无论是开展项目，还是记录工作过程，都需要通过总结的方式，回顾项目或工作的情况，从中寻找出利于成长的经验，为以后的项目与工作实施，提供相关方面的参考。因此，我们需要在某个时期结束后，写一份总结，下面是小编为大家整理的《管道施工总结》，仅供参考，希望能够帮助到大家。
燃气管道施工总结
山东XX建设工程有限公司
XX燃气工程
编制：
施 工 情 况 总 结
年
月日
一、 工程概况
XX工程位于XXXXX，是集办公、娱乐、居住于一体的大型工程，包含土建与安装两部分。
该工程由山东XX建设工程有限公司投资建设，由山东XX建筑规划设计有限公司对本工程进行设计，由山东XX工程监理有限公司对工程质量及施工进行监理，由XXXX建设工程(集团)有限公司负责施工。
二、 工程内容
本工程共计19栋楼，662户室内外燃气管道的安装工作;
庭院PE管道：dn160 228.6米，dn110 402.7米，dn90 353.5米，dn63 52.8米，Dn50 652.9米，dn32 28.2米 合计1718.7米;
20#管道：DN25 29.4米， DN32 197.4米， DN40 50.4米
三、工程工期
XX燃气工程计划于2012年4月开工开工建设，2013年3月15日竣工验收。
四、工程进度保证措施
1、加大监理、建设、土建、施工单位的协调与配合，制定合理的进度计划并严格执行，综合考虑，统筹安排，科学。
2、室内外同时施工，多点施工，多专业交叉施工，加快施工进度。
3、配合土建预留、预埋，减少后续工序的作业时间。
4、原材料按时进场，及时验收。
5、 执行例会制度，对每天的施工情况进行摸底，及时调整人员、机具。
五、工程质量保证措施
1、在开工前按要求编写《施工组织设计》，确定施工工序及控制方法，明确质量控制点。
2、现场使用的图样、技术文件、施工规范等应做到清晰、整洁、有效，开工前进行图纸会审和施工方法的一致性。
3、工序的检测完成和验证工作由具备合格的人员来承担并进行连续的过程参数监视和控制。
4、对主要工序操作方法应编写作业指导书，以规范操作，使操作者有所依循，达到施工质量与施工方法的一致性。
5、强调安全防护，以免伤害人员及产品，使人、机、物均在适当的 环境中进行运作，符合有关的标准和规范，确保工程质量。
6、 对适当的过程参数和工作特性进行监查和控制。
7、 施工所用全部原材料，必须具有合格证，并按要求做好抽检。
8、
沟槽开挖到位后，及时报监理，会同有关人员到现场验槽，保证沟槽开挖宽度及深度严格按设计和规范要求，回填密实度合格。
9、 严格遵守招标合同有关规定、国家金属管道工程施工及验收规范、城镇燃气输配施工和验收规范，焊接工程一次合格率达100%。
10、 对职工进行“百年大计，质量第一”的教育，强化质量意识，按省市优质工程标准组织施工。定期召开有关质量问题碰头会，找出存在的问题，坚决改进。
11、 加强与甲方、设计院、监理人员的合作，共同研究解决技术问题与质量问题。
12、 对设备进行有效维护保养，以保证设备的效率和能力
13、 作业人员经培训合格或具备经验者方可独立操作。
14、 保存经鉴定合格的过程、设备和人员记录。
六、安全保证措施
1、完善安全管理体系、人员配备及职责。
2、完善安全管理制度。
3、加强项目安全技术措施。
4、加大安全生产检查制度，加强项目安全奖惩制度。
5、加大项目用电设备的管理，手动电动工具实行一机一闸一保护。
七、存在问题及改进措施
1、存在的问题
土建与安装交叉进行，并行时间长，造成安装工效降低;土建装修时间长，成品保护困难;整体验收与安装验收同时，造成安装竣工验收推迟。
2、改进措施
安装单位在不影响工期的前提下，早期少上人员，满足预制及预埋要求就可，后期集中人力、物力突击施工;对易损件、可拆卸件在安装完成后，拆下交仓库保管，在水压、气密时再行安装;在工程于土建单位、建设单位沟通工期计划，再制定初期安装计划，要保持安装结束日期与验收日期相近，缩短成品的保护时间，减少人员的早起投入，降低风险，减少成本。
XX热力公司 XX工程
编制：
施 工 情 况 总 结
年
月 日
一、工程内容
XX热力公司XX工程，主要施工内容包括：定位放线、管沟开挖、成品保温管预制、管道焊接组对安装敷设、补偿器安装、焊缝无损检测、管道压力试验、焊口保温、管道吹扫、试运行等几个工作内容。
二、工期
二期工程合同工期于年月日开工，于年月日竣工，达到试运行条件，合同工期天。
二期工程实际于年月日批准后，在月日正式开工建设， 月日达到试压条件，月日水压试验完成并合格，月日吹扫合格，
达到试运行条件。
三、工程进度控制方面情况
1、工程从年月日办理开工告知后开始，施工过程中建设单位领导和项目监理部协调安排，各参建单位的共同努力、配合、积极协助业主抓好施工进度的控制，我方严格执行施工进度计划，将实际施工进度及时与计划进度比较，综合考虑，统筹安排，高度重视，科学组织，合理增加施工人员，合理安排工序。
2、通过每周例会核查本周施工。要求各工种协调配合、交叉施工、流水作业。
3、督促建设单位原材料按时进场，为工程按期完工做好保证
4、充分考虑不确定因素，预留时间。
(1)协调因素： 二期工程 管网地形复杂，经过单位多。 (2)气候因素：秋季多雨天气，对施工带来的影响。
(3)季节因素：十月份赶上收秋季节，农民工大部分都回家，人员补充问题。
四、工程质量控制方面： 根据工程情况及施工范围，实行了一系列制度
1、如工地例会制度、主要设备、材料见证取样、报验制度、隐蔽工程验收制度、分项、分部工程质量检查制度、工程资料审核制度等。
2、与监理单位、建设单位相结合的手段，使工程施工处于受控状态。
3、主动做好事前控制工作(如审图、做好技术交底等)，强化事中控制(如管道安装焊接中的跟班检查等)，积极采取事后控制措施(如工程质量缺陷的修整检查等)，以保证工程施工质量和工程进度。
4、管槽底标高必须以基准点控制。管槽宽度控制必须放出中线，两边量测。严格控制施工质量，即土方开挖边坡、标高，槽底夯。施工单位对进场材料自检合格后，上报监理验收。验收合格后，用于施工。吊装管道前，打出管道中线。测量管顶高程，进行复核。管材下部出现空隙，必须填实。回填要求必须分层回填，要符合设计要求。
5、严格按建设单位技术组下发的《供热管道冬季施工注意事项》施工。加强管道焊接对口质量检查和焊口外观质量检查等工序的控制力度。施工单位加强管道焊接对口质量检查，合格后上报监理验收。验收合格后，方可进行管道焊接。管道焊接完成后进行自检，自检合格后，方可上报监理验收焊口外观质量。
6、对各种材料施工单位要进行进场自检，经自检合格后，报监理验收，监理组织三方进行验收;对甲供材料要严格按照设计要求，施工单位要进行进场自检，经自检合格后，报监理验收，监理组织三方进行验收。注意控制清管质量。对弯头焊缝进行检查，施工单位进场自检，三方进行验收。未使用的管材、管件进行检查验收，已使用的管材、管件清管时，注意检查。
五、工程安全控制方面：
1、要求管槽开挖必须对槽边进行放坡支护，采取有效防护措施，防止塌方。对开挖管槽处设置安全围栏防护、警示标志。对开挖深度超过3米的要有支护方案，对开挖深度超过5米的要有经专家论证的支护方案
2、要求施工现场采取防汛措施，不能将外部雨水灌入槽内。暴雨期间，夜晚现场看护不少于两人，并保证通讯通畅。
3、要求现场必须注意用电安全，一机一闸，采用漏电保护，防止触电事故发生。要检查漏电保护开关是否灵敏，电源线是否有漏电现象，电器设备是否接地。对各类易燃、易爆物品严格管理，合理有效配置消防器材，专人管理，严防发生火灾、爆炸事故。夜间施工照明光线必须充足，且采取有效的防护措施，注意人身安全。
4、吊卸管道时，要求在合适的路段暂时封闭道路，并做好绕行标识。避免发生因车辆、行人通行带来的安全隐患。吊装管道时，要保护好人身安全。高空吊装管道时，槽内严禁有人。待管道落至距槽底地面500mm时，方可下人辅助放管。管道对口时，操作人员身体不得接触管口部位，防止挤压事件发生。
