车身常见腐蚀原因分析与防腐优化
摘 要：针对车身腐蚀问题发生的原因及各区域特点，从车身空腔结构、石击区域、材料选用、制造工艺四个方面综合考虑进行设计与优化。
关键词：车身;腐蚀原因;防腐优化建议
1 引言
汽车腐蚀问题已成为影响企业形象，产品质量，用户感受等方面的突出因素。车身因外观性较强，出现腐蚀问题极易引起车主抱怨，因此需要汽车制造厂商在车身设计及生产制造过程中采取有效的应对措施，以保证产品的防腐性能。
2 车身常见腐蚀原因分析
基于《海南试验场乘用车强化腐蚀试验方法》对整车耐腐蚀性能进行验证，通过对多种车型的试验结果进行比对分析，发现车身各区域零部件因部位、环境和材料等差异会发生不同程度的腐蚀。腐蚀形态主要表现为空腔腐蚀、斑状腐蚀、边缘腐蚀、缝隙腐蚀等。
2.1 空腔腐蚀
车身空腔在结构设计中，由于多层板之间的钣金间距过小，导致电泳液流通性能不良，影响其空腔表面电泳性能，如图1所示。而电泳工艺孔开孔数量不足，位置、形状设计不合理等原因将直接影响车身的电泳、喷蜡和涂胶等工序的防腐效果，如图2所示。密封设计缺陷也会造成空腔排气、排水不畅，易使腐蚀物质在空腔内部残留堆积，造成空腔内部腐蚀。
2.2 斑状腐蚀
车辆在高速行驶时，车身表面易受砂石冲击导致涂层破损，外界腐蚀物质附着在涂层破损处，加速了钢板的腐蚀速率极易出现涂层鼓包、脱落现象。常见腐蚀部位为机舱盖板、前翼子板，门槛、A柱及顶棚迎风面等区域，如图3、图4所示。
2.3 边缘腐蚀
车身钢板在冲压成型过程中模具刃口过度磨损，冲裁间隙不均等工艺缺陷在钢板边缘处易产生毛刺。由于涂层表面张力的作用，钢板尖角，边缘处漆膜较薄在腐蚀环境较为恶劣的条件下易出现锈蚀，如图5、图6所示。
2.4 缝隙腐蚀
车身是由不同结构的金属钢板通过焊装工艺而组成的一个整体。在钢板的搭接处，焊点周边由于缝隙的存在易使腐蚀物质堆积而产生锈蚀。以机舱前柱及尾箱流水槽为例，该区域由于结构设计不合理，在车辆使用过程中受泥污的喷溅、雨水及异物的堆积而引起钢板搭接部位出现缝隙腐蚀，如图7、图8所示。
3 车身防腐优化建议
针对车身腐蚀问题发生的原因及各区域特点，从车身空腔结构、石击区域、材料选用、制造工艺四个方面综合考虑进行设计与优化。
3.1 空腔结构防腐优化建议
电泳涂装是车身防腐的重要措施，为了保证车身的电泳效果在空腔结构设计中合理的设置电泳、排液、排气等用途的工艺孔，可以使车身空腔各个部位的电泳漆膜均匀覆盖，有效提高内腔结构防腐效果。
(1)电泳孔
车身在电泳时一些内腔区域因电磁屏蔽导致电泳涂膜质量不佳，为提高泳透率，应在形成空腔的车身钣金处合理的设计工艺孔的数量及大小。对于多重腔体构造可在外板和加强板上开设对穿孔，结构内的钣金间距应设定在5mm以上，典型部位开孔形式，如表1所示。
(2)排液孔
良好的排液设计是为了保证车身在电泳后排液完全，避免将槽液带入下一个工序中。排液孔的位置一般根据车身结构型面和电泳方式在空腔底部或凹面底部合理设计排液孔，主要集中在前后底板、前后纵梁侧边、侧围腔体底部以及四门两盖下边沿。以四门两盖为例，车门、机盖及尾箱盖都带有空腔结构其下边沿部位需设置2～3个，孔径尺寸为8～16mm的排液孔。此外车身底板多采用加强筋结构来增强此区域的刚度，在设计时加强筋应为上凸结构，避免向下凹陷产生积液，如图9所示。
(3)排气孔
为保证车身进入电泳槽时电泳液能顺利积满车身内腔而不产生气室需设置排气孔，以便气体能及时排出。典型设置多是利用车身上现有的焊接定位孔和总装工艺孔，仅在空腔封闭结构和端部的最顶端才额外增开排气孔，在不能开孔的情况下可设计凸台用于排气，开孔尺寸的大小与腔体的容积相关。
3.2 车身石击区域防腐优化建议
车辆在行驶过程中，车身会受到砂石等异物冲击，因此在造型设计阶段应对车身水平面，迎风面，侧面等部位进行针对性设计。考虑到车身表面面差，前翼子板、前门、后门、后翼子板的相对位置关系应逐级向内收敛设计。以车身前、后门位置关系示例，车门底部边缘应处于门槛内侧，如图10所示。对于车身底板，轮罩，门槛等腐蚀环境恶劣区域应当在砂石击打的敏感部位喷涂具有抗石击性能的PVC进行防护。
3.3 车身材料选择及应用
在汽车防腐设计中，车身采用镀锌钢板可有效提升其基材的耐腐蚀性能。镀锌钢板的使用是为防止钢板表面受到腐蚀，延长其使用寿命，研究表明7～12μm厚的镀锌层具有良好的耐腐蚀性。镀锌钢板按制造工艺可分为热镀锌和电镀锌两种方式。目前国内合资品牌当中，欧系汽车多采用热镀纯锌和电镀锌钢板，日系汽车则多采用热镀锌铁合金钢板。国内部分自主品牌因其市场定位不同，考虑到制造成本在车身选材时应结合整车腐蚀试验结果、售后腐蚀问题反馈、各零部件结构特点等，在车身腐蚀高危区域选用镀锌钢板以提高其局部防腐性能。
此外受汽车产业政策影响，轻量化材料在车身上得到了广泛的应用。以国内新能源汽车为例，部分车型的车身覆盖件选用铝合金、热塑型塑料及复合材料等，不仅满足轻量化要求还具有良好的耐腐蚀性。
3.4 车身制造工艺中的防腐优化建议
在汽车的制造过程中冲压、焊装、涂装和总装这四大工艺是汽车生产的核心部分，各工序对车身腐蚀防护均有不同程度的贡献，工艺的质量将直接影响车身的防腐性能。
(1)冲压工艺
a.冲压件外观应平滑，无杂质残留，避免打磨痕迹破坏钢板的涂镀层结构。
b.对于冲压件中无法涂胶密封的裸露边缘，应对其进行冲压修边处理。这类部位的冲压件毛刺高度的最低要求应≤0.15mm。
c.应根据冲压件材质选择适当的冲压油，避免两者间产生不良的化学反应污染车身涂装环境，对车身涂层质量产生不良影响。
(2)焊装工艺
a.车身在焊接过程中应避免出现焊缝气孔、焊渣、重度打磨痕迹等缺陷。
b.外观焊点避免产生扭曲变形，毛刺等表面尖锐特征。
c.车身搭接缝隙部位涂覆点焊密封胶、四门两盖涂覆折边胶可以起到密封防腐蚀的作用，涂覆工艺应符合防腐设计要求。
(3)涂装工艺
a.预处理阶段选择合适的磷化膜P比有助于提高漆膜附着力。
b.各工序涂层工艺应符合防腐设计要求。
c.涂装在车身上的各类密封胶其固化时间及温度应符合涂装工艺要求。
(4)总装工艺
a.装备过程中车身表面应用专业护具进行防护，避免磕碰伤。
b.合理的设计夹具和装配参数，避免安装孔，螺纹孔周边漆膜被破坏。
c.对车身覆盖件尺寸偏差进行调整时，应避免相关部位密封性被破坏导致防腐性能降低。
4 结束语
车身的腐蚀控制是一项复杂的系统工程，应基于成本控制而制定防腐目标值，并结合整车强化腐蚀试验，对其结构设计、材料选用、制造工艺等方面进行防腐优化，以提高车身的耐腐蚀性能。
参考文献：
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[2]蔡元平，王永豪.汽车腐蚀试验常见腐蚀问题分析与防腐优化[J].环境技术，2013，(1)：14-18.
