温。一般以18～25℃为宜。
一部分的油墨,印刷现场的湿度高的时候吸湿,会发生增粘和凝胶等问题。这时,清使用空调或除 湿机处理问题。 ② 网版
用通常的有色油墨时，请使用300网目以上，溶胶厚10μm以下的版。在这种条件下印刷出来 油墨膜厚是10～12μm。印刷面积可达70～90m2/kg。印刷无色清漆的话，使用低网目的版也 能印刷出厚膜结果，可根据用途选用网版 ③ 刮刀
请使用硬度为65～80的聚氨酯刮刀，边缘磨锋利。油墨中所含的单体会引起刮刀的膨润，务必 进行研磨或进行刮刀反转等必要的处理。 ④ 粘度调整
充分搅拌后从油墨罐中取出后即可直接印刷使用。根据用途若有必要降低油墨粘度的话。请添 加10%以内的稀释剂。反之若有必要提高粘度后印刷的话，请拌入消光清漆(高粘度;增粘性) 或添加JA-244;JAR-20等粉末消光剂，在充分搅拌后印刷使用。 ⑤ 浓度调整
调整浓度时，请添加透明清漆(CLEAR)，或无色浓度调整剂(EXTENDER) ⑥ 光线的影响
在印刷过程中或版的洗净过程中，请避免阳光直接照射网版的油墨。荧光灯的光线，只要不是 非常近的话，一般无问题。 ⑦ 标准固化条件
各系列油墨都有各自的标准固化条件。请参考各系列油墨产品说明书中记载的标准固化条件。 ⑧ 预备测试
正式印刷中的固化条件，因印刷材料，印刷条件的不同而变化。UV照射机的厂家与机种不同， 也会造成固化性的差异。所以，必须按与印刷生产线相同的条件进行预备测试来决定固化条件。 预备测试的程序如下;
a，在印刷材料上印刷油墨后，在标准条件下通过UV照射机。 b，然后对印刷面的余留痕迹，附着性，刮伤性，折曲性等进行试验。
c,如果测试结果不合格，就需要整照射机的各种条件，直到能获得满意结果为止。 在测试过程中，推荐使用测定光量用的UV积累光量测计。 ⑨ 印刷预热
在不易附着的材料上印刷时，油墨印刷后，在通过UV照射前，情进行预热。用近红线，远红外 线等进行15～90秒预热的话，附着性会有很大的提高。 2，UV灯与UV照射机 ① UV灯
与其他印刷方式相比，丝网印刷的膜厚，所以推荐使用高功力的灯(120W/cm以上)。同时请选 定收束型的灯房。灯的种类，高压水银灯，金属卤素灯的任何一种都可使用，敝公司推荐使用金 属卤素灯。 ② UV照射机
有空冷型和水冷型UV照射机，任何一种类性都能使用，但深打到印刷材料中塑料类较多及重 叠印刷适应性等问题，在使用空冷型时，推荐使用特制冷却装置(COLD MIRROR和CUT FILT ER)。因为空冷型照射机在照射时，温度会上升，从而引起重叠印刷适应性不良(特别是层间 剥离)以及塑料材料偶热变形的危险性。 ③ 灯的使用寿命
UV灯有一定的使用寿命，灯的光年也徐徐下降。请时常用UV积算光量测定光量，加强灯管 理。UV灯的使用寿命极限到来之前，会引起油墨固化性附着性的降低。所以，请尽早地交换 UV灯管。
3，影响固化性的因素 ① 材质的种类和颜色
有些种类，颜色的材料具有特别能吸收紫外线的性质,这些材料的固化会变慢。此外，同种类 的材质也会因等级的不同其固化性而有差异。 ② 油墨的颜色(颜料的性质)
特别能吸收紫外线的颜料，他固化会减慢，含有量越多此倾向越强。因此UV固化型油墨的浓 度?隐蔽型是有一定限度的。特别是调色时，各种原色油墨没有固化问题，但调色油墨会有固 化不良的问题。特别是用高浓度白与暗色(黑，蓝，其他)组成时，须充分注意。 ③ 光固化引发剂
添加光固化引发剂(固化促进剂 JAR-2，JAR-8，JAR-15)是提高固化性的有功方法。但过 量添加光固化引发剂反而会阻碍固化。请注意添加量(添加量在4%以内) ④ 印刷膜厚
印刷膜越薄固化性越好。一般的有色油墨在10～12μm的膜厚范围内能获得充分的固化性能。 膜厚超过15μm以上的话，会发生因固化不良而引起附着缺佳的现象。清漆类油墨，即使超过 100μm以上的极厚膜，其固化性也无问题。 ⑤ 灯的强度W/cm2和积算光量J/cm2
为判断硬化性的标准有灯的强度和积算。灯的强度是在2-①说明的样,以灯的出力和灯房的形 状决定。又,积算紫外线强度和照射的时间的数据是积算光量。积算光量因灯的本数和网带的速 度,照射时间而变化。
硬化性的整体判断由积算光量决定,但关于印刷膜厚方向硬化的内部硬化性,最重要的是紫外线。 紫外线强度低时,增加照射时间提高积算光量也不能改良印刷膜底的内部硬化。在这样状况,请降 低灯的高度,或把灯出力转换高出力。处理问题。 ⑥ 照射时的温度及
UV照射时的周围温度，对UV油墨的固化有很大的影响。温度越高，固化性越好。因此施行 预热的话，油墨的固化性会增强，附着性更好。 4，注意事项
① 皮肤UV刺激性(P.1.1.)
