车工技师、高级技师试题(答案)
理论知识试题理论知识试题
一、选择题(共40分 每题1分)
1.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，
B 分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A.进给量
B.背吃刀量
C.刀具角度
2.液压泵的工作压力决定于 B 。
A.流量
B.负载
C.流速
3. 有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫
B 。
A.双曲柄机构
B.曲柄摇杆机构
C.曲柄滑块机构
4.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
C 引起的。
A.刚性差
B.强度不够
C.弯曲
5.车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
B 误差。
A.内螺距
B.单个螺距
C.螺距累积
6.传动比大而且准确的是( D )。
A带传动
B链传动
C齿轮传动
D蜗杆传动
7.车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A 圆度
B 尺寸精度
C 表面粗糙度
D 双曲线
8.磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。
A 大于
B 等于
C 小于
D 较大
9. 提高劳动生产率的根本途径是( A )。 A 加快技术进步
B 提高职工素质
C 改善经营管理
D 健全分配制度
10. 用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。
A操作者一方
B操作者对方
C尾座
D前座
11.某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。
A
15件
B 14件
C 120件
D 8件
12. 当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为
B 。
A Es=EI-TT
B EI=ES-IT
C EI=ES+IT
D
Ei=es-IT
13.车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
B 。
A.较低的切削速度和较小的进给量
B.较低的切削速度和较大的进给量
C.较高的切削速度和较小的进给量
14.夹具的误差计算不等式：△定位+△装夹+△加工≤δ工，它是保证工件
A
的必要条件。
A.加工精度
B.定位精度
C.位置精度
15.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的( A )。
A 1/3～1/5
Bl～3倍
Cl/10—1/100
D1/100～l/100D 16. 热继电器在电路中具有( A )保护作用。
A过载
B过热
C短路
D失压
17. 杠杆式卡规是属于( C )量仪的一种测量仪器。
A 光学
B 气动
C 机械
D 电动
18.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
C 。
A.振纹
B.凸面
C.凹面 19.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的
B 超差。
A.直线度
B.圆度
C.同轴度
20.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的
C
，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机 床的负荷。
A.刃倾角
B.后角
C.前角
21.研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用
C
做成套筒为研具。
A.轴承合金
B.硬木材
C.灰铸铁
22. 大流量的液压系统所使用的换向阀一般为
D
。
A 手动换向阀
B 机动换向阀
C 电磁换向阀
D 电液动换向阀
23.利用三爪卡盘装夹偏心工件时.其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。
A l
B 2
C 1/2
D 3/2
24.车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹( D )有关。
A 中径
B 螺距
C 导程
D 线数 25.阿基米德螺旋线的螺杆是( A
)蜗杆。
A轴向直廓
B法向直廓
C ZN蜗杆
D TX蜗杆
26.切削用量中对切削温度影响最大的是
C 。
A.背吃刀量
B.进给量
C.切削速度
27.十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间
D 的问题。
A.径向偏移量大
B.轴向偏移量大
C.角度偏移量大
D.角速度不同步
28.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工
B 降低较小的原则。
A.强度
B.刚度
C.硬度
29. 加工脆性材料时应选用( C )的前角。
A 负值
B 较大
C较小
D很大
30.
B 对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A.钨钴类硬质合金
B.钨钴钛类硬质合金
C.高速钢
31.H54表示
B
后要求硬度为52～57HRC。
A.高频淬火
B.火焰淬火
C.渗碳淬火
32.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的
A 互相抵消，以减少曲轴的挠曲度。
A.切削力
B.切削热
C.切削变形
33.刀具磨钝标准通常都按( B )的磨损量(VB值)计算的。
A 前刀面
B 后刀面
C 前后刀面
D 侧刀面
34.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次
C
。
A.不变
B.增大
C.降低
35.车床本身的主要热源是
A ，它将使箱体和床身发生变形和翘曲，从而造成主轴的位移和倾斜。
A.主轴箱
B.进给箱
C.电动机
技师题 技师题技师题 技师题
36.为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
B 作为基准。
A.已加工表面、待加工表面、切削表面
B.基面、剖面、切削平面
C.基面、切削平面、过渡表面
37.
A 是引起丝杠产生变形的主要因素。
A.内应力
B.材料塑性
C.自重 38.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两
个基本要求的基准称为
B 。
A.精基准
B.粗基准
C.工艺基准
39.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生
B 现象。
A.扎刀
B.让刀
C.变形
40.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的
A
误差。
A.垂直度
B.平面度
C.圆跳动
高级技师题
高级技师题高级技师题 高级技师题
41.溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在
B 的出口处。
A.液压泵
B.换向阀
C.节流阀
42.检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入( A )。
A 水或冷却液
B 空气
C 机械杂质
D 汽油
43.若要凸轮机构合理紧凑，则( D )。
A 基圆要大
B 压力角要小
C 基圆半径不超过许用值
D 最大压力角不超过许用值
44.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的
A 选定。
A.工作行程
B.夹紧力
C.直径
45.在大批量和大量生产中，常采用
A
原则。
A.工序集中
B.工序分散
C.工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
1.采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。(
×
)
2.硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。(
√
)
3.传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。(
√
)
4.铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。( ×
)
5. 凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。( ×
)
6.车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。(
√
)
7.残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。(
√
)
8.为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。(
√
)
9.使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩 量。(
√
)
10.加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。 (
√
)
11.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。 (
×
)
12.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。(
√
)
13.车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。( ×
)
14.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。( ×
)
15. 用仿形法车圆锥时产生锥度(角度)误差的原因是工件长度不一致。(
×
)
技师题 技师题技师题 技师题
16.千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。(
×
)
17.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。(
×
)
18.滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。( ×
)
19. 中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。(
√
)
20.“两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。(
×
) 高级技师题高级技师题
21. 装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。( ×
)
22.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。(
√
)
23.超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。(
√
)
24.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。(
√
)
25.当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。( ×
)
三 简答题(每题5分，共20分)
1.改进工夹具有哪几个主要原则?
答
改进工夹具的主要原则：
1) 为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2) 为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3) 薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4) 如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2.精基准的选择应遵循哪些原则?
答
选择精基准的原则：
1) 选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2) 所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3) 当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4) 所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3.加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答
对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1) 提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2) 减小运动部件的间隙。
3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4) 改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题技师题
4.分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答
曲轴车削变形的原因如下：
1) 工件静不平衡。
2) 顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3) 顶尖孔钻的不正。
4) 受切削力和切削热的影响。
5) 车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1) 精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2) 仔细校正工件的静平衡。
3) 顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4) 划分粗、精加工阶段。
5) 注意调整车床主轴间隙。
高级技师题高级技师题
5、 编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施?
