基于RFID的医药物流企业仓储管理系统入库流程设计
摘 要：近年来，医药物流在市场需求和国家政策的推动下得到了快速发展，一批具有一定规模、具有较为完善的网络和现代化管理水平的医药物流正在涌现。由于医药产品在实物形态上，具有体积小、重量轻、价值高等特点，在市场环节上，具有生命周期短，有失效日期限制，用户供货要求时间紧；在流通环节上，由于本身性能上的原因，使其对储存、包装、运输有特殊的要求，进而对医药物流的服务质量提出了更高的要求。本文在分析医药物流公司仓储管理的需求基础上，对整个系统进行了系统入库流程设计，为进一步进行软件设计提供了流程参考。
关键词：仓储管理；医药物流；入库流程；RFID
医药产品在实物形态上，具有体积小、重量轻、价值高等特点，在市场环节上，具有生命周期短，有失效日期限制，用户供货要求时间紧，在流通环节上，由于本身性能上的原因，使其对储存、包装、运输有特殊的要求，对医药物流的质量提出了更高的要求。因此，在医药物流领域里，提供专业化服务，避开现在物流企业在仓储、运输方面的价格战，建立自己的竞争优势才是成功的捷径。但是由于条码技术相对比较廉价，是一种低成本的标签，再有因为它是一种纸质材料，运输和仓储过程中容易损坏，如果条形码损坏，则需要很大的工作量才能夠调整和弥补所需信息。射频识别技术与传统的条形码识别技术相比优势十分明显，具有快速扫描、存储量大、抗污染和褶皱能力强、可重复使用等特点。尤其是完全可通过把RFID技术应用于仓储管理领域，可以对运动中的物体或者距离较远的物体实现非接触式识读，免除了大量人工干预，加快输入速度，减少错误发生率，降低劳动强度，从而降低劳动成本和物流成本。在库存控制方面进行仓储优化，对货物存储实现优化分配，从而在业务操作过程中节约时间，加快存取速度和货物的周转。因此，仓储管理系统与RFID技术在优化库存方面具有长远的意义，长久发展进一步提高企业的核心竞争力。
一、RFID技术介绍
RFID技术早起源于英国，应用于第二次世界大战中辨别敌我飞机身份，20世纪60年代开始商用。RFID技术是一种自动识别技术，美国国防部规定2005年1月1日以后，所有军需物资都要使用RFID标签；美国食品与药品管理局（FDA）建议制药商从2006年起利用RFID跟踪常造假的药品。沃尔玛，麦德龙等连锁零售业巨头应用RFID技术等一系列行动更是推动了RFID在全世界的应用热潮。射频识别技术是利用电感耦合或者电磁反向散射耦合实现非接触式信息传递的一种技术。当RFID电子标签读写器发射电磁场的工作区域时产生一定的电流，同时通过感应电流供电，同时将自身信息通过天线发送出去，读写器的天线接收到从RFID电子标签发送回来的电信号，经天线调节器传送给读写器，读写器解调和解码所接收的信号，发送到后台系统及相关的处理。设备和电子标签之间的读写射频信号耦合有两个：第一种是电感耦合，是通过空间高频的交变磁场实现的耦合方式，其依据为电磁感应定律。第二种是电磁反向散射耦合，当发射出去的电磁波碰到电子标签后反射，同时将电子标签上的编码信息一并带回，其依据为电磁波的空间传播规律。可以看出，读写器在整个信息交换过程中起到了控制和处理的作用，是系统的核心部件，内部包括射频模块负责发射和接受射频载波，和读出和写入模块，负责接收到的信号的信息编码和解码增益标号信或将被写入标签的RF模块和天线是接收和电磁信号传输的一个窗口。
二、系统分析
某医药物流公司仓储管理现状分析经历一段时间的调研发现，该医药物流公司在仓储管理上存在着几个问题。
1.仓储系统管理的处理订单速度较为缓慢
在对该医药物流公司进行的调查中发现，该公司的系统管理的订单处理速度较慢。订单处理和合并速度的快慢直接决定整个物流环节的流转。订单处理是指在收到客户发出的订货信息之后，将订单进行合并，操作工人把所订购的商品从仓库中拣选出来，装箱打包，有时候还需要对所拣选的商品进行二次加工之后再进行配送。在这个过程中订单处理的处理速度显得尤为重要，订单处理速度快则说明该物流体系对于客户需求的反应加快，在收到订单的短期内就能够完成处理订单和拣选打包等环节，为客户提高了经济效益的同时，也同时减轻了该物流体系的操作，提升了客户的满意程度。但对于目前的该医药物流公司，由于订单的处理和转化速度太慢，在前期调研的过程中发现，十几个品类的订单竟然处理了一天的时间，拣选和配送效率低下，制约了企业的发展。
2.拣选过程中的差错率较高
经过一段时间的调查研究发现，拣货操作一般都由仓管员操作完成，仓管员通过地牛或者叉车在巷道内穿梭，按找由客户订单生成的拣货单到多个货位进行取货操作，由于工人自身水平不高，再加上对于药品的品名不是十分了解，人员流动大，熟练工人较少等原因致使拣选货物的正确率难以得到保证，在我长期的调研中发现差错率居高不下。尽管在最后出货的时候还有专门负责出库的复核员进行复核，但是当发现拣错的货物时，需要将错选的货物重新入库并再次从仓库中取出正确的货物，浪费了大量的人力物力和时间成本。再有，由于较高的差错率水平，迫使该医药物流公司必须要相应的扩大范围进行抽检，也就是说抽检的比例增加，促使抽检的数量同时也增加了，为了减少抽检过程中的时间，又需要投入大量的工人到复核员的岗位上，这样库区的仓管员人手就不足，在药品集中出库区间时，这种现象特别明显，场面很混乱，大大增加了物流公司运作的成本，降低了运作效率。以上这种情况还不是最糟糕的，还有部分货物由于抽检过程中，没有被抽到错误的货物，而到达了用户的手中。在这种情况下，要如果想要完成更正就需要将发错的货物带回物流中心，同时将正确的货物再补发到用户处。在这种情况下，有时候甚至只能借助于快递公司，而且延长了时效，大幅降低客户满意度。