皮肤UV刺激性(P.1.1.)是UV油墨安全卫生的参考标准。
●P.1.1.)值;0～1.29(低度);2.0～2.9(中低度);3.0～5.9(中度);6.0～8.0(强 度)。UV油墨由P.1.1.值1.9以下成分构成，皮肤刺激性低。但在使用时尽量不要接触 皮肤上，若沾在到皮肤上，请用肥皂水冲洗干净。因皮肤刺激性低，沾在皮肤上会不注意。但有 人会因长时间接触而引起炎症或红疹。请注意。 ② 层间剥离
印刷油墨时，下层油墨过渡固化的话，会造成与上层油墨附着性的降低。在这种情况下，请调整 固化条件。 ③ 热变形
由于UV照射时的热量，粘胶标签及薄膜类会发生卷边，变形。特别是黑色等暗色油墨由于具有 吸热性能，所以更容易卷边，变形。请对UV照射条件作调整，并对冷却装置作研究。 ④ 带傅送机的网目痕迹
在通过UV照射机后，有时印刷面上会留下网带傅送机的网目痕迹。特别时黑色油墨和薄片材料 上此种现象容易发生。原因是在于加热不均。请改换傅送带的材料与网目的粗细。 ⑤ 藏安定性
UV油墨请保管在避光冷暗处。在此储藏条件下的品质保证期间，一般时油墨制造后大约一年以 内。在超过30℃以上的地方保管的话,容易引起油墨的胶化与增粘。一但使用过的油墨，它的储 藏安定性会降低，切勿让油墨放在容器里 ⑥ 搅拌
从容器里让UV油墨取出之前，必须进行搅拌。因一部分的成分会出现分离，通过搅拌才能均匀。 在储藏中增粘的油墨，通过搅拌能回复到原有的适性粘度。 ⑦ 油墨的混合使用
一般来说，不能与其他系列的UV油墨混合使用。 ⑧ 制品安全数据表
关于安全的注意等的事项，在每个制品的「制品安全数据表」上详细记载。在使用时，必须参照。 UV油墨的印刷与以往的印刷相比，有很多复杂的因素。UV照射机，油墨印刷 及印刷条件不能达到一体的话往往得不到令人满意的印刷结果。
敝公司总合地对各种材料上印刷的UV油墨进行着开发，备有适应各种材料，各 种用途的数量众多的油墨系列，掌握各种UV设备系统的艺术。在引进UV系统时， 欢迎向ScoUV垂询。
网印用UV油墨及其使用
一、前言
UV油墨以起独特的优点在诸多行业越来越广泛地获得应用。由于UV油墨具有不含挥发性溶剂、无臭味、无刺激、流平好、不堵网、固化速度快、固化膜坚韧、耐水性强、耐溶剂擦洗、附着牢度佳，色彩鲜艳的特点，满足网印墨层厚重的特点，因此，特别适合用在许多需要较厚的油墨才有良好表现的特定场合，如发泡油墨、皱纹油墨等。网印用UV油墨的原材料基本上也是生产其它UV油墨的原材料、树脂等。
二、UV网印油墨的种类及特点
UV网印特种油墨种类很多，简单介绍如下：
1.UV冰花油墨
UV冰花油墨为无色透明或有色油状流体，在紫外线照射下，墨层逐渐收缩，形成大小及不一的冰花裂纹图案，有强烈的闪光效果和立体感。冰花的大小及形状与油墨墨层厚度有一定的关系，固化优良的冰花立体感强，闪光效果好，并有各种颜色，除可印刷金银卡纸和制作包装盒外，还可印刷金属、塑料薄膜、玻璃等基材。
2.UV发泡油墨
UV发泡油墨用于印制PET金卡纸和高档包装盒，亦可在PET薄膜、PVC、ABS及镜面金属基材上印刷，如铜、铝、不锈钢等，制作高档标牌或面板，借助于底材的反光和油墨的独特花纹，使印刷品表面更显华丽。
3.UV水晶油墨
UV水晶油墨无色无味、晶莹剔透、不挥发，固化后不泛黄，印后线条不扩散，透明似水晶，可用于各种水晶标牌、装饰玻璃、包装盒及盲文印刷，印刷时要根据基材的种类选择油墨。
4.UV膨胀油墨
UV膨胀油墨经紫外线快速固化后，涂膜体积可膨胀5～10倍，还可加入金、银粉、增加油墨品种。UV膨胀油墨印刷品色彩鲜艳，凹凸感强。由于膨胀温度低，特别适合耐热性差的材料，是替代普通发泡浆的理想产品。
5.UV金属油墨
UV金属油墨适用于印刷各种金属，如铜、铝、不锈钢等基材，不含挥发性有机溶剂。根据表面光泽不同，可分为高光泽和亚光两种，适合印刷高档标牌和仪表。
6.UV网印玻璃、陶瓷、塑料油墨
