乳化液废水处理论文

摘要：对常熟科弘材料科技有限公司排放的乳化液废水和脱脂废水的原有处理工艺进行改造，脱脂废水采用加酸洗废水+加碱微调+PAC+PAM+沉淀+生化处理工艺，乳化液废水采用破乳+隔油沉淀+厌氧+好氧+接触氧化+气浮等工艺处理后，可达标排放，且为厂区废水进一步回用做好准备。下面是小编精心推荐的《乳化液废水处理论文 (精选3篇)》的相关内容，希望能给你带来帮助!

乳化液废水处理论文 篇1：

乳化液废水处理技术研究进展

摘 要：根据乳化液废水的特性，从不同处理方法对乳化液废水的处理技术进行论述，分别介绍了不同工艺的具体应用情况，工艺过程的技术特点及研究现状，探讨了乳化液废水处理技术的发展趋势。

关键词：乳化液废水;处理技术;展望

1 前言

乳化液是一多相体系的溶液，由基础油、乳化剂(表面活性)、添加剂和水稀释后配制而成，由于加入了基础油，外观往往呈乳状，所以称为乳化液[1]。现如今，机械制造工业和金属加工业不断发展，乳化液被用于机器零件的切削、研磨工艺过程中，冷却、润滑或传递压力的介质。乳化液循环多次使用后，会发生不同程度的酸败变质，需要定期更换，于是就形成了大量的乳化液废水。

乳化液废水属于危险废弃物，特点是有机物浓度高、色度高、间歇排放、量少但污染强度大、难降解等。乳化液废水由于具有很强的稳定性，排入环境中不能自然降解，处理难度大，处理不当，对生态环境、动植物包括人类健康都有严重的危害[2]。因此，对乳化液废水处理技术的探讨和研究具有重要意义。

2 乳化液废水处理技术

工业上对乳化液进行单独收集，集中处理。乳化液废水处理难易程度取决于乳液中的油分在水中的存在形式及处理要求。乳化液废水的处理方法主要包括物理法、物理化学法、化学法、生物法和其他方法。笔者对乳化液废水处理技术进行综述，以期为乳化液废水废水处理提供一定参考。

2.1 物理法

2.1.1 重力分离法 重力分离法是废水处理中最常用、最基本的方法。重力法通过调节理化性质、离心分离、除油、沉淀和过滤等步骤实现油与水的分离。此方法通常适用于油水连续相黏度较小，密度差较大的废水，常用的处理设施是隔油池[3]。重力分离法的优点在于运行费用较低，缺陷是去除率较低，出水含油量高等。该方法一般作为乳化液的第一步处理。

2.1.2 膜分离法 高分子膜分离法处理高浓度乳化液废水也是国内外学者研究比较多的方法之一，膜分离法是采用高分子膜的过滤性能，在压力作用下把不同分子量的物质进行分离[4]。包括微滤、超滤和纳滤等方法。膜分离法处理效果好于重力法，出水效果好，能耗比较低，但是此法存在对原水的要求比较高，造价偏高同时伴随着高浓度浓缩液的产生的弊端。国内外使用较为广泛的是聚亚酰胺、醋酸纤维、聚砜等有机膜[5]，Shuili Y[6]等采用聚亚乙烯基氟化物超滤膜处理含油废水，乳化液废水浮油的去除效果好，处理后的废水能够满足回注标准。此外，还有微孔玻璃膜、炭分子筛膜、垒属膜和陶瓷膜等无机膜[4]。杨涛[7]等采用陶瓷膜处理乳化液废水，在30℃条件下，陶瓷膜可有效截留乳化液废水中的CODcr和矿物油，截留率均可达90%以上。刘章卓[8]研究了陶瓷膜对CODcr约50 000～80 000mg/L，pH为8左右的乳化液废水的处理，CODcr去除率可达97%，但处理成本达到113.6元/t。张伟军[9]等研究了震动膜对乳化液的处理效果，利用震动膜过滤2种乳化液，CODcr和油的去除率分别可以达到93.5%和99%以上，SS去除率可以实现完全截留。