3.仓储作业操作的效率低
由于该医药物流公司的仓储系统作业流程大致包括收货、验收、货物保管、发货及发运等环节，在每个环节产生大量的凭证和订单等纸制资料。目前该医药物流公司在单据的填写过程中还是采用人工书写的方式，然后再把订单录入到数据库系统中，在这种操作之下，使大量的劳动力都在从事重复性的工作又使错误几率大幅提高，使仓储管理效率十分低下。
三、系统功能设计
为了解决该医药物流公司仓储环节存在的诸多问题，对系统进行初步设计，明确系统所要实现的功能，为后续系统设计与实现提供重要的依据。有关本系统的定义如下：Auto WMS：Auto Warehouse Management System自动化库存管理系统。RFS：Radio Frequency System无线射频系统，或称RF系统。WMS系统作为物流的计算机软件系统，在功能上应该具有以下几个方面内容：
1.物料入库所需的基本信息的登记及维护；
2.包括物流仓库的叉车库、拆零库区、搁板货架库区等相关库区库存中所有物料的管理；
3.物料的出入库的管理及所有库存物料的账面移动和实际的物理移动；
4.合理的物料的出库顺序；
5.库存物料的移动所需要的所有的单据的打印；
6.随时可以提供库存物料的相关的信息；
7.庫存操作记录的查看及数据报表的打印；
8.库存缺货的提示功能；
9.提供拆零库区出库的空周转箱的注册的功能；
10.提供系统发生故障的解决方案；
11.具有基本的入库操作功能；
12.具有基本的出库操作功能；
13.具有基本的盘点操作功能。
四、系统需求分析
1.入库操作流程设计
入库操作的时候需要进行入库单据的录入工作，完成了入库单据的录入工作后需要对入库的货物进行相应的组盘操作，按照货物在不同库区的码放规则的数量，把入库的货物和托盘或者周转箱等货物的载体建立起一一对应的关系，入库的组盘操作一般是用RF系统来实现的，管理系统也提供人工组托的功能。
组完盘的货物就可以进行注册上架操作，注册上架操作就是把已经和载体建立起对应关系的货物记录到库存中去，包括所入库的货物的名称、数量、货物的供货单位、货物的物料编号、所入的库区等详细信息。该操作主要也是通过RF系统来实现的，管理系统也提供人工注册的功能。注册操作完成以后，系统就把货物送到所分配的货位地址中。这样就完成了一个完整的入库操作流程。
总的流程走向都是一致的，都是有入库单据生成、RF提示入库上架的过程，但是由于各个库区的特性不一样，入库到不同的库区的操作方式有一些差别，所以具体到每个库区的入库流程还是有一些不同的，下面将具体说明各个库区相应的入库流程。
2.以叉车库区为例设计入库流程
货物到达现场的时候，进行入库单据的录入工作，一般来说流通比较快且数量大，属于中包装或大包装以上规格的货物，建议入库到叉车库区，叉车库区的入库操作主要是通过RF系统来实现的。
入库到叉车库的时候需要对入库的货物进行基本的组盘操作，根据打印出来的入库单据，在RF系统中下载货物所对应的入库单据，按照货物在叉车库区的码放规则的设定，把货物放在贴有RFID标签的托盘上，在RF系统中输入所组盘的入库数量，扫描托盘上的RFID标签，点击组盘确认，则完成了该托盘的组盘操作。当然管理系统也提供RF的人工组盘操作的功能，主要是当RF系统操作失败的时候做为备用的系统来操作。
组完盘的货物就可以进行注册上架操作，进入RF系统的上架操作的界面，扫描要上架的托盘上，RF系统自动提示该托盘所入库的货位地址，叉车司机把货物送到相应的货位地址，放置完成以后，叉车司机扫描货架上该货位所对应的货位地址，点击确认，表示该托盘的上架确认完成。完成了托盘的上架确认，这样就完成了一个完整的叉车库区的入库操作流程。
五、总结
在现代医药物流的发展过程中，RFID扮演的角色越来越重要。尤其是RFID的使用过程中，凭借它卓越的性能，已慢慢取代了传统医药中的条码技术。条码技术在医药仓储过程中的主导地位已经被撼动，这里面当然原因很多，但是由于医药行业相对于其他行业利润较高，所以RFID技术带来的对于仓储和物流方面的成本升高也就不那么明显了。特别是在仓储管理系统中，再加上RFID可与其他技术相结合，因此RFID的可变性很强，信息的跟踪和处理能力更为强大，这方面为今后降低成本提供了可靠保障。在应用RFID进行一段时间之后，能够更加快速有效地进行医药仓储管理，减少仓储成本，使仓储管理更加有序，所以RFID对现代仓储有很大帮助。特别是目前，国家主导的药品市场定价的机制，企业在生产和物流环节中应用RFID系统，可以明显提高整体运作水平，降低库存和资金占用，增强市场竞争力。当然，任何新兴科技从其诞生到被广大企业所接受往往需要很长的时间，而时间的长短取决于诸多因素，除了设备成本，采购成本，使用成本，员工素质都是制约RFID技术广泛普及的主要因素，因此RFID技术的推广和使用还需要一段时间，但我们始终相信，未来的仓储运作需要RFID，需要RFID相关技术使用，我始终相信，未来的仓储前景无限美好。
作者：马浩
摘 要：以A企业为例研究仓储入库作业流程，在对其入库流程现状分析的基础上，构建了基于Petri网的入库作业流程模型，通过关联矩阵和不变量分析验证模型的正确性。然后运用关联矩阵重组分析寻找流程中瓶颈环节，并提出相应的优化措施，发现优化后的入库流程效率有了很大的提高。