玻璃、陶瓷、塑料都属于非吸收性承印材料，因此所用油墨也基本一致，这类油墨无挥发性成分，无臭味、无刺激、固化膜有很好的耐水性、耐擦洗、色彩鲜艳、耐磨性佳。适用于各种玻璃制品、陶瓷制品、各种塑料基材和某些金属基材。
印刷时，光固化油墨一般不用稀释，若黏度太大，可添加适量光活性稀释剂;在玻璃下面衬托一反光板，可大大加快固化速度。
7. UV透明油墨
UV网印透明油墨透明性好，适用于印刷各种透明基材，其透明度不受影响。如印刷透明PET、PVC、ABS及经火焰处理的PP、PE等，制作高档塑料标牌、广告牌、包装盒等，耐水性强，耐溶剂擦洗。
8.UV光碟油墨
UV网印光碟油墨专用于印刷CD光碟、DVD光碟、PC等硬质基材，光固速度快，附着力佳，收缩率低，墨层滑爽，硬度高，耐磨性好，分辨率高，色彩鲜艳，各色层之间结合力好，印刷性能稳定。一般分光亮、亚光、砂面3种。
9.UV玻璃/金属磨砂油墨
UV玻璃/金属磨砂油墨属丝网印刷光固化磨砂油墨，外观为触变性膏状。对丝网的要求非常宽泛，150～420目丝网均可印刷，砂粒粗细由网目控制。固化速度快，不泛黄。可印刷玻璃、有机玻璃、各种金属及钛金板等，生产磨砂玻璃或磨砂金属标牌。固化膜耐水性好，硬度高、耐磨性好，若加入专用色浆，可制成高级彩色磨砂玻璃或金属标牌。
10.UV折光油墨
UV折光油墨主要用于折光印刷，生产高档包装盒、装饰画等。印刷底材要求平整、光洁、光反射率高，如镜面金银卡纸、镀铝膜、镜面不锈钢等。丝网目数在400目以上可确保印刷图案的精细度。
11. UV立体光栅油墨
UV立体光栅油墨呈无色透明状，良好的流变性能使印刷好的光栅条纹呈柱状或接近柱状，印刷品的立体效果逼真。油墨对常用的PVC、PC、PET、玻璃等基材有良好的附着力，优异的韧性保证了光栅条纹在冲压或弯折过程中不受影响。丝网目数、感光膜的厚度与光栅条纹间距应根据立体印刷图像的参数要求确定。
12.UV皱纹油墨
UV皱纹油墨经特定波长紫外线照射后，涂膜表面收缩形成皱纹。可印刷PET金银卡纸、塑料薄膜、金属、玻璃等基材，生产高档包装盒、标牌、工艺制品等。皱纹大小与涂层厚度有关，涂层越厚，皱纹越大。印刷时可通过网目高低控制花纹大小。
13.UV香味油墨
UV香味油墨是将微胶囊技术与UV低温快速固化工艺结合在一起，使油墨印刷后瞬间干燥的油墨。与一般香味油墨的区别在于，香料包裹在缓释胶囊内，香料在储存、加工过程中不易挥发，印刷品香味持久(1年以上)，且有各种香型，如桔子、柠檬、玫瑰、酒香、国际香型等。香味油墨可采用网印生产各种高档包装盒、礼品盒、香味贺卡，印刷儿童杂志封面、书本、金属标牌等。
14.UV网印四色网点油墨
UV四色网点油墨适用于加网印刷各种纸张和塑料基材，如PVC、ABS、经火焰处理的PP/PE、金银卡纸等。光固网点油墨有优异的透明度，色彩纯正鲜艳，光照后不泛黄，网点再现性好。此外，还有UV网印玻璃网点油墨，适用于加网印刷各种玻璃画及金属制品，亦可印刷陶瓷制品。
15.UV刮刮乐油墨
UV刮刮乐油墨与普通刮刮乐油墨相比，不含任何挥发性有机溶剂，无气味，印刷时不堵网，采用紫外线快速固化，对印刷底材无侵蚀，生产效率高，遮盖率强，固化膜坚韧，耐磨性好，包装及运输过程中不易破损，用指甲或硬币可轻松刮除，无残留。适合于印刷各种以铜版纸、上光纸、PVC、铝箔等为基材的奖券，IP卡、IC卡、彩票以及各种需要临时遮盖的产品。
16. UV弹性油墨
UV网印弹性油墨专用于印刷各种柔软而有弹性的基材，如人造革、真皮、尼龙布、PVC等塑料薄膜。在拉伸或洗涤过程中，固化膜与底材同步伸缩，固化膜具有极好的抗拉伸和耐摩擦性。固化膜的韧性和附着牢度好，光泽高，耐磨性好。UV笔触弹性光油，无色透明膏状，有明显的触变性，UV照射后固化膜富有弹性，能承受拉伸、弯折等张力作用。用于网印油画表面手工上油，也可丝网印刷，增加画面的立体感。适合于涂刷各种柔软而又弹性的基材，如画布、皮革、PVC等。
17. UV反光油墨
UV反光油墨内含反光玻璃珠，主要用于印制各种反光标牌，对各种金属基材和PVC、PET、ABS等塑料薄膜有良好的附着牢度，耐磨性佳，反光效果显著。针对钢性基材和柔性基材要用不同的油墨。
