确定零件技术要求的方法
摘要 分析了尺寸公差、形位公差及表面粗糙度选择的一般原则与方法，指出尺寸公差与形位公差、表面粗糙度之间相辅相承的关系，从而正确合理地选择各项公差。
关键词 尺寸公差;形位公差;表面粗糙度;技术要求
零件图上的技术要求主要包括以下几个方面：①零件的尺寸公差;②形状和位置公差;③表面粗糙度;④热处理及表面镀除层要求;
⑤材料及零件加工、检测和测试要求;⑥其他特殊要求或说明。其中尺寸公差、形状和位置公差、表面粗糙度的数值选择得是否合理，直接关系到零件的使用要求和加工成本，需要认真对待。
确定技术要求的方法主要有类比法、计算法和试验法。计算法需要考虑各种因素，建立计算公式来确定数值，但计算过程较复杂，目前还不是主要方法;试验法成本较高，只适用于关键零件;目前应用最广的还是类比法，但类比法需要成熟的数据，同时还需要丰富的经验。在缺乏类比数据时，如何比较准确地确定技术要求，是每一个设计和加工人员需要解决好的问题。
1 公差等级的选择
在机械制造中，公差等级的规定是本着既能保证机器的精度和零部件的互换性，又能保证制造机器的经济性，即只要低的精度能够保证机器的功能和精度，就不要过高地要求零部件的精度，那样会增加制造成本，具体应该根据该机器的种类和某种零件的用途来确定其公差等级，但如工艺条件许可、成本增加不多的情况下，也可适当提高公差等级来保证机器的可靠性，延长使用寿命，提供一定精度储备以取得更好的经济效益。
1.1 用于量块、量规的公差等级 IT01—IT1主要用于高精度量块的公差和其他精密标准块的公差，它们大致相当于量块1~3级精度;IT1—IT7用于检查IT5—IT6级工件的量规的尺寸公差。
1.2 用于工件配合尺寸的公差等级 IT01—IT1仅用于极个别重要的高精度配合处，IT2—IT5用于高精度和重要配合处，如精密机床主轴轴颈，主轴箱孔与轴承的配合等。IT5—IT8用于精密配合，如机床传动轴与轴承的配合与齿轮，带轮的配合夹具中钻套与钻模板的配合，内燃机中活塞销与销孔的配合等，在此等级中一般选用孔化轴低一级，其中最常用孔为IT7，轴为IT6，IT8—IT10为中等精度配合，如速度不高的轴与轴承的配合，重型机械和农业机械中精度要求稍高的配合，键与键槽宽的配合等，IT11—IT13用于不重要的配合，如铆钉与孔的配合。IT12—IT18用于未注公差尺寸处，选择公差等级既要满足设计要求，也要考虑工艺的可能性及经济性，公差等级可用经验法造用，但在已知配合要求时，也可用计算法确定公差等级。如对尺寸为95的孔，轴相配合，要求最小间隙为10 μm，最大间隙为70 μm。间隙配合公差Ifu5=Xmax-Xmin=70-10=60 μm。
1.2.1 小批生产。可用Tf=TD+Td式计算，查表得95 mm，IT6=22 μm，IT7=35 μm，较高精度的孔加工较困难，故可选 比轴低一级精度，轴选IT6级，Td=22 μm，孔选IT7级TD=35 μm，Tf=TD+Td=35+22=57 μm，接近上述60 μm间隙配合公差的要求。
1.2.2 大批生产。在大批量生产中，一般采用自动机床进行加工，工件尺寸接近正态分布，即大部分尺寸位于平均公差处，故可用均方根方，计算间隙配合公差If=(TD2+Td2)1/2，查表得9.5 mm，IT7=35 μm，IT8=54 μm，轴选IT7=35 μm，孔选用IT8=54 μm，If=(TD2+Td2)1/2=(542+352)1/2=64 μm，接近上述60 μm间隙配合公差的要求，随着公差等级的提高，成本也随之提高，在低精度区，精度提高，成本增加不多，在高精度区，精度稍提高，成本急剧增加，故高精度等级的选用应特别慎重。
2 表面粗糙度的选择
表面粗糙度是反映零件表面微观几何形状误差的一个重要技术指标，是检验零件表面质量的主要依据，它的选择的合理与否直接关系到产品的质量、使用寿命和生产成本，在通常情况下，机械零件尺寸公差要求越小，表面粗糙度值也越小，但是它们之间又不存在固定的函数关系。如一些机器，仪器上的手柄，手轮以及卫生设备食品机械上的某些机零的修饰表面，它们的表面要求加工得很光滑，即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求却很低，在一般情况下，有尺寸公差要求的零件，其公差等级与表面粗糙度数值之间还是有一定的对应关系。
