焦炉地面除尘站

第1篇：焦炉地面除尘站

焦化厂焦炉地面除尘站系统

1 地面除尘站工艺流程及主要技术指标

1.1 工艺流程

地面除尘站工艺流程如图1所示。该除尘系统由离心风机、主电机、变频器、仪表系统、循环冷却水系统、压缩空气系统及管网系统组成。在炼焦生产过程中，烟尘通过导管被吸入除尘干管，在重力除尘器内将大颗粒粉尘分离，直接流入灰斗。较小的粉尘均匀地进入布袋除尘器中部的箱体后，吸附在滤袋的外表面上，含尘气体经滤袋过滤后进入净气室，经排风管排入大气。当滤袋阻力达到限定值1500Pa时，清灰装置按差压程序打开电控脉冲阀进行脉冲喷吹，此时压缩空气将滤袋表面附着的粉尘抖落，经灰斗由排灰机构排出。该套除尘系统采用PLC自动控制技术，由除尘地面站中控制室集中监控，同时还设置了手动控制开关，便于检修。

地面除尘站工艺流程

该流程采用装煤与出焦干式除尘二合一技术，将装煤除尘与出焦除尘合并为一套除尘系统，利用出焦除尘过程中吸附在滤袋上的焦粉作为涂层，使装煤过程中吸入烟气中的焦油及粉尘不能直接与滤袋接触。出焦除尘与装煤除尘交替运行，保证滤袋长期使用而不被粘结和堵塞。系统的优点是装煤除尘与出焦除尘两个子系统共用1台除尘器、1台风机以及1套排储灰装置。除尘器采用离线脉冲袋式除尘器，滤料选用新型防静电针毡滤气尼。

2 工艺设计上的改进

2.1 在布袋除尘前增加了重力除尘器

在除尘过程中，较大的烟尘颗粒通过导管被吸入除尘干管，较大的焦炭颗粒往往温度高，易损坏布袋，这样可以在重力除尘器内分离，直接流入重力除尘器底部灰斗，较小的烟尘颗粒均匀地进入布袋除尘器中部的箱体，吸附在滤袋的外表面上，可以减轻布袋除尘的吸附量，有效保护布袋，延长其使用寿命。 Tx ?s?DwC

2.2 在除尘干管前端增加冷风阀

焦炉装煤时因煤与炭化室炽热的墙壁接触，产生大量烟尘;推焦时高温焦炭从炭化室推出后，发生破裂，并在空气中燃烧，产生的烟气及焦尘散发到空气中。这两部分烟气不仅含尘量大，且温度较高。为有效保护布袋不被高温废气烧坏，在启动装煤和出焦除尘后迅速通过冷风阀掺混冷空气，使布袋温度迅速降低。

2.3 在重力除尘器前和进入布袋除尘器前增加防喘阀

在除尘系统正常运转时，变频风机按照焦炉除尘效率的要求，预先设定了装煤和出焦的工作频率。但是在实际操作过程中，考虑到可能发生风机频率异常增加或除尘干管吸力突然增加等情况，会使除尘干管损坏或产生其他不安全因素。为避免这些不安全因素，在除尘干管上增设了两个防喘阀(超吸力自动打开阀)，在装煤或出焦过程中，一旦发生干管吸力超过标准时，防喘阀自动打开，确保系统安全运行。

3 地面除尘站系统操作上的改进

(1) 推焦和装煤操作不能同时进行，严格执行先推焦后装煤的原则。

(2) 推焦除尘。风机平时在低速待机运行(20Hz )。推焦机开始推焦时，推焦杆离开后限位给变频器发出高速信号(40Hz )，风机高速启动, 同时给低压控制柜信号，切换装煤蝶阀，到推焦杆退回时降为低速

(3) 装煤除尘。当煤车集尘盖液压推杆启动时，给变频器发出信号，风机高速启动(30Hz) ,同时给低压控制柜信号，关闭出焦蝶阀。当装煤车吸力达0.17～0.55kPa时进行装煤操作，加煤结束后，待液压推杆收回后转为低速(

(4) 排灰操作。地面除尘站排灰根据10只仓料位仪情况进行，重力除尘器排灰根据排灰根据情况而定，暂定为每周1次。风机停止后，不要马上停卸灰系统，要让卸灰系统继续工作30min，以便将布袋积灰充分反吹干净，积灰斗余灰全部卸完。

第2篇：捣固焦炉地面除尘站的选择

林留户

[《长钢纵横》2008年第3期 总第58期 ]

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瑞达焦业有限公司现有2×50孔TJL4350F型双联下喷、复热式废气循环、侧装煤捣固焦炉捣固式焦炉，装煤时煤饼进入炭化室对内部气体有一定的挤压作用，由于煤饼与炉墙之间存有间隙，烟尘逸出面积大，使炉顶吸尘孔排出的烟气十分猛烈，而且剧烈燃烧。因为没有高压氨水喷淋装置，所以处理这种烟气的难度较大。

一、传统“二合一”地面除尘站状况

传统的地面除尘站采用的是装煤导焦"二合一"除尘设备。但该系统比较适合顶装煤焦炉，且系统存在很多问题：排灰不畅，预喷涂、喷吹装置失灵，防爆板经常爆裂，除尘布袋多次着火，室外切换设备失灵等。

二、装煤导焦除尘系统主要设备运行缺陷

(1)装煤、导焦“二合一”系统不合理。装煤、导焦“二合一”系统最初的设计思想，是利用出焦过程中吸附在滤袋上的焦粉作为装煤时除尘器的涂层，使装煤过程中吸入的絮状烟尘在过滤时吸附在涂层上，同时确保装煤烟气中焦油等粘性物质与滤袋直接接触而粘结堵塞滤袋。但“二合一”系统将装煤时期的荒煤气通过系统排放，不但不能保证布袋的通透性，而且增加了系统的不安全性，增大了系统SO2、BaP的排放，而且浪费了部分煤气。

(2)喷吹系统效果差。喷吹系统的正常运行与否，直接影响整个系统的运行。它利用装煤、导焦运行的间隙，向除尘仓过滤布袋逐排送入高压空气，将吸附在过滤布袋上的烟尘吹落下来，同时降低系统阻力。由于装煤烟气中的焦油粘结焦粉，使布袋反吹效果不佳。布袋堵塞，系统运行阻力逐渐增大，吸入空气不足，可燃烟气浓度过大，增大了系统放炮、爆炸的可能性。 (3)拦焦车液压系统运行不稳定。运行环境差，高温、高粉尘;室外设备无防护隔热措施，电器元件老化失效;液压站内温度过高;顶杆及导套运行速度过慢，不能满足工况要求;液压站设计上存在一些不合理的地方，导致顶杆经常在非工作状态下外滑。