在UV油墨中包含着成千上万个颜料颗粒，因此，UV光线必须有足够的强度才能到达墨层底部。如果光强不足，墨层底部得不到紫外光线照射，油墨就不能彻底固化，造成墨层外硬内软，由于聚合时的何种收缩而使表面起皱，影响印刷质量。同时要注意，UV油墨的固化与UV光油的固化是有区别的，如图
1、图2所示。颜料除了影响UV油墨的固化外，还会影响到墨层的黏度、流动性、润湿性、流平性等;而颜料与反应性基料之间的相互作用还会导致油墨储存期下降或颜色发生变化等问题。
在丙烯酸酯和胺类组成的光引发体系中使用某些黄色颜料时，油墨颜色会发生很大变化。比较难以固化的颜料是黑色、白色、酞菁及黄色颜料。白色和黑色呈现出两种极端现象，白色完全反射光线，黑色完全不反射光线。
人们甚至认为，让UV光线通过一个具有一定厚度并对该光不透明的膜层，使其达到固化似乎不可能，但优化固化条件就会使含有颜料的UV油墨的良好固化成为可能，有些问题是可以根据颜料对UV光的吸收特点，通过选择光引发剂和颜料来解决或改善，也可以通过调整UV光源来减少固化颜料造成的影响。
不同的颜料对光的吸收、反射和散射的特性不同，所以对UV固化的阻碍程度也不同，大多数颜料在部分UV光和可见光范围内都有一定的可透射区，称为该颜料的“光谱窗口”，在该窗口光引发剂可充分吸收UV光辐射能，因此，确定该窗口的位置对选择合适的光引发剂是非常重要的。也就是说，光引发剂应与油墨体系中的颜料相匹配，并且在颜料对UV光吸收较弱的波长范围内。因此，使用UV油墨时应注意细心观察颜料与光引发剂吸收光谱间的关系。
不同颜色的UV油墨的固化速度是不相同的，因为各种颜色的颜料颗粒所反射出的光波波长不同，反射的波长越接近UV光的波长，其固化速度就越慢，所需的UV光能量就越高;反之，固化速度就越快，所需的UV光能量就会低。因此，对不同颜色的油墨必须调整UV固化速度，才能减少颜料对油墨固化的影响。
普通油墨的颜料几乎不影响干燥速度，不同色相的油墨是由不同颜料，同一基料和同样的助剂组成的，但UV油墨的情况却截然不同，由于不同颜色的颜料对不同光谱波长的光线进行有选择的吸收和有条件的反射，故不同色相油墨的固化速度也不会相同。另外，印刷中需要将不同颜色的油墨进行混合，即配色，由于任何颜色都是对于混合波长刺激的感受结果，UV油墨也是如此;而且还要考虑颜料的着色力，颜料与其他组分之间发生相互作用的可能性、颜色对UV光线的吸收等问题，若是有较强的吸收，势必降低固化速度，并且使固化工艺变得更加复杂，再加上颜料比便的差别，其固化条件也就更难于掌握，必须经过实践，摸索出适宜的固化速度。图3所示为UV光线对浓度为10%的颜料矿物油悬浮液的透过率与UV光线的波长曲线关系。这些曲线随波长的不同而变化，但在给定的波长下，通常是品红颜色具有最大的透过率，其他依次为黄色、青色、黑色，这与UV光照强度与固化速度的实验曲线的排序完全相符，如图4所示。
对于含有白色或黑色颜料体系的UV油墨，因为白色对所有的可见光能全反射角，因而固化时需要较高的能量，相反，黑色尽管在理论上对所有的光线都能吸收，但是由于颜料颗粒对于光线的遮挡作用，也阻碍了油墨的深层固化，故也需要较高的能量，所以固化速度较慢。
油墨中常用的白色颜料是钛白粉(TiO2)，其有效吸收光波长约为380nm，还可全部反射波长为420nm的光，因此，其反射光的波长范围在380~420nm，这就对光引发剂的选择提出了更高的要求。选择光引发剂时应考察其吸收光谱，使其既能与UV灯的发射光谱相匹配，又使其能吸收波峰在选定颜料对UV吸收较弱的波长范围内，这样才能取得事半功倍的固化效果。而黑色颜料则在整个可见光谱范围内都会产生吸收，因此，黑色油墨体系最难固化，对于遮盖力较好的颜料以及黑层厚度达20μm以上的膜层固化就更难了，不同等级的炭黑会对固化产生很大的影响。此外，使用专门的黑色颜料也可能会改变这一状况。