在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。这就是配合的稳定性问题，在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的 配合稳定性和互换性的要求是不同的。反映的主要有以下3种类型：
2.1 主要用于精密机械 对配合和稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器，仪表，精密量具的表面，极重要的零件摩擦面，如汽缸的内表面，精密机床的主轴颈，坐标镗床的主轴颈等，推导出表面粗糙度Ra与尺寸公差IT之间的有关关系式则Ra≥1.6Ra≤0.008IT，Ra≤0.8Ra≤0.010IT。
2.2 主要用于普通的精密机械 对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床工具与滚边轴承配合的表面,锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面;如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等，相关关系式：Ra≥1.6Ra≤0.021IT，Ra≤0.8Ra≤0.018IT。
2.3 主要用于通用机械 要求机械零件的磨损极限有超过尺寸公差值的50%,没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧贴的表面，键和键槽的工作面，相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面;减速器等Ra≤0.042IT。
3 形位公差的选择
形位公差的选择包括：选择形位公差项目、形位公差等级、公差原则和基准等，其中形位公差等级的确定是难点。形位公差项目选择的基本依据是要素的几何特征，零件的结构特点和使用要求。下面通过公析典型零件的加工表面来确定形位公差项目。
3.1 轴套类零件的形位公差项目 这类零件的形状公差项目主要为圆度和圆柱度;位置精度项目主要是配合轴颈(装配传动件的轴颈)相对支撑轴颈(装配轴承的轴颈)或套筒内外圆之间的同轴度;轴类件安装传动齿轮，滚动轴承的定位端面相对支承轴颈轴心线的端面圆跳动(或垂直度)。
3.2 箱体类零件的形位公差项目 箱体类零件的主要表面有基准面及支承面，有一对或数对要求较高的轴承孔。主要形状精度为基准面及支承面的平面度;同一轴线上孔的同轴度，孔与安装基面的平行度，相关孔轴线之间的平行度等。形位公差值的确定要根据零件的功能要求，并考虑加工的经济性和零件的结构，刚度等情况，确定公差值。
同一要素上给出的形状公差值应小于位置公差值，位置公差值应小于尺寸公差值，如要求平行的两个平面，其平面度公差值应小平行度公差值;平行度公差值应小于其相应长度的尺寸公差值。当采用尺寸公差来限制形状误差时，形状公差占尺寸公差的比例应合理，对于尺寸公差为IT5~IT8这一范围内的形状公差值，一般可取：T形状=(0.25~0.65)T尺寸。
由于圆度、圆柱度公差值是半径方向的单边值，而尺寸公差是直径方向的双边值，因此其公差值应占尺寸公差值50%以下，对于圆柱面的形状公差(圆度、圆柱度)等级，可选取相应尺寸公差的公差等级,如对d25k6的轴颈,可选择圆柱度公差为6级，这样可保证圆柱度公差值在尺寸公差值的50%以下。按同一被测表面，位置公差的值应大于形状公差的值的要求，即：位置公差的公差等级，一般应低于至多等于形状公差的公差等级。一般阶梯轴轴颈的形状公差(圆度、圆柱度)取直径公差的1/4~1/2，安装齿轮等件的部位与前，后支承轴颈的同轴度公差可取略小于直径公差的1/2，是位轴肩的端面跳动应不大于该处直径公差的1/2，形位公差的常用公差等级;直线度、平面度：6、7、8、9为常用公差等级(9级相当于未注公差等级中的A级);圆度、圆柱度：6、7、8、9为常用公差等级，平行度、垂直度和倾斜度。6、7、8、9为常用公差等级，6级为基本级，同轴度、对称度、圆跳动和全跳动：6、7、8、9为常用公差等级，7级为基本级，另外形位公差与表面粗糙度有一定的比例关系，如圆柱面的表面粗糙度Ra与形状公差(圆度或圆柱度)值T的关系一般是Ra≤0.15T。平面的表面粗糙度Ra与形状公差(平面度)值T的关系一般是Ra≤(0.2~0.25)T。根据以上的数据和相互关系所确定的公差数据，有时还要进行适当的调整，如对于刚性较差的细长轴或孔，跨距较大的轴，由于工艺性差，加工容易产生较大的形状误差(圆度、圆柱度)和位置误差(平行度、垂直度)，因此可根据具体情况，将正常选用的形位公差等级降低1~2级选用。