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免 以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。
④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
1. 车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
根轴的热变形伸长量?(45钢的线膨胀系数α=11.59×10-6/ ℃) (6分)
解：已知 d=30mm ;
L=2000mm ;
Δt=55°-20°=35°; α=11.59×10-6/°C ：
?L=αL?t=11.59×10-6×2000×35°C=0.81 (mm)
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2. 用三针测量模数m=5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少?测得M值应为多少? (6分)
解：P=πm=3.14×5=15.7mm ;
dD=1.672m=1.672 ×5=8.36mm
d1=d -2m=80-2×5=70mm
M=d1+3.924dD-
4.136m=70+3.924×8.36-4.136×5=82.12
min76.8 /3.0min/68.353 930 1/ min/68.353 54 min/6010001000 = × == = = × × == rmmr mm nf L t h r mm m d nm pα ππ
υ计算一次工作行程答：钢针直径应选 8.36mm
M值应为82.12mm
技师题(8分)
3. 工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da=128mm，齿数Z=30，如果它是正
常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大?并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿
全高h。 解：Da=m(Z+2) m=Da /(Z+2)=128/(30+2)=4(mm) d=mZ=4×30=120(mm)
ha=m=4(mm)
hf=1.25m=1.25×4=5(mm)
h=2.25m=2.25×4=9(mm)
高级技师题
4.在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ=60m/min，进给量f=0.3mm/r，背吃刀量ap =3mm，求一次工作行程所需的基本时间。(不考虑车刀起刀和出刀的距离)(8分)
解：已知
d =54mm、L=930mm、f=0.3mm/r、αp=3mm、υ=60m/min
答
一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
车工(技师、高级技师)理论知识试题
一、选择题(共40分 每题1分)
公共题
1.使用小锥度心轴精车外圆时，刀具要锋利，分配要合理，防止工件在小锥度心轴上“滑动转圈”。
A.进给量B.背吃刀量C.刀具角度
2.液压泵的工作压力决定于
A.流量B.负载C.流速
3. 有一四杆机构，其中一杆能作整周转动，一杆能作往复摆动，该机构叫。
A.双曲柄机构B.曲柄摇杆机构C.曲柄滑块机构
4.精车外圆时，表面轴向上产生的波纹呈有规律的周期波纹时，一般是由于进给光杠
A.刚性差B.强度不够C.弯曲
5.车床上加工螺纹时，主轴径向圆跳动对工件螺纹产生
A.内螺距B.单个螺距C.螺距累积
6.传动比大而且准确的是( D)。
A带传动B链传动C齿轮传动D蜗杆传动
7.车锥度时，车刀安装不对工件中心，则工件表面会产生( D )误差。
A 圆度B 尺寸精度C 表面粗糙度D双曲线
8.磨有径向前角的螺纹车刀，车刀的刀尖角εr应( C )牙型角。
A 大于B 等于C 小于D 较大
9. 提高劳动生产率的根本途径是( A)。
A 加快技术进步B 提高职工素质C 改善经营管理D 健全分配制度
10. 用中心架支承工件车内孔时，如出现内孔倒锥现象，则是由于中心架偏向( A )所造成的。A操作者一方B操作者对方C尾座D前座
11.某人在8小时内加工120件零件，其中8件零件不合格，则其劳动生产率为( B )。
A15件B14件C120件D8件
12. 当孔的基本偏差为上偏差时，其下偏差数值的计算公式为。
AEs=EI-TTBEI=ES-ITCEI=ES+ITDEi=es-IT
13.车削不锈钢材料选择切削用量时，应选择
A.较低的切削速度和较小的进给量B.较低的切削速度和较大的进给量
C.较高的切削速度和较小的进给量
14.夹具的误差计算不等式：△定位+△装夹+△加工≤δ工，它是保证工件
A.加工精度B.定位精度C.位置精度
15.通常夹具的制造误差，应是工件在工序中允误许差的( A)。
A 1/3～1/5Bl～3倍Cl/10—1/100D1/100～l/100D
16. 热继电器在电路中具有( A )保护作用。
A过载B过热C短路D失压
17. 杠杆式卡规是属于( C )量仪的一种测量仪器。
A 光学B 气动C 机械D 电动
18.用右偏刀从外缘向中心进给车端面，若床鞍末紧固，车出的表面会出现
A.振纹B.凸面C.凹面
19.在极薄切屑状态下，多次重复进给形成“让刀”，则将使加工孔的超差。
A.直线度B.圆度C.同轴度
20.车刀几何参数在保证刀尖强度的基础上，选用较大的，可减小切削阻力，减少切削热产生和减轻机床的负荷。
A.刃倾角B.后角C.前角
21.研磨淬火钢轴类零件的外径时，可用做成套筒为研具。
A.轴承合金B.硬木材C.灰铸铁
22. 大流量的液压系统所使用的换向阀一般为D。
A 手动换向阀B 机动换向阀C 电磁换向阀D 电液动换向阀
23.利用三爪卡盘装夹偏心工件时.其垫块的厚度大约是偏心距的( D )。
AlB2C1/2D3/2
24.车削多线螺纹使用圆周法分线时，仅与螺纹(D )有关。
A中径B 螺距C 导程D 线数
25.阿基米德螺旋线的螺杆是( A)蜗杆。
A轴向直廓B法向直廓CZN蜗杆DTX蜗杆
26.切削用量中对切削温度影响最大的是。
A.背吃刀量B.进给量C.切削速度
27.十字轴万向联轴器之所以要成对使用，是为了解决被联接两轴间的问题。
A.径向偏移量大B.轴向偏移量大C.角度偏移量大D.角速度不同步