现在，UV油墨的颜料在技术上已经取得了一定的成果，如新开发的乙酰磷氧型光引发剂，BASF公司和清华紫光英力化工公司的TPO和汽巴精化的BAPO型都属于这类光引发剂，其紫外光吸收波峰比常规的光引发剂偏向长波，适用于有颜料的固化体系。当然还有很多值得研究的课题，需要业内人士的共同努力。
Uv光油的常见问题及对策
目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。
特点: 无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物(VCD)，所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。观质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光(或哑光)的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。
★ 光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好。
主要原因 A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄 B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度 C 光固树脂自身的光泽度不够 D 纸张吸收性太强 E 网纹辊太细导致传送光油量太少 F 刮刀和网版目数选择不当
解决方法： A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂 B 适当提高光油粘度 C 严格控制乙醇、甲苯的加入量 D 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品 E 适当增加网纹辊的直径 F 降低刮刀的硬度 G 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度
★ 印刷品表面无法进行UV光油的印刷 主要原因：
A UV光油粘度小，涂层太薄 B 印刷品表面有油污 C 油墨表面"玻璃化"，与光油亲和性不当 D 油墨表面含防粘性材料(如硅油、喷粉)太多 E 涂布网纹辊太细
解决方法：
A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施 B 适当调节光油粘度 C 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂 D 可用2%的碱溶液擦拭印刷品的表面. ★ 印刷品上光后表面发粘、干燥不好
主要原因：
A 紫外光功率不够 B 紫外灯管老化，强度减弱 C UV光油引发剂选择不当 D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 E 机器走纸速度过快 F UV光油自身光固性能欠佳
解决方法：
A 及时检修设备和更换灯管
B 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度 C 调整印刷工艺
★ 表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
A UV光油粘度过高 B 压力大小不均匀 C 涂布量过大
D UV光油的流平性差
E 纸张不平整，吸收性太强 F UV光油表面和平性差
解决方法：
A 降低UV光油粘度
B 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀 C 可加入少量流平剂
D 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力
★ UV涂层有针孔现象。
主要原因： A 涂层太薄 B 网纹辊太细
C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 D 印刷品表面有粉尘
解决方法：