(4)装煤时机侧荒煤气冒烟严重。

三、地面除尘站的选择

针对传统“二合一”地面站出现的问题，经认真分析论证，我公司在焦炉地面除尘站确定了装煤、导焦"二分式"的方案，确保装煤烟气不进入地面站，保证装煤荒煤气回收利用。

新建布袋除尘除尘设施专供导焦除尘使用，改造现有炉顶消烟除尘车，选择德国装煤烟气导入相邻结焦末期碳化室的技术。改造后的装煤导焦系统完全能满足捣固焦炉的除尘。

增加30MPa的氨水系统，在装煤机侧形成局部负压，消除装煤机侧冒烟现象。

(1)增加阵发性高温烟气冷却分离阻火器

为保护布袋，增加系统的安全性，在出焦烟气被捕集到通风槽，进入除尘器之前，增加阵发性高温烟气冷却分离阻火器，降低烟气温度，增加系统的防护功能。

(2)拦焦车液压系统改造

采用了大通径电磁阀配置液压站，大幅度提高了液压缸的运行速度。在液压站油箱外增加了液压油站外冷却循环系统，降低了液压站的工作温度。更换了液压控制系统的全部元件。针对机械限位开关触壁失灵的现象，使用了磁接近开关作为限位，并对室外线缆进行了防火处理。 由于工艺的不同，液压站位置由炉顶改至第三轨外侧，大大降低了红焦对液压站的烘烤。

(3)预喷涂、排灰、喷吹系统改造

改造后装煤烟气不再进入地面站，因此预喷涂系统失去作用，预喷涂系统所存在的问题都不存在了。脉冲喷吹阀采用了进口产品，增大了压缩空气管径，提高了喷吹设备的工作稳定性，改善了喷吹效果。箱体双层排灰阀电磁阀全部采用进口产品，在试运行期间工作稳定。将原CaCO3粉喷涂料改为导焦粉喷涂，采用双管路多点喷涂，在原有一条喷吹管路的基础上新增一条喷吹管路。依靠出焦风机高速时产生的负压，将焦粉吸至装煤除尘仓的下灰口处与装煤灰粉进行混合，增加灰粉的流动性，以利于下灰。通过实际运行，效果比较明显，下灰口处基本无积灰现象，灰料能够彻底地排到刮板机内，保证了可燃物快速排到仓外，抑制了碳在仓内发生氧化反应，消除了仓内着火的可能性。

(4)增设独立装煤除尘装置

过滤面积为2532m2的装煤除尘装置主要由除尘器本体(包括1344条除尘布袋及骨架)、顶部脉冲喷吹装置、声波清灰装置、双层排灰阀、保温加热装置组成。这套除尘器的灰料助卸采用了新型的超声波清灰装置，能够有效地清除布袋及仓内壁表面的灰料。增加了汽水换热装置，在除尘仓外表进行了保温处理，用热水介质对除尘器进行保温处理，避免了含水量较高的装煤烟气在除尘仓内析出水分，防止烟灰在仓内板结，增强了烟灰的流动性。

由于改造后的装煤除尘系统增加了混风装置，所需风量比原系统大，原设计风机的工作能力已不能满足新系统的要求。为此，更换出焦除尘风机及电机，风量提高为230000m3/h，配套电机由更新为630kW。

(5)新增集中润滑系统

地面除尘站加油点众多，除个别加油点外，采用人工加油效率低，操作不便，所以地面站采用了集中润滑方式，对绝大多数润滑点进行集中加油。主要包括双层排灰阀阀杆两端轴承，刮板机前后链轮两端轴承共88个润滑点。运行期间各加油点出油均匀，润滑良好，保障了设备的稳定运行。 (6)新增实时监控系统

新增了设备实时监控系统，对主要的装煤工艺参数实现了模拟量显示，对导焦系统也进行了状态显示，实现了对部分阀门及设备的远程控制。

四、需要注意的问题

经过一段时间的试运行，地面站总的运行情况良好，但也存在一些需要解决的问题：

(1)收集下的灰料包装不好会造成新的污染，需要采用有效的处理方式(目前正在研制新的加湿出灰装置)。

(2)装煤系统冬季运行时阀门开度在30%～40%之间。混风阀开度为30%时，装煤仓温度可稳定在60℃以下，装煤进口温度在100℃以下。在上述条件下，整个装煤过程只是在煤饼进入炭化室初期的10s时间内，有少量黄烟溢出，其它时间均无烟气。随着环境温度的升高，装煤仓进口温度不断增高，混风阀可逐渐加大至50%～60%，以降低烟气温度，但除尘效果有所下降。

焦化厂焦炉地面除尘站系统的改造 1 地面除尘站工艺流程及主要技术指标

焦化除尘,焦炉消烟除尘,地面除尘站,推焦除尘,

服务项目:

一,煤焦化消烟除尘地面站工程

二,粉尘治理及污水处理工程

三,各类非标布袋除尘设备及配件

1.1 工艺流程

地面除尘站工艺流程如图1所示。该除尘系统由离心风机、主电机、变频器、仪表系统、循环冷却水系统、压缩空气系统及管网系统组成。在炼焦生产过程中，烟尘通过导管被吸入除尘干管，在重力除尘器内将大颗粒粉尘分离，直接流入灰斗。较小的粉尘均匀地进入布袋除尘器中部的箱体后，吸附在滤袋的外表面上，含尘气体经滤袋过滤后进入净气室，经排风管排入大气。当滤袋阻力达到限定值1500Pa时，清灰装置按差压程序打开电控脉冲阀进行脉冲喷吹，此时压缩空气将滤袋表面附着的粉尘抖落，经灰斗由排灰机构排出。该套除尘系统采用PLC自动控制技术，由除尘地面站中控制室集中监控，同时还设置了手动控制开关，便于检修。

焦化除尘,焦炉消烟除尘,地面除尘站,推焦除尘, 服务项目:

一,煤焦化消烟除尘地面站工程

二,粉尘治理及污水处理工程

三,各类非标布袋除尘设备及配件

地面除尘站工艺流程

该流程采用装煤与出焦干式除尘二合一技术，将装煤除尘与出焦除尘合并为一套除尘系统，利用出焦除尘过程中吸附在滤袋上的焦粉作为涂层，使装煤过程中吸入烟气中的焦油及粉尘不能直接与滤袋接触。出焦除尘与装煤除尘交替运行，保证滤袋长期使用而不被粘结和堵塞。系统的优点是装煤除尘与出焦除尘两个子系统共用1台除尘器、1台风机以及1套排储灰装置。除尘器采用离线脉冲袋式除尘器，滤料选用新型防静电针毡滤气尼。

2 工艺设计上的改进

2.1 在布袋除尘前增加了重力除尘器

在除尘过程中，较大的烟尘颗粒通过导管被吸入除尘干管，较大的焦炭颗粒往往温度高，易损坏布袋，这样可以在重力除尘器内分离，直接流入重力除尘器底部灰斗，较小的烟尘颗粒均匀地进入布袋除尘器中部的箱体，吸附在滤袋的外表面上，可以减轻布袋除尘的吸附量，有效保护布袋，延长其使用寿命。

2.2 在除尘干管前端增加冷风阀

焦炉装煤时因煤与炭化室炽热的墙壁接触，产生大量烟尘;推焦时高温焦炭从炭化室推出后，发生破裂，并在空气中燃烧，产生的烟气及焦尘散发到空气中。这两部分烟气不仅含尘量大，且温度较高。为有效保护布袋不被高温废气烧坏，在启动装煤和出焦除尘后迅速通过冷风阀掺混冷空气，使布袋温度迅速降低。