关键词：制造业；Petri网；仓储入库；流程优化
Key words： manufacturing； Petrinet； warehousing storage； process optimization
0 引 言
倉储对于一个制造企业来说，它是原材料和进行加工之间的中转站，起着承上启下的关键作用，随着制造业下行压力的增加，企业对运营的成本以及人员和设备的工作效率不得不进行考虑，然而对于大多中小制造企业来说，对于仓储入库作业流程的考虑是少之又少。鉴于此，本文以A企业为例，运用Petri网关联矩阵和不变量分析验证Petri网模型的正确性，然后通过关联矩阵分析法对该企业的原材料入库流程进行寻找子网分析，在此基础上提出提高原材料入库效率的优化方案，以供制造业入库作业流程优化做借鉴。
1 A企业入库作业流程现状分析
A企业是一家主要生产闭门器、地弹簧、自动门及相关配件的生产型企业，仓储作为原材料入库流程的起始阶段，起着至关重要的作用。目前该企业的常用原材料多达700多种，每日平均有10家供应商前来送货，按正常工作时间8小时计算也就是说平均每1个小时就会有一批货物到达，基于目前的入库流程平均每天都会有2个小时的加班，直接造成了入库成本的增加，同时也说明了入库效率的低下。通过对入库作业流程现状的分析，建立了当前A企业入库作业流程图，如图1所示。
2 基于Petri网的入库作业流程建模分析
从图1中在对当前整个仓储入库作业流程了解及分析的基础上，建立了仓储系统入库作业流程的Petri网模型（如图2所示）以及库所、变迁所代表的实际含义（如表1所示）。
根据Petri网的相关理论，对A企业仓储系统入库作业流程的Petri网模型进行特性分析。得关联矩阵A为：（见143页）
通过AX=0可以求解出X，X存在非负整数向量，即表明为入库作业流程的S不变量存在，故可判断Petri网模型是否满足可达性、有界性和活性。
3 基于Petri网的入库作业流程优化方案
3.1 寻找子网确立子网间同步与冲突关系
根据所建立的关联矩阵可知，此Petri网模型中的源库所和汇库所分别为P和P，根据Petri网关联矩阵重组算法可以得到入库作业流程Petri网的8个子网，分别如表2至表9所示：
通过分析寻找出以上8个子网，其中子网1和子网2存在冲突的关系，子网5和子网6存在冲突关系；而子网3和子网4为同步关系，子网7和子网8为同步关系。
3.2 入库作业流程优化方案
（1）优化子网1和子网2的冲突关系
首先，系统部的职责是进行系统的维护和录入工作，仓储部核对数量时，系统部处于一个等待的状态，因此系统部应及时跟踪货物数量的核对情况，一旦操作人员核对完数量及时将单据收回整理，交由质检部进行质检工作，可以有效地避免信息部等待现象，同时也改善了人力资源竞争的状态；其次，与供应商沟通将包装标准化、托盘化、品种化可以有效地加快数量核对的速度，避免在核对数量上浪费太多时间，提高作业效率，尽快进入质检环节。
（2）优化子网5和子网6的冲突关系
首先，从根本上改善货物的质量，提高对供应商的要求，减少问题货物的出现，如果出现问题货物的概率过高可以考虑更换其他供应商。其次，规范问题货物的处理方式，目前问题货物的处理为归类放置于退货区，待供应商下次交货时将其带走，并由专人来管理，避免质检人员既要进行质检工作还要考虑不合格货物，这样可以有效地提高质检人员的作业效率，从整体上提高入库效率。
（3）优化子网3和子网4的同步关系
对仓储系统中入库环节涉及多个部门工作时，应尽量选择并行工作，可以有效地提高作业效率。目前的入库流程中，只有等待系统部操作完成后，才能进行质检工作，实际上货物到达时间供应商所携带的交货单据为一式三份，仓储部一份，系统部一份，供应商一份，可将系统部的交货单据提前给质检部门，仓储部收货人员和质检人员同时分别进行数量核对和质量检验，两个部门工作完毕后，一并将单据交还系统部进行录入操作和系统维护等工作，期间可以减少质检部门的等待时间，对资源的利用也有了提高，有效提高了作业效率。
（4）优化子网7和子网8的同步关系
首先，从提高仓储操作人员的熟练程度入手，规范操作人员工作流程，切记主观改变操作流程，对于托盘上的货物应该码放规范，避免在货物移动过程中出现掉落，从而带来不必要损失与作业效率的降低。其次，对于暂存区的货物应该码放整齐、规范，并按入库顺序进行有序放置，便于后续操作人员准确快速找到货物，然后完成贴标签和上架等操作。优化后的入库作业流程图如图3所示。
4 结 论
本文首先对A企业现有的入库作业流程现状进行分析，发现入库作业流程效率不是很高，因此决定采用Petri网技术对流程中存在的瓶颈环节进行分析，然后针对问题将流程中资源配置进行调整避免等待和浪费，同时将流程中过多的串行工作调整为并行，刪除关键流程中不必要环节，从而达到优化的效果，最后，发现优化后的作业流程，节约了入库作业时间，资源得到合理分配，提高了作业流程连贯性。对提高相关企业的竞争力具有一定的借鉴意义。
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[8] 张涵跃，等. 基于Petri网的物流集散中心处理流程优化研究[J]. 物流技术，2014，33（10）：171-173.
