dcs控制系统及其应用

第1篇：dcs控制系统及其应用

DCS系统发展及其在水泥智能工厂建设中的作用

摘 要：DCS系统作为工业生产控制的核心，伴随着电子计算机和控制技术的发展应运而生，经过近半个世纪的发展，在水泥等流程行业得到了广泛运用，有效提升了工业自动化控制水平。当前国家正大力推行工业互联网应用，水泥行业也正在掀起智能工厂建设热潮。本文从DCS系统的概念、发展及其在水泥的应用，论述了DCS系统与工业互联网的关系以及在水泥智能工厂建设中的作用，预测了DCS系统的未来发展方向。

关键词：DCS系统;工业互联网;水泥智能工厂

DOI：10.19968/j.cnki.hnkj.1003-5168.2022.04.003

Development of DCS and Role in Construction of Intelligent Cement Plant

WANG Hengbing

(Anhui Conch Information Technology Engineering Co.， Ltd.， Wuhu 241000，China)

1 DCS系統概述

1.1 技术发展

20世纪70年代，以霍尼韦尔TDC2000系统为代表的第一代集散控制系统开始应用于化工等流程行业，有效提升了生产线的控制水平，此时的DCS具备了操作管理装置、通信网络和现场分散控制装置，实现了DCS“分散控制、集中控制”的基本功能。

进入20世纪80年代后期，随着半导体技术、网络技术、控制技术、计算机技术和软件技术的飞速发展，DCS系统功能、网络传输速率和系统可靠性不断提高，软件界面由梯形图、填表式组态开发方式逐渐向图形化编程方式发展，系统开发和维护难度逐步降低。另外，各大系统都在向可扩展性、标准化和产品化方面发展，DCS的发展应用日趋成熟，逐渐成为流程行业自动控制的标准配置。

DCS系统的发展是测控仪表行业的一次重大革命，DCS出现之前，流程行业的各工序车间，都设置有就地的控制室，受限于通信技术的欠缺，所有的开关和仪表监控信号都是通过电缆与控制室内的模拟灯光指示屏和开关控制台相连，控制室监控设备庞大复杂，大量的电缆集中敷设于控制室内。融合4C技术包括计算机技术(Computer)、通信技术(Comunication)、控制技术(Control)和显示技术(CRT)，输入/输出(Input/Output，IO)模块就地置于控制室内，采集现场信号，经过现场控制器计算处理后，通过通信网络，实现中央控制室的集中监控。

各现场控制器按照现场工序进行分片控制，一个现场控制器的故障不影响整个DCS运行，分散了系统风险。为了提高系统可靠性，部分重点行业对控制器、网络、通信模块及操作站等采用了冗余配置，极大地提高了DCS的运行可靠性。

DCS作为工厂监控的核心系统和设备，主要由大量的电子元器件组成，针对工业现场粉尘大、温度高、电磁环境差等一系列问题，在产品的防尘、防腐、抗电磁干扰方面做了大量的设计工作，系统控制器、卡件、网络设备及操作站都是专用工业设备，防护等级高，体积庞大，造价不菲。

1.2 DCS系统技术

DCS全称集散控制系统(Distributed Control System，DCS)，主要以现场I/O模块、控制器、控制网络和操作站为基础，采用控制功能分散、显示操作集中、兼顾分而自治和综合协调的设计原则的生产控制系统，在流程行业得到了广泛的应用。作为DCS系统神经系统的通信网络，连接控制器、操作站和IO系统，具有如下特点：极高的可靠性，必须连续、准确运行;适用于恶劣环境，能抗电源、雷击、电磁和低电位差干扰;分层结构，为适应DCS的分层控制要求，其通信网络分为现场总线、车间级网络系统、工厂级网络系统等不同层次。

DCS系统包括现场控制站(I/O站)、数据通信系统、人机接口单元、电源、机柜等多元化组成，系统有着开放体系架构，能够提供多层开放数据接口。在DCS系统设计中运用合适冗余配置，诊断模件及自诊断功能，保证系统应用可靠性。系统内任意组件产生故障问题，都不会对系统工作造成影响。系统参数、报警、自诊断与管理功能高度集中CRT与打印机显示打印，从系统功能与物理层面分散控制系统，整个DCS系统可以达到99.9%的可利用率，系统的平均无故障用时基本为10万 h，基本广泛应用于火电、核电、石化、冶金、建材等行业领域。

2 DCS系统在水泥行业的应用

水泥作为典型的流程行业，生产过程全部实现了机械化。在立窑和湿法线时期，自动化程度较低，基本是继电器和仪表集中监控，矿山和发运等外围生产环节，基本采用人工操作设备开关的原始方式，设备的启停联锁主要依靠继电器电路保护实现，模拟量调节靠集中式仪表进行监控和调节，部分环节甚至完全依赖于人工经验操作，系统自动化控制水平较低，系统运行的稳定性和产品的质量控制水平较差。产线运行周期较短，对操作维护人员的要求较高，产线人员多，工作量大。

20世纪八九十年代，国家通过技术引进，建设了一批具有国际先进水平的新型水泥干法生产线，配套引进了当时十分先进的DCS控制系统。20世纪90年代在引进消化吸收进口产线工艺、装备等技术的基础上，国产化新型水泥干法生产线开始在国内掀起建设热潮，DCS也随之在新建水泥生产线上得到广泛的应用，经过20多年的应用，水泥生产线DCS应用日渐成熟。下面以一个典型水泥工厂的DCS应用案例，说明DCS在水泥行业的应用配置原则、控制范围和技术实施要点。

采用开放式DCS系统，全面支持现场总线技术，采用全局数据库技术，实现全局一体化编程。系统通信为标准以太网，系统编程语言采用IEC61131-3标准。

系统网络分为现场控制层和控制管理层。

2.1 现场控制层

①现场总线设备及第三方PLC采用ProfiBus DP通信标准与控制器进行通信，传输介质采用光缆或标准双绞线。

②现场智能仪表采用ProfiBus PA通信标准与控制器进行通信。

2.2 控制管理层

①采用标准TCP/IP协议以太网实现系统控制器及操作员站之间的通信;网络结构为星型结构;传输介质为光缆。

②采用OPC数据交换标准与外部管理系统进行通信。

DCS过程控制站采用现场总线控制器，包含电源、控制网络、现场总线网络连接模块，采用工业防尘防腐设计，电源采用冗余设计。

控制器正常运行后，控制器加载、上传不会造成设备停机，在此基础上要求控制器负荷小于70%[1]。

DCS操作员站硬件选用适用工业现场的PC机，操作员站软件运行在Windows操作系统上。操作员站使用以太網与过程站及其他设备进行通信，操作员站之间数据及画面完全可以共享，互为冗余备份。

系统状态显示方面，分为系统总体显示、过程站显示、模件显示三部分，系统自动进行实时诊断，诊断状态信息在诊测画面上以图形方式显示及文字详细提示。趋势显示支持对变量进行趋势组态，画面可以进行灵活操作，实时操作记录及打印。用户操作界面为图形界面，所有操作风格为“所见即所得”操作风格。

3 DCS与工业互联网之间的关系

DCS系统作为工厂生产控制的核心，实现了工业生产监控由电气自动化控制发展到电子计算机控制，是工业3.0时代的重要标志。DCS系统本身就是一个局域性的物联网，是工业互联网的重要基础。

工业互联网是新一代信息通信技术与工业经济深度融合的新型基础设施、应用模式和工业生态，通过对人、机、物、系统等的全面连接，构建起覆盖全产业链、全价值链的全新制造和服务体系，为工业乃至产业数字化、网络化、智能化发展提供了实现途径，是第四次工业革命的重要基石。

比较而言，DCS与工业互联网相比，存在以下特点。

①两者都是信息通信技术与工业深度融合，实现了人、机、物、系统的全面连接，从理念上来说，两者是基本一致的。DCS系统采集了生产线信号进行逻辑处理和控制运算，并通过系统控制网络与中控操作站相连，实现操作人员对现场机器、设备和产线的监控、调节和控制，实现了工业生产控制方式和效率的飞跃。但DCS连接的是某条产线内的设备，实现生产线的调节和监控。而工业互联网是跨工厂、跨行业和跨领域的人、机、物、系统的全面连接。运用云计算、大数据、物联网等先进技术，实现覆盖全产业链、全价值链的全新制造和服务体系，涵盖了制造和服务两个方面。

②受制于技术发展水平，DCS系统是一个专用的、局部性的系统，为了提高系统的开放性和与外部系统的互联互通，DCS系统一直在开放性方面不断发展前进。在与第三方通信方面，有Modbus通信、Profibus通信、Can通信等一系列开放标准通信协议，适用于不同的行业和设备。在与上位管理系统通信方面，通过OPC方式进行双向通信。正是有了各个层级的标准通信接口，使得DCS在各层级有了与外部系统进行数据交换的通道，开放性大大提高，通过不同系统的互联互通，DCS系统融入了整个工厂的控制系统网络，丰富的实时生产数据成为工业互联网的重要数据来源。