2.3 在重力除尘器前和进入布袋除尘器前增加防喘阀

在除尘系统正常运转时，变频风机按照焦炉除尘效率的要求，预先设定了装煤和出焦的工作频率。但是在实际操作过程中，考虑到可能发生风机频率异常增加或除尘干管吸力突然增加等情况，会使除尘干管损坏或产生其他不安全因素。为避免这些不安全因素，在除尘干管上增设了两个防喘阀(超吸力自动打开阀)，在装煤或出焦过程中，一旦发生干管吸力超过标准时，防喘阀自动打开，确保系统安全运行。

3 地面除尘站系统操作上的改进

(1) 推焦和装煤操作不能同时进行，严格执行先推焦后装煤的原则。 (2) 推焦除尘。风机平时在低速待机运行(20Hz )。推焦机开始推焦时，推焦杆离开后限位给变频器发出高速信号(40Hz )，风机高速启动, 同时给低压控制柜信号，切换装煤蝶阀，到推焦杆退回时降为低速

(3) 装煤除尘。当煤车集尘盖液压推杆启动时，给变频器发出信号，风机高速启动(30Hz) ,同时给低压控制柜信号，关闭出焦蝶阀。当装煤车吸力达0.17～0.55kPa时进行装煤操作，加煤结束后，待液压推杆收回后转为低速(

(4) 排灰操作。地面除尘站排灰根据10只仓料位仪情况进行，重力除尘器排灰根据排灰根据情况而定，暂定为每周1次。风机停止后，不要马上停卸灰系统，要让卸灰系统继续工作30min，以便将布袋积灰充分反吹干净，积灰斗余灰全部卸完。

4 地面除尘站系统的使用效果

(1) 采用地面除尘站系统除尘，降低了炼焦炉生产区域的粉尘浓度，净化了工人生产操作环境，焦炉粉尘治理达到了炼焦行业和国家环保排放标准。

(2) 系统经过工艺改进后，提高了系统稳定性和安全性，没有发生任何事故。

(3) 由于操作控制简单有效，延长了系统设备的使用寿命，特别是布袋使用时间的延长。该系统使用18个月没有更换过布袋，实现了经济运行的目标。

(4) 该系统变频技术的成功应用，既节省了用电费用，又保证了系统干管吸力的稳定，对整个除尘系统安全t 稳定运行起到了关键作用。

地面除尘站在捣固焦炉上的应用

江志军, 陈 昆

(青岛泰能集团 焦化制气有限责任公司，山东 青岛 266042)

摘 要： 青岛焦化公司地面除尘站除尘系统存在排灰不畅，预喷涂、喷吹装置失灵，防爆板经常爆裂，除尘布袋多次着火，室外切换设备失灵等问题，整个系统已无法继续正常使用。通过对工艺系统、拦焦车液压系统、预喷涂、排灰、喷吹等系统的改造，使之适应捣固焦炉的消烟除尘，降低了焦炉生产的污染程度，改善了周边地区的环境状况，取得了良好的效果。 关键词：地面除尘站;捣固焦炉;烟气;预喷涂系统

中图分类号：TQ522.15

文献标识码：B

文章编号：1004-4620(2003)06-0009-03 Application of Ground Dedust Station at Stamping Charging Coke Oven

JIANG Zhi-jun, CHEN Kun

(Coking and Gasmaking Co.Ltd., Qingdao Taineng Group, Qingdao 266042, China)

Abstract：Because some troubles were appearance every so often, for example dust discharging obstruction, inefficacious prespray and blow device, shelter plate breaking, dedust package firing, inefficacious exchanging equipment, etc, the dedust system of ground dedust station of Qingdao coking and gas-making co.ltd., could not be used normally Through reforming to technique system, coke guide hydraulic system, pre-spray and blow device, dust discharging system and to make it suitable to operation of the stamping charging coke oven, the pollution level of coking production is decreased, the environment situation around this district is improved and good profit is got. Keywords：ground dedust station;stamping charging coke oven;flue gas;pre-spray system 1 问题的提出

1.1 捣固焦炉装煤时的烟气特点

青岛泰能集团焦化制气有限责任公司(简称青岛焦化公司)两座JND-Ⅱ型捣固式焦炉，装煤时煤饼进入炭化室对内部气体有一定的挤压作用，由于煤饼与炉墙之间存有间隙，烟尘逸出面积大，使炉顶吸尘孔排出的烟气十分猛烈，而且剧烈燃烧。因为没有高压氨水喷淋装置，所以处理这种烟气的难度较大。 1.2 地面除尘站运行状况

青岛焦化公司1997年建成并投入使用的地面除尘站，采用的是装煤导焦“二合一”燃烧式除尘设备。当时，该设计用于捣固式焦炉尚属首次。由于在设计、关键设备选型及运行过程当中存在一些问题，导致排灰不畅，预喷涂、喷吹装置失灵，防爆板经常爆裂，除尘布袋多次着火，室外切换设备失灵，至改造前整个系统已无法继续正常使用。 1.3 装煤导焦除尘系统 1.3.1 主要设备参数：

装煤除尘管道直径：φ1000mm;

导焦除尘管道直径：φ2000mm;

装煤风机电机功率：250kW，6kV;

装煤系统风量： 83000m3/h;

导焦除尘系统风量： 238000m3/h;

导焦除尘风机电机功率：630kW,6kV;

脉冲除尘器过滤面积： 3200m2。

改造前的装煤导焦系统工艺见图1。

图1 装煤导焦“二合一燃烧法”除尘系统流程

1.3.2 主要设备运行缺陷

(1)预喷涂系统不能正常运行。原设计采用CaCO3粉对除尘布袋进行预喷涂，由于CaCO3粉在预喷涂仓内受潮而板结，导致预喷涂系统不能正常运行。没有预喷涂，装煤过程中产生的大量含水蒸汽和焦油的烟尘直接与滤袋接触，粉尘粘接在滤袋上清不下来，越积越厚，造成系统阻力增大，吸力减小，烟气无法在消烟车内完全燃烧，产生大量碳黑带入除尘器中。而除尘器中因为内壁有水及灰尘颗粒过细过轻造成排灰不畅，仓内积灰，碳黑长时间处在高温状态下发生氧化反应，产生的热量无法散出导致自燃，这也是除尘仓着火的主要原因。

(2)装煤、导焦“二合一”系统不合理。装煤、导焦“二合一”系统最初的设计思想，是利用导焦除尘的高温干燥烟气，提高共用管路和除尘装置内的温度,使装煤烟气通过时不至于发生大量水蒸汽结露现象。而由于“二合一”系统采用装煤、导焦交替运行，需用自动阀门切换。地面除尘站地处青岛沿海，受潮湿海风影响，阀门腐蚀严重，又没有自动给脂系统，频繁出现故障，致使出焦系统无法正常使用。仓体无保温措施，导致仓内烟气中的水蒸汽结露。