[3]吴衛枫，唐程光. 乘用车车身防腐设计方法探讨[J].汽车工艺与材料，2015.(8)：41-46.
作者：邵健豪
摘 要：天然气与石油资源是一种不可再生能源，在对其进行利用时，通常采取管道运输的方式。管道运输具有明显的优势：成本低、效率高，目前，已经成为油气输送的主要形式。但管道运输受到外界因素和内部因素的双重影响，很容易发生腐蚀现象。本文主要对油气管道腐蚀的类型和机理进行分析，从而提出油气管道腐蚀检测技术和防腐措施，希望减少油气管道的腐蚀现象。
关键词：油气管道;腐蚀检测技术;防腐措施
DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2017.10.013
随着油气产业的发展，油气管道输送成为了主要的运输方式。但是在运输过程中，腐蚀现象相对严重，这阻碍了油气管道的使用，甚至会引发安全问题。油气管道腐蚀的直接结果是造成油气泄露，由油气泄露引发的事故的比重较大。为了降低事故的发生率，应该采取防腐措施，并结合油气管道腐蚀检测技术，对油气管道进行综合评价。油气管道腐蚀是油气企业的重点关注问题，也是石油产业发展的难题，因此，需要加大人力、财力、精力，不断对其进行探究，以期解决腐蚀问题。
1 油气管道腐蚀的类型和机理
(1)腐蚀类型。经过调查显示，我国的油气管道的平均使用寿命是有限的，一旦超出期限，便会出现腐蚀等一系列现象。对于油气管道腐蚀来说，它与油气管道的材质息息相关，发生腐蚀现象的本质是油气管道中的某些成分与空气中的元素相互作用而产生的结果。管道腐蚀可分为不同的类型，本文主要以下几种进行探讨：氧气腐蚀，管道的铁与空气中的氧气和水发生氧化作用;H2S腐?g，它是一种弱酸，在酸性条件下，管道很容易发生腐蚀;土壤腐蚀，由于油气管道深埋于地下，长时间受到土壤环境的制约。
(2)腐蚀机理。管道腐蚀的类型与它的腐蚀机理息息相关，一般来说，造成油气管道腐蚀的主要原因是油气管道与周围的环境发生了某种反应。另外，如果管理不当，也会出现腐蚀现象。在进行管道设计时，如果存在质量问题或者未能满足相关标准，在投入使用过程中，会出现严重的问题。油气管道的材质也是产生腐蚀的原因之一，如果油气管道存在着较多的非金属成分，会通过化学反应产生腐蚀现象。与此同时，外界因素如温度、水分达到一定的程度时，会为油气管道腐蚀提供动力。此外，在对管道进行铺设的过程中，如果不能平衡与环境的关系，将会严重影响油气管道的使用。
2 油气管道腐蚀的检测技术分析
2.1 外防腐层检测技术
外防腐层检测是腐蚀检测的关键，外防腐层检测技术的服务对象是油气管道的外防腐层，通过检测，能够直观的体现出油气管道的腐蚀情况。外防腐层检测技术包括多种，本文主要对较为常用的几种进行分析：一，电位梯度法，它主要以信号为载体，一旦发生破损，将会在管道周围形成电源电场，从而确定其位置。它便于操作、可行性和准确度高。二，磁场分布法，这种方法容易受外界因素的干扰，会受到管道的埋藏深度的限制，且测量相对不精确。三，等效电流梯度法，通过增加电流、对比等效电流值进行检测，这种方法的主要缺陷就是很难确定具体的腐蚀部位。四，多频管中电流法(PCM)，该方法通过对于狡辩电流梯度法的利用，在管道和大地之间施加某一个频率的正弦电压，并且向待检测的管道发射检测信号电流，然后通过管道上方地面的磁场强度来对于管中电流的变化加以换算，对于管道支线位置和破损缺陷有效地加以判断。
2.2 管体检测技术
管体的检测技术能够直接判断腐蚀情况，一般来说，油气管道深埋于地下，要想对管体进行检测，需要首先明确管体的检测技术。管体检测技术包括三大类：直接检测、内检测、不开挖检测。其中，最为常用的便是直接检测法。直接检测法虽然具有一定的缺陷，但实用性较高。目视法、渗透法的操作性较强、方便，但却受到精确度的限制;而漏磁法虽然能够保证精确度，但不适用于大面积的管道检测。管体检测技术相对较多，在实际检测中，应该根据实际情况选择最优的检测技术，以提高效率和准确度。
2.3 泄露检测技术
泄露是油气管道腐蚀中最为严重的问题，因此，泄露检测技术必不可少。现阶段，泄露检测技术已经成为油气企业和管道制造企业关注的重点，经过长期的研发和调试，检测技术相对成熟，但缺乏一定的标准。直接观察法、电缆法、电流梯度法是最为常用、有效的几种方法。
3 油气管道的防腐措施
3.1 合理选择管道材质
一般来说，管道的材料由钢材组成，在油气输送过程中，会与空气、油气中某些成分发生作用，从而影响管道的质量和运输效率。因此，应该选择合理的管道材质。玻璃钢、塑料的性能相对稳定，且具有环保性。但这两种材质仍然存在一定的缺陷，需要相关人员不断探究，以获取性能稳定、承载力强的新型材料。
3.2 防腐涂层
防腐涂层能够阻止管道的氧化，也是最为有效的防腐措施。防腐涂层主要对油气管道起到保护作用，通常所用的防腐涂层包括以下几种：聚乙烯、非金属、纳米材料。它们的原理相同，都是在管道内、外部位涂不同材质的防腐层，从而阻止油气管道与外界因素和油气的接触，从根本上降低腐蚀现象。
3.3 电化学防腐
管道中产生电流是造成电腐蚀的主要原因，电化学防腐主要是对电流的电势进行改变，从而阻止管道腐蚀的发生。电化学防腐技术主要通过电极对管道进行保护，降低管道端的电子流动，从而实现防腐的目的。
4 总结
油气管道腐蚀检测技术需要以电子技术为基础，它是油气管道评价的主要依据，通过油气管道腐蚀检测技术，能够确定油气管道的腐蚀位置和程度，便于后期的维护和养护。油气管道检测技术的应用大大提高了油气管道运输的效率。目前，油气管道腐蚀检测技术仍然在不断发展，但在检测过程中，仍然会受到相关因素的限制，很大程度地制约了检测技术的应用，因此，需要从多个方面采取防腐措施，以延长油气管道的使用寿命。
参考文献：
[1]谭文捷，郭惠.油气管道腐蚀检测技术研究与应用[J].山东化工，2015，44(02)：98-100.