4 结语
在零件的技术要求中，尺寸公差及表面粗糙度的数值较易确定，而形位公差的数值较难确定。在正确确定尺寸公差与表面粗糙的精度等级或数值以后，再根据形位公差与尺寸公差、表面粗糙度之间的关系，正确地确定形位公差的公差等级或数值，必要时再适当调整所选的公差等级或数值，这样便可正确确定零件的技术要求。
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作者：沈 贺
摘要：
在机械的加工当中，加工误差是无法避免的，但是可以采取相应的方法减小误差的范围和程度。对于煤矿企业的生产设备来说，零件的机械加工误差会对煤矿机械生产效率产生一定的影响，因此零件的机械加工质量对煤矿企业的高效生产有着重要的作用，文中对零件在机械加工过程中产生误差的原因作了详细的分析，并且对零件的生产工艺作了相应的阐述，希望对提高我国煤矿机械零件的质量起到一些借鉴性的作用。
作者：魏璐妍
摘要：机械加过工艺系统复杂、环节多、影响因素多，对零件加工精度影响较大。为确保零件加工精度符合质量要求，必须对加工工艺环节中影响零件加工精度的因素进行控制。本文简单介绍了机械加工工艺，分析了机械加工工艺中影响零件加工精度的因素，探讨了基于机械加工工艺提高零件加工精度的措施。旨在為机械加工工艺中零件加工精度的控制提供一些参考。
关键词：零件加工;精度;机械加工;工艺
Key words： parts processing;accuracy;machining;process
0 引言
随着经济全球化的发展，市场竞争日益剧烈。提高企业核心竞争力成为企业成功占领市场、抢占客户的关键。在机械加工制造行业中，零部件加工精度代表着一个企业的生产力标准化水平的高低，也影响着企业的竞争力。企业想要在竞争剧烈的市场中获得长足的发展，就需要不断的提高机械加工的精度，不断的通过工艺改造及升级提高核心竞争力。在这种背景下，我国的机械制造行业零件加工精度不断提升，为精密设备的制造奠定了基础，也为企业的发展带来了更多的机遇。与此同时，一部分不能适应市场竞争需求，未采取有效措施对机械加工工艺改进和升级的企业，最终不得已被市场所淘汰。可见机械加工工艺中零件加工精度提升的重要性。研究机械加工工艺对企业提供机械加工工艺系统核心竞争力有着重要的意义。
1 机械加工工艺概念界定
1.1 定义
机械加工工艺是指制造产品的技巧、方法、程序。机械制造过程中，凡直接改变零件形状、尺寸、相对位置、性能等，使其成为成品或半成品的过程，就是机械制造工艺过程。机械制造的工艺过程一般包括零件的制造与机器的装配。
1.2 作用
机械加工工艺是制造零件加工制造和机器装配的主要技术文件，也是机械加工生产组织与生产预备工作的依据。新建工厂或新设计车间，都需要依据生产所需的设备类型、数量、机床布置、车间面积、生产工人工种、组长及数量、辅助部门的安全等等来制定生产工艺规程。
1.3 重要环节
机械加工工艺的主要环节包括加工、安装、切削、装配等。涉及内容包括零件加工工序、及其装配工序、工步、工艺参数等等。零件加工涉及的工艺装备包括刀具、夹具、模具、量具、检具、钳工工具、工位器具等等。零部件的加工必须严格按照工艺卡编制的设备采用规定、工艺装备规定、工艺内容、工艺参数、工艺操作等要求实施。零部件加工完成后，必须严格执行检验工艺卡的规定，对零件质量的合格与否进行检验与标记。
1.4 加工要求
机械加工工艺要求分为粗加工、精加工、半精加工。粗加工对零件加工精度较低。需要从坯料上切除较多的余量，加工表面粗糙度数值较大。精加工对零件加工精度较高。需要从坯料上切除较少的余量，加工表面粗糙度数值较小。半精加工介于粗加工与精加工之间，切除余量和表面粗糙度也介于二者之间。
2 机械加工工艺中影响零件加工精度的因素
2.1 机械加工工艺内部因素