作者：张志超 李风华
1、 销售内勤在销售合同规定的交货期到期前5-7天向生产计划部和生产管理部
下发《发货通知单》，生产计划部和生产管理部在接到《发货通知单》后应在半个工作日内给予明确答复，能按期完工的签署生产完工日期。
2、 如遇特殊情况无法在交货期前完工的，生产计划部和生产管理部需给出新的
交货建议期。销售内勤需立即向业务员报告。业务员与客户进行沟通，重新确认交货期。销售内勤将客户重新确认后的交货期批注在《发货通知单》上，并下发至生产计划部和生产管理部签署完工日期。
3、 销售内勤将签署完工日期的《发货通知单》抄送质检、仓库、物流部门做好
相应的发货准备工作。
4、 产品完工后，生产管理部申请成品检验工作，质检合格的签发合格证书。生
产部门负责按照合同要求对产品进行包装、贴唛。销售内勤负责跟踪货物的包装过程，对装箱过程进行拍照留存。销售内勤需跟踪装箱清单、合格证等随货文件的齐备。
5、 产品完全达到发运状态后，生产管理部填写《入库单》申请办理成品入库手
续，仓库确认质检已经合格后实地查看货物并加贴仓库标签。随后仓库管理员在ERP中做入库单。
6、 货物发运前，销售内勤制作《发货审批表》，提交仓库和财务进行审批。审
批通过后销售部门在ERP中录入销售出库单，仓库进行审核确认。同时《发货审批表》交物流部门安排发货，货物出厂前仓库开具仓库发货单作为出门凭证。
7、 货物发出后，物流部门在《发货审批表》上签注发货日期，并按月存档。
8、物流发货员跟踪货物的运输情况，及时收回物流发货单回执联。
日照佳食食品有限公司
关于原料、半成品出入库流程暂行规定
1、 原料、半成品出库程序
财务开单(一式五联)生产部签字 车间主任签字(注明出库时间、数量、批次下午4:30前送到冷库冷库主任签字 车间原料投料人员或大包装人员和冷库出库人员签交接记录。
注：1)出库单由冷库人员负责将第一和第二联出库单于每天上10:00之前传递给财务
和统计。
2)冷库出库后同车间投料人员双方在交接记录上签字确认，无签字者每次扣罚
20元。
2、成品入库程序：
冷库保管人员开具入库小票(每车一开)9:00前入库人员开汇总小票，车间主任签字并交冷库统计 冷库统计开正式入库单(根据入库小票上午10点之前完成)传递车间统计、财务统计。
注：1)随车小票必须每车一票，漏开或不开者，每人每车次扣罚5元;
2)产品入库时间冬季不能超过1小时，夏季不能超过30分钟，超过时限者每人每次扣罚10元。
3)入库人员开具的汇总入库小票车间主任未签字或未在规定时间内上交的，每人每次扣罚10元。
3、
4、 每月交接记录装订存档。 冷库出入库人员吃饭时间白班11:30，夜班23:30
注：如 出现客户临时验货可开具一式三联的临时出库单，事后补正规出库单，其他情况一律按照正常程序进行出入库。
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2012-2-17
成品仓管员岗位职责
一、入库管理(风机盘管半成品按此规定)：
1.(质检检验合格的生产流程单)仓管员接到生产部的“入库单”，应对实物与生产订单编号、产品名称、规格型号、数量(其他性能)等进行核对;全部正确后方可办理入库。并按指定库位分区、分类存放好产成品，并标识。
二、产成品的出库管理：
1.空调公司产成品的出库管理： 1.1销售产品的发出：
a、由销售部销售员填写“发货申请单”，交预算部/财务部审核签字后，发邮件给到成品管理员及工厂生产跟单，申请发货。
b、成品仓管员凭有预算部及财务部签名的“发货申请单”，按“销售合同生产单号”办理发货，同时“申请用车”，打印一式五联“送货清单”，原单留仓库作入用友系统出库依据，其它四联交司机随货交客户签字确认，留一联给客户，司机带回有客户签字的三联送货清单，回单分别给到生产部跟单/销售员/财务部，以核对出货清单及收款处理。
c、成品出库装车前，需与客户沟通好，产品送到时间/地点。
d、拒绝办理“无发货申请单”或“无财务签名的发货申请单”的出货申请。(特殊情况除外，如得到总经理同意的发货申请) 1.2自营产品的发出：
a、自营产品入库后，由成品仓管员即时通知到相关项目工地施工员，得到项目工地同意后，按自营产品生产订单工号办理出货。同时“申请用车”，打印一式五联“送货清单”，原单留仓库作入用友系统出库依据，其它四联交司机随货交工地仓管签字确认，留一联给项目工地，司机带回有客户签字的三联送货清单，回单分别给到生产部跟单/预算部/财务部，以核对出货清单及收款处理。 b、成品出库装车前，需与项目工地沟通好，产品送到时间。
2、数控公司产成品的出库管理：
2.1由外贸业务员填写“发货申请单”，交外贸部经理/财务部审核签字后，发邮件给到成品管理员及工厂生产跟单，申请发货。
2.2成品仓管员凭有外贸部经理及财务部签名的“发货申请单”，按“销售合同生产单号”办理发货，并登记每一台设备出厂的设备编号。产品出库装好车后，须对出库产品进行场拍照并存档处理。
2.3拒绝办理“无发货申请单”或“无财务签名的发货申请单”的出货申请。(特殊情况除外，如得到总经理同意的发货申请)
三、其他规定
1.不允许非工作人员进入仓库，对未经允许擅自进入仓库的员工，作违反公司制度处理;仓库管理员应及时制止，制止无效，要报告仓库主管，仓管人员不制止，也不报告仓库主管，作违反制度处理。
2.仓库重地，严禁烟火，严禁明火，环境清洁整齐、货物堆放安全、防火、防潮、防盗。
3.单据必须做到日清月结，出、入库单(必须所需项目清晰明了、各项签名到位:如仓管员、统计员、领料人、权限审批人、质检)，并于每周六整理好(需写明移交单据的编号)交到综合部经理处，(财务签收)