28.粗车曲轴各轴颈的先后顺序一般遵守先车的轴颈对后车的轴颈加工降低较小的原则。
A.强度B.刚度C.硬度
29. 加工脆性材料时应选用( C )的前角。
A 负值B 较大C较小D很大
30.对冷热和冲击的敏感性较强，当环境温度变化较大时，会产生裂纹。
A.钨钴类硬质合金B.钨钴钛类硬质合金C.高速钢
31.H54表示52～57HRC。
A.高频淬火B.火焰淬火C.渗碳淬火
32.加工曲轴防止变形的方法是尽量使所产生的
A.切削力B.切削热C.切削变形
33.刀具磨钝标准通常都按( B)的磨损量(VB值)计算的。
A 前刀面B 后刀面C 前后刀面D 侧刀面
34.随公差等级数字的增大而尺寸精确程度依次。
A.不变B.增大C.降低
35.车床本身的主要热源是
A.主轴箱B.进给箱C.电动机
技师题
36.为确定和测量车刀的几何角度，需要假想三个辅助平面，即
A.已加工表面、待加工表面、切削表面B.基面、剖面、切削平面
C.基面、切削平面、过渡表面
37.是引起丝杠产生变形的主要因素。
A.内应力B.材料塑性C.自重
38.必须保证所有加工表面都有足够的加工余量，保证零件加工表面和不加工表面之间具有一定的位置精度两个基本要求的基准称为B。
A.精基准B.粗基准C.工艺基准
39.车削橡胶材料，要掌握进刀尺寸，只能一次车成，如余量小，则橡胶弹性大，会产生现象。
A.扎刀B.让刀C.变形
40.用带有检验圆盘的测量心棒插入孔内，着色法检验圆盘与端面的接触情况，即可确定孔轴线与端面的 误差。
A.垂直度B.平面度C.圆跳动
高级技师题
41.溢流阀起稳压、安全作用时，一般安装在
A.液压泵B.换向阀C.节流阀
42.检修液压设备时，当发现油箱中油液显乳白色，这主要是由于油中混入( A )。
A 水或冷却液B 空气C 机械杂质D 汽油
43.若要凸轮机构合理紧凑，则( D )。
A 基圆要大B 压力角要小C 基圆半径不超过许用值D 最大压力角不超过许用值
44.设计偏心轮夹紧装置，偏心距的大小是按偏心轮的
A.工作行程B.夹紧力C.直径
45.在大批量和大量生产中，常采用
A.工序集中B.工序分散C.工序集中和工序分散混合使用
二、判断题
公共题
1.采用双顶尖装夹细长轴，由于固定顶尖的精度比弹性回转顶尖高，所以使用固定顶尖的加工效果好。(×)
2.硬质合金刀具的硬度、耐磨性、耐热性、抗粘结性均高于高速钢刀具。(√)
3.传动轴在工作时只传递转矩而不承受或仅承受很小弯曲载荷的作用。(√)
4.铰刀易磨损的部位是刀具的前刀面和后刀面。( ×)
5. 凡在配合中可能出现间隙的，其配合性质一定是属于间隙配合。( ×)
6.车削加工热处理工序安排的目的在于改变材料的性能和消除内应力。(√)
7.残留面积高度是与进给量、刀具主、副偏角以及刀尖圆弧半径等有关。(√)
8.为减小工件变形，薄壁工件应尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。(√)
9.使用一般规格千分表时，为了保持一定的起始测量力，测头与工件接触时测杆应有0.3mm～0.5mm的压缩量。(√)
10.加工不锈钢材料，由于切削力大，温度高，断屑困难，严重粘刀，易生刀瘤等因素，影响加工表面质量。(√)
11.梯形长丝杠在加工时容易产生弯曲变形，在半精车后，弯曲度已较小，故该工艺可采用压高点法校直。(×)
12.圆柱孔的工件在小锥度心轴上定位，其径向位移误差等于零。(√)
13.车削细长轴时使用弹性顶尖可以减少工件的热变形伸长。( ×)
14.高速钢车刀一般都磨有负倒棱，而硬质合金车刀都不用负倒棱。( ×)
15. 用仿形法车圆锥时产生锥度(角度)误差的原因是工件长度不一致。(×)
技师题
16.千分表是一种指示式量仪，只能用来测量工件的形状误差和位置误差。(×)
17.加工高精度工件时，可用螺纹表面来定位。(×)
18.滚珠丝杆、螺母具有自锁作用。( ×)
19. 中滑板丝杠弯曲，会使刀架转动不灵活。(√)
20“.两销一面”定位，常采用一个短圆柱销、一个短圆锥销，这样既可避免重复定位，又不增加转角误差。(×)
高级技师题
21. 装配图中若干相同的零件组，如螺栓、螺钉等，均必须详细地逐一画出。( ×)
22.多头蜗杆导程角较大，车刀两侧前角和后角也要随之增减。(√)
23.超精加工不能纠正上道工序留下来的形状误差和位置误差。(√)
24.机床误差主要是由主轴回转误差、导轨导向误差，内传动链的误差及主轴、导轨等位置误差所组成。(√
25.当螺纹导程相同时，螺纹直径愈大，其导程角也愈大。( ×)
三 简答题(每题5分，共20分)
公共题
1.改进工夹具有哪几个主要原则?
答改进工夹具的主要原则：
1) 为保证工件达到图样的精度和技术要求，检查夹具定位基准与设计基准、测量基准是否重合。
2) 为防止工件变形，夹具夹紧力与支承件要对应。
3) 薄壁工件尽可能不用径向夹紧的方法，而采用轴向夹紧的方法。
4) 如工件因外形或结构等因素，使装夹不稳定，可增加工艺撑头。
2.精基准的选择应遵循哪些原则?
答选择精基准的原则：
1) 选用加工表面的设计基准为定位基准，即基准重合原则。
2) 所选用的定位基准能用于多个表面及多个工序的加工，即基准统一原则。
3) 当加工表面的余量委很小时，可以用待加工表面本身定位，即“自身定位”。
4) 所选定位基准应有较大的装夹表面，其精度应与加工精度相适应，即精度一致原则。
3.加工中可采取哪些措施来减小或消除振动。
答对强迫振动而言，只需找出干扰力的来源并设法消除，一般即可消除振动。
对自激振动而言，低频振动可采用下列措施来减少或消除：
1) 提高工艺系统的刚性，特别要提高工件、镗杆、尾座及薄弱环节的刚性。
2) 减小运动部件的间隙。
3)修磨刀具及改变刀具的装夹方法。改变切削力的方向，减小作用于工艺系统降低刚性方向的切削力。
4) 改变刀具的几何参数并改变切削用量参数。
消除高频振动，除增大刀具及工件的刚性外，还可采用冲击式消振装置。
技师题
4.分析曲轴车削变形的主要原因，并提出控制曲轴车削变形的措施。
答曲轴车削变形的原因如下：
1) 工件静不平衡。 )
2) 顶尖或支撑螺栓顶得过紧。
3) 顶尖孔钻的不正。
4) 受切削力和切削热的影响。
5) 车床精度低，切削速度选择不当。
控制曲轴车削变形的措施如下：
1) 精确加工顶尖孔，必要时研磨顶尖孔。
2) 仔细校正工件的静平衡。
3) 顶尖或支承螺栓顶的松紧要适当，加工时除切削部位外，其它部位均应用支承螺栓顶牢。
4) 划分粗、精加工阶段。
5) 注意调整车床主轴间隙。
高级技师题
5、 编制精密丝杆加工工艺中,为防止弯曲减少内压力和提高螺距精度压力采取哪些措施?