(3)喷吹系统效果差。喷吹系统的正常运行与否，直接影响整个系统的运行。它利用装煤、导焦运行的间隙，向除尘仓过滤布袋逐排送入高压空气，将吸附在过滤布袋上的烟尘吹落下来，同时降低系统阻力。由于设计的压缩空气管路直径偏小，喷吹阀质量差，密封不严，漏气严重使得喷吹系统无法发挥作用。系统运行阻力逐渐增大，吸入空气不足，烟气燃烧不充分，残留可燃气体，导致系统“放炮”。

(4)拦焦车液压系统运行不稳定。运行环境差，高温、高粉尘;室外设备无防护隔热措施，电器元件老化失效;液压站内温度过高;顶杆及导套运行速度过慢，不能满足工况要求;液压站设计上存在一些不合理的地方，导致顶杆经常在非工作状态下外滑。

2 地面除尘站改造及运行效果

针对运行中出现的问题，经认真分析论证，确定了装煤、导焦“二分式”燃烧法的改造方案。利用原有除尘设施专供导焦除尘使用，再为装煤除尘新增1套除尘装置，新增1350m2除尘仓及其附属设备1套。改造后的装煤导焦系统工艺见图2。

图2 装煤导焦“二分式燃烧法”除尘系统流程

2.1 炉顶设备大修改造

重新砌筑了消烟车内部的衬砖，将电动推杆改为电液推杆，对消烟车机械部件进行了解体大修，更换了所有电器元件，对装煤固定管道进行部分更换并加固，更换了部分滑线并调整加固。对部分装煤管道、导焦翻板进行整形更换。通过实际运行证明，消烟车燃烧室保温性能提高，保证了装煤烟气在其中充分燃烧。消烟车顶杆和套筒电液推杆故障率比以前降低，而且检修难度也比以前降低。滑线系统经过改造未再出现滑块脱落断电故障。装煤导焦对接系统气密性提高，保证了装煤、导焦接口处有足够的吸力，炉顶设备的改造达到了预期的目的。 2.2 拦焦车液压系统改造

采用了大通径电磁阀配置液压站，大幅度提高了液压缸的运行速度。在液压站油箱外增加了液压油站外冷却循环系统，降低了液压站的工作温度。更换了液压控制系统的全部元件。针对机械限位开关触壁失灵的现象，使用了磁接近开关作为限位，并对室外线缆进行了防火处理。 2.3 预喷涂、排灰、喷吹系统改造

改造后的脉冲喷吹阀采用了进口产品，增大了压缩空气管径，提高了喷吹设备的工作稳定性，改善了喷吹效果。箱体双层排灰阀电磁阀全部采用进口产品，在试运行期间工作稳定。将原CaCO3粉喷涂料改为导焦粉喷涂，采用双管路多点喷涂，在原有一条喷吹管路的基 础上又新增了一条喷吹管路。依靠装煤风机高速时产生的负压，将焦粉吸至装煤除尘仓的下灰口处与装煤灰粉进行混合，增加灰粉的流动性，以利于下灰。通过实际运行，效果比较明显，下灰口处基本无积灰现象，灰料能够彻底地排到刮板机内，保证了可燃物快速排到仓外，抑制了碳在仓内发生氧化反应，消除了仓内着火的可能性。 2.4 增设独立装煤除尘装置

过滤面积为1350m2的装煤除尘装置主要由除尘器本体(包括560条除尘布袋及骨架)、顶部脉冲喷吹装置、声波清灰装置、双层排灰阀、保温加热装置组成。这套除尘器的灰料助卸采用了新型的超声波清灰装置，能够有效地清除布袋及仓内壁表面的灰料。增加了汽水换热装置，在除尘仓外表进行了保温处理，用热水介质对除尘器进行保温处理，避免了含水量较高的装煤烟气在除尘仓内析出水分，防止烟灰在仓内板结，增强了烟灰的流动性。

由于改造后的装煤除尘系统增加了混风装置，所需风量比原系统大，原风机的工作能力已不能满足新系统的要求。为此，更换装煤除尘风机及电机，风量由原来的83000m3/h提高为95000m3/h，配套电机由250kW更新为280kW。

经过近半年的运行，装煤除尘仓主要表现出以下特点：

(1)脉冲喷吹阀和声波清灰器效果明显，运行稳定。(2)耐高温滤袋的除尘过滤效果良好，但耐受高温的能力不强，布袋表面经常有烧焦后的孔洞出现，换用常温滤袋后过滤效果依然良好，耐温能力没有明显下降。(3)仓进口和下灰斗处的多点焦粉喷涂效果显著，焦粉与燃烧过的装煤烟尘能够充分混合，提高了灰料的流动性。(4)保温加热系统作用显著，仓内干燥，无论是在冬季还是夏季均未发生仓内结露现象。 2.5 新增集中润滑系统

地面除尘站加油点众多，除个别加油点外，采用人工加油效率低，操作不便，所以地面站采用了集中润滑方式，对绝大多数润滑点进行集中加油。主要包括双层排灰阀阀杆两端轴承，刮板机前后链轮两端轴承共88个润滑点。运行期间各加油点出油均匀，润滑良好，保障了设备的稳定运行。 2.6 新增实时监控系统

新增了设备实时监控系统，对主要的装煤工艺参数实现了模拟量显示，对导焦系统也进行了状态显示，实现了对部分阀门及设备的远程控制。

3 需要注意的问题

经过一段时间的试运行，地面站总的运行情况良好，但也存在一些需要解决的问题：

(1)进入装煤仓的烟气中可能含有燃烧不完全的带火大颗粒。高速装煤时风量很大，有许多未在消烟车中燃烧完全的带火大颗粒被带入管路，直接进入装煤仓并附着在布袋上，致使除尘布袋上出现烧灼的孔洞。改造方案论证时，曾经提出在独立的装煤除尘仓前增设火花室，但因为改造位置不足等原因而搁置。为此，后续改造须增设火花室。

(2)收集下的灰料包装不好会造成新的污染，需要采用有效的处理方式(目前正在研制新的加湿出灰装置)。

(3)装煤系统冬季运行时阀门开度在30%～40%之间。混风阀开度为30%时，装煤仓温度可稳定在60℃以下，装煤进口温度在100℃以下。在上述条件下，整个装煤过程只是在煤饼进入炭化室初期的10s时间内，有少量黄烟溢出，其它时间均无烟气。随着环境温度的升高，装煤仓进口温度不断增高，混风阀可逐渐加大至50%～60%，以降低烟气温度，但除尘效果有所下降。

第3篇：提高焦炉地面站除尘效果的改造方案

提高焦炉地面站除尘效果的改造方案 l 、2 焦炉地面站除尘系统于2004年3月投入运行，其中装煤除尘为导管对接式，出焦除尘为皮带密封式。投运初期除尘效果不佳，主是现场烟尘收集率没有达到设计要求。经过认真细致的分析和处理，除尘效果显著提高。 1 除尘效果不佳的具体表现