不同材料的加工性能存在显著的差异性。在相同的机械设备条件下，加工材料的差异性决定了机械加工工艺自身对零件加工精度不可避免的产生影响。机械加工工艺对零件加工的影响相对于外部因素而言更大。它包含多方面的影响因素。
2.1.1 加工系统几何精度误差因素
机械加工工艺系统加工过程中，不同的机械设备的控制精度本身存在差异性。因此，不同设备组合而成的加工工艺生产线中存在的零件加工误差也各不相同。不同设备工艺零件加工的精度控制方法和控制作用不同，零件加工过程中的不确定因素不同，因而必然导致加工系统几何精度误差。这决定了采用同样的原材料加工零件时零件精度的差异性。
2.1.2 设备安装及配置差异因素
设备是零件加工的主体，也是影响机械加工工艺的关键因素。设备的好坏、新旧程度、使用性能等直接影响着零件加工的精度。相同的设备安装方法、设备配件的差异性，也会造成机械加工工艺的差异性，致使零件加工精度发生差异。机械加工过程中，非统一批次的零件加工的原料、加工工具的选择存在差异性。受原料与加工工具的差异限制，零件加工的精度必然受到相应的影响。如果加工夹具安装不规范，在零件加工过程中，夹具、刀具等容易发生损坏或移位，从而影响零件加工的精度。或量具选择不当，造成测量误差，也会导致零件加工精度发生不同程度误差，从而影响零件成品的质量。
2.2 外部因素
2.2.1 受力变化因素
①系统受力的影响。机械设备在运行过程中，往往受到外力的影响。外力的变化会影响加工工艺系统的受力变化。如对夹具和刀具的压力和冲击力。机械设备运行中，当夹具与刀具受到较大的冲击力或压力时，容易造成夹具磨损或损坏，夹具不稳定，工件位置发生变化。此时，机械设备加工的工艺参数不便的情况下，零件加工的精度和表面精度都会受到影响。若外力对夹具、刀具的作用超过工件加工规定的力度，直接导致加工零件精度不达标，零件质量不合格。
②系统部件受力的影响。除零件加工工艺系统的受力外，零件被加工过程中，系统部件也可能受到影响。如机械加工系统设备各个部件之间的摩擦力、压力。在摩擦力、压力等外力的综合作用下，系统部件的影响也会对加工参数造成影响，从而影响零件加工的精度。部分系统部件在多外力的作用下，向被加工的零件施加压力，导致零件加工精度和零件表面精度受到影响。
2.2.2 热变因素
①刀具热变。机械加工过程中，刀具与加工件表面发生摩擦力，并因摩擦力产生热量。高精度零件加工过程中要求严格控制刀具热变，保持刀具稳定在规定的温度内相对的稳定性。当刀具与加工件表面摩擦力较大，刀具表面温度就会较高。当热量过高时，就会加剧刀具的磨损。刀具在高温摩擦下发生形变或磨损，进而导致零件加工精度降低。
②工件热变。加工件在长时间的加工过程中，也会发生与刀具类似的摩擦力。在摩擦力作用下，加工件的温度也会不断的升高，发生热变。当热变较大、热变持续时间较长时，在加工高精度零件时就容易造成工件发生形变，从而导致零件加工精度和表面精度降低。
③機床结构热变。机床在持续不间断的运行状态下，会发生热量积累。一部分热量来自于设备机床运行时产生的热量，一部分来自于摩擦力差生的热量。当机床积累的热量较多，机床温度过高时，容易发生机床形变。机床结构形变必然造成机械加工系统与加工件之间整体的锲合度降低，最终导致零件加工精度和加工件表面精度的降低。
3 提高零件加工精度的措施
3.1 加强工艺过程的控制
针对零件加工精度受机械加工工艺系统的影响，在零件加工过程中建议加强对整个加工过程的误差控制。第一，要加强设备的维护与保养，及时更换老旧或损坏的零部件，最大程度的控制设备零部件造成的原始误差。第二，要加强机械加工工艺及程序的规范性，提高加工工艺的标准化程度。在设计加工工艺时，精确计算几何误差，并通过全面检查刀具、夹具、量具等，反复测试各个流程的加工精度，来确保零件加工达到高精度的要求。第三，根据加工零件的实际加工需求合理的选择刀具、夹具、量具，使机械加工工艺系统与加工件保持较高的适应性，来预防几何误差。第四，加强加工环节的数据记录，通过整理分析总结问题，分析误差发生的原因，并加强影响误差产生的影响因素的控制，来预防机床误差造成的零部件加工精度降低的问题。第五，采用机械加工工艺系统自控制系统，将零件实际加工过程中产生的误差输入数控机床中，来提高加工工艺系统整体的加工精度。
3.2 加强设备加工的温度控制