③工业互联网包括网络、平台、数据、安全四大体系，以网络为基础、平台为中枢、数据为要素、安全为保障。这四大体系对于DCS而言同样重要，DCS系统中的各级网络实现了内部数据的流动以及与外部系统的交换;DCS操作系统同样也是系统的核心和中枢，对工业现场的运行数据进行转换、运算，实现逻辑控制、电机驱动、PID控制等人机交互功能，完成生产线的监控。数据是DCS系统的要素，所有的信号状态、仪表数据和操作指令都会转换为计算机可以识别的数据进行处理，相对工业互联网，DCS数据来源相对单一，主要来自IO数据采集模块以及与现场其他系统的交互[2]。在数据安全方面，DCS系统本身是一个相对封闭的系统，一般与外部互联网通过网关等方式进行隔离，防范外部互联网的病毒或者恶意攻击，但是随着近年来智能工厂的建设，外部系统对DCS系统数据的需求不断增强，从DCS单向读取到双向读写，OPC隔离网关技术应用得到不断发展，在保障DCS安全的基础上，实现了DCS系统与工业互联网的融合和交互。

4 DCS在水泥智能工厂建设中的作用

DCS目前已经成为水泥工厂自动化的核心和中枢，在当前水泥智能工厂建设过程中，DCS系统成为连接生产线设备与各大智能系统的桥梁和纽带，为智能工厂建设提供了强大的数据支撑。

从图1可以看出，水泥智能工厂的专家系统、质量系统与DCS之间实现的是实时双向通信，不仅从DCS系统读取数据，作为优化控制和配料控制模型的输入参数，同时将优化控制操作参数以及配料控制数据要求实时写入DCS系统，通过DCS系统控制相关执行机构和配料计量称设备，实现专家优化控制和质量系统配料功能。DCS与MES系统、能源管理系统、设备管理系统以及集团数据上传系统通过隔离网关实现单向数据通信，外部系统只能读取DCS系统中的数据，不能向DCS进行写入控制，确保DCS系统控制安全[3]。

4.1 烧成系统DCS主要监控参数

一在烧成带温度控制方面，可以运用比色高温计成功测量火焰温度，由于火焰温度作为烧成带温度的关键主导因素，所以需要根据NOx浓度作为烧成带温度变化控制标志。在窑转矩监控方面，由于所用熟料温度不同，窑壁产生熟料用量与带起高度也就各不相同。熟料温度越高，会被带起的量越多[4]。所以越高的熟料温度，窑转矩就越大，可是在改变窑内掉转和喂料量的情况下，同样会对窑转矩值造成影响。

4.2 水泥生产线DCS自动回路优化控制

水泥生产线控制回路优化设计应用DCS系统，不仅代表了水泥自动化生产发展方向，实现回路优化控制，也取代了原本依靠人力操作维持水泥正常稳定生产方式。经国内外多年研究实践发现，多条单回路优化控制能够实现水泥生产线自动化生产，通过控制窑尾喂料自动化调节，控制分解炉喂煤量，能够保证炉内温控，有助于保持一定分解率，并且增湿塔出口废气温度控制，自动化控制窑内负压，自动化调节冷却机与冷风风量[5]。

专家优化控制和质量系统属于高级生产控制系统，基本不与外部互联网系统相连，风险相对可控，因此可以直接通过OPC与DCS进行双向读写[6]。然而能源管理系统、设备管理系统、供销物流管理系统数据来源相对较广，部分系统采用一级架构或者云化部署，与外部互联网紧密相连。从管理上来说，DCS数据向这些系统提供电能、温度、压力、计量等数据，目前暂时还没有DCS写入控制需求。

上述方案主要是基于现阶段的技术发展水平，外部病毒及网络攻击尚不能完全避免，DCS系统对生产线运行又至关重要，一旦受到网络攻击将会导致生产线全部停止生产。如何确保DCS系统安全又能够与外部管理系统进行双向的数据交互，将是下一步智能工厂建设重点攻克的方向[7]。

5 结语

DCS自诞生以来，已经经历了近半个世纪的发展和演变，与电子和计算机技术以及网络技术的发展紧密相关，因工业生产现场控制而生，在系统防护、运行可靠性和控制安全方面有着现阶段商用计算机系统无法比拟的优势，成为了工业生产的控制中枢和数据核心，同时也成为了工业互联网和智能工厂建设的基础和关键的数据源[8]。

随着计算机技术、人工智能技术、云计算技术、物联网技术的不断发展和成熟，安全性和可靠性得到不断提升，DCS系统自身也面临着巨大的变革，支持物联网技术的智能终端直接将数据送入大数据系统和算法中心，传统控制器、IO系统、操作站将会直接被虚拟化，未来的DCS系统将会虚拟在一台服务器中，与现场设备的信号交互会通过智能终端与物联网来实现。

参考文献：

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[4] 陆耀辉，杨俊.WOES智能优化节能系统“分析诊断”功能在水泥厂的应用[J].智慧工厂，2020(11)：4.

[5] 周湘.水泥厂现场仪表信号采集及传输的方法研究[J].建筑与装饰，2020(22)：154-156.

[6] 乔珺.横河电机智能自动化解决方案助力四川石化实现智能化[J].自动化博览，2018(2)：38-40.

[7] 冯贵墨，陈立琳，佟欣，等.MES在火力发电系统中的应用[J].锅炉制造，2019(5)：62-64.

[8] 陈斌，蒋堑，李雪.基于智能测控的DCS热电偶信号输入模板[J].可编程控制器与工厂自动化，2010(1)：46-49.

作者：王恒兵

第2篇：电厂DCS系统应用分析

摘要:DCS系统在火电厂发电机组控制中的应用已有10多年的历史了,而且正在越来越多地得到应用。DCS系统是相对于计算机集中控制系统而言的计算机(或微机)控制系统,它是在对计算机局域网的研究基础上发展起来的,是过程控制专家们借用计算机局域网研究成果,把局域网变成一个实时性,可靠性要求很高的网络型控制系统,运用于过程控制领域。本文就DCS在火电厂的应用做了简单的分析,供大家参考。

关键词:DCS系统;火电厂;应用分析

一、引言

近年来,DCS在电力生产中得到了广泛的应用,尤其300 MW及以上容量机组的热工控制已全面采用DCS控制系统,逐步形成了数据采集DAS、模拟量控制MCS、顺序控制SCS、燃烧器管理BMS4大系统,在汽机、锅炉等热力设备的顺序控制、数据采集以及炉膛安全监控等方面取得了成功的经验,提高了电厂自动化水平和机组运行的安全性、经济性。与之相比,采用一对一硬手操方式的电气控制已显落后,电气控制纳入DCS。目前国内有许多大型火电厂已实施并积累了很多运行经验。

二、电厂自动控制及其系统

汽包水位自动调节系统一般采用典型的三冲量系统或串级系统,在大型单元机组中一般设计有全程调节,因此有单冲量,三冲量之间的切换逻辑,一般依据负荷来切换。采用启动电泵和汽泵的系统还有电泵与小汽机之间的切换,也依据负荷来切换。大型机组的水位控制一般直接控制电泵或小汽机的转速,给水调门全开以节约能源。

燃烧调节系统中的送风系统通常采用风煤比加氧量校正,炉膛负压系统与送风系统之间采用动态联系,通常设计有加负荷时先加风再加煤减负荷时先减煤后减风逻辑以及过燃烧逻辑。主汽压力调节系统通常为串级调节系统。

主汽温度调节系统一般以减温水调节为主,辅以尾部烟道档板调节或喷燃器角度调节系统。由于汽温调节对象是一个多容环节,它的纯迟延时间和时间常数都比较大,在热工自动调节系统中属于可控性最差的一个调节系统,因此专家们也特别关注对这一类系统的研究,许多新的控制策略或控制理论是对这一类系统研究的成果,如史密特时间预估算法控制,模糊控制,具有观察器的状态变量控制等。

机炉负荷协调控制在大型单元机组中都有设计。通常设计有这样一些运行方式:基本方式,锅炉跟随方式,汽机跟随方式和协调方式。基本方式是因为锅炉和汽机的自动调节系统或多或少存在一些问题,锅炉及汽机主控都在手动方式。

另外,由于机组的自动化水平的不断提高,对机组的运行参数的测量也提出了更高的要求,控制用的参数测量与监视用的参数测量一般都要求有各自的测量元件,控制用的测量参数还需要经过数据保险的有关逻辑以提高控制系统的可靠性。

开环控制包括了联锁保护,顺序控制,选线控制等控制内容。火电厂单元机组中主辅机设备都有联锁保护,如停机停炉的大联锁,一些重要辅机的保护跳闸,备用泵的自启动,成组设备的顺序启停等。这些联锁保护现在一般都能投入运行而且必须投入运行。顺控方面一般的泵或风机的子组启停控制也都能投入运行,但锅炉风烟系统大顺控这样的成组控制因为牵涉的设备比较多而很少有经常投运的。

三、电厂DCS功能分析

目前大机组的仪控系统大多选用DCS系统。

DCS系统在火电厂发电机组控制中的应用已有10多年的历史了,而且正在越来越多地得到应用。DCS系统是相对于计算机集中控制系统而言的计算机(或微机)控制系统,它是在对计算机局域网的研究基础上发展起来的,是过程控制专家们借用计算机局域网研究成果,把局域网变成一个实时性,可靠性要求很高的网络型控制系统,运用于过程控制领域。这样的控制系统给我们带来以下一些好处:

(1)故障分散是推出DCS系统的最大理由,DCS系统就是要解决集中控制系统致命的弱点—故障集中。故障分散的理由是DCS系统采用了大量的微处理器,各个微处理器承担一个范围较小的(地域上)控制任务,某个微处理器故障不会影响整个系统的正常工作。

(2)缩小控制室尺寸或控制表盘的长度。

(3)大量缩减控制系统所需的电缆。

(4)大量减少控制系统所需的备品备件种类及数量。

(5)减少工艺生产的运行对仪表控制设备厂商的依赖,减少仪控人员培训所需的费用。

(6)提供了控制系统构成的灵活性,具有组态便利和可扩展性。

(7)实现过程实时参数和历史数据的管理,提供性能计算,设备寿命计算等功能。这是传统的仪表控制系统所望尘莫及的。

DCS系统是否确实给我们带来了这些好处呢?