5、对施工人员进场进行“三级安全教育”，着重针对施工现场临时用电和职工生活区进行安全检查，确保安全防护工作的顺利实施。检查并督促各班组按建筑施工安全技术标准和规范要求，落实分部、分项工程或各工序的安全防护措施，发现问题及时立即整改，做到不安全不施工，施工必须保证安全。
6、施工现场周围设置警戒绳，并有明显标示，禁止行人围观、穿越等;夜晚设置警示灯，防止行人、车辆误入。
六、工程资料管理情况
1、早在工程未开工前，我项目部就组织公司技术人员查阅相关规范及其它省市的供热管网资料表格，对涉及本工程的表格进行示例，做出样品，并向市建筑质量监督站上报。
2、确认具备工程开工条件后，发起《开工报告》。施工单位根据工程特点，编制各《专项施工方案》，并认真实施。
3、按检验批、分项、分部工程上报工程资料。完成一项，自检一项，上报一项，验收一项，签认一项。上道工序验收不合格，不能进行下道工序。发现问题及时纠正，合格后才能进行下道工序施工，必须按工程程序施工。
七、存在问题及改进措施
工程施工中，由于前期部分人员不到位、后期秋季部分人员回家收秋，造成阶段工期滞后于计划的现象，秋后及时回催施工人员加班加点赶工期，通过大家共同努力，使工程得以顺利进行。
下一步我公司要进一步加强监理人员的素质，提高队伍现场管理水平，合理有序的配置人员，建立、健全各项规章制度和岗位责任制，分工明确，职责到人，各负其责，各司其职，使公司各项工作能更好的进行。
安徽深燃项目施工技术总结
尊敬的分公司领导，我项目部自今年9月20日正式开工以来，项目部各项工作目前除管道穿跨越工程、试压吹扫工作及地貌恢复工作尚未进行外，其余大部分工作都在有序进行中。现将安徽深燃长丰乡镇天然气管道输配系统工程工序及经验做一下小结，以供参考。
一、测量放线
本工程管道所经位置较偏僻且障碍较多，施工属野外作业，施工时为保证连续施工，必须提前扫除沿途障碍。施工作业带宽度一般由设计单位确定，既要保证施工方便，又要防止造成耕地浪费。故我方按照规定，作业带宽度一般以14-16米为宜，但穿跨越及沟渠埋深处，可考虑16-20米。
放线时应放出曲率半径满足设计的圆滑曲线，在地势起伏处及管道弹性敷设段还需打加密桩，用于指导布管,主线路与管道、光缆等隐蔽工程交叉时，应在交叉出做出明显标志。放线时，应放出施工作业带边界线和中心线三条线，并撒白灰标记。
二、防腐钢管的倒运与布管
管道倒运及布管时应保证不损坏防腐层，吊装时用专用钩夹钩吊管道两端管口，也可以用钢丝绳穿套胶管或用尼龙吊带，钢管堆放时应铺垫沙袋或软垫。布管时，如果地表坚硬或有石块，需对地表进行清理，不能将管道从拖拉机上直接滚下。管道之间应错开一个管口，方便管内清扫、坡口清理及起吊。吊装防腐钢管时，还需注意保护管口不受破坏，以免影响对口及焊接质量。
三、管道的组队及焊接
组对前，可使用自制清管器对进行管内清扫，管口清理使用电动钢丝刷及磨光机。组对时避免强力校正管道错口及保护防腐层，每日施工结束后应将焊好管段进行封口处理，避免杂物进入。管子组对使用挖机和外对口器进行，现场取土方便，可将管道用土推垫高50公分左右，方便继续组对焊接、无损检测和防腐补口等工作。对口时，坡口角度、钝边、对口间隙及错边量应达到设计要求，同时为保证通球扫线，所用弯头曲率半径应大于等于5倍公称直径。
管道焊接采用下向焊接方式，焊条打底，焊丝盖面。焊条采用E6010 3.2纤维素焊条，焊丝采用E7018 2.0焊丝。焊工必须经过专业培训，并通过考试合格后方可上岗。
四、无损检测
焊缝按照SY4056-93和SY4065-93标准执行，进行100%射线探伤和100%超声波探伤。外观检验合格的焊口，在焊缝上游距离焊缝60公分处用白色记号笔进行编号，编号方法为工程地区拼音首字母+施工单位拼音首字母+桩号+焊口序号，此方法标记清晰，有助于单位工程的划分，焊口数量的统计及里程桩的埋设。不合格的焊口应尽早安排返修，返修长度应大于5公分，当返修焊缝总长度大于周长的30%或焊缝表面及内部裂纹大于周长的8%或裂纹间距小于20公分或同一部位返修次数超过两次，应割去重焊。
五、管道防腐绝缘及补口补伤
钢管防腐绝缘层的质量直接关系到长输管道的安全运行及使用寿命，所以防腐绝缘须严格执行国家标准。钢管要有出厂合格证，到场时须对防腐成品管进行检查验收，并用电火花检测仪检查绝缘的可靠性。
防腐补口补伤时，除锈按设计要求须达到Sa2.5级，采用聚乙烯热收缩套补口方式。
六、管沟开挖
管沟开挖按设计蓝图及并结合现场实际情况进行，管沟边坡按地下水位及土壤类别 情况确定，要能保证不塌方。管沟开挖的深度按要求应达到1.8米。沟底焊接弯头、死口处为方便施工，沟底宽度应每边增加1米，深度增加0.6米。开挖管沟时不可两边堆土，应将机械设备不易同行的一侧作为堆土侧，堆土距离沟边不小于0.5米，以防止塌方和管子落入沟中。
七、管道敷设及管沟回填、标志桩埋设
管道下沟前，管道须进行电火花检测，管沟须进行清理积水和塌方，保证管道在沟内不悬空。管道下沟采用两台机械平稳起吊，吊点避开焊缝，吊具选用尼龙吊带，动作要正确平稳，防止沟上管道出现溜管伤人。一次起吊不要太长，防止管道自重引起的弯曲破坏防腐绝缘层。
管道回填之前，特别注意检查阴极保护测量桩，其引线必须焊接牢固。对于未完工作量如连头处、阳极保护综合测试处须提前做好预留。管沟回填土必须清洁无垃圾杂物，回填土上方留有30公分沉降余量。
为提高施工的连续性，管沟回填后就可以就行里程桩和标志桩的埋设。标志桩和里程桩可以合并，每一公里一个。转角大于5度的拐点须设置转角桩，穿跨越、固定支墩与管道电缆交叉处需设置标志桩。
八、穿跨越工程
本工程的穿跨越段管道壁厚由6.3毫米增至7.1毫米，穿跨越段在施工之前必须进行强度和严密性试验，并用高压电火花检测仪测试其绝缘层是否合格。
对于公路及铁路，一般采用顶管穿越法。对于较大河流，一般采用水平定向钻机穿越法。对于小河流，可进行筑坝、排水开挖穿越，特别是小型公路和少水无水的河流，尽量采用大开挖方式穿越，
九、管道分段试压及通球
管道试压应根据水源、排水条件等因素确定试压段，试压前应进行压缩空气通球清管，清管球最好选用带电子装置的电子清管器。若球受阻，可以适当提高运行压力，但严禁超过管道运行压力，无法排除故障时，可降至常压，采用开天窗法处理卡球故障。
试压充水采用水压推球充水，这样可以避免在管线高点开孔安装放空阀而削弱管道强度。试压升压应分阶段进行。对于试压中发现的问题，应将压力泄放至常压方可进行抢修作业，在升压过程中不得进行管道检查，特别在卡球情况下应做好操作人员的安全防范。值得一提的是山区和丘陵地带的输气管线由于水源困难、管道存在静水压力等因素，可采用气压试验代替水压试验。
十、管道整体试压及干燥
分段试压的管道连通后，应进行整体试压和全线吹扫，全线吹扫的吹扫口应选择地势较高，人眼稀少的地方，并进行严密监护，吹扫口及放空管必须有可靠的接地装置，以防静电引起火灾。输气管道投产前，应用吸湿剂对管道进行干燥。
十一、地貌恢复
地貌恢复为长输管道的最后一道工序，一般采用机械配合人工进行沟渠、道路及管沟的恢复，对于地势低洼、河流或沟渠处，还应在雨季来临之前进行水工保护，防止天长日久，水流冲垮管沟，管道暴露在外受损害。
完成了以上工序，也就完成了整个工程的全部施工。在实际施工中，我们应根据现场实际情况，掌握运用当今长输管道设计及施工的最新标准规范，并注意长输管道建设经验的积累和应用，不断提高长输管道的建设施工水平，为公司的发展贡献出自己的一份薄力。
雷江林 2012年12月9日
三、管道施工
1、施工工艺
测量放线→预埋件施工→管道支架施工→管道安装→焊接及检验→阀门安装→补偿器安装→试压、冲洗→防腐和保温。
2、测量放线