企业要加强机械加工过程中对设备的温度控制。必要时需要增加通风设备或散热装置，来控制设备的温度，预防设备升温造成的刀具、加工件的热变性。当加工件进入砂轮打磨环节，巨大的摩擦力会导致加工件温度迅速升高。发生该问题，可采用冷水降温的方式来控制温度，预防加工件热变形的问题。
3.3 加强影响零件的外力因素的控制
加工零件、夹具、刀具易受机械加工工艺系统外力而导致加工件精度降低。针对该问题，所有的设备建议采用信息化管理的方式记录维护保养与记录信息，总结出设备及各部件维护保养的规律。按照设备维护保养规律执行设备检修。检查过程中一旦发生设备各部位零部件异常，或设备运行异常，及时检查夹具、加工件的位置是否发生偏移误差。一旦发生偏移误差，要立即调整到原位，来减少设备及设备各部件之间的压力、摩擦力对夹具及加工件的干扰，进而控制由此对零件加工件造成的精度降低的问题。
4 结语
综上所述，零件加工精度与机械加工工艺之间有着紧密的关系。机械加工工艺中，影响零件加工精度的因素来自于机械加工工艺内在因素及受力变化、热变等外部因素。在内外部因素的综合作用下，零件加工精度受到不同程度的影响。因此，提高零件加工精度必须加强对控制机械加工工艺内、外不同因素，以及对机械加工工艺过程的监测与管控，来预防影响因素的变化。在零件实际加工中，企业可以采取多种手段机械改进和调整加工工艺，及时对工艺系统进行升级，加强工艺过程中对影响零件加工精度的因素的控制，来实现有效提高零件加工精度的目的。
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作者：鲍明轩
零件的配合有哪几种?
零件的配合种类：基本尺寸相同的孔与轴装配在一起，相互结合，叫做配合。根据孔和轴实际配合要求不同，配合可分为三种：过盈配合、过渡配合和间隙配合。
一、过盈配合，是指相互配合的孔与轴，在给定公差范围内，孔的实际尺寸总是小于轴的实际尺寸，两者之间没有间隙，不能活动。通常把孔与轴的实际差额叫做过盈或紧度,用负数表示。如S一九五型柴油机连杆小头孔的内径比连杆小头衬套的外径小0.016至0.068毫米，其过盈量为负0.016至负0.068毫米，配合件的磨损极限为负0.016毫米。
二、间隙配合，是指相互配合的孔与轴，在给定公差范围内，孔的实际尺寸总是大于轴的实际尺寸，两者之间存在间隙，能够活动。通常把孔与轴的实际差额叫做间隙，用正数表示。如S一九五型柴油机连杆小头衬套内径比活塞销大0.020至0.056毫米，间隙为正0.020至正0.056毫米，配合的磨损极限为0.120毫米。
三、过渡配合，介于过盈配合和间隙配合之间，是指相互配合的孔与轴，在给定的公差范围内，可能略有过盈，也可能略有间隙，也就是说，比过盈配合松些，比间隙配合紧些。如变速箱中央传动轴端壳体比304轴承的外径大0.033毫米，也可以小0.010毫米。
检具设计制造技术要求 1.底座的要求：
(1)底座可采用槽钢、20mm厚的钢板结构或型材焊接结构，焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象并具有一定的强度和刚度(焊接件必须做去应力处理) (2)铸造铝合金结构材料可选用-----国产: GB ZL101, 德国:GG-26。或铝镁合金(ALMg4.5Mn0.7)材料必须经过去应力等热处理工艺. (3)钢管焊接的底架结构，尺寸结构的选择可依据 、
一.长+宽小于2米时采用50X25X2.5的方管，二层用25X25X2.5的方管. 二.长+宽小于3米时60X40X3的方管，二层选用30X30X2.5的方管;
三.长+宽大于3米时采用60X40X30的方管，二层选用60X40X3的方管 四.长度大于2米5时采用80X40X4的方管，二层采用60X40X3的方管。
(4)一.基准面――-使用基准块的加工面来建立坐标系;
必须至少要在三角设置X，Y，Z，基准面，基准面精度必须经过磨削而成;材料可选择优质的45#钢或铜并经去应力处理;基准面坐标值是直接截取车身坐标而成; 长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +/-0.05mm/1000mm; 高度方向基准面:为底板下部Z-平面, 它自身的平面度必须为0.05mm, 同时和底板上部平面保证平行度: 0.1mm/1000mm。