以一些在火电厂单元机组控制系统中应用的DCS系统来考察,如在浙江省电力系统发电厂中应用的BAILEY的INFI-90,C&E的MOD-300,以及SIEMENS的TELEPERM-ME/XP 等,综合分析如下:

(1)关于故障分散。大多数DCS生产厂商现阶段所提供的系统在实际应用中并非象我们想象的那么故障分散。由DCS系统控制的火电厂单元发电机组,因为DCS系统的某些故障而被迫停运的事情时有发生。这与传统的仪表控制系统相比后者似乎要优于前者。所以DCS系统的构成越接近传统的仪表控制系统,即微处理器或多功能控制器所承担的控制任务从地域上越分散,越能做到故障分散。

(2)关于控制室的尺寸和表盘长度。这一点所有的DCS系统都能做到大大缩小。不过与传统的仪表控制系统相比,电子室的尺寸和设备相对增加了。

(3)关于节约电缆。由于DCS系统所采用的设备器件在现阶段来说仍然是比较娇贵,需要防尘和空调,REMOTEI/O还不能大量使用,因此,DCS系统的主要设备都需要安置在条件比较好的电子室,大量的现场信号仍然需用电缆接到电子室。与传统的仪表控制系统相比,电缆有所缩减,但效益有限。

(4)关于减少备品备件的种类和数量。备品备件的种类和数量有所减少,并且需要与之打交道的仪表控制设备制造厂商也有所减少。

(5)关于减少机组运行对仪表控制设备制造厂商的依赖。由于DCS系统在应用技术方面还不能尽如人意,因此,在机组运行时,尤其在机组试行期间,DCS生产厂家的专家服务似乎成了必不可少。使得培训所需花费也有所增加。

(6)关于控制系统构成的灵活性,组态的便捷性和系统的可扩展性。大多数DCS系统的组态也是比较方便的。不过多数系统在在线组态功能方面尚有许多工作可做,好多系统为离线组态,在工程师站编程,然后编译,再下载。有些系统这一过程比较费时,在调试期间这一问题尤其突出。

(7)关于DCS系统提供的一些独特的控制功能。由于DCS系统可提供历史数据和实时数据的管理,性能计算等功能,把过程控制推向一个新的更高层次的领域。

四、小结

综上所述,DCS系统解决了现代化大生产中过程控制传统的仪表控制系统难以胜任的问题,而相对计算机集中控制来说故障还是分散的,在许多方面有其独特的优点,是传统的仪表控制系统和计算机集中控制系统所无法比拟的。但是现阶段的DCS系统在应用中仍然有一些重要的问题需要解决。

参考文献:

[1]Wang H.Smeallie Microprocessor-Based DistributedControl systemin the ModemPower Plant Babcock&Wicox Operating&Maintenance Experience ConferenceOct.10-11-1983

[2]王金全,方志华,仲未央.工业控制系统的现状与展望.中国电力,2007(1):114-115.

[3]陈小飚.火电厂控制系统分散化的现状及趋势.浙江电力,2006(4):96-97.

作者：郎健慧

第3篇：化工生产中DCS控制系统的应用

摘 要：DCS控制系统通过连接网络以计算机来进行工业生产流程自动化控制，能够更加高效、高质量地掌控工业生产设备的运行状况，更加严格地控制生产效率和质量。近几年，我国计算机技术飞速发展，化工产业也开始朝着自动化和智能化方向发展，DCS控制系统更加稳定、灵活、高效、安全和快捷，适合被广泛应用于化工生产当中。但化工生产的实际环境较为复杂，对DCS控制系统会造成一定的干扰，影响到正常生产。本文对DCS控制系统在化工生产中的应用进行分析，分析DCS控制系统中存在的问题，并总结出DCS控制系统的维护路径。

关键词：DCS分布式控制系统;化工生产;应用研究

DCS控制系统结合了多项先进科学技术，包含网络通讯、多媒体技术以及计算机信息数据技术等，能够充分发挥多项技术的优势。结合现代化工行业的发展，采用人机交互操控界面能够充分发挥DCS控制系统的功能。DCS控制系统能够结合网络技术确保化工生产自动化流程的稳定运行，安全性和稳定性更高。

1 DCS在化工生产中的应用

1.1紧急断控

化工生产过程中DCS控制系统最常使用的功能为紧急断控。化工生产过程中，紧急断控是非常重要的。生产过程中的各个环节中相关设备的运行要始终处于安全稳定的状态，如果出现紧急情况就需要立即停止设备的运行，采用DCS控制系统能够随时进行紧急断控，确保生产线的安全性。采用DCS控制系统能够有效提升化工生产先的稳定性和安全性，最大限度降低安全事故的发生。

1.2联锁控制

使用计算机的运算功能操控设备，利用联锁控制确保设备能够稳定地运行。联锁控制的原理是用液位变化的方法来显示生产设备的基础标准值，如果超过了基础标准值则液位会产生变化，计算机就会立刻断开所有指令，让超标的设备立刻停工。如果设备液位下降到标准值一下，计算机会自动启动设备，继续生产运行。使用DCS控制系统中的联锁控制能够有效控制设备的开关系统，确保设备的管理性能更加精准，降低人工操作所产生的失误，让化工生产设备能够更加稳定安全的运行，避免安全事故的产生。

1.3反应器感应温度自动操控

化工产品生产过程中需要对温度进行有效的控制。温度能够直接影响到化学反应的质量和效率，同时也会影响化工生产的效应和质量。DCS控制系统能够在实际生产过程中对温度进行有效的监控，通过感知内部温度来进行反应热的自动调整。同时DCS控制系统也能够感应到各种材料在不同温度下的反应情况和生产状态，根据实际情况来对温度进行调节，适应不同材料的不同生产工艺。

1.4液体位置调控自动化

化工产品生产过程中塔液位的控制非常重要。塔液位的高低能够直接影响化学反应的效率和质量。采用DCS控制系统能够对塔液位的位置和材料运输进行串极有序的操作。DCS控制系统的回路在出口处有一定的防压强能力，这也是控制系统的优势所在，能够有效降低塔液位内部的变化对生产造成的影响(图1示)。

2 DCS 控制系统的不足之处与应对措施

2.1 安全方面

现阶段我国众多化工企业开始广泛应用DCS控制系统，该系统的功能性已经逐渐完善并且在生产过程中发挥着重要的作用，但在安全方面仍然存在着一些问题。这种情况主要因为DCS控制系统的抗干扰能力不足，一些系统还存在着安装不合格的情况。需要化工企业相关的工作人员针对这些问题采取相应的解决方案，定期对DCS控制系统进行零件的检修和不定期的抽查，一点发现处理器老化、落后或者故障等情况则需要立即更换零部件。实际生产过程中尽可能规避干扰的问题，如接地系统和网络连接等方面。避免安全事故的发生，让生产设备能够确保正常稳定的运行，同时企业也应当对系统加强维护和保养。

2.2 接地和雷电保护方面

可以说DCS控制系统在化工行业的发展方面起到了推动的作用，但现阶段我国的化工企业发展在DCS控制系统的应用方面并不能统一规范标准。接地方面因不同的生产厂家而采用不同的方法。企业对DCS控制系统在接地方面务必要做到一点接地，这样才能够有效使用DCS控制系统的基本功能，确保生产设备的稳定运行，有效提升DCS控制系统的抗干扰性，进而提升系统的工作效率和运行效率。相关的工作人员在安装DCS控制系统进行接地时应当进行严格的规范操作，严格按照接地的规定规范进行，同时做好防雷的措施，安装有效的防雷装置、采用绝缘的金属导线等，这样能够确保DCS控制系统能够稳定可靠地正常运行，确保化工设备运行的安全性，避免安全事故的发生。

2.3 通讯问题

化工企业现阶段所使用的DCS控制系统在实际工作中并不会与外网进行直接链接，而是通过软件来进行链接，这样能够确保其他的控制系统能够稳定运行，具有较强的通讯性能，方便企业生产线中各个部门和系统之间的沟通和交流。但实际生产中，DCS控制系统会受到外界的众多因素影响，降低了信息传递的实时性、准确性和稳定性，系统在生产过程中会出现各种问题。企业为确保DCS控制系統能够稳定运行，应当对系统的抗干扰性和稳定性加强，可以采用信息记录或者签名等形式来有效提升DCS控制系统的稳定通讯。