2.2 物理化学法

2.2.1 吸附法 吸附法是通过投加亲油性介质，通过分子引力和化学键力，以此来吸附水中的油对乳化液废水的溶解油进行物理吸附或化学吸附来实现油水分离。活性炭是最常用的吸附材料，其具有良好的吸油性能，可将乳化液废水中的大多数油吸附分离，但是也存在价格较高，吸附容量有限，再生比较困难等缺点。粉煤灰以及一些无机和有机的吸附剂也被广泛使用，物理化学处理法往往将吸附剂和混凝剂联用，共同处理乳化液废水，能使处理效果更加显著。Brene F[10]介绍的由镁、铁盐或氧化物组成的质量分数为5%～8%的无机填充剂与由聚乙烯和聚苯乙烯组成20%～95%的交联聚合物的新型吸油剂对高低浓度乳化液废水处理取得不错效果。隋博远[11]等处理乳化液废水的研究中发现，采用混凝吸附法后，其乳化液废水中油类浓度和CODcr浓度去除率都为99%。刘恒[12]等采用化学破乳和活性炭吸附技术对乳化液废水进行技术分析，并对影响乳化液廢水处理技术的主要因素—絮凝剂、搅拌速度、pH和温度进行了讨论，排出废水达到国家二级排放标准。

2.2.2 气浮法 气浮法主要是通过曝气产生大量微气泡，微气泡作为载体粘附在油滴上，使其密度小于水而浮到水面，最终达到固液分离的方法。共凝聚气浮法是在投加混凝剂的基础上与气浮法工艺相结合产生的一种方法，投加混凝剂后，生成大粒径油滴与气浮产生的微气泡形成大的带气絮体，浮到水面实现乳化液废水的处理，因此其去除效果更加显著，且使得投药量更少，反应时间更短[13]。A.I.Zouboulis[14]等使用共凝聚气浮法处理含有正辛烷的模拟乳化液废水。研究结果表明，在实验最佳条件下，初始油质量浓度为500mg/L的模拟乳化液废水，95%的油得到去除。曹福[15]等采用聚合氯化铝铁(PAFC)对乳化液废水进行共凝聚气浮处理，当PAFC为1g/L时，浊度去除率达98%以上。

2.3 化学法

2.3.1 酸化混凝混合法 酸化法是向乳化液废水中投加无机酸调节pH至1.5～4，使乳化剂中的高级脂肪酸皂析出脂肪酸，这些高级脂肪酸不溶于水而溶于油，从而破乳析油。但是酸化虽能达到破乳的目的，但是也会产生酸性废油这种二次污染物，不具有实用性。化学混凝法是处理乳化液废水的传统方法，向乳化液废水中投加化学混凝剂，一方面生成胶体吸附油珠，另一方面通过吸附絮凝，架桥作用去除油滴，达到破乳的目的，化学混凝法中混凝剂对最佳pH有一定要求，在混凝前往往伴随着酸化，调碱等过程，所以酸化法和混凝法可以用作组合工艺作为一级处理工艺，对水样预处理效果优于单独一种方法的效果。田禹等[16]在对高浓度酸性乳化液处理过程中，采用投加石灰+聚丙烯酰胺(PAM)的破乳剂组合的方法，其乳化液浊度去除率为98%，CODcr去除率为34%。刘章卓[8]对CODcr约50 000～80 000mg/L进行酸化破乳试验，加浓硫酸将pH调至2，酸化40h后取中间液调节pH为10～11，再投加PAC和PAM混凝絮凝之后，CODcr去除率为65%。

2.3.2 高级氧化法 高级氧化由Glaze首次提出，基于大量强氧化性能的羟基自由基[17]参与深度氧化处理高浓度乳化液废水[18]，高级氧化技术可以无选择性的氧化绝大多数有机物，反应迅速且无二次污染，在工程上备受青睐。这方面研究以Fenton氧化和类Fenton氧化技术为主，Mandal[19]等处理工业废水，当投加一定量的FeS04，H2O2投加量从44.4mg/L增加到277.7mg/L，反应24h后CODcr的去除率从60%增加到95%。类Fenton法就是将催化剂等引入Fenton体系，M.A.Tony[20]等的研究结果表明光助Fenton法对乳化含油废水有很好的处理效果，不仅能有效去除CODcr、油，还可显著改善乳化废水水质。

除了Fenton技术，高级氧化技术还包括光催化氧化法、臭氧氧化法、电化学氧化法，Ahmed[21]等处理废水，在UV-H202协同作用下，有机物COD去除率为92%，而单独使用H202或UV，有机物去除效果不明显。刘颖[1]研究了在PH=10，投加1g30%H202最优条件下，臭氧投加量为220.42mg/L时，乳化液废水的CODcr值从63 060mg/L下降到12 233.4mg/L，效果强于单独投加臭氧的氧化处理技术。曹福[22]等以铝板为电极并投加NaCl处理轧钢乳化液废水，在pH=6、电流密度为0.004A/cm2、时间为40min、NaCl为1.25g/L、极板间距为1cm的条件下进行实验，CODcr去除率为99.5%，处理效果较好。