基准面外面需要有保护套，螺钉筋骨，可拆卸，旁边要标有实际的坐标值，
(可打上字码也可作标牌) 二.基准孔―――只用孔的圆心建立坐标系; 基准孔的间距应为200mm的倍数，而且要坐落在汽车坐标的百位线上。要求基本同上。
三.基准球―――使用球心建立坐标系。(不常用) 四.双基准―――通常左右件共模时可使用两套基准来分别标定坐标值。 (5)刻坐标网格(百位线)网格线应为100mmX100mm，划线宽度为0.10～0.2mm;深度为0.1～0.25mm (6)起吊装置：一般可选用吊环、吊钩、板式起吊棒、叉车孔、叉车槽等
设计应考虑到一下方面：1.保证检具调取时水平;2.吊索不得与检具检测支架接触;3保证吊柄足够支撑重量.
2.检具体的要求：
(1)检具体可用铸铁或是铸铝结构，与检具底板连接应采用安装固定形式，不允许采用焊接方式; (2)采用代木结构; 一.可加工树脂板材(块状树脂)
一般选用如下：
代号460
颜色为红棕色，比重0.77g/cm2邵氏硬度为60D，热变形温度为107Tg.
代号5166 颜色为米白色，比重为1.7g/cm2邵氏硬度为90D，热变形温度为107Tg.
树脂的厚度应在50～100mm之间高度不够的部分用钢板结构垫高，钢结构应去应力处理.并且与底板连接应采用安装固定形式. 二.双组分树脂(糊状树脂) 糊状树脂分为A、B两种，两种树脂需要混合使用。 代号为6403A(白色)、6405B(淡褐色) 密度0.7～0.8g/cm2
邵氏硬度为60D，抗曲强度为16.0Mpa 抗压强度为Mpa，最小固化时间为6小时。
树脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。 (3)伸缩缝：检具型体部分长度每200-250mm，应切割伸缩缝。伸缩缝宽度不大于2mm。
工件与检具体之间的空隙对中小件采用3mm的检测方式，大件使用5mm的检测方式，检具型面的制造公差为±0.15。型面分为连续型面和非连续型面。连续型面为：检具的整个型面按照制造被检零件的形状完全制出。被连续型面为：检具的检测型面按照被检零件分段或仅制出周边检测型面及检测孔处的型面。 3.定位方式： (1)主定位
主定位通常使用两种定位销：圆柱定位销和圆锥定位销，主定位控制零件在检具上的四个方向的移动，与销子配套使用柱型导向套，还分为固定式定位销与活动式定位销两种。 (2)辅定位
辅定位通常使用两种定位销：圆柱销边定位销和圆锥销边定位销，控制零件在检具上的两个特定方向的移动，与销子配套使用柱型防转套。
定位销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。 (3)支撑基准
支撑基准分为主基准面与辅助支撑面，支撑面是由零件的软硬程度等稳定性来酌情决定，必要时可考虑过定位以保证零件在检具上的稳定性。
定位基准垫按照形状通常分为园型和方型两种，圆型支撑垫固定形式可采用埋入式和螺钉固定两种，方形垫主要使用螺钉固定。材料可使用45#钢 调质处理到硬度为HRC30-38。 4.夹紧装置(或磁铁) 为了固定零件, 在定位面和支撑面区域必须配置快速夹头或磁铁。
夹紧装置通常直接用螺栓固定于检具底座( 铝铸件或铝合金)上表面的适当位置或通过焊接梁或铸梁过渡连接
对于小型检具如果没有足够的空间安装夹头允许采用磁铁。磁铁应嵌入支承面或设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。 5.检测元件
一.检测销由导向，检测及手柄三部分组成，为保证检测销顺利进行检测,必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接，检测销与导向轴套的配合长度必须大于配合直径的2.5倍且大于20mm.根据孔的不同主要分为圆柱检测销与椭园型销边销(检测部分)，需要防转的还需与防转导向轴套配合使用.销子材料选用45#钢，工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC40-45，要发黑处理，并且打上标识。 导向轴套使用40Cr 工作部分进行淬火处理，硬度达到HRC55-60. 二.止通规(通止棒)有通段，手柄及止段组成，主要用于检测型面使用.