答：
在编制精密丝杠加工工艺中应采取：
①外圆表面及螺纹分多次加工，逐渐减少切削力和内应力。
②在每次粗车外圆表面和粗车螺纹后，都应安排时效处理，以进一步消除切削过程中形成的内应力，避免以后变形。
③在每次时效后，都要修磨顶尖孔或重打定位孔,以消除时效产生的变形使下一工序难以精确的定位。 ④在工艺过程中，不淬硬丝杠,允许安排冷校直工序。
⑤在每次加工螺纹之前，都先加工丝杠外圆表面，然后以两端顶尖孔和外园表面作为定位基准加工螺纹。
四 计算题与应用
公共题
1. 车削直径为φ30mm，长度为2000mm的细长轴，材料为45钢，车削中工件温度由20℃上升到55℃，求这
-根轴的热变形伸长量?(45钢的线膨胀系数α=11.59×106/℃) (6分)
-6解：已知 d=30mm ;L=2000mm ;Δt=55°-20°=35°; α=11.59×10/°C ：
- ΔL=αLΔt=11.59×106×2000×35°C=0.81(mm)
答：该轴的热变形伸长量为0.81mm。
2. 用三针测量模数m=5，外径80的公制蜗杆时,钢针直径应选多少?测得M值应为多少? (6分)
解：P=πm=3.14×5=15.7mm;
dD=1.672m=1.672×5=8.36mm
d1=d-2m=80-2×5=70mm
M=d1+3.924dD-4.136m=70+3.924×8.36-4.136×5=82.1
2答：钢针直径应选8.36mmM值应为82.12mm
技师题(8分)
3.工人在搞技术革新中，找到一个直齿圆柱齿轮，测得其齿顶圆直径Da=128mm，齿数Z=30，如果它是正常齿标准直齿圆柱齿轮，问这个齿轮的模数m是多大?并求出它的分度圆直径d、齿顶高ha、齿根高hf及齿全高h。
解：Da=m(Z+2)
m=Da /(Z+2)=128/(30+2)=4(mm)
d=mZ=4×30=120(mm)
ha=m=4(mm)
hf=1.25m=1.25×4=5(mm)
h=2.25m=2.25×4=9(mm)
高级技师题
4.在车床上车外径φ54mm、长度930mm的工件，选切削速度υ=60m/min，进给量f=0.3mm/r，背吃刀量ap=3mm，求一次工作行程所需的基本时间。(不考虑车刀起刀和出刀的距离)(8分)
解：已知d=54mm、L=930mm、f=0.3mm/r、αp=3mm、υ
1000100060m/min n353.68r/mind54mm 计算一次工作行程 h/p1
L930mm tm8.76minnf353.68r/min0.3mm/r
答一次工作行程所需的基本时间为8.76min。
=60m/min
一、判断题 (对的请划“O”，错的请划“×”，每题1分，共25分) ( )1.莫氏工具圆锥共有七种(0～6号)，其锥度是相同的。 ( )2.单针测量螺纹中径比三针测量精确。
( )3.在CA6140型卧式车床上车蜗杆时不会产生乱牙。
( )4.车削曲轴的主轴颈时，为了提高曲轴刚性，可搭一个中心架。 ( )5.枪孔钻的钻尖正好在回转中心处，所以定心好。
( )6.在花盘角铁上加工畸形工件时，应选用工件稳定可靠的表面，防止装夹变形。
( )7.在CA6140型卧式车床上，进给运动由主轴径扩大螺距机构及米制螺纹传动路线传动，且主轴以高速(450~1400r/min)转动时，进给量变得更加细小。
( )8.多片式摩擦离合器的摩擦片，调得越紧越好。
( )9.开合螺母调整后，要求开合螺母在燕尾槽中能滑动轻便，间隙小于0.03mm。
( )10.检验卧式车床主轴定心轴颈的径向跳动时，将指示器固定在溜板上使测头垂直触及定心轴颈。使主轴缓慢旋转，测取指示器读数的最大差值为主轴定心轴颈的径向跳动误差。
( )11.车床主轴的径向跳动将造成被加工工件的圆度误差，
( )12.检验立式车床垂直刀架移动对工作台面的垂直度和水平刀架移动对工作台面的平行度，可通过固定在工作台面上方形直角尺与固定在两刀架上的百分表进行。
( )13.车削细长轴时，为了保证其加工质量，主要应抓住跟刀架 的使用、工件的热变形伸长和合理选择车刀的几何形状三项关键技术。
( )14.在车床上加工具有特殊型面的工件时，可采用双手控制法,跑表法、样板刀法和靠模装置法四种车削方法。
( )15.车床数控装置一般都是轮廓控制系统。
( )16.车削细长轴时，因为工件长，热变形伸长量大，所以一定要考虑热变形的影响。
( )17.机械加工的振动是自激振动。
( )18.车削精度较低的偏心工件时，可用偏心卡盘牢削。 ( )19.长度较短、直径较小的薄壁工件可用一次装夹车削。
( )20.滚压加工是通过硬度很高的圆锥形滚柱对工件表面进行挤压，使工件塑性变形，降低表面精糙度值和提高表面硬度。 ( )21.选择粗基准的主要出发点是：(1)保证加工面与不加工面的位置要求;(2)各加工面的余量均匀;(3)重要面的余量小。
( )22.车床溜板直线运动对主轴回转轴线，若在垂直方向不平行，则加工后的工件呈双曲面。
( )23.定心夹紧机构的特点是具有定位和夹紧这两种作用，是在工件被夹紧的过程中同时实现的。
( )24.尽可能选择测量基准或装配基准作为定位基准。
( )25.PLC是现代能替代传统的J—C控制的最佳工业控制器
二、单项选择题(把正确答案的字母填写在空格上，每题1分，共20分) 1.切削脆性金属材料时，刀具磨损形式是 。
A、后刀面磨损 B、前刀面磨损 C、前、后刀面同时磨损
2.在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为 。 A、工序 B、工位 C、工步
3.一般轴类工件，在车、铣、磨等工序中，始终用中心孔作精基准，符合 的原则。
A、基准重合 B、基准统一 C、基准转换
4.为提高材料硬度、强度和耐磨性，可进行 热处理。 A、正火 B、调质 C、淬火
5.通过试切—测量—调整的过程获得尺寸精度的方法叫 。 A、试切法 B、定尺寸刀具法 C、调整法
6.夹具中的 保证工件在夹具中占据正确的位置。 A、定位装置 B、夹紧装置 C、其它装置
7.用一夹一顶装夹工件时，如果夹持部分较短，属于 。 A、完全定位 B、不完全定位 C、过定位 D、欠定位 8.工件以圆柱孔用圆柱心轴定位时，一般采用 。 A、H7 f6 B、H7 k6 C、H7 g
6、H7 h6 9.螺旋压板夹紧装置常用的三种典型结构夹紧力量大的是 。 A、中间夹紧式 B、旁边夹紧式 C、铰链压板夹紧式
10.对于配合精度要求较高的工件，工厂中常采用 检查锥度和角度。 A、游标万能角度尺 B、角度样板 C、圆锥量规 11.梯形螺纹中径的计算公式是 。 A、d2=d-p B、d-0.518P C、d2=d-0.5P
12、.蜗杆精车刀要求左右切削刃之间的夹角 两倍齿形角。 A、小于 B、等于 C、大于
13.使用支撑螺钉增加曲轴刚性时，支撑力要,防止曲轴变形和螺钉甩出。 A、较小 B、适当 C、较大
14.主轴前端采用短锥法兰结构安装卡盘，有利于提高主轴组件的 。 A、强度 B、刚度 C、耐磨性 D、硬度 15.数控车床的特点是 。 A、精度高 B、经济 C、美观
16.定位时若保证圆柱表面的中心位置准确，需要采用自动定心定位。 A、平面 B、外园柱面 C、自动定心 D、组合表面 17,驱动装置 是数控车床的控制核心。
A、驱动装置 B、数控装置 C、可编程控制器 18.开合螺母丝杆间隙过大，使床鞍产生,车螺纹时造成螺距不等，出现大小牙或乱牙现象。
A、径向窜动 B、轴向窜动 C、径向全跳动 D、园跳动
19、轴向窜动将造成被加工工件端面的 平面度 误差。 A、园度 B、直线度 C、平面度 D、垂直度 20、定位基准与 不重合产生定位误差，
A、设计基准 B、测量基准 C、工艺基准 D、装配基准
职业技能鉴定统一试卷技师车工专业知识试卷(A)答案
一、判断题
1(×)，2(×)，3(×)，4(×)，5(×)，6(O)，7(O)，8(×)，9(O)，10(O)11(O)，12(O)，13(O)，14(O)，15(O)，16(O)，17(O)，18(×)，19(O)，20(O)，21(O)，22(O)，23(O)，24(×)，25(O)，
二、选择题
1、A，
2、C，
3、B，
4、C，
5、A，
6、A，
7、B，
8、C，
9、C，
10、C，
11、C，
12、B，
13、B，
14、C，
15、A
16、C
17、A
18、B
19、C 20、A
山东省“金蓝领”
普通车工高级技师论文
论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工
姓名：
身份证： 所在地： 日期：
油缸焊接单耳后盖的加工
摘要：
本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。
关键词：焊接、油缸、单耳后盖：
2
目录
油缸焊接单耳后盖的加工 .................................................................................................... 2
摘要： ............................................................................................................................. 2 1前言： .......................................................................................................................... 4
1.1研究背景 ........................................................................................................... 4 1.2研究目的 ........................................................................................................... 5 2.原焊接单耳后盖的加工工艺 ...................................................................................... 5 2.1单耳后盖图纸与技术要求(图1) ........................................................................ 5