2.4 生物法 生物法处理过程所需的微生物来源广泛、容易培养、繁殖速度快、环境适应性强、处理成本低，在工业废水的处理应用越来越广泛。根据微生物对氧气的需求可分为厌氧处理和好氧处理。厌氧生物处理具有低能耗、高负荷、污泥量少等优点，但是处理所需时间较长，构筑物体积大，常作为其他生物处理的预处理。好氧生物处理效率高、工艺运行成熟，但是又存在剩余污泥量大等缺点。

乳化液废水污染物浓度高，直接进行生物法处理，对活性污泥的负荷很大，导致活性污泥死亡，达不到预期的效果。对采用物化处理方法进行一级处理的仍然不能达标排放的乳化液废水可采用生物法进行二级处理，此法可称之为生化组合工艺。朱靖[23]等采用混凝气浮—SBR—过滤工艺处理乳化液废水，CODcr、BOD、油由22 400mg/L、2 680mg/L、1 420mg/L降到137mg/L、25mg/L、0.8mg/L，去除率分别达到99.38%、99.06%、99.94%。成文[24]等对经过氯化钙和明矾破乳、PAC和PAM混凝处理的出水进行处理，采用水解—好氧—活性炭吸附可使出水CODcr达50～70mg/L、SS为75mg/L、石油类为5.4mg/L、色度5倍。马士龙[25]采用物化—生化组合工艺处理不同来源乳化液废水，生化处理系统耐冲击负荷强，出水稳定，最终出水能够满足上海市化工区污水纳管标准。

2.5 其他方法 除了以上一些传统方法以外，燃烧法也是处理乳化液废水的方法之一，将废液蒸发浓缩再进行燃烧处理。该方法处理效果比较彻底，但是弊端比较多，能耗大，会有二次污染污染空气，因此燃烧法处理乳化液废水并未得到广泛应用。

3 展望

乳化液废水处理方法很多，各种方法都有其优点和局限性，采用单一的处理方法很难将CODcr几万或者几十万的乳化液废水处理到能够达标排放，开发适用的组合工艺，形成多级处理工艺，使乳化液废水处理出水能够达到出水水质排放标准。组合工艺的研究也必将成为乳化液废水的研究热点。

参考文献

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[25]马士龙.物化—生化组合工艺处理不同来源乳化液废水研究[D].上海：华东师范大学，2013. (责编：徐焕斗)

作者：胡琛麟等

乳化液废水处理论文 篇2：

脱脂废水及乳化液废水处理工程设计实例

摘要：对常熟科弘材料科技有限公司排放的乳化液废水和脱脂废水的原有处理工艺进行改造，脱脂废水采用加酸洗废水+加碱微调+PAC+PAM+沉淀+生化处理工艺，乳化液废水采用破乳+隔油沉淀+厌氧+好氧+接触氧化+气浮等工艺处理后，可达标排放，且为厂区废水进一步回用做好准备。

关键词：乳化液废水 脱脂废水 破乳

常熟科弘材料科技有限公司生产线为镀锌、彩涂一体化作业，利用先进的进口设备与科学有效的管理方法生产镀锌板、耐腐蚀性铝锌板及彩涂板。全厂扩建完成后可生产成品150万吨，包括75万吨的热浸镀锌钢卷、15万吨的彩涂钢卷及年加工能力60万吨的裁剪中心。第一期为拥有六条裁切线，加工能力60万吨/年的裁剪中心。第二期为一条酸洗线年产能90万、一座轧延机年产能30万吨、一条热浸镀锌线年产能30万吨、一条彩涂线年产能15万吨。第三期增加两条轧延线年设计产能各30万吨、两条热浸镀锌线年产能各30万吨。在生产过程中会产生大量酸洗废水、脱脂废水、乳化液废水及废油、含铬废水，同时厂区还有生活污水产生，外排时会造成水体严重污染。由于生产规模扩大，生产废水量增加，原有废水处理系统已不能满足现有处理负荷。该项目设计要求对前期核定的污染总量不得增加，必须实施减量，出水指标达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准，为今后废水回用做好准备。因场地有限，污水处理设施须在原地改造，建成后处理设施不得占用现有通道。

一、废水水质和设计水量

乳化液废水及废油水来源于三条轧延线乳化液、一期裁切厂含油废水，主要含有的污染因子有油脂、乳化液。排放量：二期乳化液废水40m3/d、废油20m3/M;三期乳化液废水20m3/d、废油10m3/M。脱脂废水来源于镀锌线脱脂废水、彩涂线调制废水及制程废水，主要含有的污染因子有COD、SS和石油类。排放量：二期脱脂废水120m3/d(最大量500m3/d);三期脱脂废水336m3/d(最大量700m3/d);公用制程废水100m3/d。设计水量确定乳化液废水为60m3/d，脱脂废水为700m3/d，考虑该厂今后的发展及水量波动情况，工程设计处理总水量为900m3/d。