[2]赵鑫.油气管道腐蚀的检测与修复技术[J].炼油与化工，2015(01)：32-34，35.
[3]史博，王彦，孙煊等.油气管道腐蚀检测及剩余寿命预测[J].山东工业技术，2015(19)：4.
一、工程概况
依兰三矿位于哈尔滨市依兰县达连河镇，副井井筒装备工程由中煤邯郸设计工程有限责任公司设计。井筒直径Φ8.2m，井深736m，井口绝对标高+109.000m，副井、主井及风井巷道已贯通，副井为进风井，该矿为高瓦斯矿井。井筒内管路采用托管梁及防弯装置固定，托管梁采用梁窝埋设的固定方式。托管梁及防弯装置构件均采用喷砂除锈，喷砂达到Sa3.0级，除锈完毕后进行电弧喷锌,厚度为100～150um,接着涂刷环氧封闭漆不少于3道，涂膜总厚度不应小于250um。构件制作与防腐蚀主要工程量如下：Φ426排水管路(分段选择壁厚)3趟，Φ273压缩空气管路1趟，Φ219消防洒水管路(分段选择壁厚)1趟，Φ57供水施救管路1趟，除供水施救管路采用法兰连接外，其余管路均采用套管焊接连接。井筒内管路托管梁共6层，分别在标高-142m、-282m、-422m、-562m、-681m、-685m，所有托管梁均采用梁窝固定，且梁窝需现场开凿。为保证构件加工质量和施工安全，特编制本措施。
二、施工前准备
1、准备好安装施工图纸、规范、标准;编制施工措施，现场技术人员组织作业班组人员学习施工措施，并组织工人熟悉图纸、将制作质量要求及安全事项交待清楚。
2、施工前必须做好施工图详细审阅、图纸会审及技术交底，做好施工工艺方案及及质量验收方案。
3、准备好加工平台，并保证平台平整干净。
4、准备好加工所用的一切工机具。
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5、按照图纸、合同要求和现行国家标准对采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊前预热、焊后热处理等在施工前进行工艺评定试验。
6、通过分析和试验，确定较为先进合理的焊接工艺方案。
7、对于所有加工所需外购的材料，到货时必须检查确认符合设计要求和国家有关现行规定，同时具有生产厂家质量证明书。
8、为保证产品质量，电焊工、铆工及放样人员均应实行实名制，责任到人，对本施工措施中不正确或不妥当之处，任何人都可提出好的建议。
9、为方便制作，管路焊接在现场施工。
三、构件制作工序及工艺要求构件加工工序：放样→划线→号料→下料切割→制孔→组对焊接→矫正
1、放样、划线、号料1)结构简单的构件应以设计图中的尺寸进行直接下料。对于结构复杂的构件可采用1：1放大样的方式进行下料。2)放样样板必须用0.25～0.5mm铁皮制作，必须留有制作时焊接收缩余量及切割、刨边等加工余量，所有样板必须注明零件号、板厚、件数、正、反等，并留有放样人员的编号。样板应妥善保管，以防生锈、严重变形等。3)样板应妥善保管，以防生锈、严重变形等。放样结束后，应对照图纸进行自检。并报专职检验人员检验。4)号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度不足等现象应调换材料，或取得技术部门同意后方可使用。5)号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。6)材料长度不够需要点焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。7)材料采用气割切割
第 2 页 共 11 页 时，应放出手动气割或自动气割的割缝宽度。自动气割割缝宽度为3mm;手动气割割缝宽度为4mm。8)各种切断线必须打上凿子印，加工线应打上样冲印。
2、下料切割1)正常情况下应以设计图中的尺寸进行直接下料。2)下料前，必须对钢材按规范进行矫正，矫正后的钢材表面不得有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，钢材矫正后的允许偏差见规范。3)下料前必须对零件外形尺寸，零件件数以及材料的规格、类别等了解清楚。要保证合理下料，尽量避免钢材拼接。4)划线后的钢材，必须按照所需的形状和尺寸来进行下料切割。5)加工件焊接坡口可根据图纸要求用氧气割出，对于所有割过的构件，必须将毛刺、熔渣清除干净，对于凸凹不平处应用磨光机磨光、磨平。6)下料时如发现设计尺寸有误，应及时与技术人员联系协商，严禁擅自修改。7)材料切割后，必须进行矫正。
3、制孔1)可采用摇臂钻床或磁力钻进行制孔。2)对孔距要求不高的构件，可采用划线钻孔。对于框架结构节点上两个以上方向有高强度螺栓连接的构件应使用长钻头整体钻孔。3)划线钻孔时，应找准基准线在构件上划出孔的中心并冲出定位孔，作为钻头定心用。要求划线工具用划针、钢尺，以减少误差。4)对于超出误差范围的孔，必须经技术人员同意后，才可扩孔，或焊补后重新钻孔。扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2mm，补孔应用与母材材质相同的焊条焊补，严禁用钢板填塞，并严禁用气割扩孔。
4、钢材下料后的组对1)所有构件在对接时要严格依照下料时的编号和组件图纸进行施工，严防对反、对错。2)所有构件在对接时要严格依照设计的相关尺寸进行施工，严禁随便更改。
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5、焊接1)焊工：焊工应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。2)环境：
(1)恶劣天气(下雨、刮风、高温及风沙天气等)没有措施禁止施焊。
(2)重要构件焊接一般应在室内进行、室温不得低于5℃。 (3)组合点焊：电焊要按照正常焊接要求进行定位点焊。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，点焊应由持合格证的焊工进行。
(4)点焊时，应点焊在构件的内焊道上，不得点焊在构件的外焊道上，严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。点焊焊缝的起弧和收弧处必须进行修理，要修成斜坡形，不得有死角。点焊完毕后，全面检查各部尺寸，直线度、扭曲、几何尺寸等符合要求后，方能正式焊接。
(5)打底焊：第一遍焊缝用Φ3.2焊条，应由技术水平高的焊工焊接，一定要保证全部焊缝焊透，焊缝要平整，严防气孔、夹渣、裂纹等缺陷产生，第一遍焊缝是至关重要的一道焊缝，是第二遍、第三遍焊缝的基础，第一遍焊缝若有缺陷，则不宜清根。
(6)第一遍焊缝的清除：在焊接第二遍焊缝前必须用小尖锤敲击焊缝，以清除第一遍焊缝上的药皮飞溅物等，有钢丝刷或磨光机将毛刺清除后，才能焊接下遍焊缝，否则就会产生气孔，夹渣等缺陷，若清除时发现有焊接质量的缺陷，必须补救后再焊。
第 4 页 共 11 页 (7)在焊接第二遍前，焊缝要清除净药皮及飞溅物等，方能焊接下一道焊缝，若发现有影响焊接质量的缺陷，必须将此处焊缝清除后再焊。第二遍焊接时要保证焊缝高度均匀，不能断断续续。
(8)最后一遍要保证焊缝饱满，焊缝的高度和角度要达到设计的要求。