3 DCS 控制系统在化工生产中的维护路径

3.1 日常维护

DCS控制系统的应用性较强，但对工作环境的要求也较高，如温度、清洁度等。在生产工作的过程中，DCS控制系统应当远离功率较大的控制系统，避免出现电动工具，工作人员应当对其做好防静电和屏蔽静电的措施。化工企业生产的车间需要专门的工作人员进行定期打扫，确保生产环境的整洁度和干净度。相关工作人员应当熟知DCS控制系统的操作和常规故障抢修措施，在日常运行中密切关注DCS控制系统的运行情况，对日常作业中的接地线路进行实时监测，电阻要低于4Ω，这样才能够确保DCS控制系统能够安全稳定地运行。使用DCS控制系统要确保使用正版软件，避免盗版软件有可能会造成未知的安全风险，工作人员要严格遵守DCS控制系统的操作规范，避免因不规范操作导致安全事故的发生。

3.2 故障性维护

在化工生产的工作过程中，DCS控制系统最大的优势是具有自检功能，对运行过程中出现的故障能够进行自动扫描检查，确定故障的具体位置和故障原因，并根据实际情况来发出错误代码的警告。工作人员能够根据错误代码来采取应对的解决措施。企业工作人员应当不断提升自身的技术能力水平，熟知DCS控制系统的各种错误代码含义，对DCS控制系统的技术知识做到了如指掌，能够应对各种突发情况和常规故障。化工企业在DCS控制系统的应用人才招聘和培养方面应当加大重视力度，设置有效的奖惩制度，对不按规章制度操作的工作人员予以严惩。定期举办内部培训来加强技术人员对DCS控制系统的学习和熟练程度，提升相关工作人员的综合素质和职业道德水平，提升DCS控制系统运行的稳定性和安全性。避免人为操作失误导致的安全事故发生，进而提升化工生产的安全性。

结束语

综上，化工生产过程当中采用DCS控制系统能够有效对生产设备进行科学操作。DCS控制系统的功能优势能够对化工生产起到积极的推动作用，通过使用DCS控制系统能够更加快速便捷安全地管理化工生产自动化流程，有效节约人力资源成本，降低生产安全风险，提升企业的经济效益。化工企业可以通过采用DCS控制系统提升生产效率和质量，降低工序难度，提升产品的精准度，提升生产安全性，加大企业自身在市场中的竞争力，进而推动化工产业的可持续性发展。

参考文献：

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作者：曹旭

第4篇：焦化厂焦炉生产及煤气净化DCS控制系统的应用

王 野 吴恒奎

黑龙江建龙钢铁有限公司 双鸭山市 155126

摘要：黑建龙钢铁有限公司焦化厂焦炉生产及煤气净化生产自动化采用DCS控制系统，分别对炼焦工艺生产过程、煤气净化工艺生产过程及公铺系统实现DCS控制，其中煤气净化包括;煤气鼓风机自动调速、冷凝、脱硫、硫铵、终冷洗苯、粗苯回收。公辅系统包括;循环水、空压站、制冷站、油库全面实现计算机控制，所有工艺参数检测、设备运行、停止、事故、联锁、监视、控制都由操作工在中央控制室完成，真正实现了焦化生产自动控制。

关键词：焦炉生产 煤气净化 DCS系统

1、焦炉生产及煤气净化部分DCS控制方案

1.1概述:为2260孔JNDK43-03F型焦炉，焦炉生产及煤气净化部分DCS控制系统。采用浙大中控WebField JX-300XP控制系统。

焦炉生产及煤气净化部分DCS控制系统。采用浙大中控WebField JX-300XP控制系统。工艺过程如下：焦化是将煤送进焦炉进行加热到1000℃左右，产生出来的焦碳冷凝以后送到筛焦。煤焦化过程中产生的煤气送到冷鼓工段，将其中的焦油提取出来，出来的煤气再经过脱硫塔将硫脱离出来回收，再到洗苯塔和脱苯塔将苯分离出来，产生的硫和焦化产生的氨水进行反应生成硫铵，经脱苯以后的煤气送到焦炉燃烧给煤焦化提供热量。

1.2、焦炉工段：从配煤过来的煤送到焦炉，在焦炉中进行加热，主管煤气经

过煤气预热器进行预热后燃烧为煤的加热提供热量。该工段主要有四个控制回路：机侧分烟道吸力调节、焦侧分烟道吸力调节、集气管煤气压力调节、主管煤气压力调节。 1.3、冷凝鼓风电捕

焦炉过来的煤气进入到气液分离器杂质进行分离，然后到初冷器进行冷凝，经过风机打入电捕焦油器，在电捕焦油器中将焦油分离出来，煤气送到焦炉燃烧。该工段控制回路主要有：入电捕器蒸汽总管压力调节、鼓风机进口压力调节、初冷器后煤气温度调节、上段冷凝液槽液位调节、高压氨水压力调节。

1.4、通过对煤气鼓风机液力偶合器转速精确控制,来实现对焦炉集气管压力控制,焦炉集气管控制系统是生产工艺主系统(焦炉煤气)的长周期连续稳定运行、为延长焦炉使用寿命起到了决定作用，并为工艺数据积累，进行技术研究提供了保障。

1.5、脱硫及硫回收工段

脱硫及硫回收是脱硫液和溶液在脱硫塔中进行反应将硫脱离出来，然后溶液进入再生塔再生。主要有三个控制回路：进脱硫塔B溶液流量调节、进再生塔溶液流量调节和进再生塔B空气流量调节。 1.6、硫铵工段

硫铵的工艺流程是剩余氨水先通过预热器进行预热，然后进入蒸氨塔反应，再到气液分离器与其他的物质进行分离，分离出来的氨气和母液在硫铵饱和器反

应生成硫铵，硫铵液再打到结晶槽中结晶，然后经干燥器干燥后包装。这里主要有两个控制回路：进沸腾干燥器温度调节和蒸氨塔顶温度调节。 1.7、洗苯脱苯工段

洗苯脱苯的工艺流程是贫富油经洗苯塔洗苯以后进入脱苯塔，在不同的地方利用温度的不同产生轻苯油水和重苯油水，经油水分离器进行分离，再进行冷凝冷却以后装车。其主要有两个控制回路：出管式富油温度调节和脱苯塔出口油气温度调节。

1.8、供辅循环水、油库、空压站、制冷站检测控制。

2、焦炉生产及煤气净化部分DCS控制系统构成 2.1、概述

WebField JX-300XP是中控基于web技术推出的网络化控制系统。JX-300XP系统吸收了最新的网络技术、微电子技术成果，充分应用了最新信号处理技术、高速网络通信技术、可靠的软件平台和软件设计技术以及现场总线技术，采用了高性能的微处理器和成熟的先进控制算法，全面提高了系统性能，能适应更广泛更复杂的应用要求。同时，作为一套全数字化、结构灵活、功能完善的开放式集散控制系统，JX-300XP具备卓越的开放型，能轻松实现与多种现场总线标准和各种异构系统的综合集成。160万/吨焦炉生产及煤气净化部分DCS控制系统构成： 焦炉控制站、鼓风机控制站、硫铵中控站;硫铵中控站包括7个远程控制站，有冷凝、油库、循环水、空压站、制冷站、脱硫、洗苯脱苯等工艺控制再硫铵中控集

中控制。2.2配置方案：整个DCS系统由六台操作员站、一台工程师站、一个网关站、三个控制站、十个扩展柜组成，六台操作员站分别完成对各个界区的监控，工程师站负责整个系统的软件维护，网关站负责将数据送到公司管理网上。

2.2、控制站功能

SUPCON JX-300X DCS控制站能完成I/O处理、数据采集、模拟量控制和顺序控制。包括温度、压力、流量、液位的检测、监视、PID调节和各种复杂调节，各种阀门的开关，各种泵的启停等顺序控制，各种设备运行状态的监视及联锁保护等。

同时，控制站还可完成一些更复杂、更特殊的控制功能。提供的SCX 高级语言、功能块图(FBD)、梯形图(LD)、顺控图(SFC)能实现各种复杂的先进控制策略。

3、系统特点

3.1、技术成熟，性能稳定

3.2、高速、可靠、开放的通信控制网络SCnet II 3.

3、分散、独立、功能强大的控制站 3.4、全智能化设计 3.

5、任意冗余配置

3.6.、I/O卡件贴片化设计、I/O端子可插拔设计

3.7、简单、易用的组态手段和工具 3.

8、丰富、实用、友好的实时监控界面 3.9、事件记录功能

3.10、多功能的协议转换接口 3.

11、方便实现与异构系统的集成 3.