2.2原单耳后盖组成部分 ....................................................................................... 6 2 .3原加工工艺 ...................................................................................................... 6
................................................................................................................................. 7 2.4原加工工艺分析 ............................................................................................... 7 3 改进后新加工工艺 ................................................................................................... 8 3.1 改进后单耳后盖组成 .............................................................................................. 8
3.2改进后加工工艺 ............................................................................................... 8 3.3改进后加工工艺分析 ............................................................................................... 9 4.设计车加工工装 .............................................................................................................. 10 4.1 车加工工序工艺分析 ............................................................................................ 10 4.2 设计四爪定位工装 .............................................................................................. 10 4.结论 ............................................................................................................................ 11 致谢 ..................................................................................................................................... 12 声明 ..................................................................................................................................... 13
3
1前言： 1.1研究背景
烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、 1000 多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线 , 拥有 ISO 标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行 "5S" 管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行 ERP 系统 , 建立了完善的企业信息化平台。
改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。
近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。
4
1.2研究目的
本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。
2.原焊接单耳后盖的加工工艺
2.1单耳后盖图纸与技术要求(图1)
图1
5
2.2原单耳后盖组成部分
单耳(图2)后盖(图3)
焊接单耳后盖由单耳(图2)与后盖两部分组成(图3)
2 .3原加工工艺
2.3.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。 ②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。 ③钻：内孔留量。 2.3.2后盖加工工艺
① 下料：留量5mm。 ② 车：车成 2.3.3组件焊后加工工艺
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
② 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
③ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
④ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
6
图4 2.4原加工工艺分析
2.4.1原加工工艺优点
加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工艺缺点
① 后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。 ②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。 2.4.3 原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证
① 当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。 ② 当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上. ③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在<0.1mm.
由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。
7
3 改进后新加工工艺 3.1 改进后单耳后盖组成
单耳(图5)后盖(图6)
改进后单耳后盖的组成部分：单耳(图5)、后盖(图6)。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。
3.2改进后加工工艺
3.2.1单耳加工工艺
①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。 ②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。 ③钻：内孔留量。 3.2.2后盖加工工艺 ① 下料：留量5mm。
② 车：厚度与定位台留量1.5-2mm 3.2.3组件焊后加工工艺(图7)
① 电焊：将单耳与后盖焊接。
8
② 车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台
③ 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。
④ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。
⑤ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。
图7 3.3改进后加工工艺分析
3.3.1 改进后加工工艺优点
改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。
3.3.2 改进后加工工艺不足
焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。
以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以提高装夹效率。
9
4.设计车加工工装
4.1车加工工序工艺分析
车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。
4.2 设计四爪定位工装
4.2.1定位工装(图8)
图8 4.2.2 定位原理
定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。
焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。
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4.结论