(1)在装煤操作的初期和末期烟尘较大，每炉装煤操作时间约3rain，在装煤的前20s和后15s通常有大量黄烟冒出，对炉顶的操作环境影响严重。

(2)在出焦操作过程中炉头部位冒烟较严重。出焦初期10s左右，熄焦车厢两头有大量烟尘逸出。 2 影响除尘效果的因素

经过现场认真细致的观察及分析，我们认为造成除尘效果不佳的主要原因如下：

(1)装煤除尘部分。高速信号发出和结束的时间不合理;装煤车套筒不严密，且经常损坏;装煤除尘风机高速时吸力不够;除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。 (2)出焦除尘部分。高速信号发出和结束的时间不合理;拦焦车上部炉头部位除尘罩设计不合理，间隙大;炉头加强风机功率小，炉头部位吸力不足;出焦除尘风机转速偏低，吸力不够;拦焦车大除尘罩设计不合理，间隙大;除尘干管管线漏风、除尘室布袋阻力大等造成吸力不足。 3 采取的措施

3.1 装煤除尘部分的处理

(1)对高速信号启动和停止的连锁程序进行了调整。原装煤操作过程及高速信号的连锁情况如下：装煤车从煤塔取煤后开到预定的炭化室一推杆前进打开除尘干管盖板一导管前进与除尘干管对接一装煤车揭盖机励磁并旋转打开炉盖(在揭盖机动作的瞬间高速信号启动使地面站装煤除尘风机高速旋转—— 连锁控制)一煤车套筒落下一螺旋下煤至结束(约3min)一煤车套筒提起一揭盖机旋转、消磁，盖上炉盖(在揭盖机动作的瞬间关闭高速信号，装煤除尘风机降到低速旋转——连锁控制)一导管抽回一推杆抽回一装煤车离开。经现场观察分析，我们认为高速信号与揭盖机动作连锁启动过迟、结束过旱。由于风机启动到速并产生预定的吸力有一个过程，在除尘干管达到预定的吸力之前下煤已经开始，风机停止高速运转后炉盖还没有完全盖好，因而造成了装煤初期和后期均有黄烟逸出。针对此情况.，我们将风机高速启动、停止调整为与除尘导管的前进、后退动作连锁，在这种连锁形式下，风机启动提前了约20s，停止延迟了约20s(2)进一步保证装煤车3个导套与装煤口紧密配合。首先对导套的升降机构检查调整，进一步加强润滑，保持导套的上升、下降灵活自如;其次为防止炉顶3个装煤口不完全在同一水平面上，将导套的下降运动改为靠自重落下。 (3)装煤除尘风机高速设定为330r/min，按照设计计算该转速应能够保证吸力，转速的设定值·不需调整。我们明确规定了对转速出现波动要及时调整、处理，使转速始终保持在正常范围。规范了对风机叶轮定期检查、清除叶轮表面积灰的制度。

(4)减少除尘管线吸力泄漏、降低布袋阻力。 出焦除尘部分的处理

(1)对高速信号启动的连锁程序进行了调整。原设计出焦除尘风机高速启动与推焦杆启动动作连锁，由于风机启动由低速到高速有一个过程，焦炭已经推出时风机还没有达到预定的转速，造成了出焦初期吸力不够，熄焦车厢两头有烟尘逸出。经过分析论证，将高速信号的启动调整为比推焦杆启动提前15s。出焦除尘风机高速停止信号与推焦杆自返动作连锁较合理，不需调整。

(2)在焦侧每个炭化室炉头部位加焊除尘挡板，避免了出焦时烟尘上逸，使炉头部位的烟尘有效导入除尘罩，及时被加强风机抽走。

(3)炉头加强风机更换改型，功率由原来的12kW提高到20kW，增强炉头部位的抽吸力。

(4)对风机高速转速进行了适当提高，由原来的700r/min提高到750r/min。 (5)对拦焦车大除尘罩进行适当改造，在不影响熄焦车运行的情况下，尽量减小除尘罩与熄焦车厢之间的间隙，避免烟尘外逸。

(6)加强出焦除尘管线吸力泄漏检查处理，降低布袋阻力。严格执行除尘干管定期排水和积灰检查制度，对干管密封皮带每天检查和维护，确保皮带运行平稳。除尘室下部积灰严格控制在规定的范围;定期打开除尘室观察孔检查布袋。压缩空气压力严格保持在规定范围，脉冲喷吹压力要稳定。通过以上各项措施的落实，除尘效果得到了很大提高，整个操作过程中基本无烟尘逸出。 焦化厂装煤除尘系统中问题探讨

焦化生产是钢铁联合企业中最大废气发生源之一，焦炉烟尘污染源主要分布于炉顶、机焦两侧和熄焦。炼焦生产中随各个工艺装备和操作管理水平的不同，每吨焦炉煤气可产生烟尘几公斤乃至几十公斤不等。焦炉装煤时排放的污染物占炼焦过程中全部排放物的50%～60%，而且污染物以气态夹带固态粉尘的形式出现，其数量因炭化室容积装煤方式和测试方法有很大差异，主要有CO、CO

2、H2S、多环芳烃及细小煤尘，煤尘发生量为0.5～1.6 kg/t焦和40～50m3烟气/t焦。所以，对装煤时烟尘的治理可以大量降低焦化企业污染物的排放，对环境保护意义重大。该文针对我国自行设计建造的焦耐60型焦炉装煤除尘系统进行分析评价，对存在的问题进行了深入探讨，并提出改进措施，收到了良好效果。

1、装煤除尘系统工作原理及主要影响因素

装煤车把煤通过装煤孔装入赤热的炭化室时，煤中水分转为水蒸气，其和煤产生的挥发分造成炭化室内压力突然上升，形成大量烟尘从炭化室逸出。装煤除尘系统就是针对焦炉装煤过程中产生粉尘进行净化。国内外装煤消烟除尘技术主要有以下两种方式：一种是装煤除尘无地面站式;另一种是装煤车预除尘与地面站净化处理组合方式。两种处理方法各有其特点。该研究的焦耐60型焦炉采用的是装煤除尘无地面站式，该系统管道下方设有抽风口与生产工艺联锁，每次装煤时对应抽风口开启，其余关闭。系统工作由液力耦合器进行调速，装煤时风机转速达到最高1450r/min左右。 除尘系统由管网、除尘器和风机3部分组成。风机提供系统的动力，将生产岗位产生的粉尘通过管网运输到除尘器，除尘器对粉尘进行净化处理，废气中的粉尘颗粒被捕集下来，干净气体经风机由烟囱排放，装煤除尘系统流程如图1所示。

可见除尘系统的正常运行，是管网、除尘器和风机3部分良好配合，分工协作的结果，任何一个环节出现问题，都会给除尘系统的运行效果带来严重影响，因此对一个除尘系统进行综合技术评估，应该从上述3个方面入手。

管网的捕集是除尘系统工作的前提和基础，因为只有管网捕集到粉尘，除尘器才能净化，因此管网是除尘系统捕集效果好坏、岗位环境质量能否达标的关键。影响除尘系统管网捕集效果的首要因素是系统要有足够的风量，即为除尘系统成功运行的保证;其次，对除尘点应尽量密闭，否则，风量再大，抽入的都是野风，不能有效捕集粉尘;再就是管网的阻力平衡问题。