12、产品多元化、网络化

4、系统结构

WebField JX-300XP系统由工程师站、操作员站、控制站、过程控制网络等组成。 4.1、工程师站是为专业工程技术人员设计的，内装有相应的组态平台和系统维护工具。

4,

2、操作员站是由工业PC机、显示器(CRT或LCD)、键盘、鼠标、打印机等组成，是操作人员完成过程监控管理任务的环境。

4.3、控制站是系统中的I/O处理单元，完成整个工业过程的现场数据采集及控制。

4.4、过程控制网络实现工程师站、操作员站、控制站的连接，完成信息、控制命令等传输，双重化冗余设计，使得信息传输安全、高速。

160万/吨DCS网络拓扑图

5、网络结构

WebField JX-300XP系统采用三层网络结构：

第一层网络是信息管理网Ethernet采用以太网络，用于工厂级的信息传送和管理，是实现全钢铁公司综合管理的信息通道。

第二层网络是过程控制网SCnetII 连接了系统的控制站、操作员站、工程师站、通信接口单元等，是传送过程控制实时信息的通道。

第三层网络是控制站内部I/O控制总线，称为SBUS 控制站内部I/O控制总线。

主控制卡、数据转发卡、I/O卡件都是通过SBUS进行信息交换的。 SBUS总线分为两层：双重化总线SBUS-S2和SBUS-S1网络。主控制卡通过它们来管理分散于各个机笼内的I/O卡件。

6、系统规模

WebField JX-300XP最大系统配置为：15个冗余的控制站和32个操作员站或工程师站，系统容量最大可达到15360点。

WebField JX-300XP系统每个控制站最多可挂接8个IO机笼。每个机笼最多可配置20块卡件，即除了最多配置一对互为冗余的主控制卡和数据转发卡之外，还可最多配置16块各类I/O卡件。

在每一机笼内，I/O卡件均可按冗余或不冗余方式任意进行配置。

7、主控制卡

主控制卡是控制站的软硬件核心，负责协调控制站内的所有软硬件关系和各项控制任务，如完成控制站中的I/O信号处理、控制运算、上下网络通信控制处理、冗余诊断等功能。

JX-300XP系统的主控制卡采用双CPU结构，包括主CPU(Master)和从CPU(Slave)，主控制卡JX-300XP的主控制卡支持冗余或非冗余配置，冗余方式为1∶1热备用。

JX-300XP系统主控制卡的控制回路可达128个，最大可带128块I/O卡，通过SBUS实现就地或远程I/O功能。

主控制卡内置后备锂电池，用于保护主控制卡断电情况下卡件内SRAM的数据(包括系统配置、控制参数、运行状态等)，提高系统安全性和可维护性。在系统断电的情况下， SRAM数据可以保存3个月。

8、系统软件

JX-300XP系统的软件采用中控自主开发的Advantrol Pro软件包。

Advantrol Pro在浙大中控的WebField JX-300X、ECS-100等系统上已经得到了广泛的应用，在继承原版本软件功能丰富、界面友好、使用简单特点的基础上，针对JX-300XP系统的特点，中控对原版本的Advantrol Pro软件包进行了多项改进与升级，形成了更为丰富、使用的AdvanTrol-Pro (For JX-300XP)软件包。

软件包构成： AdvanTrol 实时监控软件 SCKey 系统组态软件

SCLang C语言组态软件(简称SCX语言) SCControl 图形化组态软件 SCDraw 流程图制作软件 SCForm 报表制作软件 SCSOE SOE事故分析软件 SCConnect OPC Server软件 SCViewer 离线察看器软件

SCDiagnose 网络检查软件 SCSignal 信号调校软件

9、DCS系统配置 9.1、系统硬件选型

系统选用的是目前国际上先进而通用的、符合IEC297.3标准的VEM机箱。在I/O模板与机箱母板的连接上，选用了国际通用的符合IEC603-2/DIN41612标准的欧式连接器具有外型美观、工艺先进、连接可靠、插拔力小等的特点，其基本失效率为7.5ⅹ10-10/h。I/O端子板与机箱母板I/O总线的连接和电源连接器也同样选用了C-64欧式插座，从而使整个互连系统的可靠性得到保证。 9.2、系统操作站

监控操作站具有独立的CPU，监控操作站可互为热备冗余，一台处理器或电源故障，系统将自动切换到冗余的处理器，操作站之间具有内部切换的能力。操作员站可兼作工程师站。 磁盘驱动系统主要用于系统下装和组态数据的备份，系统具有格式化磁盘的能力。 9.3、工程师站

工程师站主要完成系统组态、监控事故分析等功能，工程师站的配置与监控操作站相同。工程师站可以单独设立，也可以与监控操作站并用。 9.4、服务器

运行在32位Windows 网络平台上，可挂接局域网或广域网，并和过程控制

网、工厂数据库等连接，为系统操作站、工程师站及现场控制站提供数据存取、历史数据采集、报警事件处理及为工厂数据库提供数据。 9.5、人机界面软件

报警事件管理软件及历史数据分析软件均是基于OPC的客户程序，可作为任何支持OPC2.0以上标准的OPC服务器的客户程序。基于OPC的开放控制技术，具有灵活的互可操作性。通过OPC服务器提供的客户接口和自动化接口。

10、监控中心的监视、管理功能 10.1、画面功能

画面为操作员了解生产过程状态提供了显示窗口，显示总工艺画面、PID控制图、在流程图上相应处显示动态数据，显示系统各设备，装置，区域的运行状态以及全部过程参数变量的状态，测量值，设定值，控制方式(手动/自动状态)，高低报警等信息。 10.2、 历史数据

历史数据基于OPC标准存贮的，服务器完成历史数据采集、存贮，并响应客户程序的请求。历史数据采集可采用周期记录方式和事件触发记录方式。根据要求设定采样周期和历史数据保存时间，定义不同的记录触发事件。历史数据按标准方式为客户程序提供查询和读取历史数据的服务。 10.3、历史趋势

趋势曲线或数据列表方式显示历史数据，可用预定义的分组显示，也可在运

行时对分组进行修改显示。趋势曲线可显示在一屏上显示任意时间段的趋势，也可按比例放大或缩小(包括时间轴和显示量程)。曲线方式或列表方式打印给定时段的历史数据。可将同一参数不同时段的数据在同一趋势图上显示比较。 10.4、统计分析和报表

独立的客户程序，可作为后台任务执行。统计分析提供了对指定参数在给定时段或抽样数据的简单统计结果(如最大值、最小值、平均值、累加等)和数字期望、标准方差、概率分布曲线等功能。可通过预定的电子表格方式将给定时段或抽样数据及其统计结果进行报表打印。报表可按预先定义的条件(如定时或事件)启动。 10.5、安全管理

系统提供了完善的安全管理，每个参数、每幅画面、按钮、热键、报表等对象均可指定为不同的区域(可设置多达256个区域)。对每个用户规定了他的安全许可区域及在该区域上可执行的操作。每个用户在操作前必须登录，登录成功后才能在其安全许可区域内执行权限内的操作。 10.6、报警

报警系统由报警事件服务器和报警事件信息管理软件两部分构成，由报警事件服务器对系统进行监视，一旦出现给定的报警或其他事件，便将该报警事件信息通知报警事件信息管理器进行记录，并触发相应的响应。

11、小结

目前该系统运行达到了设计要求，整个系统设计年产焦炭为160万吨/年，现在只有1#~2#焦炉投入运行，DCS控制系统为实现两座焦炉和化产系统达产增效的目标，奠定了充足的数据参考依据，同时提供了有效的控制手段，实践证明该系统为提高劳动生产力，提高经济效益作出了贡献。

作者：王野，男，39岁，黑龙江建龙钢铁有限公司焦化厂主管工程师，联系电话13199190588。

第5篇：DCS系统在火力发电厂电气设备中的应用分析

【摘要】智能电网的发展对火力发电厂电气设备运行水平提出了更高的要求，本文基于此对火力发电厂的核心系统DCS进行了分析。首先介绍了DCS控制系统的相关概念，此后介绍了DCS系统在火力发电厂的应用，最后分析了DCS系统运行中的常见故障并提出了解决措施。

【关键词】DCS系统;火力发电厂;电气设备

引言

随着智能电网的建设和发展，火力发电厂向着规模化、高效化、复杂化发展，对机组控制系统的自动化水平要求不断提高。分散控制系统(DCS)是控制机组生产运行的核心部分，其可靠稳定的运行直接决定着整个运行机组生产过程的安全、经济稳定运行。

一、DCS控制系统的相关概念

DCS(Distributed Control Systems，分布式控制系统)是指：通过多个计算机来对火力发电厂生产过程中的多个回路进行控制，并可以进行集中数据管理。DCS系统因此又被称为集散控制系统。DCS系统是火力发电厂机组的核心控制程序之一，它集成了控制(Control)技术、计算机(Computer)技术、通信(Communication)技术、显示(CathodeRay Tube，CRT)技术的多级计算机系统，以通讯网络为纽带实现过程控制和监控控制。

二、DCS系统在火力发电厂电气设备中的应用

火力发电厂一般规模较大、占地面积广、内部体系庞杂，这些特征决定了对其电气设备的控制应该一方面注重全局调控，另一方面对其本地化问题不断进行响应和处理，实施分散集中控制。DCS系统具有灵活的组态软件、先进的控制算法、高度可靠性和开放的联网能力，完全符合火力发电厂的发展要求，因此近年来逐渐占据了大中型火力发电机组机、炉主控的自动化领域。

以DCS在某火力发电厂烟气脱硫控制系统中的应用为例，为确保系统的安全稳定运行，采用了西门子PCS7的DCS系统，该系统基于过程自动化，实现了从传感器、执行器到控制器、上位机的全集成自动化，设置两个操作员站和一个工程师站，对进行烟气脱硫的两套机组进行监控，每套机组的脱硫岛系统中，都设有一个控制站，通过I/O模块采集和输出现场参数。通讯方面，I/O模块通过PROFIBUS现场总线与控制站相连，工程师站、操作员站、控制站通过工业级以太网相连，通过DCS系统能够方面的控制各个参数，有利于提升烟气脱硫的工作效率，降低现场人员的劳动强度。

随着DCS技术的不断发展，其硬件和软件特性不断升级，在火力发电厂的各个工艺过程中的应用日益深入。目前，FSSS、DEH、SOE等都可以由DCS组态实现，机炉的整套电气设备均可以处于DCS系统的统一监控之下，大型火力发电厂的机、炉、电一体化控制成为主流趋势。近年来现场总线技术飞速发展，为DCS控制提供了新的发展空间，目前火力发电厂的第四代DCS系统中已经能够支持多种标准的现场总线仪表。