(9)焊缝检查：按煤炭工业部制造局企业标准GB50683《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》进行焊缝外观检查。
(10)焊缝出现裂纹或焊缝质量不符合规定焊缝等级要求的，必须用碳弧气刨枪或磨光机清除。但焊工不得擅自处理，应由技术人员查清原因，找出修补工艺后方可处理。
(11)焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧面飞溅物，自我检查焊缝的外观质量，合格后记录在自检记录上。
6、构件的检查及修整1)首先进行外观检查，即查验构件各主要几何尺寸、数量是否符合要求。2)检查构件、组件的加工质量是否符合标准，熔渣是否清除干净。3)对于有变形的构件，可以采用机械矫正、手工矫正和火焰矫正。采用火焰矫正时，加热温度要控制在600℃～800℃。5)矫正后的构件应按照设计尺寸进行修整，使之符合技术要求。
四、防腐蚀工序及工艺要求防腐施工工艺流程：准备工作→喷砂除锈→喷砂质量检查→电弧喷涂→质量检查记录→刷漆→质量检查记录
1、准备工作施工现场要按文明施工要求整洁干净，要有良好的照明条件，通风条件。
2、喷砂除锈1)喷砂前，工作表面必须清洁，无油污，否则，应采用清洗或火焰烘烤去污。2)喷砂后的工件表面应及时进行喷涂或涂刷底漆，其间隔时间越短越好，晴天或干燥的天气，间隔时间以不超
第 5 页 共 11 页 过4小时为宜，空气潮湿或含盐雾气氛下间隔时间不得超过12小时，否则当工件表面变黄时，应重新喷砂除锈。3)工件喷砂出来不得裸手抚摸。
3、电弧喷涂1)每日施工前用一张洁净白纸在气罐出气口用压缩空气喷纸面3分钟，检查纸面无油、无水、无污物为合格，方可进行喷涂锌丝。2)电弧喷涂需在环境气温高于5℃以上施工，阴雨天或潮湿空气或含盐雾气下喷涂操作必须在室内及工棚内进行。3)喷涂中，喷枪尽可能与工件表面保持90℃±45℃。枪口距工件在150～200mm左右，并调节好电压、电流、参数与气压参数。
4、涂刷底漆、面漆1)配漆应按厂家配比率配比，搅拌均匀。2)刷漆前检查工件是否清洁，用干燥洁净的压缩空气吹净工件再刷。2)再刷第二遍漆前一定要等上道漆干透后再刷。
五、施工质量及技术要求
1、焊接时焊接高度不小于被焊件的最小厚度。
2、焊件不允许出现气孔、裂纹、夹渣等焊接缺陷。
3、构件在加工过程中，要做好原始施工记录及自检记录。
4、材料要实行三重把关制度：进厂时，必须有生产厂家质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准规定;材料进库时，材料员首先对材料进行检验，对不符合要求的材料坚决拒绝入场;生产班组在加工时，若发现材料不符合质量要求时，有权拒绝使用不合格材料。
5、焊接质量的好坏直接影响到组件的质量，所以焊接时必须注意以下事项：1)参加焊接工作的电焊工必须持有焊接合格证。焊接时一定要保证焊透及焊缝平整，不允许出现气孔、加渣、裂纹等缺陷。2)
第 6 页 共 11 页 为了尽可能的减小焊接变形，可采用对称焊接法和跳焊法，外力阻止变形法。3)严禁在焊缝处加塞焊条或别的充填物。
6、若钢材采用焊接拼接时，其位置应选择在构件受力较小的部位，连接焊缝必须按构件材料的等级强度条件来确定，并做好焊缝测试记录。
7、拼接构件应编上号，放置在井筒中受力较小的部位，并在竣工图中标明位置。
8、喷砂质量应达到国际通用的瑞典标准Sa3级，氧化层、锈蚀斑点和其它污物必须全部清除，应干燥、无灰尘、无油污，工件表面粗糙底应达到RZ100μm。
9、不规则工件应避免喷射死角，使用交叉喷涂可减少薄点，如果施喷过程中出现锈斑、鼓泡或涂层剥离，应停止喷涂，并作标记，请检查人员和技术员立即作技术分析，并确定补救措施。
10、喷涂层外观应平整、致密，结合状态良好，厚度满足设计要求。
11、涂层表面均匀，不允许起皮、鼓泡、裂纹、漏涂及其它影响质量的缺陷。涂层应按设计要求涂刷，厚度均匀，总厚度平均值不小于设计要求。
附表一构件焊接的允许偏差和检验方法
项次项目允许偏差(mm)检验方法1搭接间隙±1mm样板检查2坡口角度±5°3焊缝余高0.5～3mm4焊缝错边<0.1倍母材厚度且不大于2mm用焊缝量规检查5构件端面垂直度1/1000角尺和钢尺检查 附表二螺栓孔距加工允许偏差
项次项目允许偏差(mm)检验方法1同组螺栓相邻两孔距(mm)≤500±0.7尺量检查任意两孔距(mm)≤500±1.0500～1200±1.2
2第 7 页 共 11 页 相邻两组端孔距(mm)≤500±1.2500～1200±1.51200～3000±2.0>3000±3.0
六、安全技术措施
1、焊接时一定要保证焊条在焊接时焊条干燥，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈，烘干温度过高或受潮的焊条、焊剂烘培必须有记录。
2、沿焊缝每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺及油污等必须清除干净。施工前，焊工应复查焊件焊区的处理清理，如不符合要求时，修整合格后方可施焊。
3、施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，要经修整合格后方可施焊。不准用重锤击打所焊的构件，以避免产生裂纹，在焊接过程中，应保证焊缝能够自由收缩。焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外母材上引弧。
4、工程材料要符合设计规定的质量，并具有材质证明和产品合格证，不合格着不得投入使用。材料的变更和代用必须严格执行审批手续。
5、焊接前，要编制焊接工艺评定方案。参加施工的焊工要采用与实际焊接相同的焊接工艺焊2-3道焊缝试件，经考核合格，方可上岗施焊。
6、在加工时，每种构件批量加工时，质检员必须严格把关，严防出现尺寸误差，避免返工。
7、大、长构件在加工时，必须注意相互之间的安全，操作必须一致。
8、大、长构件在堆放、搬运时，要注意平稳，严防变形。
9、大批构件在加工时，要仔细核对加工尺寸反复效验，严禁出现大批量加工误差而造成原材料浪费。
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10、在加工过程中，施工人员应按照设计工序施工和检验，当上道工序合格后，方可进行下道工序施工，禁止上道工序不合格转入下一道工序施工。
11、所有的构件在出厂前，必须将构件上的焊渣等清理干净，并经建设单位检查合格后方可出厂。
12、多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接，必须清根的双层焊缝，应在清根后检查其表面有无缺陷。
13、加工制作及组合时，图中若有设计说明应严格按照各零部件的设计说明执行，否则按规范执行。
14、构件的焊缝要求严格按图纸施工，对焊缝无特殊要求的，焊缝高度不低于母材较高者厚度。
15、焊缝检查首先外观检查，若发现焊缝质量不符合焊缝等级要求和焊缝出现裂缝的，必须查明原因并进行返工处理。焊缝表面不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。
16、构件焊完后外侧必须用砂轮打平，使表面平整、光洁.