大型的除尘系统管网，通常由干管和若干支管及各吸尘点组成，虽然系统设计时进行了现场调试，但是经过几年的运行，由于实际生产情况的变化以及调节阀门失效等诸多原因，造成除尘系统管网阻力失衡，某些管路风量过大，风速过高，阻力增加，管道磨损;某些管路风量过小，风速过低，粉尘沉降堵塞管道。一个管路顺畅的系统，如果原始设计风量满足粉尘捕集需要，就能最大限度地捕集粉尘。如果除尘系统风路紊乱，不能很有效地捕集粉尘，即使除尘器满负荷运转，岗位环境仍然不断恶化，岗位粉尘浓度超标。 除尘系统中采用布袋除尘器，布袋除尘器的净化机理是：含尘气流通过吸附粉尘的滤料，通过筛滤作用、惯性作用、拦截作用、扩散作用、重力沉降作用、静电作用等来使粉尘颗粒与气体分离，从而达到净化粉尘的目的。影响布袋除尘器除尘效果的因素主要有以下2个方面：

(1)滤料结构及粉尘层厚度。布袋除尘器的过滤主要靠滤料上层的作用，滤料只起形成粉尘初层和支撑除尘骨架的作用，因此不能过分清灰，否则会引起除尘效率的下降，而控制清灰，保持粉尘初层，才能得到较高的除尘效率。 (2)过滤速度。过滤速度对布袋除尘器效率的影响因滤料、过滤方式及粉尘粒度的不同而不同。对于细粉尘，过滤速度应小些，对于粗粉尘，过滤速度应大些。对于内滤除尘布袋，高速过滤不易穿孔，过滤是在毡内部进行的，毡内容尘量大，清灰后仍能保证较高的除尘效率。因此内滤式布袋，可以采用较高的过滤风速。

风机是整个除尘系统的动力来源，是除尘系统正常运行的前提保证。根据除尘系统净化吸尘点的所需风量及管网状况与除尘器类型，确定除尘系统的处理风量和阻力，选择风量和全压适宜的风机，使除尘系统管网的阻力曲线与风机的性能曲线交点处在风机性能曲线的最佳工况点上，保证风机高效率平稳地运行，以提供给系统足够的风量。

2、装煤除尘系统测试 除尘系统管网阻力平衡测试评估： 由于除尘系统初始设计进行了阻力平衡计算，所以只要尽量保持与系统原始设计风量相同或相近，就可以认为除尘系统阻力达到平衡。工程上通常认为实测风量与原始设计风量相差±25%以内即为相符，绝对不允许超过设计风量±40%。

除尘器技术性能测试评估：标准规定长袋脉冲喷吹类除尘器，出口含尘浓度不大于100mg/Nm3，除尘器阻力小于1500Pa，漏风率不大于4%，过滤风速1～2m/min。

风机运行状况测试评估：通过测试风机的风量、全压、转数，对照风机的性能曲线，判断风机的工作状况是否在性能曲线的最佳工况点即处于风机运行效率较高段83%～93%。 岗位环境质量测试评估：除尘系统捕集、净化粉尘最终达到改善环境质量的目的，通过岗位粉尘浓度大小进行岗位环境质量评估，国家标准规定岗位粉尘浓度限值为10mg/m3。 该系统原设计风量为80000m3/h;现风机运行的实际风量为79626m3/h，与系统原设计风量基本相当，满足除尘系统运行风量。

除尘器性能测试结果显示，该除尘器的除尘效率为97.09%，在入口浓度为902.3mg/m3时，出口浓度为26.3mg/m3，粉尘排放浓度符合《大气污染物综合排放标准》(GB16297-1996)净化后出口含尘浓度不大于120mg/m3和脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997净化后出口含尘浓度不大于100mg/m3的标准要求。

除尘器的漏风率9.0%，高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T8532-1997规定漏风率不大于4%的限值。除尘器阻力为3978Pa，大大高于脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997规定的阻力小于1500Pa的限值。

除尘器过滤风速为1.2 m/min，在脉冲喷类袋式除尘器JB/T 8532-1997规定的过滤风速为1-2 m/min的范围内。 风机测试结果显示，风机转速在1445r/min时，风机实际风量为79626m3/h，全压为4611Pa(换算值80℃)，对照风机标牌所给数值(转数在1450r/min，风量为80000m3/h，全压为6500Pa)，当风机全压为4611Pa时，运行风量应大于80000 m3/h，表明风机运行性能不佳。尽管风机运行风量基本满足除尘系统风量要求，但就风机本身来说，其运行性能不佳。

除尘系统存在的问题主要有：

(1)除尘器的漏风率较高，管道及除尘器密封性较差。 (2)除尘器阻力高于脉冲喷吹类袋式除尘器(JB/T8532-1997)规定的阻力小于1500Pa的限值，除尘器脉冲清灰效果不佳。

(3)风机运行性能不佳。 3 改进措施

(1)加强对管道法兰连接处、混风阀及除尘器的密封，减小漏风。

(2)对除尘器脉冲清灰效果进行确认，属于清灰制度问题，进行清灰制度调整;属于清灰强度问题，加大清灰力度，使之满足系统清灰要求。同时定期强行进行彻底的反吹清灰，降低除尘器阻力。

(3)建议与风机生产厂家进行风机性能确认，查找导致系统风量较小的原因。如属于风机本身问题，应及时进行维修或更换，以使风机处于最佳工作状态，满足系统风量需求。 4.3 m机焦炉装煤、推焦消烟除尘系统简介 1 项目概况

某焦化厂建设的炼焦炉为2×50孔TJL4350型煤捣固式焦炉，规模为60万t/a，炭化室高度为4.3 m，采用侧装煤方式。 焦炉炼焦过程中产生大量废气污染物，主要含：固体颗粒物(TSP)、苯并芘(BaP)、苯可溶物(BSO)、二氧化硫(SO2)等。这些污染物既污染大气环境，又危害人体健康。焦炉炼焦废气污染物主要产生于装煤和推焦两个工序，占焦炉废气污染物的60%以上。焦炉装煤过程中，原料煤受炭化室高温炉膛的辐射及与炉壁部分接触，分解产生大量烟尘;出焦时推焦车将焦碳从炭化室推出，通过导焦栅落入熄焦车内，炽热焦碳在此过程中跌落、破裂，并在空气中部分燃烧，产生大量烟气、粉尘。焦炉炼焦过程中产生的BaP等有毒污染物主要以粉尘为载体而存在，每炼一吨焦产生粉尘约0.5～5.0 kg，所以对烟气及粉尘的收集处理是治理焦炉废气污染物的关键。

该焦化厂采用MXC型机焦炉装煤、出焦联合消烟除尘系统进行治理，简述如下。 2 工艺流程

该除尘系统利用炉顶消烟除尘车、拦焦车上的捕集装置，将装煤、出焦时产生的烟气及粉尘，通过风机抽吸捕集，经过充分燃烧、冷却后分别经过各自的管道输送到地面除尘站，再经冷却器、袋式除尘器，收尘后通过高烟囱排放。装煤、推焦过程分述如下。 2.1 装煤除尘工艺流程 装煤时，炉顶消烟除尘车行走到出焦后待装煤的炭化室相应位置后，放下吸烟车的燃烧收集套筒，伸缩套筒与机侧侧吸口接通，接通净煤气并点火，此时炉顶吸尘车出口可伸缩套筒与焦侧集尘干管上装煤烟气转换翻板阀接通，同时传感器向地面除尘站中央控制室发出电信号，此时风机由自控系统所发出的指令开始由低速转为高速运转。装煤开始后，焦炉装煤孔散发的烟尘，通过密封套筒进入烟尘收集车，先在燃烧器内燃烧，再经过风冷后送入地面除尘站，经过滤油阻火器脱除火屑，并冷却至120 ℃以下，再进入脉冲袋式除尘器净化，最终由风机通过高烟囱排放。除尘器收集的粉尘打包外售。装煤完毕后收回套筒，同时传感系统向地面站发出电信号，风机转入低速运转待机状态。