4、于次周一交财务及采购。
5、每月月结时，于次月2号前办理好所有出、入库手续，并上交相应出、库单据到财务及采购。
6、对于外购维修急用的，要求办理入库后，要同时要求使用人员办理出库手续，做到一进一出方可。
7、材料直送工地的单据上，必须有相应工地仓管的签字+工地施工员验收签字，两个签名都有的情况方可办理出、入库手续。
仓管员最重要额职责是什么，如何做好? 生产部是否要打入库单 (红字表示需删除)
为了加强仓库管理，完善材料和成品出入库手续，保证公司成本和费用核算真实，经与相关部门和相关人员协商，制定以下管理规定。
一、材料出入库：
(一)材料入库：
1、大宗原材料及烟煤：物资送到公司后，先经过地磅房过磅，须取样的物资试化验室人员必须取样，卸车后由仓管人员开出过磅单，凭过磅单上的物资净重由仓管人员开具入库单，并经质检部质检人员在入库单上签字，作为检验物资合格的凭据，没有质检人员签字，不允许办理物资入账手续。须取样的物资为工业萘、硫酸、烧碱、甲醛、木钠、木镁、木钙、烟煤等，洗油和氢钙不须取样。
2、编织袋及其他物资(不含柴油)：供应商或采购人员将材料送到公司后，编织袋需由质检部进行质量检查，合格后仓管人员清点无误方可办理入库手续(入库单上须有质检部相关人员签字);其他材料(含机修材料)由相关使用部门予以验收质量，仓管人员清点无误后办理入库手续，质量验收部门在入库单上签字(以作为经过质量检验的凭据)。对于已经办理了入库手续而在使用时发现质量不合格的各类物资，由采购人员出具借条从仓库中借出到供应商处更换，合格物资如数换回后，仓管人员方可将借条还给采购人员。
(二)材料出库：
1、大宗原材料及烟煤：每班各工序生产作业完成后，由生产领班组织相关人员填写领料(出库)单，硫酸、烧碱、甲醛、洗油等液体原材料应根据
1 计量桶刻度计算消耗量，工业萘、氢钙、木钠等有包装的原材料则根据使用数量填写原材料领料(出库)单;若是复合车间领用的木钠、木镁、木钙等材料，须注明“复合”字样。烟煤则根据使用车数折算消耗量(吨)，领班签字后于下班前将领料(出库)单交于仓管员。月度终了时根据盘点情况进行调整，具体调整由财务部办理。
2、编织袋及其他物资：根据生产经营需要由使用人员领取，领取前先填写领料(出库)单，由领班签审，仓管人员见领料(出库)单才能发放(仓管人员一定要熟悉材料存放地点，逐步做到不麻烦使用人员到仓库查找材料)。
二、成品出入库：
(一)成品入库：
1、所有生产的成品，由搬运工拉到成品库，保管员当场清点数量后办理成品入库手续，开具成品入库单，当班领班和质检员必须在入库单上签字(根据公司工作制度，夜班的入库单质检员可以在第二天补签)。
2、坚决杜绝将成品从干燥车间直接拉到货运车旁上车而不经过入库点数的行为。
3、若成品需到复合车间复配，必须由仓管人员现场点数后方可拉到复配车间：①若直接从干燥车间拉到复配车间，先由仓管员填写成品入库单，当班领班在入库上签字;然后由仓管员开具红字成品入库单(等同于成品库出库单，生产操作人员在单据上签字);②若从成品库拉到复合车间，也由仓管员开具红字成品入库单(等同于成品库出库单，生产操作人员在单据上签字)。
4、复配好的产品入库，按正常成品入库(即第1条)执行。
5、对于不同的复配产品，仓管员要做好标识，防止成品错发给客户。
6、成品入库，搬运工一定要将成品包装袋码放整齐堆高一致，以便于成品出货点数及盘点。
(二)成品出库：
1、仓管员根据财务部电脑打印的《产品送货单》(一式五联)组织搬运工装车，上车后请货运司机清点并在《产品送货单》上签字，保管员作为经办人签字。以上签字要求字体清晰、不潦草。
2、若因停电或其他原因无法电脑打印《产品送货单》，可以手写《产品送货单》。
3、成品仓管将已签收的《产品送货单》进行分配：存根联(白色)第二天交财务部对账;客户联(红色)和回执联(绿色)交货运司机送货到目的地后请客户签收，回执联由货运司机交回本公司作为送货到客户的凭据;保管联(蓝色)由仓管员进行保存登帐;门卫联(黄色)交公司后门保安予以车辆放行。
三、相关规定：
(一)开具的入库单或出库单(无论材料还是成品)，仓管员必须在次日内进行保管帐登记，并经常核对库存，做到账实相符。
(二)无论是本公司职工还是其他公司人员到仓库借用物资(含工具)，必须打借条(含借用时间段，何时归还)，由生产部领导签字同意后方可借出，到期按时督促归还并检查是否损坏。
(三)对于大宗原材料、烟煤、编织袋、机电维修材料、试化验材料、低值易耗品等，生产部和质检部都应做最低安全库存，同时安排人员经常检查
3 库存情况，根据消耗及时制订采购计划，以免影响生产经营运作。
(四)财务部凭仓管员开具的原材料入库单、复合产品入库单和《产品送货单》结算搬运工的装卸费;
(五)相关人员若不遵守上述规定，每次(单)扣除绩效奖10元;一个月内五次以上予以警告处分，根据公司相关奖惩规定另扣除绩效奖50元。
以上规定已经征求过公司工会意见，工会表示同意。本规定自公布之日起实施。
一、 原料、辅料及产成品入库规定
1、 所有原料、辅料进厂入库前，保管员要核对数量、重量，
如收到的数量、重量与通知数量与重量不相符，保管员要立刻通知采购人员，保管员必须按实收数量、重量入库，并填写入库单。
2、 所有原料、辅料进厂入库前，要附有厂家质量检验单，如
当时无检验单，采购人员负责及时向厂家崔要。
3、 化验员要及时对入库原料、辅料进行复检，如复检结果与
对方化验结果差距较大，由采购员与厂家联系调换。
4、 产成品数量与质量由各班班长负责报给保管员，保管员核
对后入库。
5、 保管员要按质量分批次对原料、辅料及产成品进行存放，
并做好标识。
二、 原料、辅料及产成品出库规定