油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不 相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。
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致谢
本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。
参考文献
1. 康鹏工作室主编.MasterCAM模具设计实用教程.北京：清华大学出版社，2005年 。
2.杨叔子主编 机械加工工艺师手册 中国工业出版社 2001年。 3.袁哲俊主编 金属车削刀具 上海科学技术出版社 1984年。
12
声明
本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。
论文作者签名： 懂以水
2013年10月18日
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提高车床加工工效的几个途径
【摘要】 车床加工中，“三分技术七分刀”的说法，充分说明了刀具在加工中的重要地位.但即使使用同样的机床和刀具,不同操作者所完成的加工过程和结果，也是有所差异的,这便是技术水平上的差异。这种差异主要表现在对加工参数的选择与应用,以及现实施行的加工方法上面。也就是说，只有加强学习，钻研和寻找理论知识与实践经验的有效结合点，灵活运用了知识，那么在实际应用中将会发挥出意想不到的作用。
【关键词】 优化工艺方法 合理性 硬质合金 打刀 主偏角 四爪单动卡盘 半精加工 螺距 钝圆 撞车 前角 群钻 分屑槽 磨合现象 消振棱 倒棱 镗孔 刀尖角 强力切削 铁屑 过渡刃 排屑槽
在金属切削加工中,我们追求的理想状态一般是减少单件机加工工时,并尽可能使刀具耐用度提高,以达到降本增效的目的。但在实际生产中,要根据零件的材料和数量的多少,以及加工特点,进行科学合理地分析,选择优化工艺方法,才能达预期的理想状况。
一.刀具的合理选用是提高工效的最基本保障 加工材料通常分为脆性材料和塑性材料，例如碳钢类和铸铁类工件，在车削前对刀具的选择：1)刀具材料的选择：碳钢毛坯通常选用YT类硬质合金加工;铸铁类工件选用YG类硬质合金加工。但是在加工气割毛坯工件或间断切削的工件时，由于工件存在表面硬点和断续冲击的影响，有时要考虑选用韧性更好的YW类硬质合金或高速钢刀具荒车表面，以免出现“打刀”现象的发生;2)主偏角的选择：常用车刀的主偏角分45度，75度，90度等几种(以外圆刀为例)，每种刀都有自己的特点，粗加工中一般采用主偏角较小的刀具，因为其刀头散热条件较好，刀尖角相对较大，刀头强度高，适合强力切削;而较大的主偏角适合台阶轴车削，其较小的径向分力，在加工刚性较差的细长工件中效果较好。但在实际加工中也有时采用各种刀具的优点混合使用，比如较大尺寸的台阶轴工件粗加工时，可用45度刀粗车(因为在批量较大的情况下45度车刀能承受更大的切削用量和切削速度，刀具寿命明显高于90度车刀)，90度刀清根的方法加工，能取得较高的效率;3)车刀刃磨角度的选择：这一点特别重要。对于同一个状况而言，几何角度的合理与否直接影响到刀具的使用寿命和加工表面质量，这要求必须遵循一个原则：合理性。我们很难将车刀刃磨得适合任何材料，或任何加工类型(指粗加或半精加工等)。通常只针对一种类型而言，如粗车45#钢棒料，为使切削轻快，增大前角可明显降低切削力，在一定范围内切削力的减小与前角的增大成正比。但过大将会事得其反，其强度的降低也和前角成正比。所以应恰当把握尺度，这便是所需要的“合理性”。刀具的各个角度之间有着密切的联系，刃磨时应综合考虑，不可片面追求刀“快”，而使事与愿违。
二.创新的思路会给工作带来展新的一面。生产过程中，各个行业均会出现问题与难点，对此我们应以积极的心态去尝试着来解决它，这样往往在某个方面想出一些巧妙的办法。包括一些常用的方法，我们都应抱有创新的心态。比如QJS180锯机防护丝母的加工中，以往都是在四爪卡盘上，每个工件在加工前必须进行找正，经过分析与尝试后，笔者采用三爪卡盘加垫片的方法替代前者，略去了找正时间，简化了整个加工过程，工作效率大大提高：
防护丝母是我公司QJS180桥式锯机丝杠部件中的一个零件，材料为HT200。其外形如图所示，由于该机的产销量大，所以零件加工工序多为中小 批量加工。
以往对于T48*7-7H的梯形内螺纹，一般是在普通车床上采用四爪卡盘装夹加工，加工前毛坯要逐个找正，费工费时。7mm的螺距，使内螺纹在车削时刀具相对工件运动速度较快，而且需要频繁进退车刀，所以使加工过程变得紧张、繁琐。稍有不慎也易进错刀，甚至会发生“撞车”现象，损坏刀具或者工件报废，因而对操作者的技术水平有相当高的要求。另者钻底孔(Ф40mm)过程劳动强度较大，操作者易于疲劳，因此对加工效率的提高带来一定困难。
针对上述不利因素，笔者在实际加工中(2003年期间)利用德州产CKD6140经济型数控车床，发挥数控加工的优势，配合自制工装进行车削，实现了加工过程的自动化，取得了理想的效果，具体改进方式如下：
1)用加垫块的方法用三爪自定心卡盘替代四爪单动卡盘装夹，简化了找正过程，节约了装夹时间。垫片厚度的计算方法可用CAD绘图法，测量出理论数值后，再在实际装夹中进行验证调整。需要注意的是未加垫片的两爪，夹紧位置应处于工件毛坯棱边边线的中间位置。用目测法校对装夹后，钻孔位置误差一般能控制在1mm左右。
2) 由于工件钻通前、后钻头的走刀路线总长度是包含两个钻心高度的，所以说两种钻头的走刀路线差值，实际上是两者的钻心高度差的两倍，而不是两者钻心高度之差。这对于批量加工来说，走刀路线的缩短就意味着工作效率的提高。 3)用专用钻孔工装，象装夹车刀一样固定在车床刀台上(如下图所示装配使用，本工装已发表在原《机械工人》2005年第九期上)替代人工用尾座钻孔，完全实现了自动切削的过程，把劳动强度降到最低。
上图工装的使用方法：可将一坯料装夹在卡盘上，用车床尾座钻出Ф40mm的孔，然后把上图中的工装体象装夹车刀一样装夹在刀台上。钻头找正时，要先把钻头穿过事先钻好的孔内，再去调正工装体，最终使孔、钻头、钻套、工装体内孔统一在同一轴线上来。
需要说明的是，钻套的外圆是圆柱面，与工装体的内孔是过渡配合(可用标准钻套改装成型，这样设计的目的是重磨钻头时，换装极为方便，只需折下定位螺钉，便可抽出钻头和钻套来)，而工装体的制作中，先加出除内孔和销孔的其它位置后，最后镗孔。为使内孔处于理想位置，最好采用配作的方法加工：1.即把工装体安放在刀台的压刀位置上，调正、压紧;2.把钻头装夹在车床的三爪卡盘上，预留1-2mm精加工量，移动大拖板进给，钻出底孔;3.卸下钻头，换上镗孔刀，仍旧装夹在车床的卡盘上，用同样的方法精镗出内孔。并刻划出位置标记，以便在下次使用时，工装的位置仍然同制作时的位置相吻合。
以上所述加工方法，已通过多年的实践验证，是一种实用性很强的典型范例，为此类工件的加工方法展示了一条新的思路。
三.工作中多留意某些“不利现象”，正确利用它，会给工作带来很大方便。例如在车床上钻45#钢时(指较大的孔)，切削易成带状，这种屑形虽然排屑顺利，但却易于伤人，不易清理。偶然在一次钻孔时，钻头前刀面出现几处较大破损，继续工作时屑形呈碎片状。分析原因是破损的主切削刃变成若干段折线，相当于磨出若干分屑槽，而且前角明显变小，因而出现这种现象。如果希望出现这种屑形，只需仿照便可以了。
四.加强理论学习，利用理论知识应用于生产是提高工效的好方法。阅读和学习大量和车床有关的书籍和资料,学习他人的一些方法和思路是开启难点的钥匙。无数同行和前辈,学者在自身的实践中,用数年甚至毕生的经验、成果定格成文章,供我们参照,这使我们在解决某些问题上寻得一条捷径,尤其是信息化时代的今天,网络成为个人成长和发展的有效平台。它如同一盏路灯,不仅拓宽我们的视野,而且在信息交流中使工作上少走很多弯路。
五.工作经验的积累和利用是提高工效一种方法。在现实生产中,操作者的新老交替大多是以师带徒的形式进行的,这种方法给徒弟不止是有积极影响的一面,一些错误的做法同样会误导徒弟,这是我们不容忽视的一个方面。这就要求我们不能人云亦云,盲目接受,要多问几个为什么,更要勇于打破传统思维方式,不仅要消化正确可行做法,甚至要形成自己的风格,锻炼成具有独立解决难题的方法和能力。这样在工作上才能有所突破。记得有个《小马过河》的故事,说河水的深浅只有勇于亲自尝试才能验证。下面是笔者在多年实践中的一个实例应用。即“磨合现象”在车刀中的应用。众所周知,机动车辆在正常使用前都有一个“磨合期”,其主要目的是消除零件在制造和装配中的各种误差,改善配合状态,以便于在后期的工作中发挥良好的作用。此期间,通常要限制负荷与车速,不能满负荷工作,通过长期的观察发现,该现象同样适用于车刀的工作状况。刀具的正常磨损分初期磨损,正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口,如果在刃磨后直接使用,切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中而形成早期破损,较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口和刀面,进一步降低表面粗糙度,尽可能消除微观缺陷,钝圆刀刃。提高其抗冲击性能,这个研磨过程十分重要,相当于车刀的初期磨损。它能大大提高车刀的抗破损能力。 QJS180锯机主轴是一种典型台阶轴类零件，材料为45#钢。该件是由锻坯正火后再进行粗车的，粗车后预留半精车余量在2—4mm之间。
以前的半精车工序中，是用90°外圆车刀(注：本文所指刀具为机夹式车刀，刀片材料为硬质合金YT15)担负着除端面和倒角以外几乎全部的外圆加工，承担了主要切削任务。而45°外圆车刀仅用于车端面和倒角的过程中，起次要作用。但通过笔者不断地尝试，对半精车加工中的刀具几何角度，工艺方法等几方面做出部分改进后，不仅明显提高了加工效率，而且刀具的使用寿命也同时得到了提高。具体改进方法如下：
1)改用45°外圆车刀半精车大部分外圆(除左端Ф80和Ф150以外台阶)， 90°外圆车刀清根的方法加工工件。改变了两者主次关系，调整了切削用量。下表是实验后，两种刀具的切削参数的对比表：
通过上表的对比不难看出，工件在加工时转速和走刀量等参数上显著提高了。那么为何会有这么大的差别呢?