管沟敷设架空管道、固定支架、补偿器等施工定线测量，按设计图中剖面图尺寸在管沟底板施工时用检定过的钢尺丈量定位。
两固定支架之间的管道支架、管道等高程，可采用固定支架高程进行相对控制。
3、预埋件施工：
滑动支座、导向支座、固定支架的预埋件按施工图中要求进行加工制作，在底板钢筋绑扎时将预埋件按定位测量及高程测量位置进行安装，要求埋设位置正确、埋件平正。混凝土浇筑后初凝前，应对预埋件位置进行校核，确保位置准确。
施工时注意：固定支架及所用零件均用Q235钢;有固定支架处，管涵底板应双层配筋，底板加厚。
4、管道支架施工：
(一)支架制作：
滑动支座、导向支座、固定支架制作按设计图及标准图规定材料、尺寸进行加工制作。
所用材料应有质量保证书，焊接支座采用E4303型焊条。
零件可用机械或烧割的方法切割，并将毛刺打磨干净。
需焊接的零件要预先清除铁锈和油污。
焊接前装配支座组件采用的工具，应能准确的保证各焊件相互位置。
支座制造完成后应对材料、零件尺寸、焊缝、支座的装配质量及完整性等进行检查验收，合格后方可进行安装。
(二)支架安装
支架安装位置应正确平整牢固，坡度应符合设计要求。管道支架支承表面的标高可采用加设金属垫板的方式进行调整，垫板应与预埋件进行焊接。
支架结构接触面应洁净平整;固定支架卡板和支架结构接触面应贴实导向支架、滑动支架不得有歪斜和卡涩现象。
管道与固定支架等焊接时，管壁上不得有焊痕等现象。
有补偿器的管段，在补偿器安装前，管道和固定支架之间不得进行固定。
5、管道安装
(一)进货检验
管材质量是保证供热管道不渗漏的关键，因此必须采用有合格证的产品，并在保管过程中，严格管理，防止损坏。现场办理验收手续。
1)壁厚偏差：按照国家现行规范执行;
2)周长偏差及椭圆度偏差：周长偏差值≤±7mm。椭圆度偏差<4mm;
3)保温管断面与中心线的垂直偏差不大于3mm;
4)保温管的平直度：平直度允许偏差不应大于1mm/m;
5)对检验后的保温管做好编号工作。
6)对检验不合格管材和管件，由热力公司统一处理。
(二)管子排列
依据设计图纸及现场实际情况及管材长度，在吊装前按焊口位置对管子进行编号、排列，需切割管道提前加工好，并画排列图。排管时，严格拉线排放，精确测量长度间距，固定牢靠，临时封堵严密。管道场内运输过程中，严禁拖管，以防止保护层受损，应视情况分人力、车辆、吊车离地运输。
(三)钢管吊装
经进货检验合格的管材和管件进行标识编号，用汽车运往施工现场沿管沟排开，按提前量好，误差小的或管径等同的进行编号组合并与土建复核水准点及高程，并检查沟槽尺寸、边坡、地基情况是否符合设计要求。符合要求后，用吊车吊下管，用倒链排管对口。吊装用钢丝绳外面套软橡胶管，进行单侧下管，吊装下管时缓慢均匀注意慢吊轻放，以防破坏保温层，并注意不要碰沟内障碍物。管道吊装前按焊口位置图将管排列，需切割和管道提前加工好。
(四)管道铺设
管道铺设前先在槽内根据管段之距离调整坡度，以保证管网的水准点、坐标点，供回水之间的间距符合设计要求，为防止槽内杂质进入管内，预先挖出焊口工作坑，然后开始铺设管道，要求管道与砂垫层密实接触。
(五)管道坡口
预制保温管为甲方供料，管道已坡口，小室内补偿器及个别因长度调整管道切割后，管道坡口形式采用人工坡口，对已加工好的坡口边缘应进行清洁工作，如机械坡口有锈蚀，采用角向磨光机打磨，以利于焊接并获得质量较好的焊缝。清理采用钢丝刷、铲刀，必要时用汽油清洗。施工小组设专人从事坡口作业，明确技术要求，责任到人。
(六)钢管对口
1)对铺设好的管子中心及高程由安装测量工测定调整，满足设计要求后，进行管道对口。对口采用三套钢管支架加倒链的方法抬管对接，一套用于吊装和固定已组焊的钢管端头，两套吊装和固定待焊的保温管;
2)管道对口时，管子可焊对口辅助件，辅助件采用50×5的角钢，焊接辅助件时应避免产生弧坑，裂纹;
3)对口时，先将两管底拼对并点焊定位，然后拉吊另一端，使上部拼对，使接口间隙均匀，并使管子错边分部均匀;
4)对口时，相邻两节管的纵缝应互相错开，其环向距离应大于150mm。
5)对口质量要求：
5-1 对口间隙：3±0.5mm;
5-2 对口错边：<1.5mm;
5-3 接口时，应检查管道平直度，在距离接口中心200mm处测量，允许偏差1mm，在对接管子全长范围内，最大偏差值应不超过10mm;
5-4 定位点焊第一点时在5点钟位置，根据管径不同点焊点数应相应增加或减少，但不应少于3处，每个焊点L≥50mm。点焊的起点和结尾点应圆滑，呈斜坡状，不宜过陡，且不能承受冲击负载。若发现点焊处出现裂纹，应铲除后重新点焊。在钢管纵向焊缝端部，严禁进行点焊;
6)对口完成后，复核轴线、标高无误，方可焊接。
7)由于主观原因造成割管、抽条、补条、斜口、高度差等工作失误，应追究操作人员及当职组长的责任，项目经理应落实明确的处罚办法。
6、焊接及检查
1)管道焊接
管道焊接方法采用手工电弧焊，焊条选用E4303型，焊工选派考试合格的有证焊工施焊。根据施工现场情况，配置6—10台BXI-500型交流电焊机。管道焊接采用多层焊接法。焊接前必须再次清理管腔，找平找直，将焊接端的坡口面及管壁内外100～200mm内的铁锈、泥土、油脂等脏物清除干净，焊完第一层后，要将熔渣清理干净;每层之间的焊接方向最好相反，接火要错开，为确保反面质量，应采用风铲认真清理焊根。然后焊接背面。特别注意在施焊时过连接点前，必须用角向磨光机将焊点磨掉， 管道焊接后逐根进行清理，先用钢丝刷清扫，后用棉纱擦洗。每道焊口的操作人员要对焊口质量负责。因焊接质量造成探伤不合格或等级低而发生的返工费用自负，并利用工余时间整改。
2)探伤检查
一次供热管网要做无损探伤检验，由有资质的检验单位完成无损探伤检验。超声波探伤、射线探伤，检验数量按规范执行。
7、法兰阀门、法兰安装。
(一) 阀门安装
1)本工程所用的阀门和法兰，必须有制造厂家的合格证明书。
2)阀门安装前应逐个进行检验，并要填写阀门检验记录。
3)阀门安装前要清除阀门的封闭物和其它杂物。
4)阀门要在关闭状态下进行安装。
5)阀门的操作机构和传动装置要求达到灵活可靠，其开关程度、指示标志要准确无误，并涂抹黄油。
6)焊接式阀门的安装应严格按照设计图及产品说明书进行。
(二)法兰安装
1)法兰端面应保持平行，偏差不大于2mm，安装时不得采用偏垫，多层垫或强力紧法兰一侧螺栓的方法来消除法兰接口断面的缝隙。
2)法兰垫片应符合设计要求，法兰连接保持同轴，螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能保证螺栓的自由穿入。
8、补偿器安装
热力管道补偿选用金属波纹外压型膨胀节和压力半平衡式膨胀节，应符合国家现行标准。
按设计图纸核对每个补偿器的型号和安装位置，检查产品安装长度，校对产品合格证。
安装时应防止损伤补偿器。
波纹管补偿器应与管道保持同轴。
9、试压、冲洗
(一)分段试压
根据现场实际情况需要分段进行试压，强度和严密性试验：强度试验压力应为1.5倍设计压力，严密性试验压力为1.25倍设计压力。试压前将管段两头封堵，在一端安装压力表并连接试压装置，留出泄水口以便排除试压用水，利用排水泵将水排到沟外近处城市排水管网。
(二)整体试压
1)试压具备的条件：
(1) 管道安装完毕，对接焊缝经100%探伤检验合格，即安装符合设计和规范要求。
(2) 直埋段焊口(除个别过路处探伤合格保温回填以外)全部外露，并清理干净，便于检查。管子中部填砂，管顶填砂300mm以上。
(3) 试压水源、电源应解决，试压管线已接好。
(4) 试压时现场有监理、业主、质检部门代表参加。
2)试压准备工作：
(1)堵板制作焊接;DN 250、DN200、DN150、DN125管堵板直接用δ=10mm钢板焊制。