A 加强作业环境的清洁
B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂
C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 D 印刷时设法增加涂层厚度
★ 印刷品表面有火山口、鱼眼现象 主要原因： A 印刷品表面不洁净，有可能有油污
B UV光油的流平性差 C 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈
解决方法： A 清洁印刷品表面 B 合理选用消泡、流平助剂 ★ UV光油附着力不好 主要原因：
A 印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿 B 印刷品油墨中的辅料选择不合适 C UV光油自身的附着力不够
D 光固化条件未合理掌握，固化 时间过短或者过长
E 对于非极性或低极性基材(如PE、PP、PET、OPP、BOPP等)未处理直接印刷UV光油
解决方法：
A 印刷油墨应选择含蜡较低的型号
B 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体
C 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低;固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起 聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。
★ 上光膜层韧性不佳 主要原因：
A UV光油自身树脂、活性单体选择不当 B 上光涂层太厚 C 固化工艺掌握不当
解决方法：
A 选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度 B 在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度 C 掌握合理的固化时间 (全文完)
再生资源网 http://www.bianbao.net/ 本文摘自再生资源回收-变宝网(www.bianbao.net)
UV印刷时纸张收缩变化的影响与对策
近年来随着商业竞争愈演愈烈，为拓展市场之需要，商家都希望通过产品外包装的美观设计和精湛工艺来增加产品的吸引力和达到防伪效果。这就推动着印刷装璜技术水平不断向前发展，业内对产品包装质量和设计的精美度也随之提高。
印刷厂在对大宗业务长线产品(如：香烟包装、日用品牙膏盒等)生产加工时，为了提高生产周期和生产能力，他们对此类产品多数采用UV印刷，由于UV印刷是采用紫外线强光干燥方式使印刷品在短时间内达到干燥后又进行后序加工的方式，纸张在印刷机印刷过程中必须经受高温烘烤过程，印品纸张在接受烘烤时会造成纸张水份流失和纸纤维在高温下缩变，从而使纸张下机变形(缩小长宽尺寸)，严重影响产品后加工工序套位精度，降低产品生产合格率。
那怎么处理纸张变形这一问题呢?由于纸张纤维特性和纸纹方向，产品印刷加工过程纸张变化大小规律与纸张纤维方向有直接关系。通常情况下是：顺纸纤维方向变化较大，纵纹方向变化较小。通常情况下，变化规律是纸张幅面尺寸越大缩小变化误差就随之变大。如果注意产品套印特点来确定纸张丝纹方向对纸张变化大小进行调让，也可以降低后加工难度。
根据包装产品结构要求，部分加工工艺是必须需要的工序，如模切、压痕等。有的产品因设计或客户要求有烫金、凹凸、局部丝网印刷加工等工艺。这时印刷纸张变形对这些印后加工工艺的质量就会造成严重影响。直接导致这些工艺加工时套位不准降低产品合格率，影响产品材料成本。自有UV印刷以来，纸张变形一直是众多厂家想解决的焦点难题。
很多厂家为了控制纸张变形，采用过程用保护膜把产品进行保护减少产品在待加工过程时，纸张吸湿放湿原因造成的纸张变化。这种方法从某种意义上能起到一定作用，但这样只能把印刷控制在下机变化后的一定范围内，人为影响因素较多，所以还有一定风险。