如下图所示，当车床每转进给量用线段AB表示，用矩形ABGF和ADEH分别表示90°外圆刀和45°外圆车刀的切屑厚度。不难看出，在直角三角形ABC中，直角边BC的长度必然要小于斜边AB的长度。也就是说在进给量相同的情况下，45°外圆车刀与90°车刀的切屑的厚度之比为1：2;而在背吃刀量(L)相等时，在直角三角形ADF中，直角边AD和斜边AF，分别为45°外圆车刀与90°车刀主刀刃的负荷分布长度。也就是说在同样的切削力与切削热的情况下，前者较后者有更长的散热长度和较小的表面压强。这就是刀具在主偏角改变后，刀具切削用量为何能够加大，而且刀具寿命并不降低的重要原因。但需要说明一点，工作中选择上表中切削用量的上限，刀具的寿命将处于数值的下限值。
2)在主后刀面上磨出“消振棱”，结合人工“磨合切削刃”的方法，能使加工过程的振动现象得到有效的扼制。我们知道，任何事物都存在优、缺点的两面性。45°外圆车刀虽然具有上述优点，但也同时存在不利的方面：较大的径向切削分力。而90°车刀的主要切削力方向是沿走刀方向平行于的轴线的，径向分力很小，这就是车细长轴类工件多选用较大主偏角刀具的原因。
本工件的长、径尺寸比按1130：70.5≈16：1，最细处直径为φ70.5mm。半精车余量在4mm以下，虽然工件的从外形、切削力方面分析，其刚性相对较好，但由于改进后所采用了较高的车速和径向分力较大的刀具，产生振动的倾向也增大了。所以必须首先解决切削过程中振动的产生。而采用在车刀的后刀面磨出消振棱的方法，是一种抑制振动的有效方法。
3)“磨合现象”在车刀中的应用。前者所说的“磨合现象”，笔者通过长期的实践观察笔者发现，该现象同样适用于车刀的工作状况，在此件的加工中应用后取得了令人满意的效果。
刀具的使用磨损分初期磨损，正常磨损和后期磨损。刃磨后的车刀,刃口上有许多锯齿状的小缺口，如果在刃磨后直接使用，切削负荷极易在这些强度薄弱的位置引起应力集中，而形成刀具的早期破损。较可行的办法是用油石适当研磨车刀的各个刃口及刀面,进一步降低表面粗糙度，尽可能消除微观缺陷，钝化刀刃的尖角，提高其抗冲击性能。这个研磨过程十分重要，相当于车刀的初期磨损，它能大大提高车刀的抗破损能力。据有关资料介绍，现在已有专门针对刀具作钝化处理的工艺方法。 车刀在安装后的工作实际角度，会因安装误差而发生偏差，从而改变了刀具刃磨后本身的角度，这种误差会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的车刀，不如使用过一段时间后好用，甚至是无法正常使用。这种现象多发生在细长轴类工件的首件加工中，刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象，造成加工面出现明显振纹，严重时甚至使加工过程被迫中止。通常这种现象会被认为是刀杆的强度低或是机床结构中某些部位间隙过大，工件刚性不足等原因所至，所以首先设法强化刀杆的强度，或是调整机床，降低车速等方法。在排除以上原因仍未得到控制时，在很大程度上就是刀具后角偏大所造成的。而依据“磨合现象”，在主后刀面磨出一个大约宽在0.2-0.4mm左右，后角为0度的消振棱，配合油石研磨刀刃后，一般能消除振动现象的发生。如果仍未消除，可采用提高车速小吃刀的方法，试切一段时间后(目的在于加速初期磨损的过程)，再进行正常加工参数的切削加工，就能根除振动的发生，这就是笔者所说的“磨合现象”。这时作为消振棱的这个棱面，在切削时与工件产生磨擦所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会减弱或抑制了振动的发生。实践证明，振动现象一般是常发生在前
三、四件加工过程中，而通过这个“磨合”期的刀具，从理论上来说，消振棱的刃磨偏差和安装误差在此期间被磨损掉了，形成了实际存在的0度后角的消振棱，即工件与刀具之间形成了“默契”的工作关系，从而有效地抑制了振动的发生。有些书籍上也介绍过其它消除自激振动的方法，如采用消震器，但不如该方法方便实用。
4)双重后角结构，能兼顾到刃口的强度与耐用度。理论上主后刀面较为合适的后角是3°～5°左右，但由于刃磨和安装的误差，使我们很难掌握地恰到好处，而采用在后刀面上磨出消振棱的办法，只要恰当控制后刀面VB宽度(经验值VB约为0.2～0.3mm，其后角为零度)并进行适当的“磨合”，振动现象会得到有效地扼制。我们知道，适当增大后角可明显降低切削阻力，使切削变得轻快，这在手动进刀时会有明显感觉。然而较大的后角又易于产生振动，所以采用“双重后角”结构，车刀就具备了既快又耐用的特点。如果出现单纯的刀刃正常磨损，只需要拆下机夹刀片来，手工在砂轮上稍加修磨，就可再次使用。而用这种方法5)增大刀尖圆弧半径尺寸。较大的刀尖(过渡刃)能使刀具的抗冲击性及散热效果得到明显改善，而且降低了工件表面刀痕残留面积的高度，这为减小粗糙度提供了保障。当然，较大的圆弧尺寸切削力也有明显的影响，经验值是控制在R2.5-R3左右。