(2)管道试压，利用水源接管注水，使用DN50钢管，接至设计起点封头进水口，放气点为管线高点和支线高点。泄水点为本管线泄水和分段末端最低处，泄水泄进小室或末端挖集水坑，使用排水泵接胶管排至就近城市排水管网。
(3)管线的泄水、放气阀安装前要经过1.6Mpa严密性试验。
(4)管内注水。打开最高处排气阀和注水管阀门，向试压系统注水根据各系统总注水量多少，安排操作人员定时不定时检查和进行分支排气。最高点水满后，停止注水，放置24小时，补满水排净空气。
3)试压
先用多级泵升压，至表压1.0 Mpa检查接口情况。没有问题，再用电动试压泵升压。以后每增加0.1Mpa要进观察，直至升压至试验压力停泵，l0分钟后降压至工作压力1.25 Mpa进行严密性试验。检查人员用1kg重小锤在逐个焊口周围进行敲打检查，在30分钟内接口无渗漏，且表压降不超过0.02Mpa即为合格。根据规范要求，焊接阀门在试压时进行强度和严密性试验。即经试验压力下检查阀门是否渗漏，做为阀门强度试验检查。当30分钟工作压力下检查合格后，关闭各分支上的供回水管上的焊接阀门，打开分
支末端放气阀，泄压至常压，检看阀门是否继续出水，来判断焊接阀门能否关闭严密，做为焊接阀门的严密性试验。试压合格后泄压、放水、办理试压记录手续。
(三)冲洗
1)冲洗要求
(1) 管内冲洗后无油、无土石;
(2) 冲洗水硬度不大于5μg/L;
(3) 不允许含有有机溶剂等杂质。
2) 冲洗原理
利用水在管内流动的动力和紊流的涡旋及水对杂物的浮力，迫使管内杂质在流体中悬浮、移动、从而使杂质由流体带出管外或沉积于除污短管内。
3) 系统选择原则：
(1)冲洗水池和水泵应设在管网的起点或中间段，便于系统的选择和分配;
(2)根据干管和支管的长度，分干管系统和支管系统;干管过长，可以分两个系统，但中间部位加连通管，安装连通阀门;也可以分干管和支管为一个系统。
4)冲洗位置的选择：
(1)水泵尽可能安装在场地宽敞和平整处，便于操作，安装变配电装置及其它设施;
(2)尽量靠近电源和水源地，减少临时用电用水设施的费用;
(3)可以尽量用永久性设施及总供水泵站，可以大量节约资金。
5)冲洗步骤与方法
(1)系统试压完成，端点加固，支撑完成，临时管道、阀门等全部安装就位;
(2)水泵、电气安装调试完成;
(3)供水、供电已疏通环节等;
(4)冲洗系统已确定，顺序确定，连通管接系统和顺序开通或关闭;
(5)周围警戒工作完成。
(6)系统注满水，并高处排放空气。经粗洗、清洗、精洗循环至出水水质经现场监理检验合格后结束清洗循环。
6)清理
先将排气阀门开启，使排水时向管内补气，防止管内出现真空，就近排放，恢复管网系统。拆除冲洗管道及设备，焊补管洞，使系统按设计和使用功能处于正常状态。预制保温管在安装后，同时随焊随用钢丝刷清理管壁锈蚀及杂物并用棉纱清理管壁，保证管壁清洁，使用清水以不小于1.5ms流速进行冲洗,直至出水清澈时为止。试压及冲洗管道的排水，由管端排水管经管道泵提升后，连接软管就近排入城市管网。
10、防腐
所有焊缝及现场保温管段，必须除锈，清理污垢后再作保温，且所有支架钢结构，必须除锈清理污垢后作防腐保护。
通路为新建道路工程，设计范围北起豫兴大道，南至郑开大道，全长2044.158米，文通路沿线分别与豫兴大道、郑开大道北辅道、郑开大道等9条东西向道路相交，其中郑开大道为现状道路，郑开大道北辅道、祭城路为同期设计道路，其余均为规划道路。文通路道路红线宽度50m，规划为四幅路横断面形式。
本次设计电力线路全部采用电缆排管埋地敷设，本工程包含电力电缆排管及检查井;主管线预埋15孔电力电缆排管，过路采用2孔、8孔、12孔电力电缆排管;人行道下电力电缆排管的管材采用玻璃钢夹砂电缆导管(CGCT-150/5)，车行道下电力电缆排管的管材采用玻璃钢夹砂电缆导管(CGCT-150/8)。
电力管道正常路段位于道路中东24米处，渠化路段电力位于道路中东27米处;电缆排管在人行道下埋深不小于0.5米，车行道下埋深不小于0.7米;当管道覆土不满足要求，或与其他管线交叉的间隔未满足最小净距时，采用C15素混凝土包封。
电缆井采用现浇混凝土结构，混凝土抗渗等级不低于S6，电缆井内的钢构件均采用热镀锌防腐处理，电缆井覆土0.2m。电力井中心位于道路中东24米处和27米处，电缆排管向工作井侧排水坡度不小于0.3%，道路交叉口之间、道路西侧工作井均位于距道路红线外3.7米处，现场施工时可根据实际情况调整。
前期准备
施工前充分做好各项准备工作，包括控制测量工作;原材料检验，砂浆、砼配合比设计;钢筋加工场地的建设;施工用水;电力供应;道路交通疏导;管线调查;施工材料等统筹安排;进场人员安全教育等确保满足施工需要。
人员组织
根据合同要求和总体施工计划，为顺利完成道路管线工程，我处组织具有丰富施工和管理经验的工程技术人员担任项目主管和技术主管，并组织技术过硬、操作熟练的现场技术人员进行施工业。计划投入施工人员计划70人：
技术准备
2.3.1、项目总工组织项目部工程技术人员，进一步熟悉施工图纸和设计文件，了解并掌握设计意图，并对施工现场作进一步的实地察看，然后根据管线所处的位置以及技术要求的不同来编制本专项施工方案，并上报监理工程师审核批准。
2.3.2、及时办理相关报验报批手续;
2.3.3、向参加施工的全体人员进行技术、安全等方面的交底。
施工工艺流图：
测量放样
3.1.1、根据设计院交桩的导线点以及监理批复加密的控制点成果，全站仪放出管道中心线，直线段10m一点，曲线段5m一点，并测定出检查井的平面位置及原地面高程。
开挖时根据图纸设计沟槽开挖断面图，按规定坡度放坡，并用石灰撒出开挖坡顶上口两边的边线。开挖时进行跟踪测量，沟底每隔10m测定出一个平面位置及基底高程控制桩，严格控制好沟槽底的平面位置及高程。测量资料需认真做好记录，测量成果及时上报监理工程师审核批复。
3.1.2、开挖沟槽施工前，由测量工程师做好放样交底工作，经技术主管审查无误后，给现场施工员、施工班长技术交底。让操作工人知道开挖深度，随时检查复核，避免出现超挖或欠挖的情况。
3.1.3、管道中心线不得大于±10㎜，直通检查井的中心位置不得大于100㎜，管道转角处的检查井中心位置不得大于20㎜。
3.1.4、电力管道沟底宽度应符合下列要求：
⑴管道基础宽630mm以下时，其沟底宽度应为基础宽度加300mm(即每侧各加150mm)。
⑵管道基础宽630mm以上时，其沟底宽度应为基础宽度加600mm(即每侧各加300mm)。
3.2沟槽开挖
3.2.1、电力管道施工中，遇到不稳定土壤或有腐蚀性土壤时，应及时向监理和甲方反应，待有关单位提出处理意见后方可施工。
3.2.2、管沟开挖时，与其他管线的间隔距离应符合设计要求，同时注意原有管线的安全。
3.2.3、沟深及人手孔坑超过超过3米时，采用设置倒土平台(宽400㎜)，确保人身安全。
3.2.4、据图纸设计槽底开挖宽度和边坡放坡坡度(1:1)，采用挖掘机挖土人工配合的方法进行施工;
3.2.5、机械开挖时严格控制标高，为防止超挖或扰动槽底原土，槽底应留10㎝厚的土层暂时不挖，由人工清理挖至标高。
3.2.6、沟槽开挖在确保一侧堆土满足规定的同时，堆土坡角距槽口上缘距离大于1m,堆土高度不超过1.5m。
3.2.7、挖掘不需要支护的检查井基坑时，其坑的平面形状应与孔形状相同，坑的侧壁与孔外侧间距不应小于0.4m。
3.2.8、通讯管道工程的沟(坑)挖成后，凡遇被水冲泡的，必须重新进行地基处理，否则严禁进行下一道工序施工。
3.2.9、挖掘电缆管沟(坑)时，严禁在有积水的情况下作业，必须将水排放
后进行挖掘工作。
3.2.10、堆置土不应压埋消火栓、闸门、电缆(光缆)线路标石以及热力、煤气、雨(污)水等管线的检查井、雨水口及测量标志等设施。
3.2.11、基坑开挖完成进行验槽，并做好记录，经监理检验合格后再进行下道工序;
3.3基础垫层施工