三、火力发电厂DCS系统的常见故障和应对措施

火力发电厂DCS系统的常见故障主要包括硬件故障、软件故障和人为故障三种，现将其常见故障及其应对措施归纳总结如下：

3.1硬件故障

火力发电厂运行环境相对复杂，受到高温、高热、粉尘等因素的影响，DCS系统中最常见的多为硬件故障。硬件故障常见的主要有DPU主控单元故障和I/O单元故障。

(1)DPU主控单元故障

DPU(Distributed Processing Unit，分散处理单元)用于执行工程师组态的控制策略，用来实现系统的离散梯形逻辑控制、连续调节、过程控制算法，还具有数据的采集、变换、告警、记录等功能，是火力发电厂DCS系统的核心软件之一。DPU主控单元故障主要有DPU脱网、初始化程序异常、切换异常等。

其中，DPU脱网的可能原因包括元器件严重老化、端子接触不良、主板故障、系统负载率过高等，DPU初始化程序异常的原因多为主DPU与从DPU之间的下位机程序出现问题，或是两者之间的DOC芯片兼容问题导致的。一旦出现DPU主控单元故障，应该立即检查报警日志，并对系统进行检修，及时分析故障原因并排除，对于出现器件老化或主板故障的DPU主控单元，应该立即更换相应的故障器件。

(2)I/O单元故障

I/O单元是DCS系统的模拟量采集元件，在运行中出现的I/O单元故障可能原因包括通讯线路接触不良、端子板接线虚焊、元器件特性不良、板卡因故损坏等。目前，I/O单元的故障率多与板卡的制造和安装工艺密切相关，因为I/O单元质量不过关导致DCS系统被迫停运的故障屡见不鲜。此外，火力发电厂内部运行环境相对恶劣，空气粉尘较大，I/O单元长期运行于高温环境下，一旦散热环境不佳，也很容易导致I/O单元出现接触不良或元件老化。针对这种情况，火力发电厂I/O单元在进行配置时，应该尽量将重要信号分散配置在不同的板卡上，用于同一个保护或控制系统的信号避免完全集中在一个控制站内，为系统硬件进行充足的容错处理，避免因某一块I/O板卡故障，引发电气设备整体失效，影响整个机组的整体运行。

3.2软件故障

DCS应用软件故障包括程序存在缺陷、控制模块异常、软件在线下载功能不完善、历史数据记录不全等，根据故障出现的原因，可以分为系统软件故障和应用软件故障两种。其中，系统软件故障主要是程序编写时设计存在缺陷，必须返厂进行整改和升级，应用软件故障主要是某一个具体应用存在待完善环节，可能是应用软件编写者的疏漏，导致图形软件画面与火力发电厂实际情况不符合，设备的位置序列号与软件不对应等。目前，火力发电厂DCS系统软件还处于不断的升级和优化的过程中，有些DCS系统生产厂商为了迎合业主的要求，增加某些新功能或新特性，而经常给系统软件打补丁或升级，软件开发缺乏持续追踪和系统性，可能会给软件安全带来较大隐患。例如，近年来安徽电网中发生的两起火力发电大机组故障，就是由于DCS版本升级后，因系统软件存在缺陷、软件与硬件驱动不匹配、系统容错性差等原因造成的。因此，火力发电厂在进行DCS系统升级和改造时，应该慎重考虑，必须经过严谨的系统验证和技术检测后才能进行，以确保DCS系统的安全稳定。

3.3人为故障

火力发电厂DCS系统操作内容庞杂、涉及技术多样、对人员素质要求较高，对DCS熟悉使用需要一个逐步深入的过程。在火力发电厂的日常运行和维护过程中，因为对DCS系统特性不熟悉而导致的人为故障也时有发生，这种故障具有一定的偶发性，也容易被发现和解决。在实际工作中，火力发电厂应该经常对在岗人员展开技术培训，尤其是对新上岗员工，要及时进行深入的专项培训，使得员工真正能够熟练掌握DCS系统特性。同时，建立健全相应的管理制度，降低人为误操作导致的DCS系统故障概率。

结语

DCS系统目前已经在火力发电厂电气设备中得到普遍应用，并处于不断发展和完善的过程中。火力发电是我国最主要的发电形式，伴随国家建设智能电网的进程不断深入，各类火力发电厂将不断兴建和投产，火力发电企业应该不断地引进新技术，完善电气设备的控制，提升DCS系统的应用水平，推动我国电网持续健康发展。

参考文献

[1]孙子立.提高火力发电厂DCS系统的供电可靠性[J].中国科技信息，2010，11(03)：21-24.

[2]李璐.火力发电厂DCS系统的应用及发展[J].科技传播，2012，05(11)：13-15.

[3]贾宝鹏.李启超.大型火力发电厂DCS系统在辅助车间的应用[J].内蒙古科技与经济，2010，31(05)：6-8.

第6篇：基于Profibus总线的DCS系统在污水处理厂中的应用

基于Profibus总线的DCS系统在污水处理厂中的应用

摘要 本文以山西省某污水处理厂为例，论述了基于Profibus总线的DCS系统在污水处理领域的应用。对系统的硬件、软件结构及工作原理进行了说明。运行表明，该系统能够满足污水处理的自动控制要求，并且具有先进、可靠、控制性能好等优点。

关键词 污水处理;现场总线;分布式控制

1 前言

污水处理厂DCS系统是根据进入污水处理厂的水量、水质等变化指标对提升泵房、P-MSBR生化反应池、污泥脱水间、风机房、紫外线消毒池、排水泵房等进行控制，并把现场各子单元的工艺参数、报警参数、历史数据等通过现场总线传输到中控室的PC机上，在中控室显示器中反应出来，并能自动打印。通过工业以太网和厂长办公室以及当地环保部门相连，随时监视厂里的生产情况。 综合考虑投资、运行成本、处理效果、污水水质等因素，污水处理工艺可分为物理处理、生物处理和化学处理。典型的工艺流程如图1所示：

图1 典型工艺流程图

污水经过粗格栅清除较大的固体悬浮物后进入曝气沉砂池，在沉砂池侧壁下部鼓人压缩空气，污水中的有机物处于悬浮状态，而吸砂机则将沉砂吸出，送到砂水分离器，污水进人初沉池，至此，完成污水的物理处理工艺阶段。污水进人曝气池，保持好氧条件。对沉淀产生的污泥进行浓缩、消化、脱水等处理。大部分二沉池的污泥回流人曝气池进口。完成生物处理阶段工作后，根据需要选择化学处理方法，最终使污水达到国家排放标准[1]。 2 现场总线与分布式控制概述

2.1 现场总线的概念

现场总线是一种在工业现场环境运行的、性能可靠、造价低廉的通信系统，可以完成现场自动化设备之间的多点通信，实现底层现场设备之间以及生产现场与外界的信息交换.它是应用在生产现场、在微机化测量控制设备之间实现双向串行多节点数字通信的系统，也被称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络。简单说，现场总线就是以数字通信替代了传统4-20mA模拟信号及普通开关量信号的传输[2]。

2.2 现场总线技术的基本特征

开放性、分散化和低成本是现场总线最显著的三大特征，它的出现将使传统的自动控制系统，产生划时代的变革，这场变革的深度和广度将超过历史上任何一次变革，必将开创自动控制的新纪元。

(1)开放性：现场总线是开放互连网络。现场总线标准、协议、规范是公开的，现场总线网络是开放的，既可实现同层网络互连，也可实现不同层次网络互连，用户可共享网络资源。

(2)分散性：现场总线是结构与功能高度分散的系统。结构上采用了全分布式方案，设备之间可点对点、点对多点或广播多种方式通信。连接到总线上的现场设备是智能化的，且具有按照现场总线协议、规范进行数字通信的能力，并且能够实现分散的功能模块，完成测量、控制、通信的一体化。

(3)低成本：现场总线开放的体系结构省去了中间的控制站，降低开发成本，且彻底分散的分布式结构，将一对一模拟信号传输方式变为一对多的数字信号传输方式，节省了模拟信号传输过程中大量的D/A转换装置、布线安装成本和维护费用。

2.3 Profibus现场总线技术

主流的现场总线技术有以下几种：FF，CAN，Lonworks，DeviceNet，Profibus，Hart，CC-Link，WorldFIP，Interbus。下面主要介绍本文用到的Profibus。

Profibus是过程现场总线的缩写，是20世纪80年代末兴起的一种高可靠性、低成本、组态方便快捷、互换性高、互操作性强、便于运行、系统开放的总线系统，代号DIN19245。Profibus具体规定了串行现场总线的技术和功能特性，它可使分散式数字化控制器从现场底层到车间网络化[3]。

Profibus系统以ISO7498为基础，以开放式系统互联网(OS)I作为参考模型，包括Profibus-DP、Profibus-PA和Profibus-FMS。Profibus-DP是一种高速和便宜的通信连接，它专门为自动控制系统和设备级分散的I/O之间进行通信使用设计。其特点是快速、即插即用、效率高、成本低s。Profibus-PA是专门为过程自动化设计的，可用于爆炸危险区域，其特点是面向过程控制，总线供电，本征安全。Profibus-FMS是用来解决车间级通用性通信任务的，可用于大范围和复杂的通信系统。其特点是通用、大范围应用、多主通信。