17、构件上的孔应按图纸上的尺寸来制孔,孔的允许偏差按规范要求执行,严禁出现扩孔和补孔。
18、施焊前必须对焊接设备进行检查，并确认其工作性能稳定可靠。
19、加工人员要佩戴好防护用品，严禁焊渣等飞溅伤人。 20、气割作业现场必须配备消防装置，如灭火器、砂箱及盛满水的水桶等。
21、严格执行氧气瓶、乙炔瓶及各种减压器的使用规则和安全注意事项。
22、气割、点焊场所附近不得堆放易燃易爆物品，不可在易燃易爆物品的场所进行气割作业。
23、夏天气瓶受阳光暴晒，
第 9 页 共 11 页 露天使用时应设临时棚、罩遮蔽。另外，还应防止气瓶直接受高温热源直接受高温热源辐射，以免气体膨胀发生爆炸。
24、使用气割时，气瓶距工作地点必须在10m以上，且气瓶间距不应小于5m。
25、施工中应严格遵守临时管理制度，所有电气设备必须保证接地良好，且配电柜加装漏电。
26、焊接设备的安装、修理和检查必须由电工进行。焊机在使用过程中发生故障，焊工应立即切断电源，通知电工检查修理，焊工不得随意拆修焊接设备。
27、电源进线、焊接电缆等绝缘必须良好，不得破皮。
28、焊接地点应保证通风良好，防止焊工中毒。
七、安全保证措施(1)建立以项目部经理为首的现场安全管理小组，负责施工现场安全生产和文明施工管理监督和检查工作。为做到安全工作层层落实，质量安全小组设专职安全员，班组设安全检查员。
(2)做好安全生产的宣传工作，在施工现场的醒目处，要设置大幅安全标语，并在施工现场设置各种安全色标和安全警示标志，引起施工人员对安全的高度重视。
(3)设置安全事故控制点，做到人人抓安全，个个明确防范重点，事故控制的管理工作应做到分工负责、专人落实，并且应做到管理制度健全无漏洞，检查无差错，设备无事故，人员无违章，安全措施有针对性。
(4)严格执行“现场安全检查制度”，严格按照“安全事故隐患整改单”，责成限期整改达标，各级安全员进行周检和巡回安全检查，安全员应进行日常跟踪检查工作。
第 10 页 共 11 页 (5)严格执行工伤事故的调查和申报制度，按照“三不放过”的原则查明原因，分清原因、分清责任，提出防范措施。
(6)严格执行安全责任制：实行“安全管理奖罚制度”,安全与效益挂钩，凡发生一般性安全事故扣罚责任人及班组奖金，重大伤亡事故按有关条例执行，直至追究刑事责任。
(7)各工种进场前，项目部组织安全教育，贯彻有关安全文件精神，宣讲现场规章制度，对作业队各班组进行安全生产方面交底，双方签字，对安全生产引起高度重视。
(8)加强机电管理，专机专人，非机电人员严禁操作机械设备，各种机械要有专人保护，接地接零，装设漏电保护器。
(9)凡参加施工人员，必须学习本措施及起重、高空作业的有关规定，树立安全为天的思想，每班施工前要开安全会，有指挥者或安全技术负责人讲清当天有关安全事项，严禁冒险作业。
(10)施工人员在施工中，除注意自身安全外，还应注意监督周围人员的安全，严禁在工作中嬉戏、打闹，注意力要集中，时刻留意危险信号。
(11)所有施工人员要熟悉施工方案，指挥者对施工者明确分工，并讲明各步施工方法和注意事项，使施工人员做到工作任务明确，施工方法清楚，安全注意事项明白。
(12)开好班前会和周安全会活动，随时检查、出现不安全事项，及时处理。
(13)凡参加工程施工人员必须熟悉安全施工措施，并按规定进行安全培训，牢固树立安全为天的思想。
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签 发 人： 责 任 人：签发日期： 执行阶段：
※组织与分工
1.机动处设专职的防腐蚀管理人员，负责全厂设备的防腐蚀计划和技术管理工作;车间设备员负责设备防腐蚀的具体管理工作。 2.防腐蚀管理的试验研究人员和施工单位，要不断地进行总司设备腐蚀与防护调查，制订防腐蚀课题与规划，分析腐蚀原因与防护方法，总结防腐蚀经验与成果的防腐蚀技术。 3.设备部门应保证防腐蚀设备的材质和防护方法及结构的正确、合理。制造部门(单位)所制造的设备必须符合设计图纸与技术要求，安装者要了解防腐蚀材料的性质与要求，防止安装时损坏。
※档案资料的建立与技术管理
1.凡受到生产介质腐蚀的设备、管道等，由机动处组织建立防腐蚀档案和卡片，注明设备名称、型号、规格、操作温度、压力、物料介质、性能以及防腐措施，施工日期、施工工艺、使用情况、每次检查、检修情况等。一般受大气腐蚀的设备要按台或区域建立防腐蚀记录台账，防腐一次，记录一次。 2.机动处应根据生产中的腐蚀问题和现有的施工力量，于每年6月15日前组织审订下的防腐蚀计划，其中包括试验研究项目和设备试制预算费用等。 3.凡易于遭受腐蚀的设备，均应采取合适的防腐蚀措施，对已有防腐蚀措施的设备不得无故取消或任意修改原防腐蚀措施。经过生产实践证明，确属不适当的，由车间提出新方案，经机动处审查，设备副总或总工程师批准后方可修改设备的原防腐蚀措施。 4.新耐蚀材料的使用与新防腐技术的推广，必须经过小型试验和中型鉴定，用于生产必须有可靠的科学根据。 5.机动处负责组织有关生产车间，对大气腐蚀进行试验研究，分析腐蚀原因，提出防腐蚀措施以及防护的方法。对生产中腐蚀严重，造成生产被动的腐蚀问题作为主要课题进行试验研究，确定合适的防腐措施。 6.改变生产中的工艺条件或设备、管道、管件的更换与增添，都必须考虑到材质的耐腐蚀性。
※维护与检修