3.3.1、管道基础垫层为10cm厚C15混凝土，为保证混凝土质量的稳定，采用商品混凝土罐车运至现场，保证混凝土浇筑时塌落度符合要求，无离析现象。3.3.2、电力管道基础的中心线应符合设计规定，左右偏差不应大干±10mm：高程误差不应大于±10mm。
3.3.3、管道基础宽度应比管道组群宽度加宽l00mm(即每侧各宽50mm)。管道包封时，管道基础宽度应为管群宽度两侧各加包封厚度。基础包封宽度和厚度不应有负偏差。
3.3.4、管道基础浇灌的混凝土应捣固密实，初凝后应洒水养护。基础模板拆除后，基础侧面应无蜂窝、掉边、断裂及欠茬等现象，如发现有上述缺陷，应进行认真的修整、补强等。如发现上述缺陷严重时应进行返工处理。基础的混凝土应表面平整、无断裂、无波浪、无明显接茬及欠茬，混凝土表面不起皮、不粉化。3.3.5、电缆管道基础混凝土基础完工后回填50mm细砂，以便混凝土养生和安装管道支架。
3.4管道敷设
3.4.1、管道垫层完成，经监理检查合格后方可进行管道敷设，安装前对管材逐根检查，有无裂纹、弯曲质量等缺陷，对于不符合质量要求的管材不能使用，按厂家技术要求进行安装。
3.4.2、保护套管连接采用承插式安装，需要在承插内加密封圈。安装前应将管内外清扫干净，用清洁抹布擦净管子的插入端外表面和承插端里面及橡胶密封圈。
3.4.3、为了易于插入可以使用润滑剂，其方法即将润滑剂均匀地涂敷在擦净的橡胶封圈里面及插入端四周表面。润滑剂应使用中性洗净剂的溶液或起泡沫的肥皂，切忌使用油和润滑脂，以免使橡胶圈老化。
3.4.4、弯曲管道的接头应尽量安排在直线段内，如无法避免时，应将弯曲部分的接头作局部包封，包封长度不宜小于500mm。
3.4.5、支撑架与支撑架之间，电缆排管层与层之间全段用干细沙震实，其高度与排管支架齐平;管道包封处采用C15细石混凝土填满填实。
3.4.6、保护管的连接和敷设：先将管子配置好，然后按顺序将管插接。插管时可用机械(插管机)操作，也可用槌打的方法插入。采用槌打的方法时，需在管道的槌打端头垫上厚木板进行槌打。每根保护套管采用托架固定，其托架间距为1.6m，托架距管接头为60cm。
3.4.7、各塑料管的接口宜错开排列，相邻两管的接头之间错开距离不宜小于300mm。弯曲管道弯曲部分的管接头应采取加固措施。
3.4.8、排管施工完成后所有管道的头部应用棉布填塞、包头，并用铁丝扎紧，以保证管道内没有杂物影响以后穿电缆。
3.5管道包封
电缆排管在人行道下埋深不小于0.5米，车行道下埋深不小于0.7米;当管道的埋深不满足要求时采用素混凝土包封;管道间隙必须用C15细石混凝土填满填实，包封混凝土采用C15细石混凝土，混凝土浇筑时必须振捣密实。
3.6检查井浇筑
3.6.1、钢筋制作与安装
①在已施工完毕的混凝土垫层表面测放出底板轴线及井室边线，并用水准仪抄出高程控制线。
②钢筋有严重锈蚀、麻坑、劈裂、夹层、油污等不得使用。
③钢筋绑扎前应将垫层清理干净，并用粉笔在垫层上划好主筋、分布筋间距。按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋，钢筋锚固长度为33d，搭接长度为40d。预埋件、预留孔等应及时配合安装。
④在钢筋与模板之间垫好垫块，间距不大于0.5m，基础下层保护层为40mm，
其他厚度为35mm。
⑤垫块采用水泥砂浆制成，垫块厚度应与保护层厚度相同，垫块内预埋火烧丝，以便固定在钢筋上。
3.6.2、模板安装
①模板采用轻型组合钢模板，采用厂家订购。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。
②模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂刷操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。
③按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。
④在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用φ48钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。
3.6.3、浇筑混凝土
①浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净;模板如有缝隙，应填塞严密。
②混凝土运输到现场后，由试验人员检查混凝土的均匀性和坍落度。③混凝土浇筑时自由落差不大于2m，当大于2m时，必须用溜槽输送。④混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，当振捣棒以直线行列插人时，移动距离不得超过振捣棒作用半径的1.5倍;若以梅花式行列插人，移动距离不得超过作用半径的1.75倍;振捣时振捣器不得直接放在钢筋上。
⑤振捣至混凝土不再下沉，无显著气泡，表面平坦一致，开始浮现水泥浆为度。若发现表面呈现水层，应立即通知项目试验人员分析原因，予以解决。
⑥振捣棒与模板保持50mm～l00mm净距。预留洞口两侧混凝土浇筑高度应对称均匀浇筑。振捣棒距洞边300mm以上，防止洞口移位、变形。
⑦混凝土必须分层浇筑，分层厚度不超过400mm。各层混凝土浇筑不得间断;应在前层混凝土振实尚未初凝前，将次层混凝土浇筑、捣实完毕。振捣次层混凝土时振捣棒应插人前层50mm~100mm。.6.4、模板拆除与混凝土养生
①
当混凝土强度达到2.5MPa以上时，方可拆除模板。
②
逐块拆除模板，拆除时注意保护井体防止损坏，特别是预留口位置的保护。
③
拆除模板后，必须在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态，养护期最少不少于7d。
3.6.5、电缆井内接地安装
本工程电缆井内采用40×4镀锌扁钢接地，扁钢必须在电缆井绕一圈并与各电缆支架相连，扁钢与扁钢的焊接长度为扁钢宽度的2倍。
3.6.6、
盖板、井圈井盖安装
沟槽回填所有盖板、井圈井盖均由项目部向有生产资质的企业购买成品。盖板采用C30商品混凝土浇筑，钢筋HRB335，钢筋保护层厚度20mm。盖板的几何尺寸必须达到设计标准，且面层光滑纹理清晰。井圈采用C30混凝土井圈，井盖采用铸铁井盖及井座。安装时，采用反铲挖掘机吊装，人工配合的方式进行。井盖的横坡必须同人行道横坡一致。每块井盖须加提手孔，以便今后起盖检查。
3.7
沟槽回填
3.7.1、电缆管道工程的回填土，应在管道或检查井按施工顺序完成施工内容，并经隐蔽工程检验合格后进行。
3.7.2、回填土前，应先清除沟(坑)内的遗留木料、草帘、纸袋等杂物。沟(坑)内如有积水和淤泥，必须排除后方可进行回填土。
3.7.3、进行沟槽回填，排管空隙采用面砂回填，每层厚度不超过20cm，
排管上覆土按照人行道结构回填，回填时应两侧对称均匀回填，防止挤偏管子。
3.7.4、回填时从沟槽底部开始到管顶以上0.5m
范围内，必须用人工回填、夯实，严禁使用机械推土滚压回填。
3.7.5、在管道两侧和顶部300mm范围内，应采用细砂或过筛细土回填。
3.7.6、检查井基坑的回填土，靠近检查井壁四周的回填土内，不应有直径大于lOOmm的砾石，碎砖等坚硬物，回填土严禁高检查井圈的高程。
仅供参考
圆管涵工程施工工艺及组织及质量保证措施
根据设计本工程东段内有高压电塔一座，位于河道中心，根据甲方及设计现场查勘并规划，此段设为管涵，绕过电塔，两头各设一道八字式出口。
一 、圆管涵 施工工艺及组织
1、圆管涵施工工艺
圆管涵采用挖埋法施工工艺进行施工。
2、圆管涵施工组织
本工程圆管涵施工组织如下：
二 、 圆管涵施工方案及质量保证措施
1、测量放样