现场总线控制系统对现场自动化设备的要求较高，而现间段由系列智能节点(控制器、传感器、执行机构等)构成的统一的现场总线系统价格昂贵且难以实现，所以由PLC、PC和现场总线组成与DCS相兼容的系统是比较经济合理的选择。

2.4 分布式控制

分布式控制系统(Distributed Control System)现已成为工业生产过程控制的重要手段，目前已广泛应用到电力、石油、化工、制药、冶金、建材等众多行业。传统的工业自动化系统中的现场层设备与控制器之间的连接, 是采用一个I/O 点对设备的一个测控点的连接方式,每一个数据至少需要一对双绞线, 一般每个设备只能提供单一的过程信号，大量的相关数据很难得到。传统的DCS 系统结构分为3层, 图2为一个典型的传统DCS 结构图。

图2 传统DCS结构 图 3引入现场总线后的DCS体系结构

虽然在FCS 系统中, 一对双绞线或一条电缆上可以挂接多个设备, 使得硬件数量与投资大为降低。而且通信总线直接延伸到现场传感器、变送器、控制器和伺服机构, 使操作人员在控制室就能实现主控系统对现场设备的在线监视、诊断、校验和参数整定,从而提高了系统的精度、可监视性和抗干扰能力。但是在一些大型的控制系统中存在着许多比较复杂的闭环控制, 系统运行的模式变化也较多, 必须由运算能力强大的DCS 控制器来完成控制作用。所以, 即使出现FCS, 传统的DCS 结构依旧具有其存在的必要。引入现场总线后的DCS 体系结构如图3所示 。

3 系统构成 3.1 DCS系统层次

根据本污水处理厂工艺特点和技术要求，整个污水处理厂的DCS系统分三个层次：现场控制层、车间监控层、厂级监控层。

车间监控层包括：1#PLC站(预处理系统)主要包括粗格栅、提升泵、细格栅、沉砂池设备等，主要检测参数有水位、流量、液位差等;主要监控设备有粗格栅、提升泵等。2#PLC站(生化处理系统)主要包括P-MSBR生化反应池、风机房等，主要检测参数有溶解氧、液位、电流、电压、功率等，主要监控设备有鼓风机、泵类等。3#PLC站(泥处理系统)主要包括污泥浓缩池、污泥脱水机房、紫外线消毒系统出水等，主要检测参数有液位、水量水质等，主要监控设备有泥处理设备、消毒设备[4]。

现场控制层包括各子站、各分站及现场设备。 厂级监控层包括中控室及厂长办公室。

PLC是整个DCS控制系统的核心，负责现场控制信号的处理、执行机构的控制。在处理的关键环节设置现场控制站，本系统中的预处理系统、生化处理系统、泥处理系统分别用一个PLC控制系统，根据实际处理情况和要求，控制泵站系统、曝气设备和排泥设备的启停和工况，以达到设备的最优运行状态，保证污水处理效果。本污水处理厂40kW以上电机全部采用软启动，避免了电机突然启停对电网和设备造成冲击。下位机采用西门子公司的S7-300系列产品，它通过接口模板IM153-3及Profibus-DP网和上一级的PLC站相连进行数据交换和命令传输[5]。系统网络结构如图4所示。

图4 系统网络结构图 3.2 监控软件

上位机采用西门子公司的WINCC监控组态软件，实现对整个工艺流程的设备运行状况的实时监控，将工艺流程以直观的画面显示出来，记录在线检测的参数、设备运行状态和过程，分析参数的变化趋势，及时发布和预告情况，实时诊断和报警[6]。中央控制室设置两台互备的上位机(IPC)冗余相联，有两个完全独立的中央处理站(双电源、双CPU)用以对系统进行开发编程、在线调试和数据修改、存放各种历史数据。值班员通过显示器上显示的各种曲线、报表、画面和声音，可以全面监控工厂工艺参数变化情况、设备运行情况、故障发生情况，通过键盘和鼠标对各站进行远程操作，通过设置的打印机打印所需要的各种资料，控制车间各站的工作状况，根据要求对车间各站发布命令，并能将污水处理厂的各种信号经网络管理层的服务器传输。

厂级监控层作为系统的人机接口单元，可实现对污水处理厂的整个产生过程进行监控，同时又可将污水处理厂的各种现场信号经以太网向上一级的管理服务器传输并执行管理层下达的命令。本系统采用Windows NT4.0操作系统、西门子公司的控制系统组态软件WINCC4.2。该软件是工控界流行的Windows界面软件，它支持TCP/IP协议，因而方便管理。利用它很容易开发各种监控界面，显示现场各种工艺参数、状态、历史曲线、故障发生情况等。并利用键盘操作来进行参数的设置及对现场设备的控制。

4 结论

将基于Profibus的分散控制集中管理的DCS系统成功地运用于污水处理厂，实现了全厂生产过程的自动化，达到了节能降耗、保护设备的目的，减轻了工人的劳动强度，提升了管理水平，提高了工作效率和处理效果，创造了良好的社会效益，改善了周边环境，减轻了对下游水源的污染[8]。

5 参考文献

[1]刘均. 基于PROFIBUS的污水处理自动控制系统[J].机电设备,2008(5). [2]刘爱英.浅议DCS与FCS控制系统[J].工程技术，2010(17). [3]张光杰.Profibus现场总线的结构及应用[J].宁夏机械，2009(2). [4]王小澄.集散控制系统在一级污水处理厂中的应用[J].计算机工程，2007(2). [5]SIEMENS.SIMATIC S7-300 Programmable Controller Hardware and Installation Mannual，2008 [6]张航.基于现场总线的集散控制系统在水厂自动化中的应用[J].电工技术，2009(9). [7]王小澄.集散控制系统在一级污水处理厂中的应用[J].计算机工程，2007(2). [8]唐维，刘树森.现代污水厂PROFIBUS总线的应用[J].科技探讨，2010(6).

第7篇：《ANSYS系统及其应用》教学大纲

课程编号：S5081090 课程名称： ANSYS系统及其应用

课程英文名称：INTRODUCTION AND APPLICATION OF ANSYS 总学时：16 讲课学时：16 学 分：1 开课单位：机电工程学院机械制造及自动化系 授课对象：机电工程学院机械设计制造及其自动化专业 先修课程：机械结构有限元分析 开课时间：第八学期 教材与主要参考书：

“有限元分析ANSYS应用教程”讲义(自编);

张亚欧主编.《有限元分析ANSYS7.0实用教程》.清华大学出版社 2004年;

龚曙光主编.《ANSYS基础应用及范例分析》.机械工业出版社 2003年。

一、课程的教学目的

随着科学技术的发展，产品的结构和功能日趋复杂化和多样化，对产品机械结构的布局和力学性能提出了更高的要求，不仅要求产品的机械结构满足力学性能，还要在设计时使它的结构尺寸和重量趋于合理，而常规的力学计算已无法满足，有限元分析是解决该问题的合适方法。

ANSYS是一种广泛的商业套装工程有限元分析软件。该软件在工程上应用相当广泛，在机械、电机、土木、电子及航空等领域的使用，都能达到某种程度的可信度，颇获各界好评。使用该软件，能够降低设计成本，缩短设计时间。ANSYS软件是融结构、热、流体、电磁、声学于一体的大型通用有限元软件，可广泛的用于核工业、铁道、石油化工、航空航天、机械制造、能源、汽车交通、国防军工、电子、土木工程、生物医学、水利、日用家电等一般工业及科学研究。

本课程是为机械设计制造及其自动化专业本科生开设的一门专业选修课，主要通过多媒体教学和上机实验，使学生熟悉并掌握ANSYS软件，能够利用软件解决实际工作中遇到的有限元分析问题，为进一步学习或实际应用及参加科研工作开辟道路。具体的教学目的如下：

1、了解ANSYS软件的主要特点;

2、掌握ANSYS软件有关机械结构静力分析、动力学分析、优化设计及接触问题分析的功能和性能的使用方法;

3、能够用ANSYS软件软件解决实际工作中所遇到的大型科学和工程计算难题。

二、教学内容及基本要求

各章节主要内容及学时分配：

(一) 本课程的主要章节

第一章 概论(讲课1学时)

ANSYS软件主要功能、主要技术特点、支持的图形传递标准与CAD软件的接口以及运行环境等。

第二章 ANSYS软件的基本使用(讲课2学时) 多媒体教学部分(1个学时)

ANSYS软件界面下各窗口的功能，具体包括应用命令菜单、主菜单、工具栏、输入窗口、图形窗口和输出窗口。ANSYS架构及命令，具体包括简单模型的建立、材料属性输入、单元的选择和划分、求解处理和后置处理。

指导上机部分(1个学时)

学生自己上机熟悉ANSYS软件的命令，并对简单的例题进行有限元静、动态分析。

第三章 有限元模型的建立和后置处理(讲课4学时)

1 多媒体教学部分(2个学时)

ANSYS软件中坐标系统和坐标平面、节点和元素的定义、负载定义、复杂实体模型的建立方法等。对分析结果进行后处理，具体包括绘变形图、支反力列表、绘应力等值线图和网格密度检查等。

指导上机部分(2个学时)

学生在老师的指导下自己上机熟悉ANSYS软件的相关命令，练习输入和自己建立三维实体模型，并对复杂的结构进行有限元静、动态分析。

第四章 优化设计(讲课4学时) 多媒体教学部分(2个学时)