三.断面样板(卡板)用于检测有安装要求的型面.样板采用厚度为6mm左右的优质钢材或硬质铝板.在检测部分应作成2mm左右的刀口以便检测。结构分为旋转式和插入式;样板与检测零件之间的间隙为3mm，断面样板应尽量布置在型面法向垂直方向，坐标宜取整数.断面样板支座及底板厚度应大于10mm，当支座大于150mm时应该增加料厚，高度在150～300mm时可通过增加加强筋来争强支座的刚性，当大于300mm时，应在支座下安装支撑支座.断面样板在检具上要稳定、无松动，且有安装位置，不干涉定位销与夹紧装置。 四.活动拼块对于零件上重要的表面，在结构限制的情况下可以采用活动拼快来检验其平整度。每一活动拼块至少有二个导管或导柱。活动拼块用快速加紧装置固定。导管或导柱的间距不小于200毫米。拼块检测部分可选用铝合金或者代木结构.
6.检具的色标
具有功能性和检测用的孔、面、缺口等的涂色标注如下:(不同厂家有不同要求，此仅供参考) 定位面、支撑面 0mm 白色，RAL9010 或材料的本色 划线孔检测面 2mm(1mm)红色，RAL3000 检测面 5mm(3mm)黄色，RAL1012 平整度检测面 0mm 白色，RAL9010或材料的本色
7.标识
一.铭牌应包含以下内容：
(一)车型、零件名称、零件号
(二)检具号
(三)检具总重量
(四)基准面符号
(五)制造日期、最后修改日期
(六)制造商
检具和测量支架上的标记应包括：
(一)基准线
(二)测量表面和栅格线的
(三)栅格线的数值标识
(四)测量表面或间隙表面
(五)零件外形轮廓形状线
(六)止通规
(七)卡规
(八)检测销等 均应打上相应的标识 8.检具和测量支架的一般制造精度(公差)单位mm 底板平行度：0.1/1000 基准面平行度、垂直度：0.05/1000 基准孔位置：±0.05 基准孔之间相对位置误差：0.03 定位孔销位置 ±0.05 面、支承面：±0.10 曲线测量面：±0.15 零件外轮廓测量面(齐平面)或线：±0.1 零件形状功能测量面(5mm间隙面)：±0.1 所有的造型面(非测量面)：±0.2 检验销孔位置:±0.05 划线孔位置：±0.15 划线孔直径：±0.2 目测孔位置：±0.2 目测孔直径：±0.2 栅格线位置相对基准的误差：0.1/1000 形状规或卡规：±0.15
(一)轴类
1、轴类零件的功用、结构特点及技术要求
轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。根据结构形状的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。 轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：
(1)尺寸精度
起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5～IT7)。装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6～IT9)。
(2)几何形状精度
轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(3)相互位置精度
轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01～ 0.03mm ，高精度轴(如主轴)通常为0.001～ 0.005mm 。
(4)表面粗糙度
一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5～0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63～0.16μm。
2、轴类零件的毛坯和材料 (1)轴类零件的毛坯
轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。 根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
(2)轴类零件的材料
轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范(如调质、正火、淬火等)，以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质(或正火)后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50～58HRC，并具有较高的耐疲劳性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴(例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴)可选用38CrMoAIA氮化钢。这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