(1)、管线开挖前设立临时水准点，测定管道中心线，并根据开挖深度及土质情况，放出上口开挖线，并测定管道中心及检查井的位置，对在起点、终点、平面折点、纵向折点及直线段的控制点测设中心桩。在挖槽见底经验收合格后，管道安装前及时校测管道中心线及槽底的高程。
(2)、沿管线位置引设临时水准点，并作好记录并加以保护，沿管线每 100m设置一个临时水准点，并经常闭合校核。
(3)、测量放线的技术标准应达到测量闭合误差<±12√Nmm。 2 、沟槽排水
本工程管道开挖深度较浅，考虑到土质情况本工程沟槽的排水方法为明沟排水局部结合轻型井点降水。排水沟设在沟槽的一侧，尺寸为 0.25m³0.30m，集水井尺寸为 1.0m³1.0m³0.6m，应保持排水沟流水顺畅，并及时将集水井内的水用抽水泵排出沟槽。
3 、沟槽开挖
本工程管道沟槽采用人机配合分段放坡开挖形式，土方临时堆放在沟槽沿线的两侧。
(1)、沟槽断面尺寸 设计 1)、放坡系数
根据《给水排水管道工程施工及验收规范》(GB50268-2008)表4.3.3 结合本工程地质情况，沟槽两侧边坡i取1:1。
2)、沟槽底部宽度
管道沟槽底部的开挖宽度按下式计算： B=D0+2³(b1+b2+b3)
式中 B—管道沟槽底部的开挖宽度(mm); D0—管外径(mm); b1—管道一侧的工作面宽度，见下表;
b2—有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，取 200mm; b3—现场浇筑混凝土一侧模板的厚度(mm)。
(2)、沟槽开挖
管道沟槽采用斗容量 1.0m 3 反铲挖掘机配合人工开挖: 1)、组织施工人员对照管网线路图，熟悉施工现场现状情况，将地下管网走向标注出来，施工时，避开管线。
2)、采用人工进行探沟，确认开挖槽线上是否有未标注出来的管网，如有，将采取人机配合将管网剥离出来;如没有，采用机械开挖，人工配合修坡。
3)用挖机进行沟槽开挖，沟槽开挖土方堆放在沟槽一侧，拟用推土机或挖掘机翻到沟槽外规定的安全距离。
4)、采用人工配合机械开挖。沟槽开挖以自下游向上游方向开挖。污水管道沟槽开挖深度较深，沟槽边坡采用1:0.33放坡，以保证施工安全。针对沟槽开挖土方量大战线长的特点，为保证施工进度，投入足够的机械。
5)、开挖沟槽时指定专人与司机配合用机械开挖到离设计槽底 10cm 左右，再用人工进行清底。以保证不扰动槽底土壤及准确的挖到槽底高程和宽度，防止超挖。
6)、在槽底一侧开挖排水边沟，并设置集水井进行沟槽排水。保证槽底土不受水浸泡。
7)、沟槽开挖时如遇不良土质塌方，则采取临时木挡土板或钢支护，确保施工和工作人员安全。
8)、当天开挖的沟槽保证当天进行垫层或平基的施工。若当天不能进行垫层及平基的施工，则开挖沟槽底部土方时予留 10～20cm 的土，待第二天继续开挖到指定标高。
9)、沟槽开挖后，遇到软土、松土或扰动土时先采用人力插钎测定地基处理深度范围，报监理工程师及业主进行适当处理。遇到深度大时，报监理工程师及业主代表联系设计单位进行处理。
10)、沟槽两侧临时堆土或施加其他荷载时，注意不得影响建筑物、各种管线和其他设施。
11)、挖土就近堆放。上下人行通道采用 Φ48 钢管制作，梯梁、立杆、栏杆均采用单钢管，踏步采用双钢管旋转扣件连接，做法见下图：
(3) 、 注意事项
1)、开槽前测设出上口开槽边线，开挖时将用于管道回填的合格土料就近堆放(距沟边缘线至少5m)，非适用土料一律弃运。
2)、槽边严禁堆土、卸料或行驶重车，并设牢固的安全护栏。 3)、开槽完成后，报请监理单位、设计单位、勘测单位、业主验槽，对于回填土、软土等不良地质地段以及肥槽地段，按设计单位意见进行地基处理后方可进入下道工序。
4)、验槽必须进行钎探，每一井段做一组，钎探点数按勘察、设计、监理要求确定，钎探设置在检查井处，记录进入竣工资料。如不能满足设计要求的地基设计承载力时，与设计等单位协商进行地基处理。
5)、沟槽外侧设置施工围档，避免行人掉入沟槽内。
6)、管线保护措施：沟槽开挖碰到地下管线则必须开挖样洞，使管线外露并采取吊托等加固措施，对挖掘机司机作详细交底，如无把握应改为人工挖土。
(4)、 沟槽质量 控制
1)、严禁扰动槽底原状土壤，如发生超挖，用石灰土回填。 2)、槽底不得受水浸泡或受冻。 4 、管道基础 (1)、管 道基础
根据设计要求，管基础做法为：钢筋砼管基础铺100mm碎石+ 120°砼基础;球墨铸铁管、钢管基础铺100mm碎石+ 180°砼基础。
1)、基底处理：首先将地基表面浮土、杂物等清除干净，基坑面应做到表面平整，无松散缺陷，要求地基表面平整度控制在30mm。
2)、碎石垫层分一层铺设，碎石垫层铺设时，应注意防止扰动沟槽底部原土层和槽壁。
3)、铺筑级配碎石在夯实碾压前应依据干湿程度和气候条件，适当洒水以保持碎石的最佳含水量。
4)、平振法：施工时最优含水率控制在15-20%之间，采用手推式平板振动器振动密实，要求振动器往复振捣，振动器移动时每行应搭接三分之一，往复次数以简易测定法达到密实度为准，一般不少于三遍。
简易测定法为将直径20mm、长度为1250mm的平头钢钎，距垫层表面700mm高度自由落下，钢钎插入垫层深度不大于规定深度为合格，检验点间距应小于4m。
5)、成品保护
①、回填砂石时，应注意保护好轴线桩，高程控制点，并应经常复测。
②、砂石垫层施工结束后，如不连续施工，应适当洒水湿润。 (2)、砼基础
本工程混凝土管道基础采用平基法，即先浇筑一层管座混凝土平基，等管座平基混凝土强度达到5.0N/mm2后，将管道安放在管座平基上，安放时调节好管节的高程、中心，然后再按规定浇筑混凝土管座。沟槽开挖后，及时组织自检，合格后申报监理部。经监理对高程、宽度、坡度等方面验收合格后，即进行下道工序的施工。
模板支立，以管道中心线控制模板位置，并用钢桩在内外侧稳固，特别是外侧，应避免浇筑砼时，模板受到侧压力而移位或变形;模板的接缝应严密，必要时采用油毛毡，以防止漏浆;为了便于管座施工时的二次立模，将垫层及砼平基的宽度每侧适当放宽。 砼运输到现场后用滑槽或泵车把砼送入沟槽模板内，人工摊铺;管道平基砼为 C20 砼;宽度、厚度，高程及蜂窝面积等不大于规范要求;厚度、中线每侧宽度不小于规定，高程 0～-15mm;蜂窝面积≤1%。
当业主或监理根据实际情况对管道作出变更时，则执行有关规范，并做好相关记录。
浇筑平基时，注意平基施工缝的位置，避免施工缝与将来管道接口部分重合;平基砼用平板振动器振实、振平，表面用木抹子抹平。
在砼浇筑过程中，沟槽内不得有水浸，待强度达到 2.5Mpa 以上方可拆模。待平基砼强度达到 5.0N/mm 2 以上，并经监理验收合格后即可准备管道的铺设。
铺设前，在砼平基上标出管道中心轴线，放出检查井的位置，铺设时自下游开始。下管前，应检查管材的质量，砼管口凿毛，凿毛宽度为 100mm，同时平基也要进行冲冼。
对安装好的管道的高程、中心线、坡度和接口宽度等经验收合格后进行管座的浇筑。浇筑管座应进行立模，对钢筋砼管并预先用水泥砂浆把钢丝网埋设好，注意保持钢丝网和砼管间的密实性，特别是根部。允许偏差范围：管座肩宽+10mm～-5mm，肩高±20mm，麻蜂窝面积不大于 1%。
浇筑管座时用插入式振动棒振捣密实，同时注意保护预埋钢丝网无错位、脱落等现象。
浇筑平基和管座都应留置试块：每工作台班不少于一组;每段长不大于100m一组。砼试块送试验室标养、试压。
5、管道安装
管道基础验收合格后方可进行铺管作业，吊装采用汽车吊，站位距离坑边3m以外，吊具采用尼龙吊装带，吊装位置距离管道边口500mm左右。吊装时要避免碰撞。
垫层平基验收合格后，达到一定的强度即可安管。把管道运至施工现场，沿线排开，严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。管材要经试验合格后才能使用，并要有质保单，合格证书。在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积水，复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。