1.对已采取防腐措施的设备，要定期检查、计划检修。对防腐措施的改进(包括新技术、新材料的应用)，应结合计划检修一并进行。 2.杜绝“滴、漏、跑、冒”现象，不得随意安设倒淋、放空管。设备检修放空的废气、污液等，也有严格处理，防止对设备和建(构)筑物的腐蚀。 3.设备停止使用时，应采取防腐蚀措施，如倒空、吹洗、充氮、除油等。 4.有防腐层的设备，严禁焊接构件。必须焊接时，要有可靠的措施或焊后重新防腐。 5.使用特殊耐蚀金属或合金材料时，应严格遵守制作与检修的焊接、清净、热处理等工艺规程。在腐蚀性较强的介质中，避免不同类的金属固结一起使用。 6.严禁锤击和敲打非金属设备及有防腐层的设备、管件。 7.严格执行防腐蚀设备的检修、施工规程，以保证施工质量和人身安全。 8.延长设备、管道、建(构)筑物的使用寿命，结合大修和日常维修进行除锈防腐刷油工作。 9.采用的防腐蚀材料要符合技术要求，应有检验合格证及出厂日期。
※设备防腐蚀检查和记录
1.机动处应组织有关单位对公司的设备、管道和厂房建筑物的腐蚀和防护情况，每年至少进行一次检查和鉴定，并提出书面报告。 2.要逐步采用先进的状态监测仪器对运行中的设备进行腐蚀状态监测，为预测维修打好基础。 3.设备腐蚀的定期检查包括如下内容： (1)腐蚀类型的分析，腐蚀的深度，焊缝情况，腐蚀产物的分析。 (2)金相显微检查、探伤、防腐层老化程度、龟裂、脱落情况，磨损和其他损坏现象等。 4.检查的结果做详细记录(一式两份)，由机动处和车间入档保管。 5.检查在各单位自检的基础上进行。检查时，对于同类型设备，根据其数量抽查1～2台。同类型管道，在总管线或支管上取二段检查。
1
目的
为加强设备防腐蚀管理工作，提高设备防腐蚀管理水平，延长设备使用寿命，保证生产装置安全、稳定、长周期运行，特制订本制度。
2
范围
本制度规定了各类设备、管道等的防腐蚀管理办法和措施。
本制度适用于本厂工艺管道、设备防腐蚀管理
3
职责
3.1
生产设备技术部为设备防腐蚀管理单位，具体职责：
3.1.1
配备专业技术人员，负责设备防腐蚀日常管理工作。
3.1.2
组织防腐蚀设备、设施的日常维护保养和检维修工作，组织编制并审定设备防腐蚀检修方案、施工方案、检测方案并检查实施情况;参与新、改、扩建项目中有关设备防腐蚀措施的设计审查、施工质量验收。
3.1.3
针对工艺、设备腐蚀问题，积极组织有关部门、使用单位和科研单位进行研究、攻关。推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高设备防腐蚀技术水平。
3.1.4
负责工艺防腐蚀的技术管理，制定和完善工艺防腐蚀措施的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片，并对实施情况进行监督。
3.1.5
组织工艺防腐蚀技术方案的审定和药剂质量的评定及筛选。
3.2
各车间负责本车间设备防腐蚀工作的实施，具体职责：
3.2.1
贯彻执行上级部门有关防腐蚀的各项规章制度，严格按照操作法和防腐蚀工艺要求，正确操作和组织生产。
3.2.2
负责防腐蚀设施的日常维护和检查工作。
3.3
维修车间负责按有关规程及检修方案，编制合理的施工方案，确保检修质量，并配合做好腐蚀检查工作。
4
程序内容
4.1
凡采用防腐蚀措施的设备，使用单位必须严格按操作规程进行操作。当工艺条件发生变化时，应采取相应措施，防止设备防腐蚀措施失效。
4.2
对于已有的工艺防腐蚀措施，不得随意变更，确需变更的，应由使用车间提出方案，经生产设备技术部等有关部门审核同意后方可修改。
4.3
在工艺操作过程中，应严格控制工艺技术指标，特别是物料中腐蚀性介质的含量，不得超过规定值。防止由于生产工艺波动造成设备腐蚀加剧。
4.4
在装置停工时，应严格按照工艺技术规程，对含腐蚀性介质的设备进行必要的清洗、中和、钝化等处理，以防止设备腐蚀;在检修及开停工过程中，应对已有的设备防腐蚀措施(如衬里、涂料等)采取妥善的保护措施，防止造成损坏。
4.5
设备非金属防腐蚀衬里的维护检修，应执行SHS
03058《化工设备非金属防腐蚀衬里维护检修规程》。
4.6
重视和加强设备外表面的防腐蚀工作，应根据设备的腐蚀状况，按SHS
01034《设备及管道油漆检修规程》要求进行外表面防腐蚀处理。
4.7
对长期停用的装置和设备，应根据其特点采取相应的防腐蚀措施进行保护。
4.8
为适应腐蚀较为严重的化工生产装置防腐蚀的需要，企业应根据腐蚀介质沿工艺流程分布规律，建立腐蚀监测网络，加强设备腐蚀检查和监测，为设备的检维修、正常运行提供依据。
4.9
在装置停工检修时，应根据腐蚀检查方案，由专业人员组成腐蚀检查小组，对设备的腐蚀状况进行详细检查和评价，并写出腐蚀检查技术报告。
4.10
针对工艺生产特点，加强对物料中腐蚀性介质含量的监测和分析，建立定期分析制度，严格控制腐蚀性介质的含量。
4.11
应建立硫化氢等关键性腐蚀介质沿工艺流程的分布档案，尤其是对部分用高强钢材料制造且介质中硫化氢含量较高的设备，至少每月进行一次硫化氢含量的采样分析及数据统计。
4.12
应对工艺流程中反映设备腐蚀程度及介质腐蚀性的参数(如铁离子含量、氯离子含量、硫化氢含量、PH值、露点温度等)进行定期分析，并根据分析结果及时调整工艺操作。
4.13
生产技术管理部门应根据有关规定及本企业具体情况确定工艺防腐蚀的部位、操作参数和技术控制指标，各相关单位必须按要求严格执行。工艺防腐蚀的主要控制指标应纳入生产工艺平稳率考核。
4.14
生产设备技术部每月应对定点测厚等设备腐蚀监(检)测情况、设备防腐蚀设施的完好情况进行检查、考核。