(二)齿轮
1、 齿轮的功用与结构特点
齿轮传动在现代机器和仪器中的应用极为广泛，其功用是按规定的速比传递运动和动力。
齿轮的结构由于使用要求不同而具有各种不同的形状，但从工艺角度可将齿轮看成是由齿圈和轮体两部分构成。按照齿圈上轮齿的分布形式，可分为直齿、斜齿、人字齿等;按照轮体的结构特点，齿轮大致分为盘形齿轮、套筒齿轮、轴齿轮、扇形齿轮和齿条等等，如图9-1所示。
在上述各种齿轮中，以盘形齿轮应用最广。盘形齿轮的内孔多为精度较高的圆柱孔和花键孔。其轮缘具有一个或几个齿圈。单齿圈齿轮的结构工艺性最好，可采用任何一种齿形加工方法加工轮齿;双联或三联等多齿圈齿轮(图9-1b、c)。当其轮缘间的轴向距离较小时，小齿圈齿形的加工方法的选择就受到限制，通常只能选用插齿。如果小齿圈精度要求高，需要精滚或磨齿加工，而轴向距离在设计上又不允许加大时，可将此多齿圈齿轮做成单齿圈齿轮的组合结构，以改善加工的工艺性。
2、齿轮的技术要求
齿轮本身的制造精度，对整个机器的工作性能、承载能力及使用寿命都有很大的影响。根据其使用条件，齿轮传动应满足以下几个方面的要求。
(1)传递运动准确性
要求齿轮较准确地传递运动，传动比恒定。即要求齿轮在一转中的转角误差不超过一定范围。
(2)传递运动平稳性
要求齿轮传递运动平稳，以减小冲击、振动和噪声。即要求限制齿轮转动时瞬时速比的变化。
(3)载荷分布均匀性
要求齿轮工作时，齿面接触要均匀，以使齿轮在传递动力时不致因载荷分布不匀而使接触应力过大，引起齿面过早磨损。接触精度除了包括齿面接触均匀性以外，还包括接触面积和接触位置。
(4)传动侧隙的合理性
要求齿轮工作时，非工作齿面间留有一定的间隙，以贮存润滑油，补偿因温度、弹性变形所引起的尺寸变化和加工、装配时的一些误差。
齿轮的制造精度和齿侧间隙主要根据齿轮的用途和工作条件而定。对于分度传动用的齿轮，主要要求齿轮的运动精度较高;对于高速动力传动用齿轮，为了减少冲击和噪声，对工作平稳性精度有较高要求;对于重载低速传动用的齿轮，则要求齿面有较高的接触精度，以保证齿轮不致过早磨损;对于换向传动和读数机构用的齿轮，则应严格控制齿侧间隙，必要时，须消除间隙。
B10095?88中对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级，从1~12顺次降低。其中1~2级是有待发展的精度等级，3~5级为高精度等级，6~8级为中等精度等级，9级以下为低精度等级。每个精度等级都有三个公差组,分别规定出各项公差和偏差项目
(三)箱体
箱体类零件中以机床主轴箱的精度要求最高。以某车床主轴箱，箱体零件的技术要求主要可归纳如下：
1.主要平面的形状精度和表面粗糙度
箱体的主要平面是装配基准，并且往往是加工时的定位基准，所以，应有较高的平面度和较小的表面粗糙度值，否则，直接影响箱体加工时的定位精度，影响箱体与机座总装时的接触刚度和相互位置精度。
一般箱体主要平面的平面度在0.1～0.03mm，表面粗糙度Ra2.5~0.63μm，各主要平面对装配基准面垂直度为0.1/300。
2.孔的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度
箱体上的轴承支承孔本身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度都要求较高，否则，将影响轴承与箱体孔的配合精度，使轴的回转精度下降，也易使传动件(如齿轮)产生振动和噪声。一般机床主轴箱的主轴支承孔的尺寸精度为IT6，圆度、圆柱度公差不超过孔径公差的一半，表面粗糙度值为Ra0.63～0.32μm。其余支承孔尺寸精度为IT7～IT6，表面粗糙度值为Ra2.5～0.63μm。
3.主要孔和平面相互位置精度
同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，各支承孔之间也应有一定的孔距尺寸精度及平行度要求，否则，不仅装配有困难，而且使轴的运转情况恶化，温度升高，轴承磨损加剧，齿轮啮合精度下降，引起振动和噪声，影响齿轮寿命。支承孔之间的孔距公差为0.12～0.05mm，平行度公差应小于孔距公差，一般在全长取0.1~0.04mm。同一轴线上孔的同轴度公差一般为0.04～0.01mm。支承孔与主要平面的平行度公差为0.1~0.05mm。主要平面间及主要平面对支承孔之间垂直度公差为0.1～0.04mm。
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