1、 所有原料、辅料、产成品出库都要有经办人填写(领料)
出库单，并有主管领导签字，保管员依据出库单出库。
2、 原则上所有原料、辅料、产成品都要依据先入库先出库的
原则出库。
3、 出库后保管员要核对数量做好保管帐，并将原料、辅料库
存及时报给采购经理，以便于补充库存，将产成品库存及时报给销售经理，便于安排销售。
天津鹤喜园磷脂科技有限公司2011年6月18日
1 范围
1.1 本制度规定产成品的验收入库、储存、进站、发运、吊装、盘点等事项。
1.2 本制度适用于发运部。 2 职责
2.1各老轧管区成品仓库负责打捆产品验收入库、储存、进站、盘点的日常管理。
2.2生产分厂库负责二连产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。
2.3出口管库负责出口产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。
2.4站台负责产品进站、装车、卸车、转坯、盘点的日常管理。 3 管理内容与要求 3.1入库
3.1.1成品仓库司称员入库前要准备好计量器具，检查计量器具是否正常。 3.1.2各分厂产品生产下线包装后，由质检员检验合格后方可进行计量、验收入库。不合要求不准入库。
3.1.3 司称员入库前，应对分厂提供的流程卡或初磅单上的任务号、标准、钢号、规格及特殊要求等信息与ERP系统进行核查，对包装打捆质量进行核查。无误后过磅，将过磅重量、支数、规格填到不干胶标签上，并将不干胶标签贴到钢管端头。不符合要求的不准入库。
3.1.4合同要求实际计重的司称员必须采用自动司称操作入库，生产分厂管按单支测重测长模式入库。入库后按相关规定打印入库码单，制作、订挂标牌，按同一收货单位、同一到站跟队归集堆放的原则指挥放钩工将实物吊入指定货位，并在入库码单标明货位。
3.1.5司称员应按任务信息控制好完工入库量及产品交货期，对超任务量、超交货期的应要求分厂按公司规定办理好相关手续后方可入库。 3.1.6 司称员入库时不得擅自更改系统入库时间，并妥善保护好用户名及密码，使用完毕及时退出系统，将当班入库的码单汇总好交仓库保管。司称员对当班发现的差错可自行处理，不是当班的退库、补单等处理要请示专人核对好实物、系统后方可进行。
3.1.7 要求5吨以下合同可分二次入库，入库相隔时间不得超过4天，5-60t合同入库时间不得超过4天，合金高锅管入库时间不得超过6天，60t以上可按60t一台阶分次入库，入库相隔不得超过4天，严禁零星入库。
3.1.8稽查员对入库的产品检查标识是否齐全，核对入库单、入库汇总表、ERP系统和实物是否相符，发现问题及时联系处理。
3.2 储存
3.2.1各成品仓库严格实行货位管理，并对货位进行合理规范和标识。仓管员对入库产品合理安排货位，按合同、品种、到站、收货单位等进行分区堆放，对有特殊要求的钢管要单独堆放，避免压扁压弯，损坏产品质量及外观形状。
3.2.2仓管员应根据产品的特点来确定合理的堆放方式，不可大管压小管，厚管压薄管，堆放时，必须堆放平稳，尽量做到一头齐，不得超过安全线，堆放的高度不得超过3m。如有不合要求的，仓管员必须及时指挥行车工与挂钩工进行处理。
3.2.3对零星合同，小件产品要固定区域放置，对有整车计划、重点合同产品要单独堆放，货位不足时，应避免压在底层。
3.2.4生产分厂平地起堆的单支产品堆放时要垫隔木或其它垫物，端头要有固定措施，防止产品滚动，堆放的高度不得超过3m。
3.2.5稽查员负责对储存产品进行日常检查，做到产品堆放整齐，标牌齐且准确，帐、卡、物完全相符。发现问题，及时联系处理，并做好稽查台帐。发现锈蚀、压弯、压扁、松捆、无标志等及时联系处理并记录，对锈蚀、压弯、压扁的产品应退回生产分厂处理，对松捆的产品退回包装分厂包装，对散捆的产品应重新计量包装，对无标志的产品应与生产分厂、包装分厂共同核实重新填写标志，对站存时间超过30天要优先发出或退回仓库，同时在ERP系统作相应处理。
3.3 进站
1 3.3.1各成品库发货员对可发合同的钢管，应及时组织转运进站或联系直接发运(自提、联运)。按照合同已清交、同一单位、同一到站和先进先出的原则装车进站，有急催合同要优先发出，5吨以下合同一次进站，5吨以上20吨以下可允许分二次进站，50吨以上按车皮装载重量组织进站。对已清交不足60吨的小合同，凭调度指令组织进站发运，未清合同的产品一般不准进站。
3.3.2产品进站必须单随货行，单物相符，并开具一式二份进站清单，办好仓库与站台交接验收手续。
4.3.3站台货运员必须严把产品进站关，认真核对进站清单及码单与实物相符，确认无误后在清单上签字验收。
3.3.4货运员对进站产品要指挥龙门吊司机、吊装工将产品分货位堆放整齐，待发产品有整车计划或零担30吨以上单独堆放，零担按各中转范围堆放。并在产品码单上和进站清单上标明货位号交信息员，信息员在ERP系统做移库处理。
3.4 发运
3.4.1销售公司根据各分厂产品生产入库情况和发运流向通知发运部，发运部按合同指定的发运方式和到站编排发运计划，并分日、旬、月向铁路运输部门递交车皮计划申请单，及时代办托运手续。
3.4.2货物运单(整车、零担)所开列的品名、吨位、到站，收货人、通讯地址、邮政编码、电话号码等项目必须认真详细填写，避免错发事故。
3.4.3货调严格核对入库单和代运计划，必须凭入库单到货位核对实物方可制票，整车按到站，零担按中转范围(规定核心座底)然后交货运员按指定车号装车。
3.4.4货运员必须做到现场监装，装车前后认真检查车况是否是良好，有无破损，立柱外涨等，核对车号，到站，并检查发货码单与实物是否相符合，到站、收货单位、数量等信息是否相符合，包装是否牢固，确认无误后，方可组织装车，发现问题应及时与相关部门联系，不得擅自处理。