4.15
生产设备技术部每月应对各装置有关工艺防腐蚀的技术指标控制情况、防腐蚀药剂使用及质量检验情况进行检查、考核。
5
相关文件记录
设备防腐蚀记录
6
文件信息
近年来，随着我国经济建设的迅速发展，钢产量有了突破性的提高。1996年我国钢产量突破亿吨大关，1998年产量达11434万吨，而从2000年到2005年，我国钢铁产量年均增幅达22.5%，2005年我国钢铁产量超过了美国、俄罗斯、日本、韩国4个钢铁强国的产量总和。2007年我国生产粗钢48924.08万吨。钢产量的增长为我国建筑钢结构事业创造了良好的时机。
与钢筋混凝土等传统建材相比，钢结构具有力学性能好、承载性能强、制造简易，易于工业化生产、施工安装周期短等优势，另外，钢材的可重复利用，也充分体现了绿色环保、可持续发展的建设理念。同时随着建筑结构学理论的发展、建筑用钢规格种类的增加、产品质量的提高，钢结构在建筑领域的应用已愈来愈普及、愈来愈成熟。诸如大跨度桥梁、大跨度网架结构、大型工业厂房、海洋石油钻井平台等，不使用钢结构，根本无法建成。特别是近几十年来，随着经济的发展和科学技术的进步，世界各地的超高层建筑，如雨后春笋，纷纷拔地而起。而建筑钢结构的应用和发展，是这些超高建筑赖以建成的技术和物质的保证。
然而，由于钢材在服役期间易和所处环境介质之间发生化学、电化学或物理作用，产生腐蚀。钢材的腐蚀是一种不均匀的破坏，腐蚀的发展很快，一旦在钢结构的表面发生腐蚀的蚀坑会由坑底向纵深迅速的发展，使钢结构产生应力集中，而应力集中现象又会加快钢材的腐蚀。这是一种钢材腐蚀的恶性循环。腐蚀使钢材的抗冷脆性能下降、疲劳强度降低。2001年我国因腐蚀问题造成的损失多达4000亿元，损失钢材1000多万T。据统计，全世界因腐蚀所造成的损失比火山地震等自然灾害造成损失的总和还大。因此，钢材的防腐蚀一直是科学界研究的重点。
2钢结构腐蚀类型和机理
2.1大气腐蚀
钢结构的大气腐蚀主要是由空气中的水和氧气等的化学和电化学作用引起的。大气中水汽形成金属表层的电解液层，而空气中的氧溶于其中作为阴极去极剂，二者与钢构件形成了一个基本的腐蚀原电池。当大气腐蚀在钢构件表面形成锈层后，腐蚀产物会影响大气腐蚀的电极反应。
2.2局部腐蚀
局部腐蚀是钢结构最常见的破坏形态，主要包括电偶腐蚀、缝隙腐蚀。电偶腐蚀主要发生在钢结构不同金属组合或者连接处，其中电位较负的金属腐蚀速度较大，而电位较正的金属受到保护，两种金属构成了腐蚀原电池。缝隙腐蚀主要在钢结构不同结构件之间、钢构件与非金属之间存在的表面缝隙处，当缝隙宽度窄到可以使得液体在缝内停滞时发生，钢结构的缝隙腐蚀最敏感的缝宽为0.025mm—0.1mm。钢结构最常见的缝隙腐蚀形式有铆接、衬垫和颗粒沉积等，由于这些连接中的缝隙在工程中是不可避免的，所以钢结构的缝隙腐蚀也是不可完全避免的，它的发生会导致钢结构整体强度降低，减少吻合程度。
2.3应力腐蚀
即在某一特定的介质中，钢结构不受到应力作用时腐蚀甚微，但是受到拉伸应力后，经过一段时间构件会发生突然断裂。由于这种应力腐蚀断裂事先没有明显的征兆，所以往往造成灾难性后果，如桥梁坍塌、管道泄漏、建筑物倒塌等，带来巨大的经济损失和人员伤亡。
3钢结构目前采取的主要防腐蚀措施
针对钢结构腐蚀的类型和机理，腐蚀保护的措施主要包括三个方面：提高基材的耐蚀性能;使用有机、无机涂层和金属镀层;外加电流。
3.1耐候钢
使用耐候钢可以提高基材的耐蚀性能。耐候钢是指暴露在大气条件下，表面可逐渐形成一层非常致密且附着力很强的稳定锈层阻止外界腐蚀介质的侵入，减缓金属继续腐蚀速度的钢材。耐候钢的研制起源于欧美。20世纪初
欧美的科学家就发现Cu能够改善钢铁在空气中的耐腐蚀性能，1993年美国的U.S.Steel公司首先研制成功了抗腐蚀高抗拉性能的低合金钢——Corten钢，并于60年代不涂漆直接应用于建筑和桥梁，其中应用最普遍的是高PCu加Ni的CortenA系列和以CrMnCu合金为主的CortenB两种系列，这两种钢材在美国、日本和欧洲得到了广泛的应用。我国从上个世纪60年代开始研制耐候钢，并且发展了一些钢种，如上海钢铁一厂研制的10PCuRE系列、鞍山钢铁厂研制的08CuPVRE系列和武钢的09CuPTi系列。
3.2热浸镀锌技术
钢结构热浸镀锌是将表面净化处理后的钢构件浸入460℃～469℃左右融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层，其厚度对5 mm以下薄板不得小于65μm，对厚板不小于86μm。钢结构件采用这种保护方式具有耐蚀性好，使用寿命长，且基本不用维护等优点，因而其应用越来越广泛。目前，天线钢结构件表面防护、广播电视塔、输电铁架、城市交通标识杆、高速公路护栏、钢结构桥梁、矿井支架等均大量使用热镀锌钢结构件。热镀锌的机理是在钢结构件表面形成一层致密的锌的镀层，主要包括Γ (Fe5Zn21)、δ
1、ζ和η等相。热浸镀锌时，最先形成Zn在α铁中的固溶体，达到饱和后通过元素的扩散作用形成Γ相。然后Fe以扩散形式通过Γ层，形成含Fe更少的δ
1、ζ和η相，使得金属锌与基体具有良好的附着强度。
20世纪50年代英国剑桥大学的博士提出了‚冷镀锌‛工艺。‘冷镀锌’就是在常温下‘镀’锌。因此也有人称‘冷镀锌’是热镀锌的常温化。冷镀锌产品有较好的防腐蚀性能，施工便捷，有机溶剂的挥发量少，利于环境保护，受到钢结构行业的欢迎。
3.3有机涂层钢板技术