装煤烟尘→消烟除尘车→滤油阻火器→袋式除尘器→高空排放

2.2 出焦除尘工艺流程

入炉煤经过高温炼制成焦后，拦焦车移动至需要出焦的炭化室相应位置，导焦栅对准即将出焦的炭化室，拦焦吸尘罩上方的双出口伸缩套筒与集尘干管上的烟气转换阀接通的同时，传感器向地面除尘站系统发送电信号，风机由自控系统发出的指令开始由低速逐渐升高达到额定转速。同时吸尘罩上部的导向风机启动。推焦车将红焦从炭化室推出，焦碳通过导焦栅落入熄焦车车厢内，所产生的烟尘及炉门框上方产生的烟尘在热浮力及风机的抽吸作用下，在吸尘罩内集结缓冲，由无组织状态变为有组织收集后，通过出焦烟气转换阀，进入集尘管，送入地面除尘站，经过滤油阻火器脱除火屑，并冷却至120 ℃以下，再进入脉冲袋式除尘器净化，最终由风机通过高烟囱排放。除尘器收集的粉尘打包外售。推焦完毕后收回套筒，同时传感系统向地面站发出电信号，风机转入低速运转待机状态。

出焦烟尘→吸尘罩→滤油阻火器→袋式除尘器→高空排放

DCS控制系统在焦炉地面除尘站的应用

1 系统硬件配置

为了保证整个控制系统在安全、可靠的情况下长期运行.系统配置了一个工程师站，一个操作员站两个操作站和一套由西门子S7-300系列PLC产品控制系统。具体配置如下： (1)操作站：操作站采用配置为PⅣ2.4G、512MB、80G、52XCDROM的研华工控机两台主机，21英寸彩色显视器两台，单色打印机和UPS电源各一台。

(2)PLC控制系统：PLC控制系统采用了西门子S7-300系列产品组成分布式I/0控制方式。主站由：S7-300-CPU一块、电源模板一块、通讯模板IM365一块以及S7-300的I/O模块组成。从站采用：由IM365接口模板以及S7-300的I/0模块组成。现场输入信号通过端子直接输入PLC柜，输出信号由输出继电器来实现PLC-I/O模块与现场设备实现电器隔离。系统规模：开关量输入点(DI)：176点;开关量输出点(D0)：64点;模拟量输入点(AI)32点。

(3)通讯：操作站OPS与PLC控制系统之间的通讯网络是PROFIBUS网络，由西门子通讯模块CP5611网卡实现PROFIBUS通讯。通过(PG口、PC口)构成高速的数据通讯网。实现上位机与下位机之间数据通讯。 焦炉消烟除尘地面站技术简介

装煤工艺流程

焦炉装煤前，侧装煤消烟处理车行驶到相应的炭化室，伸缩套筒和烟尘对接阀对接到位后，地面除尘站风机高速运转，进入除尘运行状态。装煤车收到地面站的指令，装煤开始。装煤产生的烟气通过侧装煤消烟处理车套筒收集后进行燃烧、冷却至300℃～400℃后经集气管进入地面除尘站，在地面除尘站进一步冷却至100℃，分离焦油、粗大颗粒和火星(滤油阻火器)后进入布袋除尘器处理达标后排放。

除尘器收集的粉尘，采用卸灰阀卸灰直接打包外卖或再利用。

出焦工艺流程

出焦时，拦焦车行驶到相应的位置，烟尘对接阀对接到位后，地面除尘站风机高速运转，进入除尘运行状态。推焦车收到地面站的指令，推焦开始。推焦产生的烟尘经拦焦吸尘罩收集后经集气管进入地面除尘站，在地面除尘站进一步冷却至100℃以下，分离粗大颗粒和火星(滤油阻火器)后进入布袋除尘器处理达标后排放。除尘器收集的粉尘，采用卸灰阀卸灰直接打包外卖或再利用。

工艺装备水平

1)、系统捕集率达94%;系统采用布袋除尘，除尘效率高达99.9%以上，无二次污染，对设备及工艺管道腐蚀程度减轻，系统的使用寿命延长。

2)、设计了工作与非工作状态自动控制系统，使非工作时风机呈空负荷运转，相关设备自动切换。

3)、设计了仪表监控装置，对运行过程各控制点的情况进行自动记录，以监控其设备的使用情况。

4)、设风机变频调速，降低运行成本。

5)、采用液压站，降低劳动强度，动作灵活、稳定、准确。

6)、可以不影响生产进行施工配套，施工只占厂方很少的生产间隙时间。

7)、运行费用低，长期运行可行 地面除尘站岗位安全技术操作规程

1. 本操作技术规程适用于本岗位。 2. 本岗位人员须经培训、考试合格后持证上岗。

3. 岗位概况

3.1. 作业内容：认真检查，启动风机及布袋除尘器及其附属设备，将推焦和装煤过程中产生的烟尘通过导烟车及各除尘干管吸入地面除尘站进行净化除尘处理，使排放尾气各指标达到国家和公司相关排放标准，同时收集并处理粉尘。作业中按时时记录好生产记录。做好设备的检查、维护及岗位卫生。

3.2. 岗位职责

3.2.1 本岗位直属班长领导，完成其布置的生产作业任务。

3.2.2 认真执行本岗位操作技术规程及公司、车间、班组的各项管理制度，确保人身、设备安全和质量稳定3.2.3 负责按当班作业计划进行推焦、装煤除尘作业。

3.2.4 掌握本岗位范围内各设备的机械性能、构造及操作方法;了解本岗位各工艺指标和控制参数，掌握推焦和装煤除尘运行情况;与相关岗位密切配合，确保完成当班生产任务。

3.2.5 进行巡回检查、做好本岗位的设备维护保养;向上级汇报并向检修人员详细介绍岗位设备运行情况和存在的缺陷和隐患;配合检修工做好本岗位设备的检修。

3.2.6 按要求做好本岗位清洁卫生工作

3.2.7 认真填写《地面运行记录》、《装煤推焦生产、运行检查记录》，保持报表清洁无污。 3.2.8 听从班长指挥，完成其下达的各项临时任务。

4、 过程控制参数：

4.

1除尘器前烟气温度<110℃

4.2 风机轴承温度<75℃

4.

3除尘器阻力<2000Pa

4.

4冷却用水：温度<32℃;压力>0.2Mpa

4.