3.4.5货运员装好车后，把装好车的入库码单按车装订好并填好件数和车号交货调，货调核对无误后认真准确填写“货运工作日况报表”和“现场交接日志”，将已装好车的填好车号和件数的入库码单交信息员输入ERP系统，在ERP报表系统打印出装载清单，一式三份，并在清单上标明装车货运员的
2 名字，零担装车货调需手工另填写一式三份的装载清单，生产分厂库和出口管库装车由装车货运员填写大票，再集中交站台货调，站台货调要对所有大票进行核对。
3.4.6 出口管、石油用管，要用尼龙带吊装。
3.4.7同一个车皮内，若装两个或两个以上到站的零担装车，必须将后到站的货物作为核心底座，先到站的装在上面，且用明显标志隔开以示区别，或用塑料货签，在货签上标明运输号，合同号，件数，到站，收货人等。如遇入库后，变更到站、收货人的合同，货物码单上的到站、收货人要一同变更。
3.4.8凡发运需变更到站、收货人、数量等，必须按销售公司《合同变更单》规定执行。
3.4.9产品发运后，结算员必须及时到铁路部门取回货票并整理，然后送财务开票结算，将领货凭证及时寄给收货人。
3.4.10组织发运时，按先进先出的原则组织装车发运，能对装的尽量实行对装。
3.5吊装
3.5.1龙门吊、行车操作人员必须按照龙门吊、行车安全操作规程执行，听从地面人员指挥。
3.5.2吊装过程必须轻提轻放，防止吊装不当造成包装破损或散包。 3.5.3制止串吊及不规范的吊装方式，防止产品弯曲和影响表面质量。 3.5.4吊装吊具要求按公司规定执行。 3.6 盘点分析
3.6.1 每月对库存产品进行一次库存分析，库管部和货运部每月报出25天以上库存分析报表，综合部每月报出90天以上库存分析报表，各库对库存时间长的产品查明原因并积极联系处理。
3.6.2仓库、站台的库存、站存产品每月底、年底进行盘点，做到码单、实物与ERP系统相符，发现疑问或差错报综合部处理。
4 本制度自2006年9月28日起实行，原版本自动作废。
3
产成品入库仓储发运管理制度
物流2008-029
1、范围：
1.1 本制度规定产成品的验收入库、储存、进站、发运、吊装、盘点等事项。 1.2 本制度适用于发运部及相关生产分厂。
2、职责：
2.1各老轧管区成品仓库负责打捆产品验收入库、储存、进站、盘点的日常管理。 2.2生产分厂库负责二连产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。 2.3出口管库负责出口产品的验收入库、储存、进站、装车、盘点的日常管理。 2.4站台负责产品进站、装车、卸车、转坯、盘点的日常管理。 3 管理内容与要求 3.1入库
3.1.1发运部成品仓库每天白班要进行校秤，司称员入库前要检查计量器具是否正常，并进行校秤，将校秤数据登记在校秤记录本上，校秤记录本要作为原始凭证存档。 3.1.2各分厂产品生产下线包装后，由质检员检验合格后方可进行计量、验收入库，需要第三方监造的品种合同，必须由分厂提供规格、钢号、炉批号等清单和第三方监造员签字盖章。不合要求不准入库。
3.1.3 司称员入库前，应对分厂提供的流程卡或初磅单上的任务号、标准、钢号、规格及特殊要求等信息与ERP系统、实物进行核查，对包装打捆及外观质量进行核查。无误后过磅，将过磅重量、支数、规格填到不干胶标签上，并将不干胶标签贴到钢管端头，要求分厂入库的钢管必须至少一端齐头并包装好。不符合要求的不予入库。
3.1.4合同要求实际计重的司称员必须采用自动司称操作入库，生产分厂管按单支测重测长模式入库。有定尺要求的合同必须将定尺长度输ERP系统，入库后按相关规定打印入库码单，制作、订挂标牌，按同一收货单位、同一到站跟队归集堆放的原则指挥放钩工将实物吊入指定货位，并在入库码单标明货位。入库结束后，司称员要将当班的入库清单调出认真复核，确保当班入库数据准确。
3.1.5司称员应按任务信息控制好完工入库量及产品交货期，对超任务量、超交货期的应要求分厂按公司规定办理好相关手续后方可入库。对车丝分厂入库要求分厂提供清单并将实物挂好标牌, 司称员核对实物后方可入库。
4 3.1.6 司称员入库时不得擅自更改系统入库时间，并妥善保护好用户名及密码，使用完毕及时退出系统，将当班入库的码单汇总好交仓库保管。司称员对当班发现的差错可自行处理，不是当班的退库、补单等处理要请示专人核对好实物、系统后方可进行。
3.1.7 要求5吨以下合同可分二次入库，入库相隔时间不得超过4天，5-60t合同入库时间不得超过4天，合金高锅管入库时间不得超过6天，60t以上可按60t一台阶分次入库，入库相隔不得超过4天，严禁零星入库。
3.1.8稽查员对入库的产品检查标识是否齐全，核对入库单、入库汇总表、ERP系统和实物是否相符，发现问题及时联系处理。 3.2 储存
3.2.1各成品仓库严格实行货位管理，并对货位进行合理规范和标识。仓管员对入库产品合理安排货位，按合同、品种、到站、收货单位等进行分区堆放，对有特殊要求的钢管要单独堆放，避免压扁压弯，损坏产品质量及外观形状。
3.2.2仓管员应根据产品的特点来确定合理的堆放方式，不可大管压小管，厚管压薄管，堆放时，必须堆放平稳，尽量做到一头齐，不得超过安全线，堆放的高度不得超过3m。如有不合要求的，仓管员必须及时指挥行车工与挂钩工进行处理。
3.2.3对零星合同，小件产品要固定区域放臵，对有整车计划、重点合同产品要单独堆放，货位不足时，应避免压在底层。
3.2.4生产分厂平地起堆的单支产品堆放时要垫隔木或其它垫物，端头要有固定措施，防止产品滚动，堆放的高度不得超过3m。