下管采用人工和汽车吊配合。铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排放置，调整管节的标高和轴线，使管子平顺相接。管道铺设验收合格后，即可进行混凝土管座及接口施工。
平基混凝土应在验槽合格后及时浇筑，终凝前不得泡水，并应进行养护。
平基混凝土的高程应严格控制，不得高于设计高程，低于设计高程不超过10mm。
平基混凝土强度达到 5MPa 以上时，方可直接下管。 安管的对口间隙为 10mm。
浇筑管座混凝土前平基应凿毛冲净。
平基与管子相接触的三角部分，应用同等强度等级混凝土中的软灰填捣密实。
浇筑管座混凝土时，应两侧同时进行，以防将管子挤偏。 6 、闭水试验 (1) 、 技术要求
1)、管道应按规范及设计要求在回填土前采用闭水法进行严密性试验。
2)、试验管段应按井距分隔，长度不宜大于1km，带井试验。 3)、管道闭水试验时，试验管段应符合下列规定： ①、管道及检查井外观质量已验收合格; ②、管道未回填且沟槽内无积水;
③、全部预留孔应封堵，不得渗水;管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力;除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。
4)、当试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计;当试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游设计水头加2m计;当计算出的试验水头小于10m，但已超过上游检查井井口时，试验水头应以上游检查井井口高度为准。
(2)、 闭水试验
1)、以两个区间为一个试验段，试验时将上、下检查井的排入、排出管口严密封闭，由上游检查井注水。
2)、试验时间为30分钟，测定注入水的损失量为渗出量。 3)、闭水试验应在管道灌满水后经24h后进行。 4)、闭水试验的水位，应为试验段上游管道内顶以上2m，如上游管内顶至检查口高度不足2m，试验水位可至井口为止。
(3)、实测渗水量应按下式计算：
根据设计及验收规范要求，无压管道允许渗水量的计算公式如下： q=1.25√Di 计算式中的 q——允许渗水量(m 3 /24h.Km) Di——管道内径(MM)
渗水量的观测时间不得小于 30 分钟，整个过程必须在监理人员和质量监督站的监督下进行。闭水试验符合要求后方可进行土方回填。
7、管沟回填
(1)、污水管道完成，管道接口和混凝土强度达到一定的强度后，闭水试验合格报监理批准后，方可进行管沟回填。
(2)、管沟回填严格按设计要求进行。 (3)、填土中不得还有淤泥、腐植土。
(4)、填土分层填筑，每层厚度小于 150mm，采取蛙式夯或冲击夯，在管顶大于 50cm 后，压路机进入沟槽，以保证密实度和填土进度。填土碾压出现翻浆、“弹簧”情况时，做到及时处理。
(5)、检查井四周 50cm 范围内采用 6%灰土回填，用电动冲击夯反复夯实，做到边角无漏夯，以防检查井四周下沉。
(6)、掺灰回填同道路灰土施工。
回填下土时，装载机或运输车运土到槽边采用人工铁锹下土或小推车运至槽内，禁止机械推填。下土不得砸中管身、管口及结构物。下土后，人工及时摊平，每层虚铺厚度严格控制在25cm以内。管顶50cm 范围采用振动夯夯实，混凝土结构顶板以上1.5m 回填后方可上8T压路机碾压。
管道两侧回填土要对称进行，两侧高差不超过30cm。分段回填的端头及非同时进行的两个回填段落搭接处，将虚土切除将夯实层留成阶梯状，台阶宽/高比要大于2，台阶密实度应达到规范要求。木夯或振动夯应夯夯相接;相邻行夯面的搭接宽度至少20cm，压路机碾压的重叠宽度不得小于30cm。夯实机具至少避开管道结构外缘8cm。
人工夯实虚厚 15cm; 打夯机虚厚 20cm; 压路机虚厚 30cm;
检查井周围回填应与管道回填同步进行，井周600mm采用5%水泥土回填，井室周围应沿井室中心对称进行且不得漏夯并用环刀检验取样，达到设计要求后方可进行下道工序。
(7)、注意事项
1)、回填工作开始前，项目经理部必须向驻地监理工程师申报管线回填土专项部位工程开工申请，上报施工方案，批复后方可开始施工。
施工前要有施工负责人组织所有管理人员和回填工人召开专门回填土会议，讲明回填土的重要性，认真学习回填方案，仔细分工责任，落实到人。对回填要合理安排，集中段落回填，形成规模回填，以便严格控制回填质量。 2)、回填前必须进行沟槽清理，砖块、石块、树根、木块等垃圾杂物
要彻底清除干净。窄槽采取扩槽措施，确保沟槽底部宽度不少于50cm行夯宽度。
3)、槽底如发现出水、淤泥，要将水排出后清泥至硬底，不符合设计要求的土层必须全部挖除，换填水泥土至设计槽底。严禁在水中回填土。
4)、沟槽回填应在管道隐蔽工程验收合格及管道充满水后进行(以
防空管回填时由于回填土自重而使管材径向变形)，沟槽回填应及时。
5)、沟槽内的混凝土构筑物，必须在其强度达到设计强度的70%以上时，才能回填。
6)回填前，试验员、质检员事先按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最大干密实度，选择合格的土源。
3 、检查井施工 (1)、施工要点
检查井砌筑时基座砼应与管基砼同时浇筑，井砌体应禁止通缝。对于流槽式检查井，流槽宜与井壁同时砌筑，并将其表面用砂浆分层压实抹光，流槽应符合设计要求，管底高程应在规范规定的允许偏差范围内。砌筑检查井的预留支管与主管道同时安装，预留管的管径、方向、标高应符合设计要求，管与井壁连接处应严密不得漏水，预留支管口宜用低标号砂浆砌筑封口抹平。井内的踏步铁爬梯按图集施工，应随砌随安，位置正确。踏步安装后，在砌筑砂浆未达到规定强度前不得踩踏。检查井砌筑至规定高程后，应及时安装井圈，盖好井盖。
(2)、工艺流程 及施工方法
雨污水管道一般采用流槽式污水检查井，详见国标 06MS201-3。所有检查井型号详见管线纵断面图及检查井数据表，污水检查井选用均采用混凝土检查井。检查井钢筋混凝土底板襟边 300mm，配筋及底板厚度等参照国标图集施工，其中井墙及底板混凝土为 C30，垫层混凝土为 C15，二级钢改为三级钢。
检查井井盖及支座采用成品，成品质量需符合《检查井盖》GB/T 23858-2009的要求，车行道下检查井盖等级 D400，道路外支管检查井盖等级 C250，检查井井盖应有标识，并注明字样，检查井井盖应选用具有防盗功能的井盖，具体材质由建设单位确定。检查井盖下方应加设防落井箅，需牢固可靠，承重能力不小于 100kg，并有较大的过水能力,避免暴雨期间雨水从井底涌出时被冲走。检查井内踏步采用包塑铁爬梯，详见苏 S01-2012-259。检查井井筒及井盖标高应充分与景观、道路等协调，保证安全美观。为保证道路质量,避免检查井的损坏，位于车行道下及交叉口处雨污水检查井应设置卸荷板。
1)、施工工艺
检查井、溢流井砌筑施工工艺流程：作业准备→检查砖→砂浆搅拌→井墙砌筑→验收评定。 2)、检查井砌筑
砼井壁墙模板、钢筋、砼浇筑挡墙模板、钢筋、砼浇筑方法。 ①、根据施工图纸要求，做好砂浆的试配工作。 ②、标准砖进场后分批进行抽样复试。
③、砖浇水：砖必须砌筑前进行检查，若气温较高，砖体比较干燥，则提前浇水湿润，一般以水浸入砖四边 1.5cm 为宜，含水率为 10%～15%，不得用干砖上墙;雨季不得使用含水率达饱和状态的粘土砖。