6)较宽的倒棱结合较大的前角，在强化刀刃的同时，对切削力的增大也不会有较大影响。由于刃口倒棱的宽度值一般是走刀量的30%-70%左右，我们选择的是较大的走刀量参数，自然也应选用较宽的倒棱宽度值，这样刃口的强度及散热能力也会随之提高。此时适当增大排屑槽的宽度和深度，使刀具前角加大，降低了切削力的同时，切削热也会明显降低，排屑变得通畅，一般铁屑呈白色的长螺旋绳状排出，在刀具使用寿命的中后期会出现微黄色，并随切削时间的增长铁屑颜色也变深，此时应及时磨刀。要不，当切屑呈深蓝色时，刀具磨损已是很严重了。此时再磨刀，就很难出现理想的切削效果了。如果刀具在采用前述方法车削时，铁屑呈现深黄色，而且是C型屑，这说明前角小，排屑槽偏浅，偏窄。在修磨排屑槽时，一定要平行于主刀刃，倒棱宽度要保持基本一致。刃倾角为0°或正值，控制切屑流向不能朝向已加工面，以免产生划伤和铁屑乱崩现象。磨刀时砂轮的圆角不能太大，否则就易磨成宽而浅的排屑槽，也就无法达到前述效果。 7)加工先后顺序的改进。以前车工件时，是先从最大尺寸的台阶开始，依次向床尾方向的加工顺序进行的，其间在反复的空行程上，浪费了许多时间。由于粗加工中各台阶的长度尺寸已车好，所以工件装夹好后，完全可以从尾座至床头的加工顺序，减少了空行程中的时间消耗，工件的台阶越多，节省的时间就越多。因这种方法的加工路径基本是“顺路”加工，再用90°外圆车刀清根时，也只有很少的一段行程了。而原来的方法是多走了一个工件长度的行程。
以上改进的工艺方法，是笔者在多年的实践中得出的经验。关于“磨合理论”的说法，笔者也在后来《金属加工》杂志上找到相关论文的支持，即2009年第8期《事半功倍的新工艺刀具钝化》。在此特别说明的是，工件坯料中如有焊点，气孔，白点，弯曲过大或经过调质处理的，均不适用此方法加工。
六.车刀的安装后的工作角度会异于其刃磨角度,这种误差有时会给加工造成一定影响。相信同行们会发现刚磨出的刀不如使用过一段时间好用,甚至是无法正常使用。比如我公司某产品部件的青铜螺母加工中,T48×7的梯形内螺纹,在首件加工中刚磨好的刀具常会出现明显的振动现象,加工后的牙侧面振纹明显,无法达到图纸要求，通常这种现象会被误认为是刀杆的强度低所至,所以首先设法强化刀杆的强度,但结果并未根治这种现象的发生。而依据“磨合现象”,采用提高车速小吃刀的方法试切,或用油石研磨，加速初期磨损的过程,使主副后刀面尽快出现一个较小的VB宽度,大约在0.1mm左右,即形成消振棱后,再进行实际切削加工，这时作为消振棱的这个棱面在切削时与工件产生磨擦,所产生的反作用力，这个作用力在一定程度上会抑制或减弱了振动的发生。
另外在半精车外圆中也经常会遇到这种现象,通常会认为机床本身的刚性差或机床某些结构间隙大,多年的经验证实,真正的根源大多是刀具本身的后角相对过大,理论上较为合适的后角是2～3度,但由于刃磨和安装的误差,使我们很难掌握地恰到好处,而采用在后刀面上磨出消振棱的办法,只要恰当控制其后刀面VB宽度(外圆刀经验值为VB约等于0.2～0.3mm其后角为零度)并进行适当的“磨合”,振动现象会得到有效的扼制。
结束语 机械制造行业中，经济成本是企业重点控制的对象，而生产效率是其中的重中之重，以人工操作为主的加工类型中，人为影响的因素很多，这就突显出员工操作技能对降本增效的重本性。在车床加工中，“三分技术七分刀”的说法充分肯定了刀具在加工中和重要地位，这就要求我们在提高刀具耐用度，减少辅助时间的消耗方面引起足够重视，刀具不仅会磨，更要会用，不当的操作会大大减低刀具潜能的发挥，提高工效也成为一句空话，三分技术七分刀具的完美结合才是我们想要的理想状态。
参考文献 ： (1)《机械制造工艺学》 朱焕池主编 机械工业出版社 (2)《金属切削原理与刀具》 吴林禅主编 (3)《金属加工冷加工》2009年第8期 机械工业出版社 (4)《机械加工工艺手册》 王先远主编 机械工业出版社
自2009年5月毕业参加工作以来，我已从一名幼稚的学生逐步成长为一名合格的数控工种专业技术人员，经过几年的实习现场教学工作，我已总结出一套适合自己教学方法。工作几年以来，我先后从事过普通车工、数控车工、数控铣工、3D打印与快速成型技术等工作岗位。现在从事的是：数控车工，数控技术、车工工艺、机械基础、AutoCAD制图，Pro-E绘图等教学工作。
在多年的一线教学主要工作中，一直兢兢业业，对待工作一丝不苟，一直奉行科学教学，严谨教学，强化质量管理、成本管理、进度管理、安全管理的要求，保证了每个项目的教学工作都能达到学校的教学要求。我一直以积极的态度发挥自己的长处，积极工作。如2013年学生技能等级考核实行无纸化考试方法以来，我所辅导班级的数控车中、高级工通过率能达到90%以上。在我从事或介入的其他工作也有很多，如参与学生职业技能竞赛、学院示范校的建设等工作。在我所从事的各项工作中，都能尽职尽责，积极思考，不断学习新知识，新技能，紧跟时代步伐，努力的不断提高自己，圆满的完成了领导所交给的各项任务。自工作以来，我多次被单位评为优秀教师、专业技术人员年度优秀，所撰写的论文被中国职协评为优秀作品等。
经过多年的一线教学工作，本人在工作上、思想上都有了很大的进步。当然成绩只代表过去，在以后的工作中我会加倍努力，争取做的更好。因为技术在不断进步更新，时代在不断发展，只有通过不断地学习，辅以求精务实，脚踏实地的工作作风，方能胜任自己的工作岗位。因此，结合自身实际情况及工作需要，本人特向单位及组织申请报考数控车工高级技师!
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