硫磺回收联合装置开停工过程的操作

硫磺回收联合装置大检修由抚顺工建、中油二建负责, 检修人员达470多人, 完成常规检修326项, 技改技措41项, 涉及塔器12台、炉类5座、容器83台、冷换设备90台、反应器8台、机泵115台、阀门修复73台, 安全阀拆装校验158台。其中抓住三条主线, 全厂二级红线项目6个酸性水罐防腐为主线, 兼顾硫磺三台余热锅炉更换、41台浮头换热器清洗打压及2台浮头式换热器筒体更换, 合理安排时间, 安全环保的按时完成所有项目。精心组织, 高质量开展检修前停工方案的专项培训。自2016年9月开始, 随着全厂停工大检修的临近, 生产四部精心部署、未雨绸缪, 为装置停工检修做了各项准备。并对已编制完成的大检修停工方案、停工操作卡、检修计划、系统管线处理方案、停工统筹图、盲板表等技术资料打印成册, 下发至班组操作人员, 通过培训考试的方式督促班组人员学习。通过培训, 加深员工对停工过程的理论技能水平, 为接下来的绿色安全环保停工打下坚实的基础。突破常规, 尝试行业极限, 硫磺回收10%超低负荷运行, 最大限度减少大检修停工酸性气放火炬时间。硫磺回收装置设计负荷弹性是30%~110%, 正常的停工程序是当上游处理量下降, 入炉酸性气负荷低于30%的设计操作下限时, 此时无法维持正常安全生产, 需停工, 所产酸性气全部放火炬。但鉴于日益趋向严格的环保要求, 同时生产四部也是本着对停工过程的一次挑战, 在11月5日开始, 6万吨/年硫磺回收装置 (设计满负荷是5600m3/h) 入炉酸性气达到1500m3/h, 已低于1600m3/h的30%操作下限, 尤其是至6日已低到520 m3/h, 仅达设计负荷的约10%, 装置组经过多次开停工的经验积累和数据研究分析, 通过采用氢气伴烧、控制夹套伴热温度、优化硫冷器操作等多项超低负荷停工措施, 一直坚持到7日中午才开始停工。最终实现停工期间装置多天的超低负荷运行, 极大减少了酸性气放火炬的时间。此次6万吨/年硫磺回收装置的10%超低负荷运行, 相比于传统常规停工方法取得重大突破, 在国内炼厂目前所知的经验中未有所闻, 解决了以往传统停工期间酸性气长时间放火炬的一大难题, 实现了安全、绿色的停工要求, 作出了炼厂环保装置应有的贡献, 并为同行业装置运行积累了重要的实践操作经验。开工过程酸性气仅少量且仅短时间放火炬。2013年硫磺回收装置检修后开工, 通过溶剂再生装置的持硫操作, 待胺液H2S含量达到4g/L后, 才进行升温引酸性气入硫磺回收装置, 实现了开工期间酸性气不放火炬的操作。本次开工, 由于6万和20万硫磺尾气加氢催化剂检修期间需要换剂, 因此停工期间进行了钝化操作。开工初期需重新用酸性气进行预硫化操作, 因此本次开工 (不同于2013年) , 需先升温产生少量酸性气进行预硫化操作, 必然会造成少量酸性气放火炬的情况发生。传统的预硫化, 一般需要48小时的时间。而本次2016年开工, 为减少上述预硫化过程中酸性气放火炬的时间和总量, 装置组特与厂家制定了优化版的预硫化方案, 只进行6小时的酸性气预硫化, 6小时后, 改为酸性气引入制硫反应系统 (酸性气停止放火炬) , 然后利用制硫尾气进行深度预硫化, 这样既避免了酸性气放火炬的时间, 又保证了催化剂预硫化的效果。也为以后开工的预硫化优化工作, 积累了成功经验。加氢反应器精细操作催化剂钝化工作。由于6万吨/年硫磺加氢反应器需要全部更换催化剂, 20万吨/年硫磺需要部分撇头更换催化剂, 因此, 停车期间催化剂无法像2013年那样采取在N2环境下加盲板封闭无需钝化, 而是必须进行钝化操作。而尾气加氢催化剂的钝化过程, 一直是硫磺回收装置传统停工期间的一大难点, 在注入空气的过程, 极易发生过氧导致床层飞温、催化剂高温燃烧作废的情况发生。为此, 装置经过精细组织, 在临时配风管线上增加现场流量表, 每次增加风量, 均是采用极小范围 (5~10m3/h) 缓慢的增加风量, 并经过长时间的观察床层温度变化, 待温度稳定后, 才重新增加氧含量进一步钝化。此种钝化操作方法, 虽造成钝化工作时间延长, 但却很好的保证了催化剂的完好性以及停工后打开人孔的安全性, 卸出来的催化剂, 未发生任何着火事件。

摘要：硫磺回收联合装置于2016年11月1日开始进行大检修前的停工操作, 并分别于11月11日20万吨/年硫磺回收装置、11月15日6万吨/年硫磺回收装置、11月17日700t、600t、260t溶剂和两套酸性水汽提装置停工完成交付设备进行检修, 经过39天的施工作业, 分别于12月15日26万吨/年硫磺和两套大溶剂检修结束交付生产、12月22日260吨溶剂和两套酸性水汽提装置检修结束交付生产。

关键词：停工操作,进行检修,开工生产