5出焦除尘冷却水流量>10t/h

4.6

压缩空气压力>0.5Mpa

4.7

除尘开工率100%，净化率99%

4.8

烟囱排放烟气含尘量：推焦出尘<50mg/m3;装煤出尘<50mg/m3 1 工艺与设备现状

1.1

推焦除尘操作中存在的问题

我厂现有的推焦除尘信号传输到地面除尘站，采用人工控制方式。实际运行中主要存在下面几个问题：

1) 除尘效果不理想。出焦除尘风机为变频调速，在接到推焦机传来的推焦信号后，从低速转为高速需要约20s的启动时间，而操作工对这一时间的操作掌握不好，如果时间过长，既浪费电，又破坏了正点推焦，直接影响焦炉生产的操作;时间过短，风机不能到达高速运转，影响其抽吸效果，致使焦炉炉顶粉尘的吸收不好，而恶化现场的操作环境。

2) 影响设备安全。推焦除尘信号、地面除尘站控制系统及拦焦机接口阀翻板等无联锁控制，当接口阀翻板在关闭状态下送出除尘信号，风机转为高速运转后会对负压管道或布袋除尘器及附属设备造成损坏;当地面站、拦焦机、推焦机任一方故障需紧急停车时，由于相互间无联锁，信号要通过人工来控制。若不及时断开，可能造成设备损坏及人身的伤害事故。

3) 影响出焦除尘系统使用率。当使用3号拦焦机出焦时，由于没有三车联锁装置与地面站的通信，出焦粉尘不能进行收集，影响出焦除尘系统的使用率。

1.

2设备现状

1) 3号拦焦机无三车联锁装置，无法使用推焦除尘系统。

2) 拦焦机除尘撑杆与走行联锁装置，除尘撑杆在未收回的情况下，会导致司机误操作而损坏除尘撑杆或连接套筒。

2 改造方案的制定

针对推焦除尘信号与地面站的传输联锁、推焦开始与风机转高速的延时等，系统改造的主要原则是在充分利用原电气系统的基础上进行了改进，新增了1套西门子S7-200系列PLC可编程序控制器及与之相适应的编程控制系统。相关操作信号及联锁信号取自原操作台或原电气控制设备。3号拦焦机的三车联锁装置主要包括车载控制箱、无线通信模块、炉号显示屏等附属设备。主要控制及联锁信号接口如下： 1) 原操作台 → PLC：推焦开始信号。

2) 原电控系统 → PLC：允许推焦信号;推焦机与除尘风机解除联锁;推焦杆后的退接触器动作返回;推焦杆的前进接触器动作返回。

3) PLC → 地面除尘站：启动除尘风机高速。

4) PLC → 原电控系统：启动推焦杆前进。

3 实施过程

3.

1改造3号拦焦机的三车联锁装置

由于前期已经对

4、5号拦焦机进行了改造，故实施过程中基本参照原来的施工模式进行的。主要内容包括车载显示屏支架及显示屏数据线的铺设;无线通信模块的支架固定与布线。在安装车载PLC控制柜的过程中，原有操作室内的空间狭窄，经现场确认后选定于二层平台安装，但通风不好不利于PLC散热。为此，在二层平台靠导焦槽位置上方开一个百叶窗，以增加空气的流动，解决了PLC控制箱的散热问题。

天线箱的安装过程中，由于天线箱随车体移动，且与拦焦机侧的编码电缆位置近5m，因此，必须解决天线箱支架的牢固性。第1次安装时，只对车顶横梁进行了固定，但在试车过程中车体的震动幅度大，天线箱与编码电缆的相对位置不稳定，使得炉号的显示误差大。最终决定利用拦焦机二层平台的大梁作为骨架，并在其下部用三角支架斜撑，解决了支架不牢固的问题。考虑到熄焦车内红焦会烤坏通讯数据线，铺设了导管。并在数据线上穿防火石棉管隔热，以确保通信数据线的完好。

日常炼焦生产过程中，会出现操作工摘错炉门的误操作。为此，对摘门系统加装了联锁装置。只有当推焦机或拦焦机达到指定炉号位置后，启动摘门的装置才能正常工作，否则摘门装置不能焦化厂烟气除尘系统工艺复杂，现把系统成功案例分享一下。

(一)工艺流程

该除尘系统是利用导烟燃烧车、拦焦车上的捕集装置，将装煤、出焦时散逸出来的烟气、粉尘，通过风机抽吸捕集，经过燃烧、冷却分别经各自的固定管道，输送到地面除尘站的焦油过滤器，经布袋除尘器，分离出粉尘后，经烟囱排入大气。

(二)系统装备

⑴、三轨系统

为保证拦焦吸尘罩的稳定运行和提高吸尘效率，在熄焦车通道外侧跨过卸焦坑增设单支轻型三轨，同时设计与拦焦车同步的驱动装置。

⑵、装煤导烟燃烧车系统

装煤导烟燃烧车设于炉顶，设驱动装置，可沿焦炉作直线行走，与装煤车配合作业，将装煤时焦炉口逸散出来的烟气和放散口抽集的高温烟尘收集后在燃烧室进行高温充分燃烧，分解苯并芘等有害物质，燃烧完成有害气体从燃烧室导出进行冷却，然后送入输气总管。

⑶、拦焦吸尘罩

拦焦吸尘罩车一个支点固定在拦焦车上,另一个支点在第三轨道上(架设于凉焦台上),随拦焦车行走。吸尘罩下部断面可以盖住常规熄焦车厢长度的2/3。出焦时，通过风机抽吸，将烟尘吸入集尘干管，导入地面站进行处理。

⑷、地面除尘站

地面除尘站采用脉冲式布袋除尘机组，负责处理来自拦焦、装煤输送来的废气。处理范围为粉尘颗粒物、苯并芘等，达到低于国家允许的排放标准。

(三)系统工艺装备水平

①系统捕集率达94%;系统采用布袋除尘，除尘效率高达99.9%以上，无二次污染，对设备及工艺管道腐蚀程度减轻，系统的使用寿命延长。

②设计了工作与非工作状态自动控制系统，使非工作时风机呈空负荷运转，相关设备自动切换。

③设计了仪表监控装置，对运行过程各控制点的情况进行自动记录，以监控其设备的使用情况。

④设风机变频调速，降低运行成本。

⑤采用液压站，降低劳动强度，动作灵活、稳定、准确。

⑥可以不影响生产进行施工配套，施工只占厂方很少的生产间隙时间。

⑦运行费用低，长期稳定运行。

(四)应用范围

⑴、炭化室高度为2.3米～6米顶装煤机焦炉。

⑵、炭化室高度为2.3米～6米捣固式机焦炉。

(六)技术创新点：

(1)使用二合一系统地面站，降低了投资费用。

(2)装煤导烟燃烧车采用燃烧装置和空冷装置，除去了焦油、BaP、CO等污染物，对主体设备无腐蚀，使用寿命长。

(4)布袋除尘器采用PLC控制，风机采用了变频控制，行走机构采用主令控制器控制，提高了自动化。

(5)工艺中有焦油过滤器，烟气中无焦油，不敷袋，滤袋使用寿命长，投资低，运行费用低。 启动。将炉号识别系统与摘门装置进行了联锁，达到了摘门过程的安全效果。