3.2.5稽查员负责对储存产品进行日常检查，做到产品堆放整齐，标牌齐且准确，帐、卡、物完全相符。发现问题，及时联系处理，并做好稽查台帐。发现锈蚀、压弯、压扁、松捆、无标志等及时联系处理并记录，对锈蚀、压弯、压扁的产品应退回生产分厂处理，对松捆的产品退回包装分厂包装，对散捆的产品应重新计量包装，对无标志的产品应与生产分厂、包装分厂共同核实重新填写标志，对站存时间超过30天的产品要优先发出或退回仓库，同时在ERP系统作相应处理。 3.3 进站
3.3.1各成品库发货员对可发合同的钢管，应及时组织转运进站或联系直接发运(自提、联运)。按照合同已清交、同一单位、同一到站和先进先出的原则装车进站，有急催合同要优先发出，5吨以下合同一次进站，5吨以上20吨以下可允许分二次进站，50吨以上按车皮装载重量组织进站。对已清交不足60吨的小合同，凭调度指令组织进站发运，未清合同的产品一般不准进站。气瓶管等高效管按相应的规定执行。
5 3.3.2产品进站必须单随货行，单物相符，并开具一式二份进站清单，办好仓库与站台交接验收手续。
3.3.3站台货运员必须严把产品进站关，认真核对进站清单及码单与实物相符，对钢管标识、包装打捆及外观质量进行检查。确认无误后在清单上签字验收。不符合要求的不准进站，退回仓库整改并做好记录。
3.3.4货运员对进站产品要指挥龙门吊司机、吊装工将产品分货位堆放整齐，待发产品有整车计划或零担30吨以上单独堆放，零担按各中转范围堆放。并在产品码单上和进站清单上标明货位号交信息员，信息员在ERP系统做移库处理。 3.4 发运
3.4.1销售公司根据各分厂产品生产入库情况和发运流向通知发运部，发运部按合同指定的发运方式和到站编排发运计划，并分日、旬、月向铁路运输部门递交车皮计划申请单，及时代办托运手续。
3.4.2货物运单(整车、零担)所开列的品名、吨位、到站，收货人、通讯地址、邮政编码、电话号码等项目必须认真详细填写，避免错发事故。
3.4.3货调严格核对入库单和代运计划，必须凭入库单到货位核对实物方可制票，整车按到站，零担按中转范围(规定核心座底)然后交货运员按指定车号装车。
3.4.4货运员必须做到现场监装，装车前后认真检查车况是否良好，有无破损，立柱外涨等，核对车号，到站，并检查发货码单与实物是否相符合，到站、收货单位、数量等信息是否相符合，待发钢管标识、包装打捆及外观质量是否完好、清洁，确认无误后，方可组织装车，发现问题应及时与相关部门联系，不得擅自处理。
3.4.5货运员装好车后，必须对所装车钢管进行最后复核确认，同时检查车中钢管标识、包装打捆及外观质量是否完好，装载是否平稳。确认无误后，把装好车的入库码单按车装订好并填好件数和车号交货调，货调核对无误后认真准确填写“货运工作日况报表”和“现场交接日志”，将已装好车的填好车号和件数的入库码单交信息员输入ERP系统，在ERP报表系统打印出装载清单，一式三份，并在清单上标明装车货运员的名字，零担装车货调需手工另填写一式三份的装载清单，340库和出口管库装车由装车货运员填写大票，再集中交站台货调，站台货调要对所有大票进行核对。
3.4.6 出口管、石油用管、锅炉管和薄壁管，要用尼龙带吊装。特殊用管按有关要求操作。 3.4.7同一个车皮内，若装两个或两个以上到站的零担装车，必须将后到站的货物作为核心底座，先到站的装在上面，且用明显标志隔开以示区别，或用塑料货签，在货签上标明 6 运输号，合同号，件数，到站，收货人等。如遇入库后，变更到站、收货人的合同，货物码单上的到站、收货人要一同变更。
3.4.8凡发运需变更到站、收货人、数量等，必须按销售公司《合同变更单》规定执行。 3.4.9产品发运后，结算员必须及时到铁路部门取回货票并整理，然后送财务开票结算，将领货凭证及时寄给收货人。
3.4.10组织发运时，按先进先出的原则组织装车发运，能对装的尽量实行对装。 3.5吊装
3.5.1龙门吊、行车操作人员必须按照龙门吊、行车安全操作规程执行，听从地面人员指挥。
3.5.2吊装过程必须轻提轻放，防止吊装不当造成包装破损或散包。 3.5.3制止串吊及不规范的吊装方式，防止产品弯曲和影响表面质量。 3.5.4吊装吊具要求按公司规定执行。 3.6 盘点分析
3.6.1 每月对库存产品进行一次库存分析，库管部和货运部每月报出25天以上库存分析报表，信息部每月报出90天以上库存分析报表，各库对库存时间长的产品查明原因并积极联系处理。综合部及时通报60天以上站存管情况，生产部根据合同清交安排，尽快组织发运或联系退回仓库等。
3.6.2仓库、站台的库存、站存产品每月底、年底进行盘点，做到码单、实物与ERP系统相符，发现疑问或差错报综合部处理 。
4、质量问题处理
4.1各成品库、站台有责任对入库钢管的下列外观质量把关：弯管、扁管、散捆、包装带焊接不牢、管体表面划伤、勒痕、毛刺、堵头不规范、油漆喷刷不均、锈斑、长短差大、超大捆包装等外观质量缺陷，产品的标牌，清单与实物的一致性等。
4.2发运部对查处的以上质量问题报质量管理部进行考核处理，并将信息通报相关生产单位及时整改处理。凡发运部入库前查处的问题在未得到整改前不予入库，发运部入库后至发运前查处的问题各分厂要及时整改。发运部对及时查处问题的个人给予奖励。 4.3对以上外观质量问题，发运部各入库点或装车点未查出而流入下道工序或客户，追究责任人的相关责任;如因相关生产单位处理不及时而影响合同清交及发运报管理创新部和质量管理部处理。
5、本制度由发运部综合稽查部负责解释，自颁布之日起执行。
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