二、工艺流程

(一)工艺确定

1.脱脂废水处理工艺确定。脱脂废水中含有油脂及少量乳化液，pH>10，且废水水温较高。因为有油脂的存在，若加药处理直接采用加絮凝剂(PAC)+PAM+沉淀处理工艺将产生大量棉花状松散絮体上浮现象。如采用气浮设施进行泥水分离效果较佳，且负荷很大。但根据实验步骤及数据分析，实际操作过程中絮凝体有堵塞气浮释放头的现象，周期为15-20天，需要定期清洗检修，才能保证处理效果，从而使实际操作过程不便捷，增加了操控难度。针对以上问题，使絮体向下沉淀，既便于操控，又不需清洗检修设备，为最佳选择途径。要使絮体下沉可在脱脂废水中加入一定量的铁离子，既可改变絮体的形状，使絮体形成小而紧的絮凝体，同时考虑到该公司在生产中排放的酸洗废水中含有大量的铁离子，故在加药处理时加入酸洗废水脱脂废水中补充铁离子，节约了成本，实现了废酸液的综合利用。同时，处理效果与气浮相比提高了15%以上。因此，脱脂废水加药处理工艺确定为加酸洗废水+加碱微调+加絮凝剂(PAC)+PAM+沉淀+生化处理工艺。

2.乳化液废水处理工艺确定。乳化液可以简单地认为是油和水所组成的稳定而均匀的胶体物质，其中乳化液中的乳化油为分散相，水为连续相。废乳化液除具有一般含油废水的危害外，由于表面活性剂的作用，机械油高度分散在水中，动植物、水生生物更易吸收，而且表面活性剂本身对生物也有害。随工业科技的进步，乳化液中的乳化油分子量越来越小，乳化剂的成分越来越复杂，这给废水处理的破乳带来了一定的难度。常用的破乳方法有化学破乳、药剂电解、活性炭吸附或超滤(或反渗透)、盐析法、凝聚法、酸化法、复合法等。根据该厂乳化液水质的实际情况，经实验对比各种破乳方法后，确定采用复合药剂破乳法。

3.生化处理工艺的确定。乳化液、脱脂废水加药处理后COD浓度较高，需进一步生化处理。生化处理方式采用好氧+接触氧化+气浮组合。因乳化液经破乳处理后COD去除率到85%，但废水中COD含量还是相对较高，对后续生化处理有一定的抑制作用，故先进入厌氧池(UASB)，有利于后续生化处理。生化处理系统由好氧活性污泥池、二沉池和接触氧化池组成。一级好氧活性污泥池中安装曝气装置，池中放置活性污泥，活性污泥在充氧的条件下，以废水中的有机物为养料，不断进行新陈代谢，以降解废水中的有机物。好氧活性污泥池中的废水中含有大量的活性污泥，因此，在好氧活性污泥池后设计二沉池，废水在二沉池中进行泥水分离，活性污泥积聚在污泥斗内，通过污泥回流泵定量回流至一级好氧活性污泥池中，以增加污泥浓度，提高有机物去除率。二沉池上清液进入二级接触氧化池，接触氧化池内设置填料，填料淹没在废水中，填料上长满生物膜，废水与生物膜接触过程中，废水中的有机物被微生物吸附、氧化分解和转化为新的生物膜，部分原有老化的生物膜脱落，悬浮生长在水中，生物膜自长自落。接触氧化池出水进入气浮池进行物化处理，利用溶气水上浮原理，黏附废水中的细小悬浮物，上浮到气浮池表面，由刮渣机定期自动刮入污泥斗内，排入污泥池内进行污泥处理。气浮池出水进入排放水池，达标排放。剩余污泥排放至污泥池，浓缩后经泵送入板框压滤机压滤，泥饼外运。

(二)工艺流程(见附图)

三、处理效果

经环境监测站监测，废水经处理后，水质排如下：COD84.8mg/L，SS56mg/L，石油类0.27mg/L，Cr6+0.38mg/L，总铬1.42mg/L，氨氮4.8mg/L，总磷0.23mg/L。处理后排放水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级标准排入园区污水处理厂，同时也为企业进一步实施废水回用提供了可能。

四、结语

该设计方案经过系统调试和正常运行具有以下特点：(1)采用复合药剂破乳法，破乳效率高，效果好;(2)占地面积小，结构紧凑;(3)抗冲击能力强，能适应水质水量波动;(4)投资小：(5)处理系统的控制环节点采用自控装置，自动化程度高，操作简便。

参考文献：

[1] 易宁，胡伟.钢铁企业冷轧厂乳化液废水的几种处理方法[J].冶金动力，2004(5).