有机涂层钢板(即彩涂板)具有轻质、美观等特点及良好的耐腐蚀性能和物理屏障性能，良好的弯、压等可加工性，同时又具有造型可随意性和可回收
性，因而在钢结构领域越来越被广泛应用，市场前景十分广阔。彩涂板主要有聚酯、硅改性聚酯、环氧树脂、氟碳、丙烯酸树脂、塑料溶胶和家电聚酯及表面贴膜、压花等产品，用于生产瓦楞板、夹心板、门窗等。从市场需求看，2003年我国共消费彩涂板242万吨，其中进口110万吨，占消费的比重为45.5%;2004年消费彩涂板245万吨，其中进口49万吨，占消费的比重减少到20.2%。预计2010年彩涂板总需求量约900万吨。消费彩板中约95%用于建筑上，其中钢结构用占很大一部分。在工业建筑中，有机涂层钢板的应用，形成了轻型钢结构体系。
3.4防腐涂料技术
防腐涂料是钢结构最常用的防腐蚀原料，具有成本低、工艺简单、场地要求不严格等优点，但是其防腐蚀性一般不如长效防腐蚀技术，用于户外时维护成本偏高。重防腐涂料可以达到15年以上的使用寿命，如果采用金属热喷涂与重防腐涂料双重保护，可以达到25年以上的使用寿命。
在钢结构防腐蚀涂料系统设计时，主要由三个步骤来完成。首先是判断钢结构的腐蚀环境;其次是确定防腐涂层要求的使用年限;最后是确定防腐涂层配套方案，包括产品类型和漆膜厚度。该技术的关键是除锈和涂料的选择。优质的涂层依赖于彻底的表面预处理，在相同的涂层防护条件下有效期涂层的使用寿命相差将近一半。因此一般多用喷砂喷丸除锈，钢构件表面必须露出金属的光泽，并且除去所有的锈迹和油污，现场施工的涂层可用手工除锈。选择涂料应考虑钢构件表面的预处理情况、最终外观(光泽或者颜色)、单层还是多层涂装、使用温度、表面现状及其类型等。
3.5热喷涂防腐技术
热喷涂是在对钢构件表面作喷砂除锈，使其表面露出金属光泽并打毛的基础上，采用燃烧火焰、电弧等作为热源，将喷涂材料加热到塑态和熔融状态，并用压缩空气将材料呈雾化的颗粒束吹附到基体表面上，随之激冷并不断层积
而形成涂层的工艺方法。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强，构件形状尺寸几乎不受限制，同时其热影响区是局部的，热变形较小，但是表面喷涂质量受人为因素、环境因素影响大。该防腐技术是保护钢构件的一种非常有效的方式，尤其是镀液为锌的时候。近几年来，在水工钢闸门上得到了广泛的推广与应用。一些水闸、水库、水电站、扬水站及船闸钢门上的锌镀层经受了淡水、海水以及工业污水的考验，都显示了良好的效果。
3.6阴极保护技术
对于需要在水下或地下使用的钢结构，一般采用阴极保护的防腐蚀方式，共分外加电流式和牺牲阳极式两种形式：外加电流措施是对于裸露的钢构件实施外加电流，需要消耗大量的保护电能，这对于整个系统是不经济的;牺牲阳极措施主要利用比钢材的电位更负的金属和合金制成牺牲性的阳极，从而使钢结构本身免遭腐蚀。研究表明，阴极保护技术是海工钢结构行之有效的防腐蚀措施，经采取该措施后的钢结构腐蚀速度可大大减少，仅为未保护钢结构的5%～10%。我国在海工钢结构中大量采用了阴极保护技术，阴极保护技术常与涂料保护联合应用。
4结语
钢结构以其优良的物理、机械及施工性能，在国内的工程中得到了越来越广泛的应用，但是钢结构腐蚀不仅会造成金属资源的巨大浪费，还会影响正常的生产运营。因此，通过建筑行业和腐蚀行业相联合，在深入研究钢结构大气腐蚀、局部腐蚀、应力腐蚀类型和机理的基础上，积极开发新的防腐蚀措施，必将会在未来的钢结构防腐工程中发挥更大的作用。
由中国环境科学学会组织的“脱硫湿烟气烟囱的防腐节能新技术”成果鉴定会日前在北京召开。与会专家审阅了课题鉴定文件。经检索查新，这一技术成果填补了湿烟囱防腐领域的技术空白，达到国际先进水平，具备推广应用的条件。
在电力行业，脱硫后的湿烟气如果直接排放，会对烟囱造成严重的腐蚀。为避免这一问题，电力企业通常加装烟气换热器(GGH)将烟气加热后排放，但GGH堵塞又会对脱硫系统运行的可靠性造成影响。
在湖南华湘高效烟囱建设公司、国防科技大学航天与材料工程学院等单位开发的脱硫湿烟气烟囱防腐节能新技术中，其烟囱的内壁设置采用了螺旋线结构，烟气由底部切向进入，使烟气在筒内旋转上升，利用旋转烟气流产生的离心力，形成中心负压和相对稳定的旋涡流态。漩涡是流体动能高度集中的相对稳定结构，因此，这种排烟方式稳定而不易耗散，能达到较高的抬升高度。
同时，漩涡具有强离心力和为平衡离心力形成的中心压降。这样一方面可以使烟气中的冷凝水雾被吸卷聚集于烟囱中心柱带从而与筒体隔离，使烟囱内壁接近干态运行，避免了冷凝液对烟囱内壁腐蚀;另一方面，流动旋涡使烟气中含尘粒子进一步分离，烟囱同时具有了一定的收尘效果。
据介绍，采用这种新型烟囱后，电厂在湿法脱硫工艺中可不设置GGH和防腐内置套筒，从而大幅度降低设备投资和烟囱本体建设成本。而且，烟气流动顺畅，压头损失小，可以减少引风机的动力消耗，实现节能10%~15%。
另据了解，这一技术是在原有发明专利“高效烟囱”的基础上形成的，原技术在1989年获得发明专利证书。目前，已有20多座高度100~150米的新型烟囱在热电、化工行业稳定运行多年，至今筒体完好。比如，天津国华热电公司高100米的烟囱在2000年建造，采用了电除尘湿法脱硫装置，每年可收尘50立方米。
专家同时建议，加强对这一技术在大型工业项目的应用研究，为提高效益、改进工艺提供技术储备，以尽快大力推广应用，及早发挥效益。
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