首先给出一些基本的定义：设计变量、状态变量、目标函数、合理和不合理的设计、分析文件、迭代、循环和设计序列等，然后介绍优化设计的步骤，主要包括生成循环所用的分析文件、参数化建立模型、求解、提取并指定状态变量和目标函数、在ANSYS数据库里建立与分析文件中变量相对应的参数、选择优化工具或优化方法等。

指导上机部分(2个学时)

学生在老师的指导下自己上机熟悉ANSYS软件的相关命令，并用软件对例题进行优化设计。

第五章 接触问题的有限元分析(讲课3学时) 多媒体教学部分(1个学时)

简单了解接触问题的定义、接触协调条件、接触单元和一些接触问题的处理方法。面对面问题的建模和处理过程。

指导上机部分(2个学时)

学生在老师的指导下自己上机熟悉ANSYS软件的相关命令，并用软件对例题进行有限元分析。

第六章 热变形问题的有限元分析(讲课2学时)

2 多媒体教学部分(1个学时)

如何用ANSYS 软件分析计算物体的稳态或瞬态温度分布，以及热量的获取或损失、热梯度、热通量等。

指导上机部分(1个学时)

学生在老师的指导下自己上机熟悉ANSYS软件的相关命令，并用软件计算由于热变形不均匀引起的应力

(三)考试权重

采用累加式的考核方法，即课程的总成绩由各次上机作业的成绩构成。

第一次上机作业成绩20%，第二次上机作业成绩30%，第三次上机作业成绩20%，第四次上机作业成绩20%，第五次上机作业成绩10%。

第8篇： 地理信息系统及其应用 教学设计

信息概述：

1、了解地理信息系统(gis)的基本构成。

2、了解gis主要功能，理解gis在城市管理中的应用。

3、

学会使用常见的gis产品，能应用电子地图查询所需信息。

【教学目标】

(一)知识与技能

1、了解地理信息系统(gis)的基本构成。

2、了解gis主要功能，理解gis在城市管理中的应用。

3、学会使用常见的gis产品，能应用电子地图查询所需信息。

(二)过程与方法

培养学生利用gis产品解决实际问题的能力，同时提高学生探索信息科学的兴趣。

(三)情感态度和价值观

培养和激发学生学习地理信息科学的兴趣，培养科学严谨的学习态度。

【教学重点】

了解地理信息系统在城市管理中的应用。

【教学难点】

了解地理信息系统的基本原理。

【课型】

新授课

【教学方法】

1、指导学生自学与启发式讲述相结合;

2、多媒体课件展示与讲解相结合;

【板书设计】

第三章 地理信息技术应用

第一节 地理信息系统及其应用

地理信息技术：rs (遥感)：remote sensing

gps(全球定位系统)：global positioning system

gis(地理信息系统)：geographical information system

一、基本概念：地理信息系统是一种以采集、存储、管理、分析和描述地球表面与地理分布有关数据的空间信息系统。

二、地理信息系统的发展：

三、地理信息系统的组成：

四、gis能干什么?

五、地理信息系统具体在城市中的应用：

【教学过程】

(青岛一中鞠振国)

第9篇：DCS系统调试技术总结

一、 概述

A、安徽山鹰纸业股份有限公司八万吨/年牛皮箱板纸安装工程中，自动化仪表项目需对纸机湿部的DCS系统进行调试。该部采用美国AB公司(Allen---Bradley)的Control Logix 1F56-PAF2/B DCS系统。主要用于纸机湿部的生产过程控制。

B、由各种现场检测仪表(如各种传感器，变送器等)送来的过程信号，经过程控制级各单元进行实时数椐采集，滤除噪音信号进行非线性校正及各种补偿运算，折算成相应的工程量，根据组态要求，进行上、下限报警及累积量计算。所有测量值和报警值经通信网络传送到操作站数据库，供实时显示，优化计算，报警打印等功能使用。过程控制单元根据过程控制组态进行各种闭环反馈控制，批量控制与顺序控制等。

C、为了做好该系统DCS的调试。应首先仔细地研究它的组成 结构，主要是针对四台PLC组成的过程控制级。分清它们之间的控制过程和功能区域划分。根据牛皮箱板纸的生产工艺流程，排出顺序控制的时序要求。以便在冷、热负荷试车时做到万无一失。

二、施工准备

调试前的准备工作是调试成功与否的重要一环。首先必须熟练掌握DCS的系统结构和各部分的组态性能和要求。主要是掌握以下几个部分：

A、CPU：工业级计算的稳定，可靠性、冗余度。

第 1 页 共 5 页 B、存储器：ROM、RAM、外部存储器。 C、总线：可扩展总线，通讯速率等 D、I/O通道：AI、AO、DI、DO、PI等 E、电源：UPS F、网络拓朴结构

G、用于编制组态软件的专用语言

三、调试过程

DCS的调试主要包括DCS的硬件调试、DCS的软件调试和DCS的系统调试。 DCS的硬件调试：

A、 对DCS的接地装置进行检查，看是否符合设计要求，并测 量其接地电阻，看是否满足规范的要求(≤4Ω)。

B、 依据施工和DCS原理图对盘、柜、站间的接线逐一进行检 查，确认其正确性。

C、 对辅助机柜内的安全栅、继电器、转换单元进行调校检查。 D、 对DCS的供电装置、包括交流供电，直流输出，UPS等进 行检查测试，用数字万用表准确测量各种电压值。

E、 通电检查机柜内的通风风扇，由于采用的是正压冷却，故 应检查过滤网进、出风口的风量情况。

F、 对机柜内的插卡进行通电检查，主要依据其单元插卡上的 指示灯的状态判断插卡的好坏。

G、 对DCS硬件的综合检查，主要是通过操作站上的屏幕显

第 2 页 共 5 页 示，利用DCS的测试及自诊断功能，检查所有硬件单元工作是否正常。

H、 打印机、报警器、记录仪等辅助设备进行通电检查调试。 DCS的软件调试

DCS软件的调试，在安装调试阶段主要是通过对操作站的各项功能的检查、组态检查和系统调试回路调试来测试，软件调试前，调试人员先在操作站上将存贮在硬盘或磁盘上已经“工厂级“组态好的控制软件调出，分别装载到控制站、卡的内存中，软件装载后，即可进行下列测试工作：

A、 操作站的功能测试，具体检查方法按操作手册中的说明 进行。

B、 对DCS的数据库生成、历史库生成、图形生成、报表生 成、顺序控制生成等各项组态功能进行检查，安装阶段测试组态软件，主要依据组态设计数据表，在操作站上通过键盘操作，调出组态的有关画面进行对照检查。

C、 DCS的某些特殊的专用程序的测试，应按照设计说明逐 一进行。 DCS的系统调试

DCS的系统调试前必须先做好以下两点：

A、 系统调试在仪表系统安装完毕，管道清扫及压力试验合 格，电缆绝缘合格，气源、电源已符合仪表运行条件后进行。

B、 线路和管路连接检查。用万用表或校线器检查系统的线

第 3 页 共 5 页 路是否符合设计图纸的要求，连接是否牢固可靠，校线时依次进行，从现场仪表到控制室端子再到二次仪表，逐个进行检查。管路连接正确、无泄漏。

DCS系统调试包括冷态调试和热态调试 DCS的冷态系统调试：

在I/O柜端子排上直接输入或模拟接点状态信号等模拟信号或其他特殊信号，用以代替各种检测仪器的输入信号，同时可以用规定的负载电阻或电压相符的信号灯，模拟各回路的输出负载。然后对DCS的每一输入输出通道逐个进行检查调试。 DCS的热态系统调试：

热态系统调试是指DCS已经与现场的检测仪表和执行机构全部连通之后的调试。方法是在现场检测仪表的一次端送入模拟信号，在操作站的CRT上观察相应画面的显示情况，报警情况等。同时以手动或自动方式输出控制信号，在现场观察各执行机构的动作情况。具体各检测回路、调节回路、报警回路及联锁回路的调试方法和步骤同常规仪表回路。在热态调试阶段，仪表调试人员应与设计单位和建设单位的专业人员一起，对调节回路，报警回路，连锁回路的整定参数共同予以确认和整定。

四、小结

认真做好DCS系统调试的小结工作，是整个调试工作的重要一环。对调试中出现的问题进行分析研究，以利优化和不断完善DCS调试试车的工作。

第 4 页 共 5 页 A、 准备工作必须充分、仔细，理解和消化相关资料、图 纸，做到心中有数。

B、做好调试大纲的编制工作，在编制中进一步加深对设 备功能、性能的掌握。

C、调试中做好各种数据的记录，认真核对其正确性，小 结中加以整理和分析。

D、通过对该DCS系统及其控制各仪表回路的调校，掌握了同类型PLC，输入/输出信号模拟的各种先进方法。应用软件的编制，修改参数设定，组态软件模块的功能连接。熟悉了工业控制中各种保护、调节、连锁、回授，报警的控制思路和先进方法。

E、在调试中值得引起注意的是必须先吃透控制对象和受控元器件的具体参数。否则会走弯路，多耗工时。严重时还会损坏元器件。

F、 总结经验、教训，不断提高调试技术水平。锻炼了工程技 术人员的技术素质，为今后承各类自动化程度较高的安装调试工程打下了坚实的基础，也为八局安装公司的知名度做出了一份贡献。获得了经济、社会效益双丰收。

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