[2] 吴克明，张承舟，刘红，陈丹.高浓度含油乳化液废水的复合絮凝气浮处理[J].化学工程师.2005(2).

[3] 陆斌，陆晓千.一种含油乳化液废水处理技术的工程应用[J].环境工程，2001(6).

(责编 张晶晶)

作者：杨守康 秦妍婷

乳化液废水处理论文 篇3：

机床加工废水综合处理技术

[摘要] 采用物化法与MBR生化处理工艺处理机床含乳化液、机油等高污染负荷废水，治理后达到国家《污水综合排放标准》(GB8978-1996)一级排放标准;尾水进行循环使用，实现含乳化液、含油等废水的零排放。

[关键词] 污水处理 回收利用 零排放 节能减排

1 前言

机床加工过程中产生含乳化液、机油等废水，污染物种类多，数量大，浓度高，治理难度大，根据节能减排的要求，对污水进行循环利用实现零排放。本文对含乳化液、含油等污水进行综合处理，在处理含乳化液、机油等废水过程中选择工艺过程及各种影响因素进行探讨。

2 处理工艺

2.1处理水量

日处理污水量250t，其中生活污水127m3/d，机床加工含乳化液、机油等废水123m3/d。

2.2 处理水质

2.2.1进水水质

流量(Q)(m3/h) PH BOD5(mg/L) SS(mg/L) COD(mg/L) NH3-N(mg/L) 动植物油(mg/L) 石油类(mg/L)

25 6.9 24.3 79 120 26.8 3.6 1.8

2.2.2出水水质

处理后的水质满足回用的要求，达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)中的一级排放标准和《污水再生利用工程设计规范》中再生水冷却水水质的要求。

2.3 工艺流程

2.3.1工艺选择

处理含乳化液、机油等废水处理过程，做到科学性、先进性、可靠性、整体性、稳定性的统一。

科学性：以高科技技术为依托，通过技术创新保证工艺过程的科学性。

先进性：工艺先进、自动化程度高，设施整体性强。

可靠性：选择稳定性高，可操作性强的产品确保运行稳定。

整体性：适应周围环境条件，工艺协调优化。

稳定性：选择流程成熟、可靠，尾水稳定达标。

2.3.2工艺流程见图1。

2.3.3工艺特点

① 治理工艺成熟，出水水质优于国家同类标准。

② 含乳化液、机油等废水经油水分离器及气浮装置预处理后与生活污水一并处理，提高处理效果、节省投资。

③ MBR池为好氧生化池。经过生化处理和膜过滤的水，达到国家杂用水回用标准，经过加氯消毒、进行循环利用。

④ MBR池溶解氧大于2.0mg/L，污泥浓度8000mg/L～12000mg/L，污泥负荷较低，容积负荷高，MBR工艺固有的功能保障出水稳定达标。

⑤ 污水处理过程结构简单，操作维护方便，耐冲击能力强，处理效果稳定可靠和稳定性好。

图1 废水综合处理工艺流程图

⑥ 含乳化液、机油等废水治理工艺先进，运行费用低，投资省。

2.3.4主要处理构筑物和设备的特点

① 格栅井：选择不锈钢栅网，去除栅渣和各种杂质效率高。

② 油水分离器：无动力的处理装置选择技术含量高，污水通过重力流流动，隔油效率高，油水分离效果好。

③ 气浮装置：选择旋切式气浮方式，加药量少，混凝效果好去除污染物效率高。

④ 调节池：选择空气传动扩散方式，加快污染物与厌氧菌混合，提高污水酸化水解效果。

⑤ MBR池：选择充氧效率高，好氧、缺氧过程明显污染物氨化，硝化及硝化处理好的设备和装置。

⑥ 消毒池：选择ClO2发生器消毒过程稳定，可操作性强，效果好，处理运行费用低。

3 结论

3.1选择物化-生化处理机床加工含乳化液、机油等废水，达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)中的一级排放标准，污水进行综合利用，实现零排放，达到节能减排目标。

3.2 处理机床加工含乳化液、机油等废水的水处理费用2500元/吨，运行费用1.3元/吨，尾水进行综合利用，经济效益显著。

3.3选择物化-生化处理机床加工含乳化液、机油等废水，工艺先进，可操作性强，处理过程稳定，实现经济效益、社会效益和环境效益的统一。

注：本文中所涉及到的图表、注解、公式等内容请以PDF格式阅读原文

作者：钟　毅