如：工人在包保护膜时因人不同包膜结果就可能不同，起到的保护效果不一样。再者就是印品下机后冷却后有一个还原过程，如果保护不一就会影响印品还原不同差异变形不一，增加后加工套印难度。
再生资源网 http://www.bianbao.net/ 我们经过长期对同类产品在不同区域下进行变形后的数据分析得出如下解决方案： 方案
一、印前排版处理
就是在对产品排版时根据纸纹方向和变形规律不同，将产品排版间距进行印前递增处理，把产品印刷过程造成的缩变和印后还原之间的差距放在拼版间距中，达到控制产品整个加工过程的变化误差在可控范围之中。可控范围是指后加工工序加工设备、工具和版材等生产加工时的套印及加工精度范围(包括烫金、模切、凹凸等工艺要求套印精度误差范围)。
具体处理方式如发云南烟标产品红梅春，拼版尺寸是520*730mm，拼版数横3竖5，因纸纹丝向原因730mm变化较大。而此烟包设计图案和盒形结构必须是横向排列，烫印图案梅花的烫金要求套印精度很高(误差必须在0.20mm以下>所以纸张变形严重影响产品质量。
假设我们测出印品正常情况下，印后下机纸张缩小数据是横缩0.5-0.7mm，纵向是0.15-0.25mm。这样我们就可以在排版时进行针对性的把横向排3个产品之间的间距进行放大处理，放大时要求以中心线为准进行调整，根据后加工套印位置离中心线的距离大小确定放大距离。
再生资源网 http://www.bianbao.net/ 如图所示的梅花套印难度高，而且两边梅花图案离中心线的位置不同，根据比例计算就把两个梅花放大比例定为左放0.15mm，右边放0.3mm。总计放大0.45mm，用印品下机变化数0.5-0.7mm减去0.45mm，这样只有0.25mm左右的变化误差了，通常我们后加工设备的加工精度范围在0.2mm左右。同时在后加工印版(烫金版、凹凸版和模切版)方面也留有0.15mm左右的套印误差空间，这样把正负误差去掉后完全能达到后加工工艺质量要求。
此方案适合气候干燥地区，如：西北方、东北、华北和云贵高原地区，这些地区因地理和气候因素，一般印刷企业没有安装中央调系统，无法对生产车间进行恒温恒湿管理，无法控制印品在加工过程的吸湿放湿稳定性。特别注意的是，在采用时必须对印刷进行变化数据抽查进行分析找出相对应的放大数据，这个对工作人员的技术还有操作的精密度要求都相对比较高。
方案二：过程控制法
严格控制印品加工过程产品造成放湿和吸湿不均匀现象，根据纸张来料含水不同掌握印刷加工烘烤温度，确保所有印品在印刷加工过程控制放湿相对均匀，保证印刷加工环境的恒温恒湿，加强印品过程保护控制上下吸湿还原均匀，测出印品过程吸湿还原规律和时间，处理好前后工序生产安排，缩缩短前后工序加工周期降低吸湿过程。生产环境有中央空调的保护方法与无中央空调生产环境保护方法不同。
方案二适合在华东、华中和华南方地区，这些地区气候热，空气中相对湿度较高，印品在加工过程吸湿还原快，而且一般大中印刷企业都安装有中央空调，好控制生产车间温湿度。当然也可以采用方案一，特别是针对一些产品纸质较差的产品时(如灰底卡纸)，因纸纤维粗变化误差大。
上述方案是笔者长期从事印刷工艺在生产实例中解决相关质量问题总结出来的经验之一，当然仍有可探讨的技术空间供同行业者参考。
本文摘自变宝网-废金属_废塑料_废纸_废品回收_再生资源B2B交易平台网站; 变宝网官网：http://www.bianbao.net/?qxb 买卖废品废料，再生料就上变宝网，什么废料都有!
推荐阅读：
金属表面硅烷处理技术11-24
铝材表面处理工艺流程05-27
化学材料的表面处理措施研究09-12
加油管表面处理（共7篇）02-21
植酸在金属表面处理中的现状10-02
《材料表面处理综合实验》教学改革探讨09-11
试论金属涂装前表面处理工艺的研究与应用09-11
新型氮化物荧光粉表面处理技术及应用11-26
表面处理工艺对铝合金防腐涂层性能影响研究01-28
表面处理工艺对铝合金防腐涂层性能影响研究09-14