④、盘角：砌砖前应先盘角，每次盘角不要超过五层，新盘的大角，及时进行吊、靠。如有偏差要及时修整。盘角时要仔细对照皮数杆的砖层和标高，控制好灰缝大小，使水平灰缝均匀一致。大角盘好后再查一次，平正和垂直完全符合要求后，再挂线砌墙。
⑤、挂线：砌筑时必须双面挂线，如果长墙几个人均使用一根通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平缝均匀一致，平直通顺;砌一砖厚混水墙时宜采用外手挂线，可照顾砖墙两面平整，为下道工序控制抹灰厚度奠定基础。
⑥、砌砖：砌砖宜采用一铲灰一块砖，
一挤揉的“三一”砌筑法，即满铺、满挤操作法。砌砖时砖要放平。里手高，墙面要张;里手低，墙面就要背。砌砖一定要跟线，“上
跟线，下跟棱，左右相邻要对平”。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，但不应小于8mm，也不应大于12mm。在操作过程中，要认真进行自检，如出现有偏差，应随时纠正，严禁事后砸墙。砌筑砂浆采用预拌砂浆，应随搅拌随使用，一般水泥砂浆必须在3h内用完，水泥混合砂浆必须在4h内用完，不得使用过夜砂浆。混水墙应随砌随将舌头灰刮尽，墙面清扫干净。砌筑如遇雨时，用草包或薄膜覆盖，避免砂浆流失。
⑦、砌筑砂浆
砌筑砂浆采用预拌砂浆。
砂浆拌成后和使用时，均应盛储灰器内。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合。
砂浆应随拌随用。水泥砂浆必须分别在拌成后 3h 和 4h 内使用完毕，如施工期间最高气温超过 30℃时，必须分别在拌成后 2h 和 3h 内使用完毕。
(3) 、井周回填
道路以下钢筋混凝土管回填采用 5%水泥土回填至管顶以上500mm，其上采用5%水泥土回填至道路路床底，回填应满足密实度符合要求。
自然地面或绿化带以下钢筋混凝土管回填采 5%水泥土回填至管顶以上500mm，其上采用良质土回填至自然地面或绿化带下 500mm，回填应满足密实度要求。
钢管、球墨铸铁管回填采用中粗砂回填至管顶以上 500mm，其上采用 5%水泥土(或良质土)回填至道路路床底 (或自然地面下 500mm)，回填应满足密实度要求。
所有过路管线采用 6%灰土回填至路床顶，其上铺玻纤格栅，格栅最大负荷延伸率小于4%，抗拉强度大于60000N/m。
检查井周围 600mm 范围内用 5%水泥土回填至道路路床底。 1)、砼或砌体水泥砂浆强度必须达到规定要求方可回填。 2)、检查井砌筑后待砂浆强度达到设计强度后回填，每层高不宜超过30cm，必要时用强度等级较低的砼、灰土或填砂处理。
3)、井室周围沿井室中心对称进行，不得漏夯，并要求环刀取样检测必须达到要求后方可回填下一层。
4)、井室周围的回填与管道沟槽回填不能同步进行，必须留台阶形接荐。
5)、回填压实后确保回填材料与井壁紧贴。 4 、质量保证措施
(1)、加强设备及材料的质量控制
凡工程所用的成品、半成品、构配件、设备及材料等严格按图纸及规范标准要求采购供应，合理组织设备及材料的进场和使用，并做好储运、保管工作，供应部门必须提供所有所供产品的合格证，有的产品必须进行复试，并进行事先检查，质量管理人员对提供的产品进行抽查监督，凡不符合质量标准的产品，无合格证明的一律不准使用。
(2)、设备及材料的质量管理控制
1)、按采购合同、产品质保书、合格证清点复核检验进场设备及材料，按品名、规格、数量、生产厂与供应单位、交货日期做好记录，填写《设备材料入库单》，入库定位采用标签挂牌，并辅以记录方式进行标识。
2)、在施工过程中，施工人员做好《施工日记》，利用《施工日记》记录分部分项工程的施工用料、施工部位、施工人员、施工日期、施工质量等，以设备及材料的优质来保证施工质量的优良。
3)、施工过程质量控制
①、每道工序施工完成，由技术员、质检员按设计图纸及要求、有关规范标准进行实测实量验收，并做好记录。
②、按检验与试验程序，由项目施工员开具工程报验单，专职质检员会同业主、监理共同进行实物验收并在工程验收单上签字、盖章。
③、对隐蔽工程做好隐蔽实物验收及记录，并经业主、监理签字认可后作隐蔽掩盖。
④、对工程的施工技术方案，组织主要施工技术人员优化讨论，以保证质量，工期方面制订合理、切实可行的措施。方案定夺后严格按方案进行施工。
⑤、工程施工仪器在施工之前进行检查和校核，施工期间须定期检查，确保测量结果正确。
4) 、施工流程质量控制
①、施工验收、隐蔽工程验收、竣工验收流程严格按国家及市有关文件规定执行，配合业主、监理等做好实物、资料验收工作。
②、使用设备、材料采购必须通过监理认可。 ③、技术核定须经监理审核。 5)、管道 工程 质量保证措施
管道工程安装后，要经过施工单位、监理单位、质监单位和建设单位的质量检查，确认工程质量合格后，才能交付使用。
检查工作主要由施工单位配合施工监理人员进行，主要内容包括外观检查、断面检查和渗漏检查。外观检查主要是对管道基础、管道、溢流井及其它附属构筑物的外观质量进行检查;断面检查是对管道断面尺寸、中心位置及高程、管道坡度的检查，看其是否符合设计要求;渗漏检查是对管道严密性的检查，本工程污水管道采用闭水试验方法。
①、外观和断面检查
外观检查是对管道质量检查的第一步，对管道基础形状和尺寸、垫层及基础的平整度和密实性、管壁和接口的完整性以及接头等进行全面检查。当外观检查合格后，进行断面检查，可通过挂中线的方法检查中线位移;用水准仪复测高程，检查高程误差。当所有误差均在允许范围以内，可进行管道的严密性检查。
②、管道的严密性检查(闭水试验)
准备工作，在将进行闭水试验的井段，封闭端头及支管，封堵应牢固，考虑采用水泥砖和砂浆砌筑，内外粉刷。管座、井室及试验段两端堵头养护 3～5 天使其达到规定强度，方可进行闭水试验。管道及检查井的外观和断面检查经监理验收合格，并报业主。闭水试验一般由业主、监理及施工单位一起参加。
试验管段按井距分隔，通常以一个井段为一个测试单位，逐一测试。井距太短时，也常采用几段井距串联一体来进行试验。但每次串联的管段长度不宜太于 1km，过长则会影响测试结果的准确性。另外，一旦出现渗水量不合格时，其渗漏位置会因试验段过长而难以查找。
待堵头达到一定强度时，即可注水;试验管段灌满水后，浸泡时间不小于 24 小时;闭水试验前，先进行外观检查，不得有渗漏水现象;封堵后的预留孔不得渗水。
闭水试验水头以试验段上游管顶内壁加 2m 计;当试验段上游管内顶至检查井的高度小于 2m 时，则闭水试验水位以设计地面标高为止。
当试验水头达到规定时开始计时，并在井壁标上记号，观测管道的渗水量，直至观测结束，中间不断地向试验混凝土管内补水，保持试验水头在原记号处。渗水量的观测时间不得小于 30min。
实测渗水量应按下式计算：q=w/(T³L) q-实测渗水量(L/min²m) w-补水量(L)
T-实测渗水量观测时间(min) L-试验管段的长度(m) 实测渗水量小于或等于规定的允许渗水量即为合格，否则须返工修整，
各种管径允许渗水量参照《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008。根据规范要求污水排水管道管径必须逐段(两检查井之间的管道为一段)作闭水试验。
6)、检查井、 溢流井 质量保证措施
①、井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有裂缝、空鼓等现象。
②、井内流槽平顺，踏步安装牢固，位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。
③、井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。 ④、检查井允许偏差符合下表的规定。
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